JP6372595B2 - 印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置に関する。

所定量の連続搬送を被印刷媒体に対して行うための搬送部と、搬送部により連続搬送される被印刷媒体にインクを吐出して、連続搬送の開始から終了までの間に予め指定された指定数の単位画像を形成するためのヘッドと、を有する印刷装置は、既によく知られている。かかる印刷装置としては、例えば、インクジェットプリンターを挙げることができる。

また、当該印刷装置の中には、ヘッドにより形成された前記単位画像の不良（ドット抜け等）を検知する検知部を備えるものがある。

特許第３７９４４３１号公報

単位画像の不良が検知された際には、不良画像数の分の当該単位画像の再形成を行う必要がある。例えば、前述した指定数の単位画像の形成完了後（換言すれば、前述した所定量の連続搬送が終わった後）、ユーザーが、再形成のための命令を新たに印刷装置に与えて、当該再形成を実行する。
しかしながら、かかる場合には、ユーザーの手間がかかるため、ユーザーにとって利便性が高い新たな方策が要請される。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ユーザーにとって利便性の高い印刷装置を実現することにある。

主たる本発明は、所定量の連続搬送を被印刷媒体に対して行うための搬送部と、
前記搬送部により連続搬送される前記被印刷媒体にインクを吐出して、前記連続搬送の開始から終了までの間に予め指定された指定数の単位画像を形成するためのヘッドと、
前記ヘッドにより形成された前記単位画像の不良を検知するための検知部と、
前記搬送部と前記ヘッドと前記検知部とを制御する制御部と、を有する印刷装置であって、
前記制御部は、
前記検知部による不良画像の検知結果に基づいて前記所定量と前記指定数を増加させ、不良画像数の分の前記単位画像を再形成させる処理を、
前記連続搬送が行われている間に実行することを特徴とする印刷装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

プリンター１の全体構成のブロック図である。 印刷領域を含む搬送経路の概略図である。 ロール紙Ｓ上にラベル（単位画像）が印刷されたときの様子を示した模式図である。 ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のラベル（単位画像）等の様子を示した模式図である。 ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のバリアブルデータ付きラベル等の様子を示した模式図である。 ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のラベル（単位画像）等の様子を示した第一変形例に係る模式図である。 ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のラベル（単位画像）等の様子を示した第二変形例に係る模式図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかにされる。

所定量の連続搬送を被印刷媒体に対して行うための搬送部と、
前記搬送部により連続搬送される前記被印刷媒体にインクを吐出して、前記連続搬送の開始から終了までの間に予め指定された指定数の単位画像を形成するためのヘッドと、
前記ヘッドにより形成された前記単位画像の不良を検知するための検知部と、
前記搬送部と前記ヘッドと前記検知部とを制御する制御部と、を有する印刷装置であって、
前記制御部は、
前記検知部による不良画像の検知結果に基づいて前記所定量と前記指定数を増加させ、不良画像数の分の前記単位画像を再形成させる処理を、
前記連続搬送が行われている間に実行することを特徴とする印刷装置。
かかる印刷装置によれば、ユーザーにとって利便性の高い印刷装置を実現することが可能となる。

また、前記制御部は、
互いに隣り合う二つの単位画像の前記被印刷媒体上における位置差が、同じ値となるように、前記単位画像の形成を行い、
前記不良画像が検知されると、前記二つの単位画像の間に、フラッシングパターン画像を挿入すると共に、前記二つの単位画像の前記位置差が前記値のＮ倍（Ｎは２以上の自然数）となるように、前記単位画像の形成を行うこととしてもよい。
かかる場合には、後加工機を用いてカットを行う際に連続して行われる複数回のカットのピッチを一定に維持することができる。

また、前記制御部は、
前記単位画像に対してカットを行うための後加工機にて位置合わせのために用いられる位置合わせ用マークの形成を、各々の前記単位画像に対応させて行う一方で、
前記フラッシングパターン画像に対応させた前記位置合わせ用マークの形成は行わないこととしてもよい。
かかる場合には、後加工機を用いてカットを行う際に、不要な部分がカットされることを防止することが可能となる。

また、前記単位画像は、バリアブルデータを有するバリアブルデータ付き単位画像であり、
前記制御部は、
前記検知部による不良画像の検知結果に基づいて前記所定量と前記指定数を増加させ、前記不良画像に含まれたバリアブルデータを有する前記バリアブルデータ付き単位画像を再形成させる処理を、
前記連続搬送が行われている間に実行することとしてもよい。
かかる場合には、バリアブルデータ付きの単位画像を印刷する際にも、ユーザーの利便性を向上させることが可能となる。

また、前記制御部は、
前記バリアブルデータ付き単位画像の初回の形成が完了した後に、前記不良画像に含まれたバリアブルデータを有する前記バリアブルデータ付き単位画像を再形成させることとしてもよい。
かかる場合には、再形成された単位画像を見つけることが容易となる。

