JP6384245B2 - 溶接部の防錆方法、防錆シート - Google Patents

Description

本発明は、２つの鉄系部材が溶接により接合した鉄系接合体の溶接部の防錆方法、及びこの防錆方法で用いられる防錆シートに関するものである。

従来、自動車などの車両には、めっき膜などの防錆膜で覆われた２つの鉄系部材が溶接により接合された箇所がある。２つの鉄系部材を接合し、１つの鉄系接合体を作成する手段として、例えばスポット溶接あるいはアーク溶接がよく用いられている。

しかし、２つの鉄系部材が溶接により接合した鉄系接合体は、表面が防錆膜に覆われている被覆部と表面が防錆膜に覆われていない溶接部とを有する状態となる。そのため、車両が実際に使用される段階において当該溶接部に、特定の理由に起因して雨水などが進入し、錆が発生する虞がある。よって、錆によって当該溶接部に穴が開きにくいよう、厚めの鋼板を使用する等の対策が必要となる。

そこで、例えば特許文献１には、溶接部に液状の防錆剤を転写させる方法が開示されている。

特開平５−５０２６１号公報

しかしながら、特許文献１の方法のように溶接部に液状の防錆剤を転写した場合、溶接箇所によっては、防錆剤が液ダレしてしまい、所望の防錆効果が得られないことがある。

本発明の目的は、防錆能に優れた防錆膜で容易に溶接部を覆うことができる溶接部の防錆方法および防錆シートを提供することにある。

本発明の溶接部の防錆方法は、溶接工程と、貼付工程と、加熱工程と、を有する。

溶接工程は、２つの鉄系部材を溶接し、例えば、防錆膜と表面が防錆膜に覆われていない溶接部とを有する鉄系接合体を作成する。この鉄系接合体は、詳述すると、表面が防錆膜に覆われている被覆部と、表面が防錆膜に覆われていない溶接部と、を有する。

貼付工程は、溶接部を覆うよう鉄系接合体に、ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末とを含む防錆シートを貼付する。

加熱工程は、防錆シートを加熱し、ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末との反応により、ＳｎＣｕＮｉ金属間化合物またはＳｎＣｕＭｎ金属間化合物を主相とする防錆用保護膜を形成する。

加熱工程では、ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末とが、液相拡散接合（以下、「ＴＬＰ接合：ＴｒａｎｓｉｅｎｔＬｉｑｕｉｄ Ｐｈａｓｅ ＤｉｆｆｕｓｉｏｎＢｏｎｄｉｎｇ」）し、液相拡散接合に伴って反応する。

この反応は、比較的低温かつ比較的短時間で進行する。この結果、例えば４００℃以上の融点を有するＳｎＣｕＮｉ金属間化合物またはＳｎＣｕＭｎ金属間化合物を主相とする緻密な防錆用保護膜が形成される。

したがって、本発明によれば、防錆シートを貼付し、比較的低温で加熱するだけで、耐熱性および防錆能に優れた防錆用保護膜で溶接部を覆うことができる。

貼付工程は、溶接部の周囲に位置する防錆膜と接触するよう、鉄系接合体に防錆シートを貼付することが好ましい。

この構成では、防錆シートによる防錆用保護膜と鉄系部材の表面に元から存在していた防錆膜とで溶接部の表面を密閉する。これにより、加熱工程の後、防錆用保護膜は、溶接部の表面が酸化することを抑制できる。

防錆膜は、Ｎｉ系防錆膜またはＳｎ系防錆膜であることが好ましい。これにより、防錆用シートと防錆膜との重なり部分に防錆用シートと防錆膜との反応相を形成することができ、より確実に溶接部表面の酸化を抑制できる。

加熱工程は、防錆シートを加圧しながら加熱することが好ましい。これにより、より緻密な防錆用保護膜の形成が可能になるとともに、防錆シート中のＳｎ成分が溶融中に球状化することを防止できる。

また、本発明の防錆シートは、ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末とを含み、ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末とが加熱により反応し、ＳｎＣｕＮｉ金属間化合物またはＳｎＣｕＭｎ金属間化合物を主相とする防錆用保護膜を形成することが好ましい。

