JP4531591B2 - アルミニウム系部材の接合方法 - Google Patents

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Description

本発明は、純アルミニウム、アルミニウム合金等のアルミニウム系材料からなる2つの被接合部材を相互に接合するアルミニウム系部材の接合方法に関するものである。
従来、純アルミニウム、アルミニウム合金等のアルミニウム系材料からなる2つの被接合部材を相互に接合するために、ロウ付けによる方法が知られている。前記ロウ付けに用いるロウ材として、例えば、Al−Si系合金ロウ材、Al−Zn系合金ロウ材等が知られている。また、さらに低温でのロウ付けを可能にしたり、前記アルミニウム系材料からなる被接合部材(以下、単にアルミニウム系部材と略記することがある)に対する濡れ性を改良するために、前記Al−Zn系合金ロウ材にTiまたはSiを添加したものも知られている(例えば特許文献1,2参照)。
しかし、前記アルミニウム系部材は、表面に安定な酸化被膜が形成されているため、Siを添加したとしても濡れ性に乏しく、ロウ付けにより接合するには、該酸化被膜を機械的に除去する必要がある。前記酸化被膜は、ロウ付けの際にフラックスを用いて除去することもできるが、フラックスを用いる場合には大面積での接合が難しい上、フラックスによりロウ付けに用いる熱処理炉が汚染されるとの問題もある。
そこで、前記アルミニウム系部材の接合面に亜鉛被覆層を形成し、該亜鉛被覆層を介して該アルミニウム系部材同士を接合する方法が提案されている。前記方法は、前記アルミニウム系部材を亜鉛合金はんだ浴中に浸漬して、該アルミニウム系部材の接合面に亜鉛合金はんだをコーティングするものである。
前記方法では、前記亜鉛合金はんだをコーティングした前記アルミニウム系部材同士を所定の間隙を存して突合せ、該間隙部を亜鉛合金はんだ浴中に浸漬して、該間隙部に亜鉛合金はんだを充填した後、該亜鉛合金はんだ浴から引き上げ、前記接合面を均一に加圧して、亜鉛合金はんだを冷却、固化させることにより、該アルミニウム系部材同士を接合できるとされている(特許文献3参照)。
また、前記間隙部を亜鉛合金はんだ浴中に浸漬して、該間隙部に亜鉛合金はんだを充填する代わりに、該間隙部に亜鉛合金はんだシートを挟持せしめ、前記接合面を均一に加圧する方法も知られている(特許文献4参照)。
しかしながら、前記アルミニウム系部材を亜鉛合金はんだ浴中に浸漬すると、亜鉛合金はんだ浴の熱により該アルミニウム系部材の表面に酸化被膜が形成され、前記亜鉛合金はんだのコーティング自体が困難になるという不都合がある。また、仮に前記亜鉛合金はんだのコーティングが形成されたとしても、亜鉛の量が多くなるという不都合もある。
特開平10−5994号公報(段落番号0003、0006) 特開平9−94689号公報(請求項1,2) 特開平9−323166号公報(請求項1、段落番号0020) 特開平9−323167号公報(請求項1、段落番号0018)
本発明は、かかる不都合を解消して、アルミニウム系材料からなる被接合部材の接合面に必要十分な量の亜鉛被覆層を確実に形成し、該亜鉛被覆層を介して該アルミニウム系部材同士を接合する方法を提供することを目的とする。
かかる目的を達成するために、本発明は、アルミニウム系材料からなる2つの被接合部材を相互に接合するアルミニウム系部材の接合方法において、各被接合部材の接合面に電解メッキ処理による亜鉛被覆層を設け、両被接合部材を該亜鉛被覆層間にスズを介在させて重ね合せ、アルミニウムと亜鉛との固相線温度以上の温度に加熱することを特徴とする。
本発明の方法では、まず、各被接合部材の接合面に電解メッキ処理を施すことにより、必要十分な量の亜鉛被覆層を確実に形成することができる。そして、次に、前記亜鉛被覆層が形成された両被接合部材を該亜鉛被覆層間にスズを介在させて重ね合せ、アルミニウムと亜鉛との固相線温度以上の温度に加熱することにより、該亜鉛被覆層の融点が低下するので、より低い温度で、該亜鉛被覆層の亜鉛を各被接合部材の内部に固溶させて拡散させることができる。従って、本発明の方法によれば、両被接合部材を強固に接合することができる。
前記加熱は、アルミニウムと亜鉛との固相線温度以上の温度であればよいが、亜鉛の融点以上の温度で行うことにより、両被接合部材をさらに強固に接合することができる。
また、前記両被接合部材を重ね合せて加熱する際に、両被接合部材に押し付け荷重を付与することが好ましい。前記押し付け荷重を付与することにより、両被接合部材の接合を確実に行うことができる。
また、本発明の方法では、各被接合部材の接合面に、酸化膜除去処理を施した後、前記電解メッキ処理により前記亜鉛被覆層を設けることが好ましい。前記酸化膜除去処理を施すことにより、前記亜鉛被覆層をさらに確実に形成することができる。前記酸化膜除去処理は、例えば、硝酸による酸洗処理により行うことができる。
次に、添付の図面を参照しながら本発明の実施の形態についてさらに詳しく説明する。図1は本実施形態の接合方法を示す説明的断面図であり、図2(a)は本実施形態の接合方法により接合されたアルミニウム系部材の接合強度の試験方法を示す平面図、図2(b)は図2(a)の側面図である。