＝＝＝プリンター１の概略構成例について＝＝＝
図１は、印刷装置の一例としてのインクジェットプリンター（以下、単に、プリンター１と呼ぶ）の全体構成のブロック図である。また、図２は、印刷領域を含む搬送経路の概略図である。

プリンター１は、被印刷媒体に画像を印刷する印刷装置であり、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。なお、本実施形態においては、プリンター１が画像を印刷する被印刷媒体の一例として、ロール状に巻かれた紙等の媒体（ロール状媒体。以下では、具体的に、ロール紙Ｓ（連続紙）とする）を用いて説明する。

また、本実施の形態に係るプリンター１は所謂ラベル印刷機であり、プリンター１は、画像としてラベル（単位画像に相当）を複数印刷する（すなわち、同じラベルを繰り返し印刷する）。

コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置（不図示）にユーザーインターフェイスを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューター読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、インターネットを介してコンピューター１１０にプリンタードライバーをダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

そして、コンピューター１１０は、プリンター１にラベル（単位画像）を印刷させるため、印刷させるラベル（単位画像）に応じた印刷データをプリンター１に出力する。

本実施形態のプリンター１は、インクの一例として、紫外線（以下、ＵＶ）の照射によって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を吐出することによって被印刷媒体にラベル（単位画像）を印刷する装置である。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。なお、本実施形態のプリンター１は、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４色のＵＶインクを用いて画像を印刷する。

プリンター１は、搬送部の一例としての搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検知部の一例としてのドット抜け検知ユニット４５、検出器群５０（ドット抜け検知ユニット４５を除く）、及び、制御部の一例としてのコントローラー６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、ドット抜け検知ユニット４５）を制御して、印刷データに従ってロール紙Ｓにラベル（単位画像）を印刷する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、ロール紙Ｓにラベル（単位画像）を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、ロール紙Ｓを、予め設定された搬送経路に沿って搬送するものである。この搬送ユニット２０は、図２に示すように、ロール紙Ｓが巻かれ回転可能に支持される繰り出し軸２０１と、中継ローラー２１と、第一搬送ローラー２２と、中継ローラー２３と、反転ローラー２４と、当接ローラー２５と、搬送ドラム２６と、テンションローラー２７と、第二搬送ローラー２８と、テンションローラー２９と、テンションローラー２９を通過したロール紙Ｓを巻き取るロール紙巻き取り駆動軸２０２と、を有している。

中継ローラー２１は、繰り出し軸２０１から繰り出されたロール紙Ｓを下（図の場合左下）から巻き掛けて水平方向右側に搬送するローラーである。
第一搬送ローラー２２は、不図示のモーターにより駆動される第一駆動ローラー２２ａと、該第一駆動ローラー２２ａに対してロール紙Ｓを挟んで対向するように配置された第一従動ローラー２２ｂとを有している。この第一駆動ローラー２２ａの駆動により、ロール紙Ｓの位置制御や速度制御を行う。
中継ローラー２３は、第一搬送ローラー２２を通過したロール紙Ｓを水平方向左側から巻き掛けて右下に搬送するローラーである。
反転ローラー２４は、中継ローラー２３を通過したロール紙Ｓの搬送方向を反転させるローラーである。
当接ローラー２５は、反転ローラー２４を通過したロール紙Ｓを鉛直下側から巻き掛けて搬送ドラム２６に送るローラーである。

搬送ドラム２６は、円筒形状の搬送部材であり、ロール紙Ｓを周面にて支持するとともに搬送方向に搬送する。また、搬送ドラム２６はロール紙Ｓを介して、後述するヘッド３１、照射部４１、ラインセンサー４６と対向している。また、ロール紙Ｓは所定の張力（テンション）で搬送ドラム２６に密着するように搬送される。

テンションローラー２７は、搬送ドラム２６の右下に設けられており、搬送ドラム２６を通過したロール紙Ｓの搬送方向を反転させて第二搬送ローラー２８に送る。
第二搬送ローラー２８は、不図示のモーターにより駆動される第二駆動ローラー２８ａと、該第二駆動ローラー２８ａに対してロール紙Ｓを挟んで対向するように配置された第二従動ローラー２８ｂとを有している。この第二搬送ローラー２８は、各ヘッド３１により画像が記録された後のロール紙Ｓの部位を搬送するローラーである。
テンションローラー２９は、第二搬送ローラー２８を通過したロール紙Ｓを水平方向左側から巻き掛けて鉛直下方の巻き取り駆動軸２０２に搬送させるローラーである。

このように、ロール紙Ｓが各ローラーを順次経由して移動することにより、ロール紙Ｓを搬送するための搬送経路が形成されることになる。

ヘッドユニット３０は、ロール紙ＳにＵＶインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は、搬送方向に搬送中のロール紙Ｓに対して各ヘッド３１からＵＶインクを吐出することによって、ロール紙Ｓにドットを形成し、ラベル（単位画像）をロール紙Ｓに印刷する。