本発明の防錆シートは、本発明の溶接部の防錆方法で用いられるシートである。したがって、本発明の防錆シートによれば、本発明の溶接部の防錆方法と同様の効果を奏する。

本発明によれば、耐熱性および防錆能に優れた防錆膜で容易に溶接部を覆うことができる。

本発明の第１実施形態に係る溶接部の防錆方法で用いられる２つの鉄系部材の断面図である。 本発明の第１実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる溶接工程を模式的に示す断面図である。 図２に示す溶接工程で溶接により接合された鉄系接合体の断面図である。 図２に示す溶接工程で溶接により接合された鉄系接合体の外観斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる貼付工程を示す外観斜視図である。 図５に示す貼付工程を模式的に示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる加熱工程を模式的に示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる貼付工程を模式的に示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる貼付工程を模式的に示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる加熱工程を模式的に示す断面図である。

以下、本発明の第１実施形態に係る溶接部の防錆方法について説明する。

図１は、本発明の第１実施形態に係る溶接部の防錆方法で用いられる２つの鉄系部材の断面図である。図２は、本発明の第１実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる溶接工程を模式的に示す断面図である。図３は、図２に示す溶接工程で溶接により接合された鉄系接合体の断面図である。図４は、図２に示す溶接工程で溶接により接合された鉄系接合体の外観斜視図である。

なお、図３は、図４に示すＳ−Ｓ線の断面に対応する。

図１に示すように、表面が防錆膜１８、１９で覆われた２つの鉄系部材８、９を用意する。鉄系部材８、９は、例えばＳＵＳ（Ｓｔａｉｎｌｅｓｓ ｓｔｅｅｌ）で構成されている。防錆膜１８、１９は、例えば、Ｎｉ系防錆膜またはＳｎ系防錆膜である。

次に、図２に示すように、２つの鉄系部材８、９を溶接により接合する（溶接工程）。溶接方法は、例えば例えばスポット溶接あるいはアーク溶接である。

この溶接工程により、図３、図４に示すように、２つの鉄系部材８、９が溶接により接合した鉄系接合体１０を作成する。鉄系接合体１０は、表面が防錆膜２０に覆われている被覆部１２と、表面が防錆膜２０に覆われていない溶接部１１と、を有する。鉄系接合体１０は、自動車などの車両の一部を構成する部材とする。

なお、防錆膜２０は、溶接時の加熱により鉄系接合体１０のＦｅ中に拡散し消失してしまうため、溶接部１１の表面は、Ｆｅが露出した状態となる。

図５は、本発明の第１実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる貼付工程を示す外観斜視図である。図６は、図５に示す貼付工程を模式的に示す断面図である。図７は、本発明の第１実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる加熱工程を模式的に示す断面図である。

なお、図６、図７は、図５に示すＴ−Ｔ線の断面に対応する。

図５、図６に示すように、防錆シート１１０を用意する。この防錆シート１１０は、図７に示す防錆用保護膜１３７を形成するための原料成分と、熱処理時に軟化・流動する樹脂成分との混合層を備える。この防錆シート１１０はフレキシブルなシート状成形体であり、鉄系部材８、９や鉄系接合体１０や溶接部１１の形状に応じて密に貼り付けられる。

具体的には、この防錆シート１１０は、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１とＳｎ厚膜接合材１４２と粘着層３４とが接合して一体化したシートである。粘着層３４は、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１の一方の面を被覆している。

防錆シート１１０は、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１とＳｎ厚膜接合材１４２とを積層後に圧着や熱圧着することにより、または、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１とＳｎ厚膜接合材１４２との内いずれか一方の上に他方をコーティングされることにより、一体化されている。

Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１は、層状である。Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１は、例えば粒径０．５〜３０μｍのＣｕＮｉ合金粉末（高融点金属粉末）３１、および粒径０．５〜３０μｍのＳｎ粉末（低融点金属粉末）３２と、熱処理時に軟化・流動する樹脂成分とを含む。Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１の樹脂成分は主にバインダおよびフラックスである。

