JP6364877B2 - 電池式ガス警報器、その制御装置 - Google Patents

Description

本発明は、ガス器具やガス配管から漏れた都市ガスやＬＰガスなどの可燃性ガスを検知して警報を発するガス漏れ警報器に係わり、特に電池を電源とする電池式ガス警報器に関する。

ガス器具やガス配管からのガス漏れを検知し、音声やブザーなどで警報を発することで、ユーザにガス漏れを知らせるガス警報器が知られている。
ガス警報器は、ガスセンサなどのガス検知素子により検知対象ガスを検出し、検知対象ガスのガス濃度が所定値（閾値）を超えたら、警報音や警報表示により警報を行うようになっている。

ガス警報器においては、都市ガスやＬＰガスなどの検知対象ガスを検知するためにガスセンサが用いられている。ガスセンサは、例えばヒータ抵抗とセンサ抵抗を有する。センサ抵抗は、検知対象ガスとの反応によりその抵抗値が変化する。ヒータ抵抗によって加熱した状態でセンサ抵抗の抵抗値を測定することで、ガス検知を行っている。例えば、ガスセンサのヒータ抵抗に電圧を印加してその温度をたとえば４００℃などの所定温度に加熱した状態にして、上記センサ抵抗の抵抗値を測定する（実際にはこの抵抗値を示す電圧等を測定する）ことにより、ガス検知を行っている。

ガスセンサのヒータ抵抗の温度を所定温度にする駆動方法には、直流電圧を印加する方法やパルス的に電圧を印加する方法があるが、特に電池で駆動する電池式ガス警報器では、消費電力を低減するために所定の駆動周期でヒータをパルス通電する方法が行われている（特許文献１、特許文献２）。

また、コードレス化による取付性向上や機器小型化などの理由から、電池駆動によるガス警報器が望まれているが、検知対象ガスを検出するにあたりガスセンサのヒータ温度を４００℃程度にしなければならず、大きな電力が必要となっている。このため、ガス警報器の有効期限である５年間を電池で駆動できるように省電力でセンサ駆動を行うことが課題となっている。

電池式ガス警報器は、電池交換することなく、５年以上動作可能とすることが必要となる。この為、センサ駆動周期をある程度長くする必要があり、例えば図１３に示すようにセンサ駆動周期＝４５秒等とする必要がある。

図１３にパルス通電によるセンサ駆動の一例を示す。
図示の一例では、センサ駆動周期４５秒毎に１００ｍｓ間だけガスセンサにパルス通電を行い、パルス通電の最終タイミングでガス検知（センサ抵抗値の測定）を行っている。省電力のために、パルス通電時間（ガスセンサへの電圧印加時間；本例では１００ｍｓ）を短くしているとともに、駆動周期を長くしている（４５秒）。

ガス警報器は、高濃度（１２５００ｐｐｍ）のガス中試験では、ガス漏れを発生から６０秒以内に検知して警報を発する必要がある（特許文献３）。上述したように電池駆動式のガス警報器では省電力のために所定の駆動周期でパルス通電する方法が行われているが、所定の駆動周期タイミングのみでのガス検知となっており、随時ガス検知を行っていないため、センサ駆動周期＝４５秒等の場合、６０秒以内でガスを検知して警報を発することが出来ないケースが存在している。しかしながら、５年以上動作可能とする為には、センサ駆動周期を短くする（例えば常に２０秒等とする）ことは出来ない。

尚、ガスセンサへのパルス通電は、ヒータ抵抗とセンサ抵抗の両方に電圧を印加するものである。

特開１９９９−２４８６５９号公報 特開２００３−６７８６７号公報 特開２０１０−８６１９９号公報

上述したように、電池式のガス警報器では、所定の駆動周期タイミングでのみガス検知動作を行っており、随時の(常時の)ガス検知を行っていないため、急激なガス濃度上昇に対して、検知時間の遅れなく早期にガスを検知して警報を発することが、困難になっている。特に省電力でセンサ駆動する為にセンサ駆動周期を長くする場合には、「ガス漏れを発生から６０秒以内に検知して警報を発する」ことが、出来ないケースがある。尚、これには、上記のように電池寿命を５年以上とする必要があることも影響している。

特許文献１，２は検知遅れを考慮しておらず、特許文献３では２０秒周期でのパルス駆動の例が記載されているが、電池消耗が非常に大きくなる。パルス通電の駆動周期を短くしてガス検知タイミングを多くすれば、上記課題は解決できるが、ガスセンサの通電時にはヒータの温度を４００℃程度に加熱するために大きな電力を必要としており、電池消耗が非常に大きくなる（例えば、駆動周期４５秒を５秒周期にすると、ガスセンサで消費する電力は９倍に増加することになる）。

従って、電池式ガス警報器においては、パルス通電の駆動周期をできるだけ長くしたいが、駆動周期を長くしすぎると、駆動周期タイミング以外ではガスの検知を行わないためにガスの検知が遅れてしまい、本来は早期に警報発報をしなければならないにも関わらず、警報が遅れ安全な状態での警報が行えない問題が発生してしまう。例えば、駆動周期４５秒を９０秒周期にすれば、ガスセンサで消費する電力は１／２になるが、ガスの検知を９０秒毎にしか行わないので、９０秒の間にガス濃度が大きく上昇した場合、本来検知したいガス濃度を大きく超えてからのガス検知となる可能性もあり、安全上の不安が発生することになる。

また、周囲のガス濃度を検知するためのガスセンサ内部のガス濃度は、警報器本体の構造やガスセンサ構造、雑ガスを除去するために設けられているフィルタ構成などに影響を受けて、即時に周囲ガス濃度と同一とはならず、徐々に周囲ガス濃度に近づくことになる。従って、この様な警報器の構造によるガス濃度の検出遅れも考慮して、センサ駆動周期を決定しなければならない。

本発明の課題は、電池を電源とする電池式ガス警報器において、省電力化を実現して電池消耗を抑えつつ、検知対象ガスの検出遅れなく早期にガス漏れ検出できる信頼性の高い電池式ガス警報器、その制御装置等を提供することにある。

本発明の電池式ガス警報器は、検知対象ガスのガス濃度に応じて電気的特性が変化するガスセンサの出力に基づいてガス漏れ検知する、電池を電源とする電池式ガス警報器であって、下記の各構成を有する。
・任意の駆動周期でパルス通電することで前記ガスセンサを駆動する手段であって、通常時は第１の駆動周期で前記ガスセンサを駆動するセンサ駆動手段；
・１回の該センサ駆動中の前記ガスセンサの抵抗値の変化を示す変化値を求める変化値取得手段；
・該変化値取得手段で求められた前記センサ抵抗値の変化値に基づいて、前記ガスセンサの前記駆動周期を変更するか否かを判定する判定手段；
・該判定手段によって前記駆動周期を変更すると判定された場合、前記センサ駆動手段に前記第１の駆動周期よりも短い第２の駆動周期で前記ガスセンサを駆動させる駆動周期変更手段。
そして、前記変化値取得手段は、前記センサ駆動中の複数タイミングでの前記ガスセンサの出力に基づいて、該各タイミングにおける前記ガスセンサの抵抗値を求め、該複数の抵抗値の比であるセンサ抵抗値比を、前記センサ抵抗値の変化値とする。

本発明の電池式ガス警報器、その制御装置等によれば、電池を電源とする電池式ガス警報器において、省電力化を実現して電池消耗を抑えつつ、急激なガス濃度上昇に対しても検知遅れなく早期にガス漏れ検出できる。

本発明によるガス警報器の一実施形態の構成図である。 一実施形態におけるセンサ駆動のタイムチャート図である。 一実施形態における通電時間とセンサ抵抗値との関係を示す図である。 第一の実施形態によるセンサ駆動周期を判定する処理フローチャート図（１／２）である。 第一の実施形態によるセンサ駆動周期を判定する処理フローチャート図（２／２）である。 第二の実施形態によるセンサ駆動周期を判定する処理フローチャート図（１／２）である。 第二の実施形態によるセンサ駆動周期を判定する処理フローチャート図（２／２）である。 第三の実施形態によるセンサ時間を延長する処理フローチャート図である。 第三の実施形態を他の実施形態に適用する場合の処理フローチャート図である。 第三の実施形態による通電時間とセンサ抵抗値との関係を示す図である。 ガス濃度と経過時間との関係を示す図である。 一実施形態によるガス濃度と経過時間との関係を示す図である。 Ｓ１６，Ｓ１７を実行しない変形例におけるセンサ駆動のタイムチャート図である。 本例のガス警報器の機能ブロック図である。 従来の電池式ガス警報器のセンサ駆動タイミングを説明する図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
尚、本説明におけるガスとは、基本的に、メタンガス等の検知対象ガスを意味するものとする。

