JP2007212985A - 導光板の製造と良品判別の方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 輝度が高く、照度ムラが無く漏洩光を最小に抑えて、均一に中心部まで導く面状発光体Ｖ字溝型導光板の精密加工を容易に大量生産可能にする装置を提供する。
【解決手段】シート状部材２２、ロール状部材４２を格納台１２に備える。部材の搬送中の挙動を安定させるために、基準ガイド板６１を設ける。搬送ローラは６１の基準ガイド板に搬送部材を押し当てるように、斜行ローラ５１，５３を備える。部材搬送系路に切削ローラ１７を設けて、部材を搬送しながらＶ字溝、ドットパターンの切削をおこなう。切削精度の向上と切削の容易性のために切削ローラ１７の切削バイトを熱するヒータ１９を備える。切削加工された部材は、形状認識センサ２０によって良品、不良品の判別をおこなう。良品と不良品を分けて収納容器に格納する。部材から一貫生産が可能なために量産性はきわめて高い。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶ディスプレイ等にバックライトとして用いられる面状発光体用導光板の製造と良品判別方法に関するものである。

液晶（ＬＣＤ：Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）ディスプレイは、液晶ＴＶ、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔ），ノートパソコン、携帯電話機表示部のパネル、広告照明装置等各種ディスプレイのバックライトとして、広く普及している。とくに近年、情報家電用の薄型パネルの普及は顕著である。

パネルテレビジョン始め、情報家電、ＯＡ機器等の表示装置の応用は、社会生活に浸透している。パネルテレビジョン受信端末は液晶ＴＶが圧倒している。低消費電力、薄型、軽量であることから、今やＣＲＴ（ブラウン管）を凌ぎ、かつ安価になってきた。今後、ＴＶの地上波デジタル放送の全面移管する事から、家庭用パネルＴＶは、液晶型が急速に発展していくと考えられる。

液晶ディスプレイのバックライトには、面状発光体が多く採用されている。特徴は、輝度が高くて低消費電力である。かつ、均一に面の中心部まで減衰させないで光を導いて全体を平均して、面発光させるから液晶ＴＶには有効である。例えば、エッジライト型の面状発光体光源は、高輝度なＬＥＤ（発光ダイオード）が使われる。

面状発光体のバックライトとしての導光板（Ｌｉｇｈｔ Ｇｕｉｄｅ Ｐｌａｔｅ）は、液晶ディスプレイ内で液晶セルに導く透明板のことである。その大部分がアクリル樹脂（ＰＭＭＡ）を原料にして、射出成形により生産されている。

導光板は、液晶ディスプレイの大型化、軽量化、薄型化、高輝度ＬＥＤの低消費電力化という技術的発展の側面を担っている。その技術的ハードルは、一般化して手軽に構成できるようになった。一方、加工と製造からの視点では、高精度とコストの一層の低価格化が要求される。材料、検査、量産システムより高度か要求される。

導光板は、端面にＬＥＤを配置するエッジライト方式のバックライトが一般的であって、効率が良い。本発明によって製造する導光板は部材１１に精密加工したＶ字溝とドットパターンから構成する。Ｖ字溝は光を減衰させないで平均して面の中心部まで導く工夫がされている。Ｖ字溝から漏れてしまった光は、ドットによって漏洩光をＶ字溝に再度復帰させる効果がある。従って、導光板部材加工には量産性を含めた高精度と高品質の製造加工が要求される所以にある。

Ｖ字溝は、従来特別な工作機械とかレーザ光を使って切削微細加工していた。しかし、量産性に乏しく精度、コスト上問題が多かった。従って、均一な特性をもった面状発光体用バックライトの製造は難しかった。
特開２００２−１６９０３０号公報 特開２００２−１６９０３１号公報

解決しようとする問題点は、従来の面状発光体バックライトの導光板の量産性をあげて、高精密に加工して、製造する事は、極度に難しくコストも多くかかった。システム上一貫量産製造が困難であった。

導光板の素材である透明部材は主にアクリル樹脂（ＰＭＭＡ）を使うが、部材の表面は滑らかでなく、ミクロ的には凹凸がある。その表面上に１００μの精度を保って、Ｖ字溝を均一に精度よく加工する必要がある。

導光板は、光の減衰を少なくするために様々な工夫が必要である。Ｖ字溝の深さを一定にしたり、端部は浅く中心部に行くほどＶ字溝を深くしたり又、その逆もある。これらの精度と品質を数μ単位で高く維持して量産効果をあげる事は、極めて難しかった。