ここで、Ｓｎ粉末３２とＣｕＮｉ合金粉末３１の配合比は重量比で８０：２０〜３０：７０の範囲であることが好ましい。Ｓｎ粉末３２の割合が８０重量％を超えると、加熱時にＳｎ+Ｃｕ-Ｎｉの厚膜接合が球状化し易くなる。

一方、金属粉末中のＳｎ粉末の割合が３０重量％未満となると、図７に示す加熱工程後において、表面が防錆膜２０（例えばＮｉめっき膜）に覆われている被覆部１２と防錆用保護膜１３７との接合力が低下してしまう。ここで、防錆シート１１０は、表面にＮｉめっきが存在しない溶接部１１と接着しない。

Ｓｎ厚膜接合材１４２は、層状である。Ｓｎ厚膜接合材１４２は、粒径０．５μｍ〜１００μｍのＳｎ粉末と、熱処理時に軟化・流動する樹脂成分とを含む。Ｓｎ厚膜接合材１４２の樹脂成分は主にバインダおよびフラックスである。

なお、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１とＳｎ厚膜接合材１４２とに含まれる全ての金属粉末中に占めるＳｎ粉末３２の割合は９０重量％を超えないことが好ましい。全ての金属粉末中に９０重量％を超えるＳｎ粉末３２が存在する場合、Ｓｎ粉末３２とＣｕＮｉ合金粉末３１とが反応する前に、複数のＳｎ粉末３２が一体化し、球状化してしまう場合があるためである。

次に、図５、図６に示すように、溶接部１１を覆うよう、鉄系接合体１０に防錆シート１１０を貼付する（貼付工程）。貼付工程では、溶接部１１の周囲に位置する防錆膜２０と接触するよう、鉄系接合体１０に防錆シート１１０を貼付することが好ましい。この場合、溶接部１１の表面は、防錆シート１１０に密閉される。

次に、溶接部１１およびその近傍を加熱する（加熱工程）。加熱温度は、Ｓｎ粉末の融点（２３１．９℃）以上、後述するＣｕＮｉＳｎ金属間化合物の融点未満の範囲内の温度に設定する。

加熱工程は、例えば工業用ドライヤー、バーナー、遠赤外線加熱、又は高周波誘導加熱で行う。加熱工程は、フレキシブルなシート状ヒーター（例えばシリコン等の樹脂製シート状ヒーター）を防錆シート１１０に押しあてながら行うことが好ましい。加熱温度は例えば２５０〜３５０℃、加熱時間は最高温度到達後３０秒から１２０秒程度で十分である。

この加熱工程により、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１に含まれるＣｕＮｉ合金粉末３１と、Ｓｎ粉末３２とは、液相拡散接合（以下、「ＴＬＰ接合：ＴｒａｎｓｉｅｎｔＬｉｑｕｉｄ Ｐｈａｓｅ ＤｉｆｆｕｓｉｏｎＢｏｎｄｉｎｇ」）に伴って反応し、金属間化合物を主相とする防錆用保護膜１３７を形成する（図７参照）。

この金属間化合物は、ＣｕＮｉＳｎ合金であり、高い融点（例えば４００℃以上）を有する。防錆用保護膜１３７は、例えばＣｕ_２ＮｉＳｎ等の金属間化合物から構成され、多孔質体である。

ここで、溶接部１１と防錆用保護膜１３７との界面には空隙１３９が形成されることがある。また、防錆シート１１０における防錆膜２０側の面は、防錆膜２０の表面と反応し、金属間化合物であるＮｉＳｎ合金層１３８を形成する。また、図６に示すＳｎ厚膜接合材１４２に含まれるＳｎ粉末３２は、加熱工程で溶融して防錆用保護膜１３７の複数の孔に浸透し、防錆用保護膜１３７内をより緻密にする。

なお、粘着層３４にフラックスが含まれていることが好ましい。そのことにより、被覆部１２を覆う防錆膜２０の表面の清浄化（酸化膜除去）効果があり、防錆膜２０の表面との反応速度がより向上する。