図１は、本例のガス警報器の構成図である。
図示のガス警報器１０は、ガス器具やガス配管から漏れた都市ガスやＬＰガスなどの可燃性ガスを検知して警報を発するガス漏れ警報器であって、特に電池を電源とする電池式ガス警報器である。

図示の例のガス警報器１０は、ガスセンサ１１、制御回路部１２、警報部１３、周囲温度検出部１４、電池部１５等と、更に負荷抵抗Ｒ、トランジスタスイッチＳＷ１、トランジスタスイッチＳＷ２等から成る図示の回路を有している。尚、以下、トランジスタスイッチＳＷ１，トランジスタスイッチＳＷ２は、省略して、スイッチＳＷ１、スイッチＳＷ２と記すものとする。

検知対象ガスを検出するガスセンサ１１は、ガス濃度を検出するためのセンサ抵抗１１ａと、これを加熱するためのヒータ抵抗１１ｂとを備える。既に従来で説明したように、センサ抵抗１１ａは周囲ガスの濃度に応じた抵抗値となるものであり、上記所定の駆動周期で行うガス漏れ検出処理の際には、ヒータ抵抗１１ｂを例えば４００℃等に加熱して、この状態でセンサ抵抗１１ａの抵抗値（抵抗値に相当する電圧値等）を測定することになる。尚、検知対象ガスは、都市ガスであってもよいしＬＰガスであってもよいし、他のガスであってもよいが、検知対象ガスの種類に応じたガスセンサを用いることになる。

電池部１５は、本例では３ボルトの電源を供給し、図１に示す回路全体の電力供給源となる。すなわち、電池部１５からの電圧を、ガスセンサ１１内のヒータ抵抗１１ｂとセンサ抵抗１１ａ、負荷抵抗Ｒ、スイッチＳＷ１、ＳＷ２等からなるガス検出手段であるセンサ系回路に供給する。また、制御回路部１２にも電池部１５から電力供給している。ここで、上記センサ系回路や制御回路部１２への電力供給は、電池部１５からの電圧を昇圧または降圧する構成（不図示の安定化電源など）から供給しても良い。

また、図示の通り、スイッチＳＷ２とセンサ抵抗１１ａと負荷抵抗Ｒとが直列に接続して成る直列回路（第一直列回路）と、スイッチＳＷ１とヒータ抵抗１１ｂとが直列に接続してなる直列回路（第二直列回路）とが、並列に設けられている。各直列回路には上記電池部１５による電源電圧（３Ｖ）が印加される。

制御回路部１２は、ガス警報器１０全体の動作を制御するマイコン（ＣＰＵ等）であり、不図示の内蔵メモリに予め記憶されているプログラムを実行することにより、上記制御の処理や、後述する図４、図５等に示すフローチャートの処理等を実行する。

制御回路部１２は、出力端子ＯＵＴ１、ＯＵＴ２、入力端子ＡＤ１，ＡＤ２等を有している。出力端子ＯＵＴ１はスイッチＳＷ１のベースに接続しており、出力端子ＯＵＴ１からの出力によってスイッチＳＷ１をＯＮ／ＯＦＦ制御する。出力端子ＯＵＴ２はスイッチＳＷ２のベースに接続しており、出力端子ＯＵＴ２からの出力によってスイッチＳＷ２をＯＮ／ＯＦＦ制御する。

入力端子ＡＤ１には、センサ抵抗１１ａ−負荷抵抗Ｒ間の電圧Ｖ１が入力される。スイッチＳＷ２がＯＮのときには、電圧Ｖ１は、電池部１５によって上記第一直列回路に印加される電圧が、センサ抵抗１１ａと負荷抵抗Ｒとによって分圧されて成るものである。負荷抵抗Ｒの抵抗値は任意でよいが固定であり、センサ抵抗１１ａの抵抗値が変化すると、電圧値Ｖ１が変化することになる。つまり、電圧値Ｖ１はセンサ抵抗１１ａの抵抗値を示すものである。

尚、入力端子ＡＤ１には、入力端子だけでなく、入力端子に入力されるアナログ信号（電圧値Ｖ１等）をディジタル値に変換する機能（ＡＤコンバータ）も含まれているものとする。よって、制御回路部１２は、入力端子ＡＤ１を介して、電圧値Ｖ１のディジタル値を入力することになる。

上記所定の駆動周期で行うガス漏れ検出処理の際には、制御回路部１２は、出力端子ＯＵＴ１、ＯＵＴ２からの出力によってスイッチＳＷ１およびスイッチＳＷ２をオンすることで、ガスセンサ１１（そのヒータ抵抗１１ｂ、センサ抵抗１１ａ）、負荷抵抗Ｒからなるセンサ系回路に電力供給させて動作させる。ヒータ抵抗１１ｂへの電力供給によって、ヒータ抵抗１１ｂは例えば４００℃程度の高温状態となる。特に図示しないが、センサ抵抗１１ａはヒータ抵抗１１ｂの近くに配置されており、上記４００℃程度の高温状態でセンサ抵抗１１ａの抵抗値を測定することになる。実際には上記の通り、電圧Ｖ１を入力して、これをセンサ抵抗１１ａの抵抗値（センサ抵抗値と呼ぶものとする）に換算することになる。これ自体は既存技術であり、特に説明しない。

都市ガス（メタンガス）等の検知対象ガスがある状況では、ガス濃度に応じてセンサ抵抗値（換言すれば電圧Ｖ１）が変化する。つまり、ガス濃度が高くなるほど、センサ抵抗値は低下していき、以って電圧Ｖ１は上昇していく。

制御回路部１２は、入力端子ＡＤ１を介してガスセンサ１１のセンサ出力（電圧値Ｖ１；センサ抵抗１１ａの抵抗値に相当）を検出し、例えば当該センサ出力Ｖ１が所定のガス濃度（後述する警報基準濃度（警報レベル））に対応する値を超えた場合には、換言すればセンサ抵抗値が所定のガス濃度に対応する値未満となった場合には、ガス漏れ発生と判定することにより、ガス漏れ検出を行う。勿論、この例に限らず、例えば、電圧Ｖ１をセンサ抵抗１１ａの抵抗値に換算し、このセンサ抵抗値が警報基準濃度に対応する値未満となった場合に、ガス漏れ発生と判定するようにしてもよい。尚、この様なガス漏れ検出機能自体は、既存の機能である。

このように、ガス濃度が上記警報レベルの高濃度になれば、既存機能により警報を発することになるが、本手法ではそれ以前の段階で、ガス漏れの可能性がある状況であると判定して、センサ駆動周期を一時的に短周期（２０秒）に切替えることで、ガス漏れ検知遅れが生じないようにしている。尚、短周期とは、基本的には、通常時の駆動周期（本例では４５秒）より短い周期であれば何でもよく、ここでは一例として２０秒としているが、この例に限らない。

また、制御回路部１２が、パルス通電中のセンサ抵抗値（またはセンサ出力Ｖ１））を制御回路部１２内のＲＡＭなどの記憶部（不図示）に記憶する機能部を有し、この記憶データを用いてセンサ駆動周期の変更等の処理を行う例があってよい。詳しくは後述する。尚、センサ抵抗値の代わりにセンサ出力（電圧Ｖ１）等を用いて、センサ駆動周期の変更等の判定を行うものであってもよい。但し、本説明では基本的に、センサ抵抗値を用いる例を用いるものとする。

警報部１３は、警報音出力部１３ａ、警報表示部１３ｂ、外部警報出力部１３ｃを備える。警報音出力部１３ａは、警報音等の音を発する部分であり、例えばスピーカやブザーなどで構成される。警報音出力部１３ａは、制御回路部１２からの制御に基づいて、音声メッセージや電子音でガス漏れ状態を報知する。警報表示部１３ｂは、ＬＥＤ（発光ダイオード）等で構成されており、警報時にはＬＥＤを点滅や点灯させて警報状態をＬＥＤで表示させてガス漏れ状態を報知する。外部警報出力部１３ｃは、警報時にはガスメータや集中監視盤等の外部機器へ警報信号の出力を行う。