なお、本実施形態のプリンター１のヘッドユニット３０の各ヘッド３１はロール紙Ｓの紙幅分のドットを一度に形成することができる。すなわち、当該ヘッド３１は、所謂ラインヘッドである。したがって、ヘッド３１は、搬送方向と交差する交差方向である紙幅方向（図２の紙面を貫く方向）に長尺な形状を有しており、当該紙幅方向において、ノズルが並んでいる。そして、ヘッド３１は、搬送ユニット２０により搬送されるロール紙Ｓに、ＵＶインクをノズルから吐出して、ラスタラインを順次（繰り返し）印刷する（このことにより、複数のラスタラインが搬送方向において並ぶこととなる）。

なお、ノズルには、インク滴を吐出するための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。ピエゾ素子は、その両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加すると、電圧の印加時間に応じて伸張し、ＵＶインクの流路の側壁（振動板）を変形させる。これによって、インクの流路の体積がピエゾ素子の伸縮に応じて収縮し、この収縮分に相当するインクが、インク滴となってノズルから吐出される。

また、前述したように本実施形態では、ＵＶインクとして、ラベル（単位画像）を形成するための４色のＵＶインクを用いる。図２に示すように、搬送方向の上流側から順に、シアンのＵＶインクを吐出するシアンインクヘッド３２、マゼンタのＵＶインクを吐出するマゼンタインクヘッド３３、イエローのＵＶインクを吐出するイエローインクヘッド３４、ブラックのＵＶインクを吐出するブラックインクヘッド３５の各ヘッド３１が、搬送ドラム２６の周面と対向するように設けられている。

照射ユニット４０は、ロール紙Ｓに着弾したＵＶインクに向けてＵＶを照射するものである。ロール紙Ｓ上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、照射部４１を備えている。なお、照射部４１は、ＵＶ照射の光源として、ランプ（メタルハライドランプ、水銀ランプなど）又はＬＥＤを備えている。

照射部４１は、ブラックインクヘッド３５よりも搬送方向下流側に設けられている。言い換えるとヘッドユニット３０よりも搬送方向下流側に設けられている。そして、照射部４１は、シアンインクヘッド３２、マゼンタインクヘッド３３、イエローインクヘッド３４、ブラックインクヘッド３５によってロール紙Ｓに形成された単位画像（ドット）にＵＶを照射してドットを硬化させる。

ドット抜け検知ユニット４５は、ヘッド３１により形成されたラベル（単位画像）の不良を検知するためのものである。本実施の形態においては、ノズル詰まり等によるドット抜け（例えば、当該ドット抜けは白スジになって現れる）を検出することにより、当該ラベル（単位画像）の不良を検知する。

このドット抜け検知ユニット４５は、図２に示すように、ラインセンサー４６を備えている。このラインセンサー４６は、ブラックインクヘッド３５よりも搬送方向下流側かつ照射部４１よりも搬送方向上流側に設けられている。すなわち、ラインセンサー４６は、搬送方向において、ヘッドユニット３０と照射部４１との間に設けられている。

また、ラインセンサー４６は、前記紙幅方向（図２の紙面を貫く方向）に長尺な形状を有している。そして、ラインセンサー４６は、ラベル（単位画像）形成動作と並行して、搬送されるロール紙２に形成されたラベル（単位画像）を読み取りライン毎に順次読み取る。ラインセンサー４６による画像の読み取りは、ラインセンサー４６が画像に光を照射しその反射光をＣＣＤにより検出すること、により実現される（すなわち、ＣＣＤにより反射光の光量が検出され、当該光量に基づいた読み取りデータが、ラインセンサー４６により出力されることとなる）。

そして、ドット抜け検知ユニット４５は、ラインセンサー４６が生成した読み取りデータに基づいて白スジ等のドット抜けの有無を検知する。具体的には、ドット抜け検知ユニット４５は、読み取りデータを前述した印刷データと比較する。そして、双方に閾値を越える差があれば、白スジ等のドット抜けが存在すると判定する。

検出器群５０には、ロータリー式エンコーダーなどが含まれる。ロータリー式エンコーダーは、第一駆動ローラー２２ａや第二駆動ローラー２８ａの回転量を検出する。ロータリー式エンコーダーの検出結果に基づいて、媒体の搬送量を検出することができる。

コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御部６４とを有する。インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御部６４を介して各ユニットを制御する。

＝＝＝印刷処理について＝＝＝
ここでは、プリンター１の印刷処理例について、図３を用いて説明する。図３は、ロール紙Ｓ上にラベル（単位画像）が印刷されたときの様子を示した模式図である。

なお、当該印刷処理は、主としてコントローラー６０により実現される。特に、本実施の形態においては、メモリー６３に格納されたプログラムをＣＰＵ６２が処理することにより実現される。そして、このプログラムは、以下に説明する各種の動作を行なうためのコードから構成されている。