以上のようにして、ＴＬＰ接合に伴う反応が比較的低温で進行し、例えば４００℃以上の融点を有する緻密な防錆用保護膜１３７が形成される。

したがって、本実施形態によれば、防錆シート１１０を貼付し、比較的低温で加熱するだけで、耐熱性および防錆能に優れた防錆用保護膜１３７で溶接部１１を覆うことができる。よって、錆びによって穴が溶接部１１に開く場面を想定しなくても済むため、鉄系接合体１０を薄くでき、自動車などの車両の軽量化が可能になる。

また、前述の貼付工程において溶接部１１の周囲に位置する防錆膜２０と接触するよう、鉄系接合体１０に防錆シート１１０を貼付することで、加熱工程の後、防錆用保護膜１３７は、溶接部１１の表面が酸化することを抑制できる。

なお、前述の加熱工程は、防錆シート１１０を加圧しながら加熱することが好ましい。これにより、緻密な防錆用保護膜１３７の形成が可能になるとともに、防錆シート１１０中のＳｎ成分が溶融中に球状化することを防止できる。

次に、以下、本発明の第２実施形態に係る溶接部の防錆方法について説明する。

図８は、本発明の第２実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる貼付工程を模式的に示す断面図である。

本発明の第２実施形態に係る防錆シート２１０が防錆シート１１０と相違する点は、Ｓｎ粉末３２からなるＳｎ厚膜接合材１４２を、Ｓｎ箔２４２のような薄板材に置き換えた点である。この防錆シート２１０もフレキシブルなシート状成形体であり、鉄系部材８、９や鉄系接合体１０や溶接部１１の形状に応じて密に貼り付けられる。その他の点に関しては同じであるため、説明を省略する。

なお、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１とＳｎ箔２４２とに含まれる全ての金属中に占めるＳｎの割合は９０重量％を超えないことが好ましい。全ての金属中に９０重量％を超えるＳｎが存在する場合、ＳｎとＣｕＮｉ合金とが反応する前に、Ｓｎが、球状化してしまう場合があるためである。

この構成においても、先ず図５に示すように、溶接部１１を覆うよう、鉄系接合体１０に防錆シート２１０を貼付する（貼付工程）。

次に、溶接部１１およびその近傍を加熱する（加熱工程）。この加熱工程により、図８に示すように、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１に含まれるＣｕＮｉ合金粉末３１と、Ｓｎ粉末３２とは、液相拡散接合（以下、「ＴＬＰ接合：ＴｒａｎｓｉｅｎｔＬｉｑｕｉｄ Ｐｈａｓｅ ＤｉｆｆｕｓｉｏｎＢｏｎｄｉｎｇ」）し、液相拡散接合に伴って反応し、金属間化合物を主相とする防錆用保護膜１３７を形成する。

この金属間化合物は、ＣｕＮｉＳｎ合金であり、高い融点（例えば４００℃以上）を有する。防錆用保護膜１３７は、例えばＣｕ_２ＮｉＳｎ等の金属間化合物から構成され、多孔質体である。

さらに、Ｓｎ箔２４２は溶融して防錆用保護膜１３７にできた複数の孔に浸透する。これにより、Ｓｎが防錆用保護膜１３７の複数の孔に充填されるため、防錆用保護膜１３７は緻密になる。

したがって、第２実施形態に係る溶接部の防錆方法は、第１実施形態の溶接部の防錆方法と同様の作用効果を奏する。

次に、以下、本発明の第３実施形態に係る溶接部の防錆方法について説明する。

図９は、本発明の第３実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる貼付工程を模式的に示す断面図である。図１０は、本発明の第３実施形態に係る溶接部の防錆方法に含まれる加熱工程を模式的に示す断面図である。

防錆シート３１０は、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４１とＳｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４２とを積層後に圧着や熱圧着することにより、または、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４１とＳｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４２との内いずれか一方の上にコーティングされることにより一体化されている。また、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４１の一方の面には粘着層３４が被覆されている。この防錆シート３１０もフレキシブルなシート状成形体であり、鉄系部材８、９や鉄系接合体１０や溶接部１１の形状に応じて密に貼り付けられる。

Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４１は、前述のＳｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１と同様の構成を有し、シート状である。Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４１は、例えば粒径０．５〜３０μｍのＣｕＮｉ合金粉末（高融点金属粉末）３１、および粒径０．５〜３０μｍのＳｎ粉末（低融点金属粉末）３２を含む。Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４１の樹脂成分は主にバインダおよびフラックスである。

ここで、Ｓｎ粉末３２とＣｕＮｉ合金粉末３１の配合比は重量比で８０：２０〜３０：７０の範囲であることが好ましい。Ｓｎ粉末３２の割合が８０重量％を超えると、加熱時にＳｎ＋Ｃｕ−Ｎｉの厚膜接合が球状化し易くなる。

一方、金属粉末中のＳｎ粉末の割合が３０重量％未満となると、図１０に示す加熱工程後において、表面が防錆膜２０（例えばＮｉめっき膜）に覆われている被覆部１２と防錆用保護膜３３７との接合力が低下してしまう。ここで、防錆シート３１０は、表面にＮｉめっきが存在しない溶接部１１と接着しない。

次に、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４２も、層状である。Ｓｎ+Ｃｕ-Ｎｉ厚膜接合材３４２中におけるＳｎ粉末３２の量は、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４１中におけるＳｎ粉末３２の量より多い。

その他の点に関して、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４１とＳｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４２とは、同じ構成であるため、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４１の説明を省略する。

なお、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４２とＳｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材３４１とに含まれる全ての金属粉末中に占めるＳｎ粉末３２の割合は９０重量％を超えないことが好ましい。

全ての金属粉末中に９０重量％を超えるＳｎ粉末３２が存在する場合、Ｓｎ粉末３２とＣｕＮｉ合金粉末３１とが反応する前に、複数のＳｎ粉末３２が一体化し、球状になってしまう場合があるためである。

次に、図５に示すように、溶接部１１を覆うよう、鉄系接合体１０に防錆シート３１０を貼付する（貼付工程）。貼付工程では、溶接部１１の周囲に位置する防錆膜２０と接触するよう、鉄系接合体１０に防錆シート３１０を貼付することが好ましい。

次に、溶接部１１およびその近傍を加熱する（加熱工程）。加熱温度は、Ｓｎ粉末の融点（２３１．９℃）以上、後述するＣｕＮｉＳｎ金属間化合物の融点未満の範囲内の温度に設定する。

加熱工程は、例えば工業用ドライヤー、バーナー、遠赤外線加熱、又は高周波誘導加熱で行う。加熱工程は、フレキシブルな樹脂シートヒーター（例えばシリコン製シートヒーター）で行うことが好ましい。

この加熱工程により、図１０に示すように、Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材１４１に含まれるＣｕＮｉ合金粉末３１と、Ｓｎ粉末３２とは、液相拡散接合（以下、「ＴＬＰ接合：ＴｒａｎｓｉｅｎｔＬｉｑｕｉｄ Ｐｈａｓｅ ＤｉｆｆｕｓｉｏｎＢｏｎｄｉｎｇ」）に伴って反応し、金属間化合物を主相とする防錆用保護膜３３７を形成する。

この金属間化合物は、ＣｕＮｉＳｎ合金であり、高い融点（例えば４００℃以上）を有する。防錆用保護膜３３７は、例えばＣｕ_２ＮｉＳｎ等の金属間化合物から構成され、多孔質体である。

ここで、図１０に示すように、溶接部１１と防錆用保護膜３３７との界面には空隙１３９が形成される。また、防錆シート３１０における防錆膜２０側の面は、防錆膜２０の表面と反応し、金属間化合物であるＮｉＳｎ合金層１３８を形成する。また、図９に示すＳｎ厚膜接合材３４２に含まれるＳｎ粉末３２は、加熱工程で溶融して防錆用保護膜３３７の複数の孔に浸透し、防錆用保護膜３３７内をより緻密にする。

なお、粘着層３４にフラックスが含まれていることが好ましい。そのことにより、被覆部１２を覆う防錆膜２０の表面の清浄化（酸化膜除去）効果があり、防錆膜２０の表面との反応速度がより向上する。