尚、周囲温度検出部１４は、本発明には関係ないので詳細な説明は省略するが、入力端子ＡＤ２を介して周囲温度値を制御回路部１２に入力し、制御回路部１２に周囲温度に基づくガス濃度の温度補正計算などを実施させる為の構成である。

尚、図１に示す回路構成自体は、従来と同様と見做して構わない。従来と異なるのは、制御回路部１２による制御処理の内容であり、これについては後に詳しく説明する。
ここで、第一の実施形態によるセンサ駆動について、図２のタイムチャートおよび図３のパルス通電時間とセンサ抵抗値との関係図を用いて説明する。

制御回路部１２は、センサ駆動周期Ｔａ、センサ駆動時間Ｔｂ（上記パルス通電時間に相当）で、ガスセンサ１１を駆動することで、周期Ｔａ毎のガス検知を行う。このセンサ駆動周期Ｔａ、センサ駆動時間Ｔｂは、基本的には予め設定されている値を用いるものであり、ここでは一例としてＴａ＝４５秒、Ｔｂ＝１００ｍｓ（ミリ秒）とする。この値は、例えば開発者等が任意に決めて設定しておく。

但し、本手法では、このセンサ駆動周期Ｔａやセンサ駆動時間Ｔｂが、一時的に変更される場合がある。ここでは一例として、一時的にＴａ＝２０秒、Ｔｂ＝２００ｍｓに変更される場合があるものとする。このように、本説明では一例として、通常時は４５秒周期でセンサ駆動（ガス検知）を行うが、所定の条件に該当する場合には一時的に短周期（２０秒周期）でセンサ駆動を行う場合がある。詳しくは後述する。

本実施形態では上記の通り、通常時は、一例として例えば、センサ駆動周期Ｔａ＝４５秒、センサ駆動時間Ｔｂ＝１００ｍｓ（ミリ秒）で、ガスセンサ１１を駆動するものとする。具体的には制御回路部１２の内部タイマ（不図示）による制御に基づいてセンサ駆動周期Ｔａ毎に以下の動作を実行する。

上記センサ駆動周期Ｔａによるセンサ駆動開始タイミングになる毎に、制御回路部１２は、出力端子ＯＵＴ１、ＯＵＴ２からの出力によってスイッチＳＷ１とスイッチＳＷ２をオンすることで、ガスセンサ１１内のヒータ抵抗１１ｂとセンサ抵抗１１ａに電源電圧を印加する。ヒータ抵抗１１ｂは電源電圧を印加することで例えば４００℃等に加熱する。

制御回路部１２は、センサ駆動中に２回、ガスセンサ出力（電圧Ｖ１）を読み込む。例えば一例としては、上記センサ駆動開始から５０ｍｓ経過したときと、センサ駆動終了時（本例では開始から１００ｍｓ経過時）とに、それぞれ、ＡＤ１端子を介してガスセンサ出力（電圧Ｖ１）を読み込む。勿論、この例に限らないが、１００ｍｓ経過時の電圧Ｖ１は、従来でもガス濃度計測の為に取得しているので、上記一例では従来より１回だけ多く電圧Ｖ１を読み込むだけで済むことになる。尚、上記５０ｍｓ経過や１００ｍｓ経過は、例えば不図示の内部タイマにより判定している。

制御回路部１２は、上記５０ｍｓ経過時のガスセンサ出力（電圧Ｖ１）をセンサ抵抗値に換算し、さらに、上記１００ｍｓ経過時のガスセンサ出力（電圧Ｖ１）をセンサ抵抗値に換算し、これらの比（センサ抵抗値比＝５０ｍｓセンサ抵抗値／１００ｍｓセンサ抵抗値）を算出する。尚、本説明では、例えば１００ｍｓ経過時のセンサ抵抗値を１００ｍｓセンサ抵抗値、５０ｍｓ経過時のセンサ抵抗値を５０ｍｓセンサ抵抗値などと記すものとする。尚、センサ抵抗値比の定義は、上記の例に限らず、例えばその逆（センサ抵抗値比＝１００ｍｓセンサ抵抗値／５０ｍｓセンサ抵抗値）等であっても構わない。

また、制御回路部１２は、１００ｍｓ経過時のセンサ出力（電圧Ｖ１）をガス濃度に換算し、このガス濃度が所定の閾値（警報基準濃度；警報レベル）を越えている場合には、警報すべきガス漏れ状態と判定する。

尚、センサ出力（電圧Ｖ１）をガス濃度およびセンサ抵抗値に換算する処理自体は、既存の一般的なものであり、ここでは特に説明しない。更に、上記換算したガス濃度（測定したガス濃度）を所定の警報レベルと比較・判定する処理自体も既存技術であるので、詳細には説明しない。

本手法では、一例としては、前回のセンサ駆動時に求めた上記センサ抵抗値比を、前回値として制御回路部１３の不図示の記憶部（ＲＡＭなど）に記憶しておき、この前回値と、今回のセンサ駆動時に求めたセンサ抵抗値比（今回値）とを用いて、（急激な）ガス濃度の変化があったか否かを判定する。但し、この例に限らず、後述するように、上記センサ抵抗値比に関して、前回値は用いない（今回値は用いる）方法であってもよい。

本例では一例として、上記前回のセンサ抵抗値比と今回のセンサ抵抗値比との比（前回値／今回値）が、所定の閾値（本例では‘２’）以上である場合には、（急激な）ガス濃度の変化があったものと見做し、上記のように一時的に短周期（２０秒周期）でセンサ駆動を行うモードへと移行する。但し、この方法は、後述する図４の処理例に相当するものであり、この例に限らず、例えば後述する図５Ａ、図５Ｂ（まとめて図５と記す場合があるものとする）の処理例のように、前回値は用いずに（今回値は用いる）、（急激な）ガス濃度の変化があったか否かを判定するようにしてもよい。

あるいは、上記“比”（前回値／今回値）に限らず、例えば差分（前回値−今回値）を用いてもよい。あるいは“比”を“今回値／前回値”としてもよいし、センサ抵抗値比を“１００ｍｓセンサ抵抗値／５０ｍｓセンサ抵抗値”等としてもよい。勿論、閾値等はこれに応じたものとする。あるいは、上記センサ抵抗値比（例えば、５０ｍｓセンサ抵抗値／１００ｍｓセンサ抵抗値）の例に限らず、センサ抵抗値差（例えば、５０ｍｓセンサ抵抗値−１００ｍｓセンサ抵抗値）等であっても構わない。更に、５０ｍｓセンサ抵抗値や１００ｍｓセンサ抵抗値を用いる例に限らず、例えば６０ｍｓセンサ抵抗値や９０ｍｓセンサ抵抗値等を用いるものであっても構わない。このように、本説明は処理の一例を示しているものであり、当該一例に限定されるものでなく、少なくとも当該一例と同義の処理・定義や、略同様と見做してよい処理・定義・数値等は、本発明に含まれるものである。

尚、センサ駆動の際にはパルス通電（１００ｍｓ等の電圧印加）を行う。
従来は、パルス通電の最後にＡＤ１端子を介してガスセンサ出力（電圧Ｖ１）を読み込んで警報判定をするのみであったが、一方、本手法では、パルス通電中に複数回（本例では２回）、ＡＤ１端子を介してガスセンサ出力（電圧Ｖ１）の読み込みを行う。よって、少なくとも１回は、パルス通電の途中でセンサ出力（電圧Ｖ１）を読み込むことになる。尚、上記パルス通電の最後も上記パルス通電中に含まれるものとする。そして、これら各センサ出力に応じた各センサ抵抗値を求めて、当該複数の（本例では２つの）センサ抵抗値を用いて上記“センサ抵抗値比”を算出する。

ここで、パルス通電中のセンサ抵抗値の変化（センサ特性）を、図３を用いて説明する。
尚、図３（ａ）の凡例のＮ（＊）は、図２のセンサ駆動タイミングのＮ（＊）と対応している。尚、ここでは＊は、−３、−２、−１，０，１，２等を意味するものとする。

また尚、図２に示す「センサ抵抗値」の欄には、各センサ駆動毎のパルス通電の最後（１００ｍｓ）でのセンサ抵抗値を白丸で示している。図示のように、ガス濃度が上昇するとセンサ抵抗値は下がることになる。