本発明は、レーザ光、特別な切削工具等を使わないで導光板部材にＶ字溝の形成を部材の表面の凹凸にもかかわらず、精度を保って量産性の向上を生み出す方法を提供するものである。

透明なアクリル樹脂部材の表面は、凹凸があって粗い。この素材の粗さを前提に、Ｖ字溝の形成に量産性を上げて、加工と製造装置に特別の工夫を施した。量産性を上げる事を目的にして、従来の切削バイトをコンベアの流れによって一挙に加工成型できるように構成した。

コンベア上に流れて搬送される導光板部材１１に、Ｖ字溝切削ローラ１７あるいは、切削ブレイド２７を配置する。Ｖ字溝式導光板は流れに搬送されて連続生産できる。部材１１の表面は凹凸が多い。１００μ程度の切削加工であって、超精密加工が必要である。

超精密加工が可能なように、この課題に対応した検査システムをコンベア上に設けた。２０のＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｓｅ）センサを配置して、完成した導光板のＶ字パターン、切削深さの精度と形状をチェックする。そして、一定の基準に達していない製品は自動的に排除して、良品のみ製品として出荷できる製造システムにする。

本発明による導光板のＶ字溝の加工と製造は、導光板部材を自動搬送してＶ字溝切削加工用ローラ、バイトブレイドを搬送路状に設ける。部材が自動的にコンベア上に搬送されると人手を介さないでＶ字溝型導光板は、製品になる。

ベルトコンベア上製品の不良品を排除するための検査用センサシステム２０を設ける。Ｖ字形状、Ｖ字深さが基準を満たしていない製品と良品を判別する。良品のみ出荷するための収納台に収める。これらを一貫した自動流れ作業工程で処理できる。

本発明は、発光源からの光を効率良く均一に面の中心部まで導くためのＶ字溝面状発光体導光板の製造方法に関するものである。特に、量産効果を目的とした製造方法を提供するものである。
［第１実施形態］

図１は、本第１実施形態の製造システムを示す概念図である。図１（ａ）において導光板部材２２は、所定の大きさにカットされたシート状のものが給送台１２に格納されている。複写機の給紙格納カセットとのように所定のタイミングで給送ローラ１４が駆動して、カットされた部材２２は、コンベア搬送路に給送する。

１５，１６のローラは給送、搬送されている部材１１の搬送ローラである。１７は、Ｖ字溝切削用のローラであって、図に示しようにローラ表面には切削バイトが歯車のような形状で設けられている。Ｒ方向に回転する。応用状態によっては、本図とは逆方向でも機能は達成できる。

１８は切削ローラ１７を圧着するための押圧ローラである。部材１１が浮かないで正確に部材１１を下から密着させる。１７のローラにある切削バイトは１９のヒータに適度の温度で加熱される。バイト刃が加熱してアクリル樹脂を主体にした部材のＶ字溝の切削が容易になるのと切削精度が保たれる。

図において、ｈは熱風を示す。このヒータは温度の立ち上がりが早く、熱伝導効率のよい、セラミックヒータが適している。この他、１７、１８のローラにハロゲンヒータを内蔵して部材１１を加熱するのと、１７のバイト刃を加熱することもできる。
図１において、図示していないヒータを１７の前工程に設けて部材１１を加熱してもよい。又、１５、１６の搬送ローラの中にハロゲンヒータを内蔵して部材１１を予め加熱しておいて、切削し易いようにしてもよい。

さらに、加熱ヒータはＩＨ（Ｉｎｄｕｃｔｉｏｎ Ｈｅａｔｅｒ：電磁誘導波加熱）を使えば効率と安全性は、さらに優れる。２０は部材の検査装置である。ＣＣＤ素子を使ってＶ字溝パターンの形状認識とＶ字溝の深さ、加工の良、不良のチェックをおこなう。基準値に達していなければ不良製品として排除する。

図中、λはＣＣＤセンサ部からの測定用発射光である。高精細なチェックが可能なように受光ＣＣＤの分光感度にあわせて、高精度にするために短波長の発射光を使う。２０は単に、１次元、２次元のＣＣＤの配列でもよいが、立体視するために複数個使ってもよい。こうすると、導光板を３次元３ＤＯ立体視で観察できる。立体計測すれば数μの部材表面の粗さとＶ字溝の切削溝を詳細に観察可能である。