プリンター１が印刷を開始する際には、予めロール紙Ｓが搬送ドラム２６の周面に沿わされた状態で、搬送経路に配置されている。そして、ロール紙Ｓには、繰り出し軸２０１、巻き取り駆動軸２０２、第二搬送ローラー２８の出力トルクによりテンションが与えられている。具体的には、ロール紙Ｓの繰り出し部分では、ロール紙Ｓのロール径に応じた繰り出し軸２０１のブレーキトルクにより所定のテンションを付与する。印刷領域部分では、テンションローラー２７でテンションを検出し、所定のテンションとなるように第二搬送ローラー２８のモーター（不図示）のトルクを制御する。巻き取り部では、テンションローラー２９でテンションを検出し、所定のテンションとなるように巻き取り駆動軸２０２のモーター（不図示）のトルクを制御する。これらの各テンションは、ロール紙Ｓのロール径に応じて定められる。

プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると（換言すれば、ジョブを受け付けると）、コントローラー６０は、第一搬送ローラー２２のモーター（不図示）を回転させる。上述したようにロール紙Ｓにテンションが与えられた状態で、第一搬送ローラー２２が回転することにより、ロール紙Ｓは、搬送方向に連続搬送される（つまり、途中で搬送を止めずに、搬送し続ける）。

すなわち、前記印刷データには、印刷するラベル（単位画像）の数（すなわち、ユーザー等により予め指定された指定数）に係る情報が含まれており、コントローラー６０は、この指定数に基づいて、１ジョブにおける連続搬送の搬送量（長さ）を決定する。つまり、コントローラー６０は、１ジョブにおいて、どれだけの長さだけロール紙Ｓを送ればいいかを求める。そして、搬送ユニット２０（第一搬送ローラー２２）は、決定された所定量の連続搬送をロール紙Ｓに対して行う。

なお、搬送ドラム２６は、ロール紙Ｓとの摩擦力により、ロール紙Ｓの搬送に従動して矢印方向（搬送方向）に回転する。搬送ドラム２６の周面上のロール紙Ｓは、搬送ドラム２６の回転に応じて搬送方向に搬送される。なお、搬送中のロール紙Ｓは、搬送ドラム２６に密着されている。本実施形態では、各ヘッド３１の位置が固定されているので、ロール紙Ｓを搬送方向に搬送させることで、各ヘッド３１とロール紙Ｓとが搬送方向に相対的に移動することになる。

そして、ヘッドユニット３０の各ヘッド３１が、印刷データに基づき、搬送ユニット２０により連続搬送されるロール紙ＳにＵＶインクを吐出して、連続搬送の開始から終了の間に前記指定数のラベル（単位画像）をロール紙Ｓに形成する。つまり、１ジョブにおいて、前記所定量の連続搬送が実行され、かかる連続搬送の間に前記指定数のラベル（単位画像）が形成される。

さらに、形成されたラベル（単位画像）が前記連続搬送により照射部４１と対向する位置に至った際には、照射ユニット４０が、ラベル（単位画像）にＵＶを照射しロール紙Ｓ上のＵＶインクを硬化させ、また、形成されたラベル（単位画像）が前記連続搬送によりラインセンサー４６と対向する位置に至った際には、ドット抜け検知ユニット４５が、ラベル（単位画像）を読み取って、ドット抜けがあるかどうかを検査する。

そして、上記処理により、図３に示すように、ロール紙Ｓには、複数のラベル（単位画像）が印刷されることとなる。なお、図３に示した例は、ドット抜けの検査によりドット抜けが全く検知されなかったときの例である。ドット抜けが検知されたときの例については、後に詳述する。

なお、本実施の形態において、コントローラー６０（ヘッド３１）は、ラベル（単位画像）を、当該ラベル（単位画像）が規則正しく並ぶように印刷する。すなわち、図３に示すように、互いに隣り合う二つのラベル（単位画像）のロール紙Ｓ上における位置差（すなわち、搬送方向におけるピッチ）Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、・・・が同じ値ａとなるように、ラベル（単位画像）の形成を行う。

さらに、本実施の形態に係るコントローラー６０（ヘッド３１）は、ラベル（単位画像）以外に、所謂アイマークＭを印刷する。このアイマークＭは、ラベル（単位画像）に対してカットを行うための（プリンター１とは異なる）後加工機にて位置あわせのために用いられる位置合わせ用マークである。すなわち、コントローラー６０（ヘッド３１）は、図３に示すように、当該アイマークＭの形成を各々のラベル（単位画像）に対応させて行う。

＜＜＜ドット抜けが検知されたときの処理について＞＞＞
次に、ドット抜け検知ユニット４５によりドット抜けが検知されたときの処理について、図４を用いて説明する。図４は、図３に対応した図であり、ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のラベル（単位画像）等の様子を示した模式図である。

前述したとおり、コントローラー６０は、印刷データを受信すると（換言すれば、ジョブを受け付けると）、印刷するラベル（単位画像）の数、すなわち、前記指定数を、印刷データにより把握する。そして、当該指定数に基づいて、１ジョブにおける連続搬送の搬送量（長さ）、すなわち、前記所定量を、決定する。本例では、説明を分かり易くするために、指定数を１０００個、所定量をＬメートルとする。