図３（ａ）において、周囲にガスがない状態（Ｎ(-3)、Ｎ(-2)、Ｎ(-1)）では、センサ抵抗値は、パルス通電開始から４０ｍｓ経過時までは急激に低下しているが、５０ｍｓ〜１００ｍｓにおいてはセンサ抵抗値は殆ど変化せず安定している。よって、この状態では、上記センサ抵抗値比はほぼ‘１’となる。

一方、ガス濃度が急激に変化（上昇）している状況（Ｎ(0)やＮ(1)）では、２０〜３０ｍｓ程度まではガスがない状態とあまり変わらないが、５０ｍｓ経過以降もセンサ抵抗値は低下し続けており、安定しない。よって、この状態では、上記センサ抵抗値比は少なくとも‘１’近辺の値とはならず、ここでは仮に‘２’以上となるものとする。

ここで、例えば、仮にガス濃度自体はＮ(0)と同程度の場合であっても、定常状態（同じガス濃度の状態がある程度続いた場合）では、図３（ｂ）において一点鎖線で示すようなセンサ特性となる。つまり、一点鎖線で示すように、この例では、Ｎ(-3)等と略同様に、５０ｍｓ〜１００ｍｓにおいてはセンサ抵抗値は殆ど変化せず安定していることになる。勿論、１００ｍｓ経過時のセンサ抵抗値はＮ(0)と同程度となる。上記の通り、この例では、ガス濃度自体はＮ(0)と同程度であるからである。

上記のように、例えば後述するステップＳ１０６の判定は、Ｎ(0)の場合がＹＥＳになるが、ガス濃度自体はＮ(0)と同程度の場合であっても上記定常状態の場合にはＮＯとなることになる。これは、ガス濃度が変化している状況（Ｎ(0)やＮ(1)等）では、応答が遅れて、その結果、図３（ａ）に示すように５０ｍｓ〜１００ｍｓにおいてもセンサ抵抗値は徐々に低下していくことになるからである。

この様に、本手法は、ガス濃度値自体ではなく、ガス濃度変化を見ているのであり、ガス濃度がある程度以上急激に変化（上昇）していると見做せる場合に、一時的な短周期駆動モードに切替えるものである。ガス濃度変化がどの程度であれば“急激な変化”であると見做すのかは、開発者等が任意に決めて、それに応じて後述するステップＳ６等で用いる閾値を決定すればよい（本例では閾値＝‘２’としているが、この例に限らない）。

上記のように、一例としては、５０ｍｓセンサ抵抗値と１００ｍｓセンサ抵抗値との比をとると、ガスがない状態ではほぼ‘１’なのに対し、ガス濃度が（ある程度急激に）上昇する状況では‘２’以上等の値となる。よって、パルス通電中のセンサ抵抗値を２回モニタすることで、ガス濃度が（急激に）上昇したか否かを判別することができる。パルス通電中のセンサ抵抗値を２回モニタする方法は、上記一例では開始から５０ｍｓと１００ｍｓ経過時としたが、この例に限らず、例えば一例としては、開始から４０ｍｓ〜１００ｍｓ程度の範囲内で２回モニタを行えばよく。例えば５５ｍｓと９５ｍｓの２回、モニタする等としてもよい。尚、上記モニタとは、例えば、上記電圧Ｖ１を測定することであり、以ってセンサ抵抗値を測定することである。

上記のことから、本手法では、例えば一例として図５に示す処理を行う。
以下、図５に示す処理例に対応する説明を行うものとする。
すなわち、本手法では、図５に示す例の場合には、センサ駆動する毎に、パルス通電中のセンサ抵抗値の変化（センサ抵抗値比；本例では５０ｍｓセンサ抵抗値／１００ｍｓセンサ抵抗値）が、所定の閾値以上（例えば‘２’以上）であるか否かをチェックする。

そして、センサ抵抗値比が所定の閾値（所定値）以上である場合には、センサ駆動周期Ｔａやパルス通電時間Ｔｂを一時的に変更する。例えば、センサ駆動周期Ｔａを一時的に短周期（２０秒）に変更する。尚、パルス通電時間Ｔｂは、必ずしも変更する必要はない。また、ガス濃度が警報基準濃度を超えている場合には、警報処理を行うことになるので、センサ抵抗値比が所定値以上であっても、センサ駆動周期Ｔａ等を変更する必要性はない。

ここで、図２の「ガス濃度」欄には、上記警報基準濃度、測定ガス濃度の具体例を示している。そして、図２の「センサ抵抗値」欄、「センサ駆動」欄、「警報表示」欄には、「ガス濃度」欄の例に応じたセンサ抵抗値、センサ駆動周期とパルス通電時間、報知・発報タイミングを示している。

図２に示す例では、図示のＮ(-1)とＮ（０）の間で（急激な）ガス濃度上昇が始まっており、これよりここでは図示のＮ(0)の時点で、センサ抵抗値比が所定値以上であると判定されるものとする。これによって、Ｎ(0)の時点で、センサ駆動周期Ｔａを短周期（２０秒）に変更すると共にパルス通電時間Ｔｂは２００msに変更している。尚、パルス通電時間Ｔｂは変更しない構成であっても構わない。これより、本説明においては、パルス通電時間Ｔｂの変更については特に述べない場合もあるものとする。センサ駆動周期Ｔａは、上記通常時のセンサ駆動周期（＝４５秒）よりも短くするように変更し、本例では例えばＴａ＝２０秒とするが、当然、この例に限らない。

尚、ガス濃度上昇の検出方法は、上記例に限るものではなく、例えばセンサ抵抗値の差分（１００ｍｓセンサ抵抗値−５０ｍｓセンサ抵抗値）を用いるようにしてもよい。この場合には、当該差分に対応する閾値を予め設定しておき、算出された差分が閾値未満である場合に、「ガス濃度が（急激に）上昇中」と見做して、センサ駆動周期を短周期（２０秒）に変更するようにしてもよい。

また、１００ｍｓや５０ｍｓのタイミングに限らず、他のタイミング（例えば６０ｍｓ経過時と９０ｍｓ経過時など）でのセンサ抵抗値を用いても構わない。さらに、センサ抵抗値ではなく、センサ出力（電圧Ｖ１）や換算したガス濃度を用いて、（急激な）ガス濃度上昇の有無の判定等を行うようにしてもよい。但し、電圧Ｖ１やガス濃度は、実質的にセンサ抵抗値に相当するものと考えてよいので、「センサ抵抗値を用いる」とは、センサ抵抗値を用いる場合に限らず、電圧Ｖ１やガス濃度を用いる場合も含まれるものとする。

尚、上記ガス濃度上昇を検知後、測定ガス濃度が警報基準濃度を超えた場合には、従来と同様、上記警報部１３を制御してガス漏れ報知動作を行う。
上記のように、図５の処理に応じた一例では、センサ駆動毎に、当該駆動中に複数回（本例では２回）測定されたセンサ抵抗値の比である“センサ抵抗値比”を求めて、これに基づいてガス濃度上昇の有無の判定を行うが、この例に限らず、例えば図４Ａ、図４Ｂ（まとめて図４と記す場合があるものとする）の処理例に応じて、センサ抵抗値比の前回値も用いてガス濃度上昇の有無の判定を行うようにしてもよい。

すなわち、前回のセンサ駆動の際に求めたセンサ抵抗値比（前回値）を記憶しておき、これと今回の処理で求めたセンサ抵抗値比（今回値）とに基づいて、前回値と今回値との差分や比を求めて閾値等と比較することにより、ガス濃度上昇中であるか否かを判別するようにしてもよい。この方法について、以下、説明する。

尚、以下の説明では、図４に示す例に応じて、センサ抵抗値比の前回値と今回値との比（今回値／前回値）を用いる例について説明する。すなわち、「今回値／前回値」が予め設定される所定の閾値（本例では‘２’）以上である場合、ガス濃度上昇と見做し、センサ駆動周期Ｔａを短周期（２０秒）に変更などするものとする。

但し、上記の通り、この例に限らず、例えば前回値と今回値との差分等を用いても良い。
図２に示す例では、ガスが無い状態におけるガス検知すなわち初回（Ｎ(-3)）から３回目（Ｎ(-1)）のまでのガス検知では、パルス通電中のセンサ抵抗値は図３において点線で示すもの（Ｎ(-3)、Ｎ(-2)、Ｎ(-1)）であり、図示のように５０ｍｓ経過時以降ではセンサ抵抗値は殆ど変化していない。よって、上記センサ抵抗値比（＝５０ｍｓセンサ抵抗値／１００ｍｓセンサ抵抗値）は、Ｎ(-3)、Ｎ(-2)、Ｎ(-1)の何れにおいてもほぼ‘１’である。