２０のセンサで不良品のチェックをおこなって、規定値に入らない不良品は、排除して良品だけ製品として振り分ける。１３は良品だけ格納する収納容器である。不良品は、図示していない格納容器に収納する。２１は良品を収納する搬送ローラである。２３は精査して判別した良品の製品である。

図１（ｂ）は、図１（ａ）にて説明したＶ字溝切削ローラ１７の表面を示す平面図である。２４は切削バイトであって、部材１１の表面にＶ字溝を形成する。２５は部材にドットパターンを刻印する突起刃である。図１（ａ）に示すように１７はＲ方向に回転して、部材１１にＶ字溝とドットパターンを刻印する。

部材１１は、コンベア上に搭載密着してＸ方向に搬送する。切削精度の向上のために。部材１１を図示していないコンベアに密着するために、コンベアの下に負圧をかけたり、コンベアに部材１１が吸い付くような機構を設けておく。
［第２実施形態］

図２はブレイドバイト切削刃２７を使った実施例である。バイト切削刃が磨耗した時に交換し易い構造にしてあるから、製造の利便性は高い。図１（ａ）において１２は、部材の格納台であって、１４はシート状の部材を給送するローラである。部材１１は図示していないコンベアによってＸ方向に搬送される。

１５は上搬送ローラであって、１６は下搬送ローラである。１１の導光板部材を圧接してコンベア上を搬送する。２７はＶ字溝切削ブレイドである。ブレイドに切削バイトを備えている。部材１１はＸ方向に搬送される事によって、２７で切削されてＶ字溝が形成される。

２７のブレイドは高精度を得るために部材１１が固定されて切削できるように、２８のローラで圧接する。２９は導光板表面にドットパターンを刻印するための突起刃である。３０は下突起刃であって、部材１１の裏面にもドットパターンを刻印機構を有する。従って、本案では導光板の上下にドットパターンを刻印して光伝播効率を良くしている。

ドットパターンは導光板の光の伝送効率を良くするために設ける。Ｖ字溝内を伝播する光は漏洩することがある。ドットパターンは、漏洩光をＶ字溝に復帰させる効果がある。導光板の表面、裏面の両面又は、どちらか一方に応用物に応じて刻印する。

ドットパターンは、Ｖ字溝の間に刻印する。２９，３０の突起刃は所定のタイミングで、ｙ，ｙ’の方向に動作して刻印する。２０は製品の形状認識して不良品を排除するためのセンサである。図１にて説明したものと同じである。

３１は２０でチェックされて、基準値を満たしている良品の導光板製品である。３１の搬送路によってＸ方向に送られて、１３の製品格納台に積載される。２１は製品の排送ローラであって、２３は基準値を満たした良品の製品である。

３２は不良品として排除された部材の搬送路である。Ｘ’方向に搬送されて２１ａの排送ローラによって、２６の不良品格納台に収められる。２５は不良品であって廃棄処分される。本例では、導光板を一貫生産することは、第１実施形態と同様である。Ｖ字溝にブレイドを使用したのと、導光板の表裏にドットパターンを刻印するために、上下に刻印用の突起刃を備えている。

図２（ｂ）は、２７のブレイドの詳細を示した平面図である。２７のブレイドは本例では３つの切削刃より構成されている。一つでも良いが、切削刃の磨耗時に使用不可になった部分だけ交換して、長時間の使用に耐えるようにし、かつ経済効果を上げている。

図において、２７ａ，２７ｂ，２７ｃは３つに分けて配置したブレイドである。２７ａ，２７ｂ，２７ｃは、それぞれ接続する機構を備えている。本例では、３つに分けているが、複数個に増減できる。従って、応用に適したブレイドを増減できるというメリットがある。３３はＶ字溝切削刃である。

図２（ｃ）は、図２（ｂ）に示したＡ−Ａ’の断面を示す。３４はＶ字溝切削刃の断面であって、２７はブレイドである。応用に対応して、ブレイドを細分割して製造効率を上げることが可能である。
［第３実施形態］

図３は第３実施形態を示す。本例は、導光板Ｖ字溝のパターンを自在に、応用に応じて形成できるのが特徴である。Ｖ字溝は導光板の端面に設けたＬＥＤ（発光ダイオード）、冷陰極管等の発光源からの光を面全体に、損失を最小限に漏洩光を皆無に、伝播するのが理想である。

Ｖ字溝パターンは直線だけでなく、直交状、蛇行状、クロス状、曲線状等各種工夫されている。これらを目的に応じて効率よく一貫生産させる方法を提供するものが本案の目的である。規則的なＶ字溝は、回折光（モアレ縞）を生じさせることもある。多様なＶ字溝パターンを組み合わせれば、モアレ縞の回避と面全体に光を均一に伝播できるから一挙両得にある。