本実施形態の方法では、まず、図1(a)に示すように、純アルミニウムまたはアルミニウム合金からなるアルミニウム系部材1a,1bの接合面に、電解メッキ処理を施すことにより、亜鉛被覆層2を形成する。この結果、接合面に厚さ5〜40μmの亜鉛被覆層2を備える亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bが得られる。
次に、図1(b)に示すように、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを、亜鉛被覆層2,2を介して重ね合わせ、押し付け荷重を付与する。そして、重ね合せられた亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを、アルミニウムと亜鉛との固相線温度以上の温度、好ましくは亜鉛の融点以上の温度に加熱する。尚、アルミニウムと亜鉛との固相線温度は381℃であり、亜鉛の融点は419.58℃である。
前記温度に加熱することにより、亜鉛被覆層2,2が溶融し、アルミニウム系部材1a,1bに固溶、拡散する。そこで、前記温度に1〜3時間加熱保持した後、冷却することにより亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを接合することができる。
前記電解メッキ処理は、それ自体公知の方法により行うことができ、例えば、塩化亜鉛0.5g/l、シアン化ナトリウム0.5g/l、水酸化ナトリウム10g/lからなるメッキ浴中で、電流密度0.5〜10A/dm、常温で5〜10分の条件で行うことができる。ただし、前記メッキ浴は、アルミニウムまたはアルミニウム合金中の金属成分と金属間化合物を形成する成分を含まないものを用いる。前記メッキ浴は、アルミニウムまたはアルミニウム合金中の金属成分と金属間化合物を形成する成分を含んでいると、形成された亜鉛被覆層2がアルミニウムまたはアルミニウム合金中の金属成分と反応したときに、金属間化合物の形成と同時に固化してしまい、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを接合したときに、十分な強度が得られないことがある。
また、本実施形態の方法では、前記メッキ浴が、光沢剤、平滑剤等を含んでいると、該光沢剤、平滑剤中の有機成分等が接合界面に気泡を形成したり、不純物が偏析し、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを接合したときに、十分な強度が得られないことがある。従って、前記メッキ浴は、光沢剤、平滑剤等を含まないものを用いる。尚、前記亜鉛被覆層2は、アルミニウム系部材1a,1bのの間に介在して両者の接合に用いられるものであるので、光沢性、平滑性等を備える必要は無い。
前記電解メッキ処理では、予めアルミニウム系部材1a,1bの接合面に、酸化膜除去処理を施しておくことが好ましい。前記酸化膜除去処理は、例えば、50容量%の硝酸を用いて常温で行うことができる。
前記酸化膜除去処理を行うことにより、アルミニウム系部材1a,1bの表面に形成されている酸化被膜を薄くすることができ、亜鉛被覆層2のアルミニウム系部材1a,1bに対する密着性が高くなり、亜鉛被覆層2の形成を確実に行うことができる。また、前記酸化膜除去処理を行うことにより、亜鉛被覆層2が形成された亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを重ね合わせて前記温度に加熱したときに、アルミニウムと亜鉛との反応が進みやすくなり、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bをより強固に接合することができるという効果も得ることができる。
また、本実施形態の方法では、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを、亜鉛被覆層2,2を介して重ね合わせる際に、亜鉛被覆層2,2間にスズを介在させてもよい。亜鉛被覆層2,2間にスズを介在させて加熱することにより、亜鉛被覆層2の融点を低下させることができ、より低い温度で亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを強固に接合することができる。
亜鉛被覆層2,2間にスズを介在させるには、例えば、亜鉛被覆層2上に、電解メッキ処理を施すことにより、スズ被覆層を形成することにより行うことができる。前記スズ被覆層を形成するための電解メッキ処理は、それ自体公知の方法により行うことができ、例えば、スズ酸ナトリウム90g/l、水酸化ナトリウム7.5g/l、酢酸ナトリウム10g/lからなるメッキ浴を用いて行うことができる。
次に、本発明の実施例及び比較例を示す。
本実施例では、まず、20mm×100mm、厚さ1mmの純アルミニウム板(Al99.5%以上)をアルミニウム系部材1a,1bとし、アルミニウム系部材1a,1bを脱脂、水洗後、50容量%の硝酸を用いて常温で酸洗し、酸化膜除去処理を施した。次に、アルミニウム系部材1a,1bの表面に、ジンケート処理を施した後、電解メッキ処理を施し、厚さ約20μmの亜鉛被覆層2を備える亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを得た。