以上のようにして、ＴＬＰ接合に伴う反応が比較的低温で進行し、例えば４００℃以上の融点を有する緻密な防錆用保護膜３３７が形成される（図１０参照）。

したがって、本実施形態によれば、防錆シート３１０を貼付し、比較的低温で加熱するだけで、耐熱性および防錆能に優れた防錆用保護膜３３７で溶接部１１を覆うことができる。よって、錆びによって穴が溶接部１１に開く場面を想定しなくても済むため、鉄系接合体１０を薄くでき、自動車などの車両の軽量化が可能になる。

なお、前述の加熱工程は、防錆シート３１０を加圧しながら加熱することが好ましい。これにより、緻密な防錆用保護膜３３７の形成が可能になるとともに、防錆シート３１０中のＳｎ成分が溶融中に球状化することを防止できる。

《他の実施形態》
なお、前述の各実施形態においてＣｕＮｉ合金粉末を用いているが、これに限るものではない。実施の際は、ＣｕＭｎ合金粉末を用いてもよい。この場合、加熱工程において、ＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末との反応により、ＳｎＣｕＭｎ金属間化合物を主相とする防錆用保護膜を形成する。

また、液相拡散（ＴＬＰ）反応に関して加熱工程は、材料に適した熱処理条件（温度および時間）を設定すればよい。

また、前述の各実施形態において防錆膜は、Ｎｉ系防錆膜を用いているが、これに限るものではない。実施の際は、Ｓｎ系防錆膜を用いてもよい。

また、前述の各実施形態において防錆シート１１０、２１０、３１０は、図４、図５に示すように、鉄系接合体１０の表面に貼付されているが、これに限るものではない。実際の際、防錆シート１１０、２１０、３１０は、例えば、鉄系接合体１０の裏面に貼付されていてもよい。また、防錆シート１１０、２１０、３１０は、例えば、溶接部１１を完全に覆うよう、鉄系接合体１０の表面、側面および裏面の全てに貼付されていてもよい。

最後に、前記実施形態の説明は、すべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上述の実施形態ではなく、特許請求の範囲によって示される。さらに、本発明の範囲には、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

８、９…鉄系部材
１０…鉄系接合体
１１…溶接部
１２…被覆部
１８、１９…防錆膜
２０…防錆膜
３１…ＣｕＮｉ合金粉末
３２…Ｓｎ粉末
３４…粘着層
１１０…防錆シート
１３７…防錆用保護膜
１３８…ＮｉＳｎ合金層
１３９…空隙
１４１…Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材
１４２…Ｓｎ厚膜接合材
２１０…防錆シート
２４２…Ｓｎ箔
３１０…防錆シート
３３７…防錆用保護膜
３４１…Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材
３４２…Ｓｎ＋Ｃｕ−Ｎｉ厚膜接合材

Claims (5)

1. ２つの鉄系部材を溶接する溶接工程と、
   溶接部を覆うよう鉄系接合体に、ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末とを含む防錆シートを貼付する貼付工程と、
   前記防錆シートを加熱し、前記ＣｕＮｉ合金粉末または前記ＣｕＭｎ合金粉末と前記Ｓｎ粉末との反応により、ＳｎＣｕＮｉ金属間化合物またはＳｎＣｕＭｎ金属間化合物を主相とする防錆用保護膜を形成する加熱工程と、
   を有する、溶接部の防錆方法。
2. 前記鉄系部材は防錆膜を備えていて、前記溶接工程によって、前記防錆膜と表面が前記防錆膜に覆われていない溶接部とを形成し、前記貼付工程は、前記溶接部の周囲に位置する前記防錆膜と接触するよう、前記鉄系接合体に前記防錆シートを貼付する、請求項１に記載の溶接部の防錆方法。
3. 前記防錆膜は、Ｎｉ系防錆膜またはＳｎ系防錆膜である、請求項２に記載の溶接部の防錆方法。
4. 前記加熱工程は、前記防錆シートを加圧しながら加熱する、請求項１から３のいずれか１項に記載の溶接部の防錆方法。
5. 加熱されることにより反応し、ＳｎＣｕＮｉ金属間化合物またはＳｎＣｕＭｎ金属間化合物を主相とする防錆用保護膜を形成する、ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末とを含むことを特徴とする防錆シート。

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