図３（ａ）は、本例の実施形態であって、１２は導光板部材の格納台。２２は部材で１４は、部材の給送ローラ、１５，１６は部材１１の搬送ローラである。１７はＶ字溝切削用のローラである。１８は圧接用の下ローラである。１８は圧接と搬送ローラを兼ねている。

１９は前記説明したセラミックヒータであって、１７の切削バイト刃を加熱する。この機構は第１実施形態にて説明した機構と同じである。２７は第２実施形態にて説明したバイトブレイドである。２８は下圧接ローラであって、切削し易いようにブレイド２７の下から圧力をかけるのと、部材１１の搬送ローラの役目もある。

本題３実施形態は第１、第２実施形態を一貫生産工程上に組み合わせたものであるが、１７の切削ローラ、２７のブレイドを揺動させて多様なＶ字パターンをプログラムできる。このプログラムは、図示していないコントローラによって制御される。

２０のセンサ以降の工程は、第２実施形態と同じである。図３（ｂ）は１７の表面の平面図と揺動の機構を説明した図である。図において１７は、切削ローラであって２４は切削バイト刃、２５はドットパターン刻印突起刃である。

３６は揺動と１７の回転モータである。高精度制御の必要性から３６のモータＭ１は，パルスモータ、超音波モータ等のモータを使用する。図示していないコントローラのプログラムに応じて、回転Ｒの速度と揺動幅ａ，ａ’方向の制御をおこなう。導光板横方向のＶ字溝は、不規則なパターンが形成できる。ドットパターンも同様に不規則パターンの構造になる。不規則パターンは、モアレ縞回避の他に、光拡散に有効である。

図３（ｃ）は切削ブレイド２７の構造と動作を説明した図である。２７のブレイドは、縦方向のＶ字溝パターンの形成をする。図に示すようにｂ．ｂ’方向に揺動させる。３１は縦方向の切削バイトであって、２７ａ，２７ｂ，２７ｃは、第２実施形態にて説明したバイトブレイドの分割部を示す。

３７のモータＭ２は３６と同様に、モータＭ２によってブレイド２７をｂ，ｂ’の方向に揺動させるモータである。この揺動によって不規則な縦方向のＶ字溝パターンの形成ができる。第３実施形態では、縦、横方向の不規則Ｖ字溝紋様が一貫工程で形成できる。

多彩な、複雑なＶ字溝紋様を形成する事によって、面状に均一に、損失無く光が伝播できて、モアレ縞も生じない効果がある。かつ大量生産性に優れた製造方法が提供できる。近年普及の顕著なノートＰＣのバックライト、液晶ＴＶ等のバックライト導光板を安価にできる。
［第４実施形態］

図４は導光板部材にロール状のＰＭＭＡ材料、ポリイミド、アクリル樹脂等を使った実施例である。ロール状の部材４２であるため部材の補充が容易で大量供給できて、製造工程も簡略化できる。

図において、４１は搬送中のロール状部材であって、４２は部材の格納部でロール状に巻かれている。４３は上搬送ローラ、４４は下搬送ローラである。４５は第１実施形態の１７と同じ切削ローラである。４６は切削ローラ４５を圧接するのと搬送ローラの役割を担う。

４７は１９と同様に、４５の切削刃の加熱ヒータである。ｈは熱風を示す。第３実施形態のようにブレイド２７を設けて多様な、複雑なＶ字溝紋様パターンを形成してもよい。応用によっては、４５の切削ローラの代わりに第２実施形態にて説明した２７のブレイドだけでもよい。

４５の切削ローラは横方向に揺動させて蛇行状のＶ字溝を形成する事もできる。４８は２０と同じ形状認識センサである。４９，５０はカッターであって、ロール状の部材４１を所定の大きさに切断する。ロール部材の特徴は、応用物に対応して所定の大きさに随時生産可能である。

Ｙ，Ｙ’は４９，５０のカッターの動きを示す。Ｖ字溝を切削して形成したロール部材を所定の大きさにカットする。５１は排送ローラである。２３は良品のみ選別された製品である。カットされて所定の大きさに形成されている。不良品は、前記第３実施形態で説明したように別の格納台に収納して廃棄する。
［第５実施形態］