搬送ユニット２０は、ロール紙Ｓに対するＬメートルの連続搬送を開始する。そして、ヘッド３１及びドット抜け検知ユニット４５により、ラベル（単位画像）の形成と形成されたラベル（単位画像）のドット抜け検査が次々に行われる。

そして、ドット抜け検査により不良ラベルが検知されると（ドット抜けが検知されると）、主として、以下の二つの処理が実行される。

第一に、コントローラー６０（ヘッド３１）は、フラッシングパターン画像を次のラベル（単位画像）に代えて形成する。ここで、フラッシングパターン画像とは、ヘッド３１のノズル詰まりを回復する目的でフラッシングが行われることによりロール紙Ｓに形成される画像であり、ノズル詰まりを回復するのに適したパターンを有する画像となっている。

具体的に説明する。本例では、３１０個目のラベルと７００個目のラベルにドット抜けが検知されたとする。この場合には、図４に示すように（３１０個目のラベルについてのみ表す。７００個目のラベルについては図示を省略）、コントローラー６０（ヘッド３１）は、次に３１１個目（７０１個目）のラベルを形成するのではなく、その代わりに（その前に）フラッシングパターン画像を形成する。そして、３１１個目（７０１個目）のラベルは、フラッシングパターン画像の次に形成される。

換言すれば、コントローラー６０（ヘッド３１）は、不良ラベルが検知されると、二つのラベル（例えば、３１０個目のラベルと３１１個目のラベル）の間に、フラッシングパターン画像を挿入する。

さらに、本実施の形態においては、フラッシングパターン画像を挿入したとしても、ラベル（単位画像）の規則性（規則正しい並び）を崩さないようにする。

すなわち、コントローラー６０（ヘッド３１）は、二つのラベル（例えば、３１０個目のラベルと３１１個目のラベル）の間に、フラッシングパターン画像を挿入すると共に、当該二つのラベル（単位画像）の前記位置差（ピッチ）が前記値ａのＮ倍（Ｎは２以上の自然数）となるように、ラベル（単位画像）の形成を行う。なお、図４に示した例においては、二つのラベル（３１０個目のラベルと３１１個目のラベル）の位置差（ピッチ）が２ａとなっており、この例はＮ＝２の例に相当する。しかしながら、フラッシングパターン画像をより大きくしてもよく、フラッシングパターン画像の長さがａより大きい場合には、Ｎは３以上となり得る。いずれにしても、コントローラー６０（ヘッド３１）は、フラッシングパターン画像が挿入された場合に、前記二つのラベル（単位画像）の位置差（ピッチ）がａの自然数倍となるように調整して、ラベル（単位画像）の形成を行う。

また、前述したとおり、コントローラー６０（ヘッド３１）は、アイマークＭを各々のラベル（単位画像）に対応させて形成するが、図４に示すように、フラッシングパターン画像に対応させたアイマークＭの形成は行われない。

また、第二に、コントローラー６０は、前記指定数と前記所定量の変更（更新）を行う。つまり、不良ラベルが検知されたので、当該不良ラベルは使用できず、当該不良ラベルの代替分のラベル（単位画像）を新たに再形成する必要がある。したがって、コントローラー６０は、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させる。

すなわち、３１０個目のラベルにドット抜けが検知された際には、コントローラー６０は、前記指定数を１増加させて、前記指定数を１００１に更新する。そして、前記所定量を２ａ（再形成を行うラベルの分とフラッシングパターン画像の分とで２ａとなる）増加させて、前記所定量をＬ＋２ａに更新する。

その後、７００個目のラベルにドット抜けが検知された際には、コントローラー６０は、前記指定数をさらに１増加させて、前記指定数を１００２に更新する。そして、前記所定量をさらに２ａ増加させて、前記所定量をＬ＋４ａに更新する。

そして、最終的には、１ジョブにおいて、Ｌ＋４ａメートルの連続搬送が実行され、図４に示すように、かかる連続搬送の間に１００２個のラベル（単位画像）が形成される（このうち、正常ラベルが１０００個、不良ラベルが２個である）。

このように、コントローラー６０は、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させ、不良ラベル数の分のラベル（単位画像）を再形成させる処理を、連続搬送が行われている間に（換言すれば、１ジョブの中で）実行する。

＜バリアブルデータ付きラベルの場合の処理について＞
次に、ラベル（単位画像）がバリアブルデータ付きラベルの場合のドット抜けが検知されたときの処理について、図５を用いて説明する。図５は、図３及び図４に対応した図であり、ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のバリアブルデータ付きラベル等の様子を示した模式図である。

図４の例においては、同じラベル（単位画像）を繰り返し印刷する場合について記述した。しかしながら、基本的には同一ラベルの繰り返し印刷となるもののラベル（単位画像）に一部変動する部分（当該変動する部分をバリアブルデータと呼んでいる）が存在するような場合もある。そして、このような場合には、ドット抜けが検知されたときの処理について、バリアブルデータ無しラベルの例とは若干の相違点を有するため、以下で当該処理について図５を参照しつつ説明する。なお、図５に示した例においては、ラベル（単位画像）の左下に位置する四角で囲まれたラベル番号が、バリアブルデータに相当する。