尚、前記ジンケート処理は無電解活性化処理であり、アルミニウム系部材1a,1bを、亜鉛9g/l、水酸化ナトリウム120g/lからなる浴中に浸漬し、15〜25℃で30〜60秒の条件で行った。また、前記電解メッキ処理は、前記ジンケート処理が施されたアルミニウム系部材1a,1bを、塩化亜鉛0.5g/l、シアン化ナトリウム0.5g/l、水酸化ナトリウム10g/lからなり、光沢剤、平滑剤を含まないメッキ浴中に浸漬し、電流密度0.5〜10A/dm、常温で5〜10分の条件で行った。
次に、図2(a)に示すように、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを20mm×20mmの面積で亜鉛被覆層2,2を介して重ね合わせ、2MPaの押し付け荷重を付与した状態で、真空雰囲気中で1時間加熱保持した後、冷却することにより接合した。加熱温度は、400℃、450℃、500℃とした。
次に、前記各温度で接合した亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを、図2(b)に示すように、相反する方向に引っ張る引張試験を行って接合強度を測定した。結果を表1に示す。
〔比較例1〕
本比較例では、加熱温度を350℃とした以外は、実施例1と全く同一にして亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの接合を試みたが、両者を接合することはできなかった。結果を表1に示す。
本実施例では、亜鉛被覆層2が形成された亜鉛被覆アルミニウム系部材3bに電解メッキ処理を施し、亜鉛被覆層2上にスズ被覆層(図示せず)を形成した以外は、実施例1と全く同一にして亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを接合した。
前記電解メッキ処理は、亜鉛被覆アルミニウム系部材3bを、スズ酸ナトリウム90g/l、水酸化ナトリウム7.5g/l、酢酸ナトリウム10g/lからなり、光沢剤、平滑剤を含まないメッキ浴中に浸漬し、電流密度0.5〜3A/dm、70℃で1〜5分の条件で行い、亜鉛被覆層2上に厚さ約2μmのスズ被覆層を形成した。結果を表1に示す。
〔比較例2〕
本比較例では、加熱温度を350℃とした以外は、実施例2と全く同一にして亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの接合を試みたが、両者を接合することはできなかった。結果を表1に示す。
本実施例では、亜鉛被覆層2が形成された亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bに電解メッキ処理を施し、亜鉛被覆層2上にスズ被覆層(図示せず)を形成した以外は、実施例1と全く同一にして亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを接合した。
前記電解メッキ処理は、実施例2と全く同一にして行い、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの亜鉛被覆層2上にそれぞれ厚さ約2μmのスズ被覆層を形成した。結果を表1に示す。
〔比較例3〕
本比較例では、加熱温度を350℃とした以外は、実施例3と全く同一にして亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの接合を試みたが、両者を接合することはできなかった。結果を表1に示す。
〔比較例4〕
本比較例では、アルミニウム系部材1a,1bの表面に亜鉛被覆層2を形成していないものを亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bとし、加熱温度を600℃、650℃としたこと以外は、実施例1と全く同一にして亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの接合を試みたが、両者を接合することはできなかった。結果を表1に示す。
しかし、両者を接合することはできなかった。結果を表1に示す。
〔比較例5〕
本比較例では、亜鉛被覆層2を形成せずに、スズ被覆層のみを形成したものを亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bとし、加熱温度を400℃、500℃、600℃としたこと以外は、実施例1と全く同一にして亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの接合を試みたが、両者を接合することはできなかった。前記スズ被覆層は、実施例2と全く同一にして形成した。結果を表1に示す。
〔比較例6〕