よって、前回値と今回値との比（今回値／前回値）もほぼ‘１’となる。すなわち、例えばＮ(-2)のときには、Ｎ(-3)時のセンサ抵抗値比が前回値となるが、前回値も今回値もほぼ‘１’であるので、これらの比もほぼ‘１’となる。同様に、Ｎ(-1)のときには、Ｎ(-2)時のセンサ抵抗値比が前回値となるが、前回値も今回値もほぼ‘１’であるので、これらの比もほぼ‘１’となる。

このように、今回センサ抵抗値比が前回センサ抵抗値比と比較して殆ど変化していない場合には、ガス漏れが生じている可能性は低いものと見做して、センサ駆動周期Ｔａも４５秒のままで継続される。

しかしながら、図２の４回目のガス検知処理（Ｎ(0)）の際には、ガス濃度が（急激に）上昇しており、今回センサ抵抗値比は上記のように‘２’以上となる。その一方で、このときの前回センサ抵抗値比はＮ(-1)のセンサ抵抗値比であるのでほぼ‘１’となっている。従って、前回値と今回値との比（今回値／前回値）は‘２’以上となり、これより（急激な）ガス濃度上昇有りと判定することになり、以って一時的に短周期（２０秒）駆動するモードに切替えることになる。

つまり、この判定が行われた場合の処理は、上記図５の例と同様、センサ駆動周期Ｔａやセンサ駆動時間Ｔｂを変更する（本例ではセンサ駆動周期Ｔａを通常時の４５秒周期から２０秒周期に変更する）。また、図２の例では、このとき、測定ガス濃度は、警報レベル濃度である警報基準濃度を超えていないので、ガス漏れ警報は行わない。

以上、センサ抵抗値比を用いてガス濃度上昇状態か否かを判別する処理として、前回値も用いる例について説明した。この例でも、上記のように４回目のガス検知処理において周囲にガスがある状態であると判定して、センサ駆動周期Ｔａを一時的に短くする等の周期変更を行うことになる。

以下、前回値も用いる方法であるか前回値は用いない方法であるかに関係なく、図２に示す５回目以降について説明する。
尚、以下の５回目以降の説明は、後述するフローチャート図の処理例に準ずるものとする。すなわち、測定ガス濃度が警報基準濃度を越えたか否かを判定し、越えた場合にはガス漏れ警報発報すると共に、センサ駆動周期Ｔａを通常周期（本例では４５秒）に戻すものとする。また、測定ガス濃度が警報基準濃度を越えない状態のまま、短周期（本例では２０秒周期）で実行するガス検知処理の回数が、所定回数（本例では５回）に達した場合には、センサ駆動周期Ｔａを通常周期（本例では４５秒）に戻すものとする。但し、これらの例に限らない。例えば上記“回数”の代わりに経過時間を用いても良い。つまり、短周期駆動開始から所定時間経過しても測定ガス濃度が警報基準濃度を越えない場合には、センサ駆動周期Ｔａを通常周期に戻すようにしてもよい。

また、以下の説明では、センサ駆動時間Ｔｂの変更については言及しないものとする。
図２の例において、５回目のガス検知処理（Ｎ（１））は、上述したように４回目のガス検知処理（Ｎ（０））の際にセンサ駆動周期Ｔａが短周期（本例では２０秒周期）に変更されたことで、４回目のガス検知から２０秒後に実施される。そして、図２に示す例では、このとき、測定ガス濃度は警報基準濃度以下であるので、ガス漏れ警報は発しない。また、短周期でのガス検知処理回数（＝１回目）が所定回数（５回）未満であるため、センサ駆動周期Ｔａ＝２０秒が継続される。

続いて、６回目のガス検知処理（Ｎ（２））では、測定ガス濃度が上昇して警報レベル濃度である警報基準濃度を超えているので、音声によるガス漏れ警報発報やＬＥＤ表示による警報表示を行う。また、ガス漏れ警報を行うと、目的である早期ガス検知は満足されるので、センサ駆動周期Ｔａを通常の４５秒周期に戻して、当該通常周期でガス検知処理を継続する。これより、図示のように、７回目（Ｎ（３））以降のガス検知処理は、通常周期に戻っている。

上述したように、本例のガス警報器１０は、通常時は４５秒周期動作により省電力化を実現して電池消耗を抑えつつ、（急激な）ガス濃度上昇を検出した場合には一時的に短周期（２０秒周期）動作に変更することで、検知遅れなく早期にガス漏れ検知できるようになり、信頼性の高いガス警報器を提供することができる。

また、図２のタイムチャートには示していないが、ガス濃度上昇を検出した後に所定回数（本例では５回）連続して「測定ガス濃度＜警報基準濃度」（図４のステップＳ４がＮＯ）となった場合には、すなわち周囲にガスがある状態となってから所定時間経過してもガス濃度が警報基準濃度を超えない場合には、ガス濃度の上昇は緩やかであり緊急性はないと判断できるため、２０秒周期でのセンサ駆動周期をやめて通常のセンサ駆動周期である４５秒周期に戻し、無駄な電力消費を抑制するようにしてもよい。

尚、検知回数や短いセンサ駆動周期の値は、検出したいガス濃度変化により適宜最適な値に決定されるべきものであり（例えば開発者等が任意に決定する）、上記の値（５回や２０秒）に限定されるものではない。

図４Ａ、図４Ｂは、本例のガス漏れ検知処理のフローチャート図（１／２）、（２／２）である。尚、上記の通り、本説明では図４Ａ、図４Ｂをまとめて図４と記す場合があるものとする。

このフローチャート図の処理は、図１の制御回路部１２（マイコン等）によって、センサ駆動を実行する毎に（Ｔａ周期で）繰り返し実行される。尚、駆動するセンサは、当然、上記ガスセンサ１１である。

まず、図１の制御回路部１２は、その不図示の内部タイマによる制御に基づいて、センサ駆動周期Ｔａでセンサ駆動時間Ｔｂのセンサ駆動を行い、本例ではセンサ駆動の中間時（５０ｍｓ経過時）および終了時（１００ｍｓ経過時）に、入力端子ＡＤ１を介してガスセンサ１１のセンサ出力（電圧Ｖ１）を読み込む（ステップＳ１）。但し、センサ駆動時間（パルス通電時間）を延長する場合には、パルス通電時間を開始から２００ｍｓまでに延長したうえで、その最後、つまり開始から２００ｍｓ経過時におけるセンサ出力（電圧Ｖ１）も読込む。

尚、上記の通り本例では通常時のＴａは４５秒であり、またＴｂは１００ｍｓである。
そして、制御回路部１２は、測定ガス濃度を算出する。すなわち、センサ駆動の最後のタイミングで測定したセンサ出力（電圧Ｖ１）を、ガス濃度に換算する（ステップＳ２）。すなわち、通常は、上記１００ｍｓ経過時のセンサ出力（電圧Ｖ１）を用いて測定ガス濃度を算出するが、上記延長する場合には上記２００ｍｓ経過時のセンサ出力（電圧Ｖ１）を用いて測定ガス濃度を算出する。

ここで、パルス通電時間を延長するか否かの判断は、例えば、所定のフラグを参照して行う。すなわち、例えば、前回またはそれ以前の本処理で後述するステップＳ１１の処理が実行された為に後述する延長フラグがフラグＯＮになっている場合には、パルス通電時間を延長する。

また、上記延長フラグがフラグＯＦＦの場合であっても、所定の条件に該当する場合にはパルス通電時間を延長するようにしてもよい。所定の条件とは、例えば、上記１００ｍｓ経過時のセンサ出力（電圧Ｖ１）から換算されるセンサ抵抗値が、所定の閾値未満となった場合等である。換言すれば、ガス濃度が、ある程度以上高い場合等である。

また、制御回路部１２は、読み込んだセンサ出力（電圧Ｖ１）に基づいて今回センサ抵抗値比を算出する。すなわち、上記５０ｍｓ経過時のセンサ出力（電圧Ｖ１）と１００ｍｓ経過時のセンサ出力（電圧Ｖ１）とに基づいて、上述した今回の“センサ抵抗値比”を求める（ステップＳ３）。尚、今回センサ抵抗値比の算出は、上記パルス通電時間を延長する場合でも、開始から５０ｍｓと１００ｍｓ経過時のセンサ出力電圧Ｖ１を用いて行う。つまり、延長するか否かに関係なく、常に、開始から５０ｍｓと１００ｍｓ経過時のセンサ出力（電圧Ｖ１）を用いて、今回センサ抵抗値比を算出する。