コントローラー６０は、印刷データを受信すると（換言すれば、ジョブを受け付けると）、印刷するラベル（単位画像）の数、すなわち、前記指定数を、印刷データにより把握する。そして、当該指定数に基づいて、１ジョブにおける連続搬送の搬送量（長さ）、すなわち、前記所定量を、決定する。本例でも、説明を分かり易くするために、指定数を１０００個、所定量をＬメートルとする。

搬送ユニット２０は、ロール紙Ｓに対するＬメートルの連続搬送を開始する。そして、ヘッド３１及びドット抜け検知ユニット４５により、ラベル（単位画像）の形成と形成されたラベル（単位画像）のドット抜け検査が次々に行われる。

そして、ドット抜け検査により不良ラベルが検知されると（ドット抜けが検知されると）、バリアブルデータ無しラベルの例と同様、主として、以下の二つの処理が実行される。

第一に、コントローラー６０（ヘッド３１）は、フラッシングパターン画像を次のラベル（単位画像）に代えて形成する。すなわち、本例でも、３１０個目のラベルと７００個目のラベルにドット抜けが検知されたとすると、図５に示すように（３１０個目のラベルについてのみ表す。７００個目のラベルについては図示を省略）、コントローラー６０（ヘッド３１）は、次に３１１個目（７０１個目）のラベルを形成するのではなく、その代わりに（その前に）フラッシングパターン画像を形成する。そして、３１１個目（７０１個目）のラベルは、フラッシングパターン画像の次に形成される。

また、第二に、コントローラー６０は、前記指定数と前記所定量の変更（更新）を行う。つまり、コントローラー６０は、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させる。

すなわち、３１０個目のラベルにドット抜けが検知された際には、コントローラー６０は、バリアブルデータ無しラベルの例と同様、前記指定数を１増加させて、前記指定数を１００１に更新する。そして、前記所定量を２ａ増加させて、前記所定量をＬ＋２ａに更新する。

さらに、コントローラー６０は、バリアブルデータ無しラベルの例においては行われなかった以下の処理を実行する。すなわち、コントローラー６０は、ドット抜けが検知されたラベルはどのラベルであるか（何番目のラベルであるか）について特定する。このことは、前述したロータリーエンコーダの出力値に基づいて特定することができる。そして、コントローラー６０は、印刷データに基づいて、特定された当該ラベル（単位画像）に記載されているバリアブルデータ（本例では、「３１０」）を把握する。つまり、コントローラー６０は、不良ラベルに含まれたバリアブルデータは何であったかを把握する。

その後、７００個目のラベルにドット抜けが検知された際には、コントローラー６０は、前記指定数をさらに１増加させて、前記指定数を１００２に更新する。そして、前記所定量をさらに２ａ増加させて、前記所定量をＬ＋４ａに更新する。さらに、不良ラベル（７００個目のラベル）に含まれたバリアブルデータ（「７００」）は何であったかを把握する。

その後、１０００個目のラベルが形成されると（図５参照）、バリアブルデータ付きラベルの初回の形成が完了するが（このうち、正常ラベルが９９８個、不良ラベルが２個である）、当該完了後に不良ラベルに含まれたバリアブルデータを有するバリアブルデータ付きラベルを再形成させる。すなわち、図５に示すように、バリアブルデータとして「３１０」を有するバリアブルデータ付きラベルと、「７００」を有するバリアブルデータ付きラベルを、この順（つまり、不良（ドット抜け）を検知した順）に、再形成させる。

そして、最終的には、１ジョブにおいて、Ｌ＋４ａメートルの連続搬送が実行され、図５に示すように、かかる連続搬送の間に１００２個のラベル（単位画像）が形成される（このうち、正常ラベルが１０００個、不良ラベルが２個である）。

このように、コントローラー６０は、バリアブルデータ無しラベルの例と同様、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させ、不良ラベル数の分のラベル（単位画像）を再形成させる処理を、連続搬送が行われている間に（換言すれば、１ジョブの中で）実行する。

＝＝＝本実施の形態に係るプリンター１の有効性について＝＝＝
上述したとおり、本実施の形態に係るプリンター１は、所定量の連続搬送をロール紙Ｓに対して行うための搬送ユニット２０と、搬送ユニット２０により連続搬送されるロール紙ＳにＵＶインクを吐出して、前記連続搬送の開始から終了までの間に予め指定された指定数のラベル（単位画像）を形成するためのヘッド３１と、ヘッド３１により形成されたラベル（単位画像）の不良を検知するためのドット抜け検知ユニット４５と、搬送ユニット２０とヘッド３１とドット抜け検知ユニット４５とを制御するコントローラー６０と、を有することとした。そして、コントローラー６０は、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させ、不良ラベル数の分のラベル（単位画像）を再形成させる処理を、連続搬送が行われている間に実行することとした。そのため、ユーザーにとって利便性の高いプリンター１を実現することが可能となる。