本比較例では、アルミニウム系部材1aにのみ亜鉛被覆層2を形成して亜鉛被覆アルミニウム系部材3aとすると共に、アルミニウム系部材1bには亜鉛被覆層2を形成しないで亜鉛被覆アルミニウム系部材3bとし、加熱温度を500℃、600℃、650℃としたこと以外は、実施例1と全く同一にして亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの接合を試みたが、両者を接合することはできなかった。結果を表1に示す。
Figure 0004531591
表1から、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを亜鉛被覆層2を介して重ね合わせ、アルミニウムと亜鉛との固相線温度(381℃)以上の温度に加熱することにより亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを接合することができ、亜鉛の融点(419.58℃)以上の温度に加熱することにより亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bをさらに強固に接合することができることが明らかである(実施例1)。
また、表1から、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを亜鉛被覆層2を介して重ね合わせる際に、亜鉛被覆層2,2間にスズ被覆層を介在させることにより(実施例2,3)、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを、実施例1と同じ温度でも、実施例1よりもさらに強固に接合することができることが明らかである。
これに対して、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを亜鉛被覆層2を介して重ね合わせ、あるいは亜鉛被覆層2,2間にスズ被覆層を介在させたとしても、加熱温度がアルミニウムと亜鉛との固相線温度未満である場合(比較例1,2,3)には、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを接合することができないことが明らかである。
また、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの両方に亜鉛被覆層2を全く設けない場合(比較例4)、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの両方に亜鉛被覆層2に代えてスズ被覆層のみを設けた場合(比較例5)、一方の亜鉛被覆アルミニウム系部材3aのみに亜鉛被覆層2を設けた場合(比較例6)には、加熱温度をアルミニウムと亜鉛との固相線温度以上の温度としても、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを接合することができないことが明らかである。
〔比較例7〕
本比較例では、アルミニウム系部材1a,1bの表面に亜鉛被覆層2を形成していないものを亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bとし、亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bを厚さ25μmの亜鉛シートを介して重ね合わせた以外は、実施例1と全く同一にして亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの接合を試みたが、両者を接合することはできなかった。結果を表2に示す。
Figure 0004531591
表2から、アルミニウム系部材1a,1bに密着して形成された亜鉛被覆層2を備えていない亜鉛被覆アルミニウム系部材3a,3bの場合には、両者の間に亜鉛シートを介在させ、アルミニウムと亜鉛との固相線温度(381℃)以上の温度に加熱したとしても、接合できないことが明らかである。
本発明の接合方法を示す説明的断面図。 本発明の接合方法により接合されたアルミニウム系部材の接合強度の試験方法を示す平面図及び側面図。
符号の説明
1a,1b…被接合部材、 2…亜鉛被覆層。

Claims (4)

  1. アルミニウム系材料からなる2つの被接合部材を相互に接合するアルミニウム系部材の接合方法において、
    各被接合部材の接合面に電解メッキ処理による亜鉛被覆層を設け、両被接合部材を該亜鉛被覆層間にスズを介在させて重ね合せ、アルミニウムと亜鉛との固相線温度以上の温度に加熱することを特徴とするアルミニウム系部材の接合方法。
  2. 前記加熱は、亜鉛の融点以上の温度で行うことを特徴とする請求項1記載のアルミニウム系部材の接合方法。
  3. 前記両被接合部材を重ね合せて加熱する際に、両被接合部材に押し付け荷重を付与することを特徴とする請求項1または請求項2記載のアルミニウム系部材の接合方法。
  4. 各被接合部材の接合面に、酸化膜除去処理を施した後、前記電解メッキ処理により前記亜鉛被覆層を設けることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項記載のアルミニウム系部材の接合方法。
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