次に、上記ステップＳ２で算出した現在のガス濃度（測定ガス濃度）が、警報レベル濃度である警報基準濃度以上であるか否か（測定ガス濃度≧警報基準濃度）を判定する（ステップＳ４）。尚、警報基準濃度は予め任意の値が設定されている。

測定ガス濃度値が警報基準濃度以上である場合は（ステップＳ４，ＹＥＳ）、後述する短周期動作中フラグをクリアし（ステップＳ１６）、さらに、センサ駆動周期Ｔａを通常の周期（本例では４５秒）として（ステップＳ１７）、所定の警報処理を行い（ステップＳ１８）、本処理を終了する。尚、ステップＳ１８の処理は、上述した警報部１３による警報処理である。

尚、基本的には、上記ステップＳ４がＹＥＳになる前に、後述する「センサ駆動周期Ｔａを短周期（本例では２０秒）とする処理」が行われるはずであり、短周期動作中であることを示す上記短周期動作中フラグがＯＮとなっているはずである。つまり、上記ステップＳ１６、Ｓ１７の処理は、これらを通常の状態に戻す処理と言える。
なお、上記ステップＳ４は、ガス濃度が急激に上昇して１回目の測定ガス濃度値が警報基準濃度以上となった場合には短周期動作を開始しないという意味も有している。

一方、測定ガス濃度が警報基準濃度未満である場合（ステップＳ４，ＮＯ）、短周期動作中であるか否かを判定する（ステップＳ５）。短周期動作中フラグがＯＮの場合には、短周期動作中であると判定する。

短周期動作中である場合には（ステップＳ５，ＹＥＳ）、再度のガス濃度変化の判定（後述するステップＳ６の判定）を行う必要はないため、そのままステップＳ８へ移行する。尚、短周期動作中には、センサ駆動周期Ｔａが短周期（２０秒）となっていると共に、短周期動作中フラグがＯＮとなっている。これより、短周期動作中フラグを参照すれば、ステップＳ５の判定が行える。

短周期動作中ではない場合（ステップＳ５，ＮＯ）、ステップＳ３で算出した上記今回センサ抵抗値比と、前回の本処理の際に算出されたセンサ抵抗値比である前回センサ抵抗値比との比（今回センサ抵抗値比／前回センサ抵抗値比；これは、上述した今回値／前回値に相当する）を算出する。尚、言うまでも無く、上記前回センサ抵抗値比は、前回の本処理の際にメモリ等に記憶しているものである。

そして、“今回センサ抵抗値比／前回センサ抵抗値比”が所定値以上であるか否かを判定することで、（急激な）ガス濃度上昇があったか否かを判定する（ステップＳ６）。尚、ここでは上記所定値＝２であるものとして説明するが、勿論、この例に限らない。

“今回センサ抵抗値比／前回センサ抵抗値比”が所定値（＝２）未満であれば（ステップＳ６，ＮＯ）、（急激な）ガス濃度上昇は無いと判定して、短周期動作中フラグをクリアし（更に後述する短周期検知カウンタのカウンタ値を初期化（＝０または−１）としてもよい）（ステップＳ１４）、センサ駆動周期Ｔａを通常駆動の４５秒にセットする（ステップＳ１５）。更に、パルス通電時間の延長を解除して、元の１００ｍｓに戻してもよい。

そして、ステップＳ１２、Ｓ１３の処理を実行して、本処理を終了する。すなわち、今回センサ抵抗値比（今回値）を、新たな前回センサ抵抗値比（前回値）として保存し（ステップＳ１２）、警報無し状態として（警報中であれば警報解除して）（ステップＳ１３）、本処理を終了する。

尚、上記ステップＳ６の処理例の代わりに、この処理と同義の処理を行うものであってもよく、例えば、“前回センサ抵抗値比／今回センサ抵抗値比”が所定値（＝０，５）以下である場合には、（急激な）ガス濃度上昇があったものと判定するようにしてもよい。

一方、“今回センサ抵抗値比／前回センサ抵抗値比”が所定値（＝２）以上である場合は（ステップＳ６、ＹＥＳ）、（急激な）ガス濃度上昇があったものと見做して、短周期動作を開始する。図示の例では、これに関連して、まず、短周期動作中フラグをセットする（ステップＳ７）。これによって、後の処理において上記のように短周期動作中であると判定することになる。そして、後述するステップＳ１０の処理等を実行することになる。

上記ステップＳ５の判定がＹＥＳの場合もしくは上記ステップＳ６の判定がＹＥＳの場合、換言すれば短周期動作中の場合もしくは短周期動作開始となった場合には、短周期検知カウンタを＋１カウントアップする（ステップＳ８）。そして、短周期検知カウンタのカウント値が所定値（本例では５回）以上となっているかを判定する（ステップＳ９）。

尚、ステップＳ６がＹＥＳの場合のステップＳ８の処理では、短周期検知カウンタが初期値（＝０や−１）の状態でカウントアップすることになるので、カウント値は‘１’または‘０’となる。その後、本処理が実行される毎に、（ステップＳ４の判定がＹＥＳとならない限りは）上記ステップＳ５の判定がＹＥＳとなってステップＳ８で１ずつカウントアップすることになる。そして、カウント値が所定値（本例では５回）に達したら（ステップＳ９，ＹＥＳ）、ステップＳ１４、Ｓ１５の処理が行われることになる。但し、その前に上記ステップＳ４の判定がＹＥＳとなったら、上記ステップＳ１６〜Ｓ１８の処理が行われることになる。

ステップＳ４の判定がＹＥＳとなることなく短周期検知カウンタのカウント値が５回以上となった場合には（ステップＳ９，ＹＥＳ）、既に必要な分だけ短周期ガス検知を行っていると見做してよいため（既に述べた理由により）、上記ステップＳ１４、Ｓ１５の処理を実行する。すなわち、短周期動作中フラグをクリア（ＯＦＦ）して（ステップＳ１４）、センサ駆動周期Ｔａを通常駆動の４５秒周期に戻す（ステップＳ１５）。尚、ステップＳ１４の処理の際に、更に、後述する延長フラグをクリア（ＯＦＦ）するようにしてもよい。

一方、短周期検知カウンタのカウント値が５回未満の場合には（ステップＳ９，ＮＯ）、センサ駆動周期を２０秒にセットし（既に２０秒の場合はそのままとして短周期での検知を継続し）（ステップＳ１０）、パルス通電時間を延長する（本例では、１００ｍｓ→２００ｍｓ）。これは例えば不図示の延長フラグをフラグＯＮする（既にフラグＯＮ状態であればそのままとする）（ステップＳ１１）。これによって、次回以降の本処理において上記のようにステップＳ２の処理の際に、延長フラグがＯＮであることによってパルス通電時間が延長されることになる。

そして、上記ステップＳ１２、Ｓ１３の処理を行って、本処理を終了する。
ここで、パルス通電時間を延長しているのは、ガス検知の為のデータ（電圧Ｖ１）をより安定させて取得するためであり、特にガスが急激に増加したような場合においてはパルス通電時間が１００ｍｓ程度では、センサ材料表面の負電荷吸着酸素の消費が十分ではなく、ガス濃度に対応したセンサ抵抗値まで低下しない場合があるためである。また、２００ｍｓまで延長することで検知対象ガス以外の雑ガスの影響などを排除できるためである。

尚、パルス通電時間の延長に関しては、上記の処理例に限らず、例えば図２に示す例のような短周期動作開始判定を行ったときから２００ｍｓに延長するような処理（この処理については特に図示・説明はしない）等であっても構わない。

パルス通電時間を延長させる期間は、短周期としている期間（図２のＮ(0)、Ｎ(1)、Ｎ(2)）でも良いし、ガス濃度が所定値以上（警報基準濃度以上や警報基準濃度の１／２以上）の場合としても良い。また、もちろん、それら両方の場合であっても良い。

上述した図４に示す処理例に係る実施例を、第一の実施形態と呼ぶものとする。本手法は、第一の実施形態の例に限らず、例えば後述する第二の実施形態の例であってもよいし、他の例であっても構わない。第二の実施形態は、図５に示す処理例に係る実施例である。基本的には、ガス漏れの疑いがある状況となったと見做したら、センサ駆動周期Ｔａを一時的に短周期とするものであれば、何でも良い。