すなわち、前述したとおり、ラベル（単位画像）の不良が検知された際には、不良ラベル数の分の当該ラベル（単位画像）の再形成を行う必要がある。そして、この場合には、指定数（例えば、１０００個）のラベル（単位画像）の形成完了後（換言すれば、所定量（例えば、Ｌメートル）の連続搬送が終わった後）、ユーザーが、再形成のための命令を新たにプリンター１に与えて、当該再形成を実行することが考えられる。しかしながら、かかる場合には、ユーザーの手間がかかるため、ユーザーにとって利便性が高い新たな方策が要請される。

これに対し、本実施の形態に係るプリンター１は、当該要請に応えるものとなっている。すなわち、本実施の形態においては、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させ、不良ラベル数の分のラベル（単位画像）を再形成させる処理が、連続搬送が行われている間に（換言すれば、１ジョブの中で）実行されるため、ユーザーが特にプリンター１に対し前記命令を与えることなく、１ジョブ（連続搬送）が終了すると、不良ラベル数の分のラベル（単位画像）の再形成が自動的に完了していることとなる。したがって、ユーザーにとって利便性の高いプリンター１が実現されることとなる。

また、上記実施の形態において、コントローラー６０は、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させ、不良ラベルに含まれたバリアブルデータを有するバリアブルデータ付き単位画像を再形成させる処理を、連続搬送が行われている間に実行することとした。そのため、バリアブルデータ付きのラベルを印刷する際にも、ユーザーの利便性を向上させることが可能となる。

また、上記実施の形態において、コントローラー６０（ヘッド３１）は、アイマークＭの形成を各々のラベル（単位画像）に対応させて行う一方で、フラッシングパターン画像に対応させたアイマークＭの形成は行わないこととした。そのため、前述した後加工機を用いてカットを行う際に、不要な部分がカットされることを防止することが可能となる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

上記実施の形態においては、被印刷媒体の一例としてロール紙Ｓを挙げたが、紙に限定されるものではなく、例えば、フィルムや布であってもよい。

また、上記実施の形態においては、インクとしてＵＶインクを例に挙げたがこれに限定されるものではなく、他のインクであってもよい。

また、上記実施の形態においては、ヘッド３１と対向しロール紙Ｓを支持する部材として、曲面を備えた円筒形状の部材（すなわち、搬送ドラム２６）を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、平坦面を備えた部材であってもよい。

また、上記実施の形態においては、画像の不良を検知するための検知部としてラインセンサー４６を備えたドット抜け検知ユニット４５を例に挙げたが、これに限定されるものでない。例えば、特許第３７９４４３１号公報に記載されているＮＳＡ方式（インク吐出波形印加後の前記振動板における残留振動に基づいてドット抜けを検知する方法）を用いることとしてもよい。

また、上記実施の形態においては、ラインセンサー４６が、搬送方向においてヘッドユニット３０と照射部４１との間に設けられていることとしたが、これに限定されるものではなく、例えば、搬送方向において照射部４１よりも下流側に設けられていることとしてもよい。

また、上記実施の形態においては、ラインセンサー４６が一つのみ設けられていることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、４つのヘッド３１の各々に対応させて、４つのラインセンサー４６が設けることとしてもよい。すなわち、第一ラインセンサーが、搬送方向においてシアンインクヘッド３２とマゼンタインクヘッド３３との間に設けられ、第二ラインセンサーが、搬送方向においてマゼンタインクヘッド３３とイエローインクヘッド３４との間に設けられ、第三ラインセンサーが、搬送方向においてイエローインクヘッド３４とブラックインクヘッド３５との間に設けられ、第四ラインセンサーが、搬送方向においてブラックインクヘッド３５よりも下流側に設けられていることとしてもよい。

また、上記実施の形態においては、不良ラベルが検知された際には、フラッシングパターン画像をロール紙Ｓに形成することとしたが、これに限定されるものではなく、例えば、フラッシングパターン画像を形成しないこととしてもよい。

また、フラッシングパターン画像を形成するか否かを不良ラベルの検知の際に判定することとしてもよい。例えば、基本的にはフラッシングパターン画像を形成するが、ラインセンサー４６が、搬送されるロール紙２に形成されたラベル（単位画像）を読み取りライン毎に順次読み取る際に、当該ラベル（単位画像）のある読み取りラインにおいてドット抜けが検知されたもののその後の読み取りラインにおいてドット抜けが検知されなくなった場合には、フラッシングパターン画像の形成を行わないようにする（省略する）こととしてもよい。

また、上記実施の形態において、コントローラー６０（ヘッド３１）は、フラッシングパターン画像を、次のラベル（単位画像）に代えて形成することとしたが、これに限定されるものではない。例えば、図６に示すように、二つのラベル（単位画像）間に予め形成されている隙間領域（一般的には、ドブ領域と呼ばれている）にフラッシングパターン画像を形成することとしてもよい。