図５、図６は第５実施形態を示す。導光板部材の搬送方法を説明する図である。Ｖ字溝パターンの切削の精度は深さ１００μ程度であってその誤差は、数％に収める必要がある。部材がシート状、ロール状であっても製造工程において、部材の先端ぶれ、横ぶれは致命的である。導光板上に形成したＶ字溝が歪んだり、曲がったり、深さも一定値でなくなる。

本実施例では、部材送りローラの形状と配置を工夫して高速搬送と大量生産を可能にした。図において１４は給送ローラで、１５，１６は搬送ローラ、前位置決めローラでもある。１５，１６を一旦、所定のタイミングで停止して部材の先端合わせをおこなう。複写機のレジストレーション・ローラに相当する。５５，５６のローラも同様の機能がある。

５１、５３は横ずれ上補正ローラであって、斜行ローラが使われる。即ち、基準ガイド板６１の方向に向って搬送部材を当てるように、斜め配置してあるローラである。図６にて説明するように左右のどちらかに基準板を設けて、部材を搬送しながら基準板にあてて横ずれの補正を行う。５２，５４はピンチローラと称して、部材の搬送を行いながら横ずれ補正の下ローラである。

５５、５６は１５、１６のローラと同じ機能である。ただし、ここではより正確に先端合わせを行うため、所定のタイミングで正確に一旦部材の搬送を停止する。図示していないセンサによって横、先端のずれをチェックする。５５，５６のローラ以降の工程は、前記実施形態第１乃至第４の工程と同じである。

所定の基準に達していない、横ずれ、先端ずれの製品は、前記第３実施形態にて説明したように選別される。良品はＸ方向に搬送されて、格納台１３に積載される。２１は格納台１３に排送するローラであって、２３は良品である導光板製品である。

図６は、導光板部材の製造工程における部材の横ずれ、先端合わせを正確におこなって、高精度を保つ機構を説明する図である。Ｖ字溝は１００μ程度の深さであって、相互の溝の配列は、数十μ単位の確度を必要とする。

図６において、１２は部材を収納してある格納容器である。部材は、ここから所定のタイミングで製造ラインに給送される。６２は給送された部材で横ずれの状態で搬送されている。６１は基準ガイド板である。図５の１５、１６、５１、５２、５３、５４、５５，５６は給送ローラである。

１５、１６は先端合わせローラであって、１４の給送ローラから部材２２が搬送されて１５の手前で、所定のタイミングで一旦停止する。基準ガイド板６１に押し当てて先端合わせをおこなう。基準ガイド板６１は、図６の例では、向って上にあるが、下でもよい。下給送ローラ１６，５２，５４、５６はピンチローラともいう。

このピンチローラは、ガイド板６１に向って斜め方向に設けている。即ち、搬送中に部材２２を６１の基準ガイド板に押し当てて搬送させて、横ずれの補正をおこなう。図において６２は、横ずれをおこして搬送された部材２２である。６３は、６１のガイド板にあてて是正つつある状態を示している。

６４は部材の先端合わせ、横ずれが補正された状態の部材２２である。１７はＶ字溝加工ローラであって、これ以降の工程は、図１、図２、図３、図４で示した方法で加工工程をおこなう。図６は、部材の挙動を表すために先端合わせ、横ずれ補正の様子を極端に示した例である。

部材２２の先端合わせ、横ずれの補正工程は、本実施例では省略してある。実際には、部材２２の給送直後、図１においては、１４の給送ローラと１５，１６のローラ間で補正が行われる。図２、図３、図４の実施例でも同様である。
［第６実施形態］

図７、図８は本製造方式によって製品化した面状発光体を示した第６実施形態を示す。図７は本案によって製造された面状発光体７１の断面図である。７２はＶ字溝であって、７３はドットパターンである。

図８は、本製造方式によって作られた導光板の平面図である。図８（ａ）は、Ｖ字紋様が縦方向に蛇行した例である。Ｖ字溝を直線でなく蛇行させているのは、図示していないエッジライト、即ち導光板の端面におかれた照明灯によってＶ字溝内を光が伝播する。

Ｖ字溝を蛇行させているのは、光を減衰しないで、均等に面状に中心まで導いて面全体を均一に発光させる事に意味がある。図において、７５は導光板であって７６は縦方向の蛇行Ｖ字溝、７７は漏洩光をＶ字溝に戻す役割のドットパターンである。図の例では、７５の表面に刻印しているが、裏面に刻印しても効果がある。図７に示している７１の底部に７３を刻印してもよい。