以上説明したようにして、第一の実施形態では、ガス漏れの疑いがある状況となったら（本例では“「今回センサ抵抗値比／前回センサ抵抗値比」≧２”になったら）、一時的に、通常のセンサ駆動周期（４５秒）よりも短いセンサ駆動周期（２０秒）に切り替えて、通常よりも短いセンサ駆動間隔でガス検知を行うようにする。

これによって、通常時は省電力化を実現して電池消耗を抑えつつ、ガス濃度が急激に増加する場合でも、検知遅れが生じることなく早期にガス漏れを検知して警報を発することができるようになる。特に「高濃度（１２５００ｐｐｍ）のガス中試験において、ガス漏れを６０秒以内に検知して警報を発する」という要求を、省電力化を実現して電池消耗を抑えつつ実現させることができる。

また、本実施形態では、上記ステップＳ１６とＳ１７あるいはステップＳ９、Ｓ１４とＳ１５の処理によって、短周期（２０秒）でセンサ駆動する回数（時間）に制約を掛けることができ、無駄な電力消費を抑制することができる。

さらに、センサ駆動時間を延長して例えば２００ｍｓ等とすることで、雑ガスなどの影響を防止するとともにより安定した状態にてセンサ出力を取得することができ、以ってより正確にガス濃度を計測できる。

尚、上記の判定の為の閾値や所定値や、駆動周期等は、一例であり、開発者等がセンサ特性や警報器本体の構造などにより適宜最適な値に設定するようにすればよい。
次に、第二の実施形態について、図５のフローチャート図を用いて説明する。

図５Ａ、図５Ｂは、第二の実施形態によるセンサ駆動周期を判定する処理フローチャート図（１／２）、（２／２）である。尚、上記の通り、図４の場合と同様、本説明では図５Ａ、図５Ｂをまとめて図５と記す場合があるものとする。図４、図５は、何れも、１つの処理を２つの図面に分けて示しているからである。

制御回路部１２の主要な動作は、上記第一の実施形態と同様であるので、説明は省略する。
本実施形態は、上記第一の実施形態と比較すると、ガス濃度上昇の有無の判定を、前回のセンサ抵抗値は用いずに行う点で相違する。つまり、第二の実施形態では、今回のセンサ抵抗値比が所定値（例えば「２」）以上である場合には、ガス濃度上昇中と見做して、センサ駆動周期Ｔａを一時的に短周期（本例では２０秒周期）に変更する。

尚、パルス通電時間Ｔｂは必ずしも変更する必要はない。また、ガス濃度が警報基準濃度を超えている場合には、警報処理を行うことになるので、センサ抵抗値比が所定値以上であっても、センサ駆動周期Ｔａ等を変更する必要性はない。

第二の実施形態においても、制御回路部１２は、上記ステップＳ１と同様、その不図示の内部タイマによる制御に基づいて、センサ駆動周期Ｔａでセンサ駆動時間Ｔｂずつのセンサ駆動を行い、本例ではセンサ駆動の中間時（５０ｍｓ経過時）および終了時（１００ｍｓ経過時）に、入力端子ＡＤ１を介してガスセンサ１１のセンサ出力（電圧Ｖ１）を読み込む（ステップＳ１０１）。

制御回路部１２は、上記１００ｍｓ経過時または２００ｍｓ経過時のセンサ出力（電圧Ｖ１）から、ガス濃度を求める（ステップＳ１０２）。この処理自体は、上記ステップＳ２と同じであってよいので、その説明は省略する。制御回路部１２は、更に、読み込んだセンサ出力（電圧Ｖ１）に基づいて、センサ抵抗値比を算出する（ステップＳ１０３）。この処理も、上記ステップＳ３と同じであってよいので、その説明は省略する。

尚、上記の通り本例では通常時のＴａは４５秒であり、またＴｂは１００ｍｓである。
次に、上記ステップＳ１０２で算出した現在のガス濃度（測定ガス濃度）が、警報レベル濃度である警報基準濃度以上であるか否か（測定ガス濃度≧警報基準濃度）を判定する（ステップＳ１０４）。測定ガス濃度値が警報基準濃度以上である場合は（ステップＳ１０４，ＹＥＳ）、短周期動作中フラグをクリアし（ステップＳ１１６）、さらに、センサ駆動周期Ｔａを通常の周期（本例では４５秒）として（ステップＳ１１７）、所定の警報処理（ステップＳ１１８）を行い、本処理を終了する。

尚、ステップＳ１１８は上述した警報部１３による警報処理である。尚、これらステップＳ１０４、Ｓ１１６，Ｓ１１７，Ｓ１１８の処理は、上記ステップＳ４、Ｓ１６，Ｓ１７，Ｓ１８の処理と同じであってよい。

一方、測定ガス濃度が警報基準濃度未満である場合（ステップＳ１０４，ＮＯ）、短周期動作中であるか否かを判定する（ステップＳ１０５）。短周期動作中である場合には（ステップＳ１０５，ＹＥＳ）、再度のガス濃度変化の判定をする必要はないため、そのままステップＳ１０８へ移行する。

短周期動作中ではない場合（ステップＳ１０５，ＮＯ）、ステップＳ１０３で算出したセンサ抵抗値比に基づいて、センサ抵抗値比が所定の閾値（所定値；本例では‘２’）以上であるか否かを判定することで、（急激な）ガス濃度上昇があったか否かを判定する（ステップＳ１０６）。センサ抵抗値比が所定値以上である場合には（ステップＳ１０６，ＹＥＳ）、（急激な）ガス濃度上昇があったものと判定する。尚、ここでは所定値＝２であるものとして説明するが、勿論、この例に限らない。ステップＳ１０６の判定の意味は、既に述べている通りであり、ここでは説明しない。

また、尚、上記ステップＳ１０６の処理例の代わりに、この処理と同義の処理を行うものであってもよく、例えば、上記センサ抵抗値比を“１００ｍｓセンサ抵抗値／５０ｍｓセンサ抵抗値”とし、当該センサ抵抗値比が所定の閾値（＝０，５）以下である場合には、（急激な）ガス濃度上昇があったものと判定するようにしてもよい。

尚、図５の処理が図４の処理と異なる点は、ステップＳ６の代わりにステップＳ１０６が実行される点と、ステップＳ１２の処理（前回値保存）が必要ない点である。つまり、これらの点以外は図４と同じであってよく、よって以下に説明する処理も、上記２つの相違点以外は図４と略同様と見做してよいので、その説明は簡略化するものとする。

センサ抵抗値比が所定値（＝２）未満であれば（ステップＳ１０６，ＮＯ）、急激なガス濃度上昇は無いと判定して、短周期動作中フラグをクリアし（更に上記短周期カウンタを初期値する）（ステップＳ１１４）、センサ駆動周期Ｔａを通常駆動の４５秒（ステップＳ１１５）にセットして、警報無し状態として（警報中であれば警報解除して）（ステップＳ１１３）、本処理を終了する。

一方、センサ抵抗値比が所定値（＝２）以上である場合は（ステップＳ１０６，ＹＥＳ）、短周期動作中フラグをセットして短周期動作中であることを示す（ステップＳ１０７）。さらに、上記短周期検知カウンタを＋１カウントアップしたうえで（ステップＳ１０８）、この短周期検知カウンタのカウント値が設定値以上（本例では‘５’以上）となっているか否かを判定する（ステップＳ１０９）。短周期検知カウンタ値が５回以上となっている場合には（ステップＳ１０９，ＹＥＳ）、既に必要な分だけ短周期ガス検知を行っていると見做してよいため（既に述べた理由により）、短周期動作中フラグをクリアすると共に（ステップＳ１１４）、センサ駆動周期Ｔａを通常駆動の４５秒周期に戻す（ステップＳ１１５）。

一方、短周期検知カウンタ値が５回未満の場合には（ステップＳ１０９，ＮＯ）、センサ駆動周期を２０秒にセットし（既に２０秒の場合はそのままとして短周期での検知を継続し）（ステップＳ１１０）、パルス通電時間を延長して（本例では１００ｍｓ→２００ｍｓ；上記延長フラグをＯＮする）（ステップＳ１１１）、上記ステップＳ１１３の処理を行って、本処理を終了する。