ただし、フラッシングにおけるインク量を多くすることができる点で、上記実施の形態の方が望ましい。

また、上記実施の形態において、コントローラー６０（ヘッド３１）は、互いに隣り合う二つのラベル（単位画像）のロール紙Ｓ上における位置差（すなわち、ピッチ）が同じ値ａとなるように、ラベル（単位画像）の形成を行い、不良ラベルが検知されると、二つのラベル（単位画像）の間に、フラッシングパターン画像を挿入すると共に、当該二つのラベル（単位画像）の前記位置差（ピッチ）が前記値ａのＮ倍（Ｎは２以上の自然数）となるように、ラベル（単位画像）の形成を行うこととした。

しかしながら、これに限定されるものではなく、図７に示すように、ロール紙Ｓを節約することを考慮して、前記位置差（ピッチ）を前記値ａのＮ倍としないこととしてもよい。

ただし、上記実施の形態においては、フラッシングパターン画像が挿入されているにもかかわらず、前述した後加工機を用いてラベル（単位画像）に対するカットを行う際に連続して行われる複数回のカットのピッチ（つまり、ある回と次の回の間隔）を一定に維持することができる（したがって、等ピッチでのカット機能しか有さない安価な後加工機を用いることも可能となる）。この点で、上記実施の形態の方が望ましい。

また、上記実施の形態において、コントローラー６０（ヘッド３１）は、バリアブルデータ付きラベルの初回の形成が完了した後に、不良ラベルに含まれたバリアブルデータを有するバリアブルデータ付きラベルを再形成させることとした。すなわち、図５の例においては、１０００個目のラベルが形成されて初回の形成が完了した後に、「３１０」を有するバリアブルデータ付きラベルと「７００」を有するバリアブルデータ付きラベルとを再形成することとしたが、これに限定されるものではない。

例えば、１０００個目のラベルが形成される前に、「３１０」を有するバリアブルデータ付きラベルや「７００」を有するバリアブルデータ付きラベルの再形成を行うこととしてもよい。

ただし、上記実施の形態においては、印刷終了後に貼り替え（互いに同一のバリアブルデータを有する不良ラベルと再形成ラベルを剥がして、不良ラベルがあった位置に再形成ラベルを貼ること）を行うため再形成ラベルを剥がす際に、当該再形成ラベルが最後にまとめて印刷されていることから、当該再形成ラベルを見つけること、すなわち、複数並んだラベルの中で再形成ラベルがどこにあるのかを特定すること、が容易となる。この点で、上記実施の形態の方が望ましい。

１ プリンター２０ 搬送ユニット、２１ 中継ローラー２２ 第一搬送ローラー、２２ａ 第一駆動ローラー、２２ｂ 第一従動ローラー２３ 中継ローラー、２４ 反転ローラー、２５ 当接ローラー２６ 搬送ドラム２７ テンションローラー２８ 第二搬送ローラー、２８ａ 第二駆動ローラー、２８ｂ 第二従動ローラー２９ テンションローラー３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド３２ シアンインクヘッド、３３ マゼンタインクヘッド３４ イエローインクヘッド、３５ ブラックインクヘッド４０ 照射ユニット、４１ 照射部４５ ドット抜け検知ユニット、４６ ラインセンサー５０ 検出器群６０ コントローラー６１ インターフェイス部、６２ ＣＰＵ６３ メモリー、６４ ユニット制御部１１０ コンピューター２０１ 繰り出し軸、２０２ 巻き取り駆動軸

Claims (4)

1. 被印刷媒体に画像を形成するヘッドと、
   前記ヘッドの吐出不良を検知するための検知部と、
   前記ヘッドと前記検知部とを制御する制御部と、を有する印刷装置であって、
   前記制御部は、複数の画像を含む1つのジョブに基づいて画像を形成している間の所定のタイミングにおいて前記ヘッドの吐出不良が検知された場合には、前記吐出不良が検知された際に形成していた画像の下流端から、((前記画像の前記搬送方向の長さ＋前記画像間の隙間の前記搬送方向の長さ)×Ｎ(Ｎは０以上の整数)＋前記画像間の隙間の前記搬送方向の長さ）)の領域をフラッシング領域として空けてから前記吐出不良が検知されたときに印刷していた画像を再形成するよう指示し、前記フラッシング領域に前記フラッシングを行わせるよう指示すること、ことを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置において、
   前記検知部は前記吐出不良の検知をインク吐出波形を印加したあとの振動版の残留振動に基づいておこなうことを特徴とする印刷装置。
3. 請求項１または２に記載の印刷装置において、
   前記被印刷媒体を支持する支持部材は円筒形状であって、前記被印刷媒体を前記支持部材上で搬送している際に画像を形成することを特徴とする印刷装置。
4. 請求項１乃至３に記載の印刷装置において、
   前記制御部は、前記画像に対してカットを行うための後加工機にて位置合わせのために用いられる位置合わせ用マークを、前記画像に対応させて形成し、
   前記画像の間であって前記フラッシングを行った領域が含まれる領域には前記位置合わせ用マークの形成を行わないことを特徴とする印刷装置。

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