図８（ｂ）は、蛇行Ｖ字溝を縦方向と横方向の双方に蛇行状パターンを設けてＶ字溝の光伝播効果をいっそう強化した例である。８１は導光板であって、８２は横方向の蛇行状Ｖ字溝、８３は縦方向の蛇行状Ｖ字溝のパターンを示す。８４はドットパターンである。

図８に示したように、本製造装置を使用すれば一挙に蛇行Ｖ字溝パターン、ドットパターンを製造できる。しかも、図１の２０によって形状認識するからＶ字溝パターン、Ｖ字溝の深さ、ドットパターン、部材表面の粗さ加減の検査が自動的に行えて良品のみ製品にできる。

従来は、Ｖ字溝の切削にレーザ光を使用していた。Ｖ字溝を縦、横方向に切削する方法は、２工程を意味する。さらにドットパターンの刻印に１工程加わるから３工程になって、製造時間が多くかかるのと、当然高コストになった。本案では、量産製をあげてかつ低コスト化を実現することを可能にする。

第１実施形態の導光板製造工程を示す図である。 第２実施形態の導光板製造工程を示す図である。 第３実施形態の導光板製造工程を示す図である。 第４実施形態の導光板製造工程を示す図である。 第５実施形態の導光板製造工程における部材の搬送方法を示す図である。 同、部材搬送における横ずれ、先端合わせの方法を示す図である。 第６実施形態で、本案によって製造された導光板の断面を示す図である。 同、導光板のＶ字溝のパターンを示す図である。

符号の説明

１１、２２ 部材
１２ 部材格納、収納台
１３ 製品、完成品収納台
１５ 部材搬送ローラ、ヒータローラ
１６ 同、下ローラ
１７、４５ Ｖ字溝切削ローラ
１８、４６ 同、圧接ローラ
１９、４７ ヒータ
２０，４８ 形状認識センサ
２１、２１ａ 部材排出ローラ
２３ 完成導光板、製品
２４ 切削刃、バイト
２５ ドットパターン刻印刃
２６ 不良品収納容器
２７、２７ａ、２７ｂ、２７ｃ Ｖ字溝切削ブレイド
２８ 同、圧接ローラ
２９ ドットパターン刻印上バイト
３０ 同、下バイト
３１ 良品搬送路
３２ 不良品搬送路
３３，３４ Ｖ字溝切削刃
３５ 不良品排出ローラ
３６ モータ、パルスモータ
３７ モータ、セラミック振動子、超音波振動子
４２ ロール状部材
４３、４４ 搬送ローラ、送り出しローラ
４９，５０ 部材カッター、切断機
５１、５２、５３，５４ 横ずれ補正ローラ
５５，５６ 先端合わせローラ
６１ 基準ガイド板
６２，６３，６５ 部材の搬送挙動
７１、７５、８１ 導光板
７２ Ｖ字溝
７３、７７、８４ ドットパターン
７６、８３ 縦方向蛇行状Ｖ字溝パターン
８２ 横方向蛇行状Ｖ字溝パターン

Claims (5)

1. 液晶ディスプレイ等バックライトの面状発光体の導光板精密加工装置であって、生産搬送路中に切削バイトを備えた切削バイトローラ１７を設けて、搬送される部材の切削加工する手段を備えて、
   該部材の切削を容易にするのと、高精度を維持して切削することを目的にした切削バイトローラ１７を熱するヒータ１９を備えたことを特徴とする導光板の加工と製造方法。
2. 前記請求項１に記載の部材搬送において、部材搬送中の挙動を安定させて切削工程に導くために、搬送系路中に基準ガイド板６１を設けて、部材１１の搬送ローラ５１，５３を斜めに配置して、該部材を６１の基準ガイド板に常に押し当てて、搬送部材の横ずれ、先端ずれの補正を行うことを特徴とする導光板の加工と製造方法。
3. 前記請求項１において、部材の切削加工ローラ１７又は、バイトブレイド２７を設けて、蛇行状Ｖ字溝等多彩なＶ字溝紋様と漏洩光防止用のドットパターンを一工程において生産可能にしたことを特徴とする導光板の加工と製造方法。
4. 部材の切削加工後の工程に、形状判別センサ２０を備えて該導光板のＶ字溝紋様、ドットパターン、切削深さの精度を判別して、規格値に適合したものを良品として製品収納容器に選別して収めることを特徴とする導光板の加工と製造方法。
5. 前記請求項１に記載の部材は、シート状部材２２とロール状部材４２であり、一工程で導光板の製品化を可能にしたことを特徴とする導光板の加工と製造方法。

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