上述した処理では基本的に、ステップＳ１０６において（急激な）ガス濃度上昇があったものと判定された場合には、ステップＳ１１０でセンサ駆動周期が短周期（２０秒）に変更されることになり、これに伴ってステップＳ１０７で短周期動作中フラグをＯＮすることで、その後もステップＳ１０４またはＳ１０９がＹＥＳとならない限り、つまりガス濃度が警報レベルとなるか若しくは短周期駆動期間を終了する場合を除いては、引き続き短周期駆動を続行することになる。

尚、既に述べた通り、上記ステップＳ１０５、Ｓ１０７，Ｓ１０８，Ｓ１０９，Ｓ１１０，Ｓ１１１，Ｓ１１３，Ｓ１１４，Ｓ１１５の処理は、図４のステップＳ５、Ｓ７、Ｓ８、Ｓ９，Ｓ１０，Ｓ１１，Ｓ１３，Ｓ１４，Ｓ１５の処理と同じであってよい。尚、既に述べたように、図４のステップＳ６の代わりに、上記ステップＳ１０６の処理が行われると共に、これに伴って上記ステップＳ１２の処理が必要なくなる点が、図４の処理との違いであり、それ以外の処理は図４と同様であると見做して構わない。

以上説明したようにして、第二の実施形態では、ガス漏れの疑いがある状況であるか否かを、今回のセンサ抵抗値比を用いて行う。つまり、今回のセンサ抵抗値比が所定の閾値（ここでは‘２’）以上となった場合に、（急激な）ガス濃度上昇あり（ガス漏れの疑いがある状況である）と判定する。この判定後の動作は第一の実施形態と同様である。すなわち、ガス漏れの疑いがある状況になったら、通常のセンサ駆動周期（４５秒）よりも短いセンサ駆動周期（２０秒）に切り替えて、通常よりも短いセンサ駆動間隔でガス検知を行うようにする。これによって、通常時は省電力化を実現して電池消耗を抑えつつ、ガス濃度が急激に増加する場合でも、検出遅れが生じることなく早期にガス漏れを検知して警報を発することができるようになる。

また、第一の実施形態と比較して、第二の実施形態では前回センサ抵抗値比との比較を行わないため、前回センサ抵抗値比を保存する必要がなく且つ処理が容易になる。
そのほか、より判定精度を向上させるため、“センサ抵抗値比が所定値（＝２）以上であるか否か”の判定だけではなく、１００ｍｓ時のセンサ抵抗値が所定値（例えばガス濃度５００ｐｐｍでのセンサ抵抗値）以下となっているかを判定し、両方の判定が成立（ＹＥＳ）している場合に条件成立（短周期駆動を実行するもの）としても良い。上記５００ppmとは、ガス濃度が低く短周期駆動を行う必要がないケースの具体例の１つであり、この例に限らない。

ここで、ガス漏れ判定に関して、例えば、図６のフローチャートに示すように、パルス通電時間を、センサ抵抗値等が安定するまで延長することが考えられる。つまり、上記図４や図５の処理でもパルス通電時間の延長を行っていたが、固定的に決まった時間（例では２００ｍｓ）への延長を行うものであり、延長したからといって必ずしも安定した状態でセンサ抵抗値（センサ出力）を取得することができるとは限らない。

これに対して、図６の処理では、センサ出力が安定した状態（正確にガス濃度を測定可能な状態）となったと見做せるまで、すなわち後述するステップＳ２０３の判定がＮＯとなるまで、パルス通電時間を延長し続ける。これにより、より安定する状態でセンサ抵抗値（センサ出力）を取得することができ、以って、より正確にガス濃度を測定することが可能となり、それによって、より的確なガス漏れ判定結果が得られることが期待できる。

図６に示すガス漏れ判定処理について、以下、説明する。
尚、これを第三の実施形態の処理と見做すものとする。
尚、この処理は、例えば図１に示す構成のガス警報器１０における制御回路部１２が実行するものとする。

図６に示す処理例では、制御回路部１２は、その不図示の内部タイマによる制御に基づいて、センサ駆動周期Ｔａでセンサ駆動時間Ｔｂずつのセンサ駆動を行い、センサ駆動の中間時（５０ｍｓ経過時）および終了時（１００ｍｓ経過時）に、入力端子ＡＤ１を介してガスセンサ１１のセンサ出力（電圧Ｖ１）を読み込む（ステップ２０１）。制御回路部１２は、読み込んだ各センサ出力（電圧Ｖ１）に基づいて、センサ抵抗値比を算出する（ステップＳ２０２）。これは既に述べたように「センサ抵抗値比＝５０ｍｓセンサ抵抗値／１００ｍｓセンサ抵抗値」等である。

次に、取得したセンサ抵抗値比が所定の閾値（本例では１．２）以上である（センサ抵抗値比≧１．２）か否かを判定する（ステップＳ２０３）。
センサ抵抗値比が閾値（＝１．２）以上の場合には（ステップＳ２０３，ＹＥＳ）、センサ出力は未だ安定しておらず変化途中であると判断し、パルス通電時間を１００ｍｓ延長し、ステップＳ２０１に戻る。ステップＳ２０１では、今度は、この時点（延長開始）から５０ｍｓ経過時と１００ｍｓ経過時のセンサ出力を読み込むことになる。つまり、例えば１回目の延長では、通電開始から１５０ｍｓ経過時と２００ｍｓ経過時のセンサ出力を読込むことになる。そして、当該新たに読込んだ２つのセンサ出力に基づいて、上記ステップＳ２０２、Ｓ２０３の処理を行う。これを、基本的にはステップＳ２０３の判定がＮＯとなるまで繰り返す。但し、最大の延長通電時間（例えば１０００ｍｓなど）を設定することで、ステップＳ２０３の判定がＮＯとならなくても、通電開始から例えば１０００ｍｓ経過したらステップＳ２０５へ移行するようにしてもよい。

センサ抵抗値比が所定の閾値未満（センサ抵抗値比＜１．２）となった場合には（ステップＳ２０３，ＮＯ）、センサ出力は安定したと見做してパルス通電を終了すると共に（ステップＳ２０５）、当該パルス通電最後のタイミングでのセンサ出力（ステップＳ２０１で取得している）を、ガス濃度に換算する（ステップＳ２０６）。そして、この測定ガス濃度が警報基準濃度以上となっているか否かを判定する（ステップＳ２０７）。測定ガス濃度が警報基準濃度以上の場合には（ステップＳ２０７，ＹＥＳ）、警報処理を行う（ステップＳ２０９）。この警報処理は、上記ステップＳ１８、Ｓ１１８の警報処理と同じであってよい。

一方、測定ガス濃度が警報基準濃度未満の場合には（ステップＳ２０７，ＮＯ）、警報解除処理を実行して（ステップＳ２０８）、本処理を終了する。この警報解除処理は、ステップＳ１３、Ｓ１１３の処理と同じであってよい。

尚、延長の時間単位は、上記ステップＳ２０４の例では１００ｍｓとしたが、この例に限らず、例えば５０ｍｓ等であっても構わない。但し、これに応じて他の処理も多少変更する必要があるかもしれない。例えば、ステップＳ２０１では２５ｍｓ経過時と５０ｍｓ経過時のセンサ出力を取り込むものとし、ステップＳ２０３の閾値（１．２）も適宜変更する必要があるかもしれない。

また、第三の実施形態を、第一の実施形態や第二の実施形態に適用しても良い。但し、この場合、図６の処理を多少変形させた図７の処理を、図４や図５の処理に適用することになる。

すなわち、第三の実施形態を第一の実施形態に適用する場合には、図４のフローチャートのステップＳ３とステップＳ４の間に、図７の処理を実行することで、場合によってはパルス通電の延長駆動が行われるようにしてもよい。尚、この場合、ステップＳ４の判定は、延長があった場合には当該延長に応じた値を使用するが、ステップＳ６のセンサ抵抗値比は延長があっても関係なく常にステップＳ３で求めた値（つまり、開始から５０ｍｓと１００ｍｓの値）を用いる。

ここで、図７の処理について説明する。尚、図７の各処理ステップのなかで図６に示す処理ステップと略同様のものには同一のステップ番号を付して、その説明は簡略化または省略するものとする。

図７の処理は、図示のように、基本的には図６のステップＳ２０３，Ｓ２０４，Ｓ２０５，Ｓ２０６の処理が行われるものであるが、ステップＳ２０４の後にステップＳ２１０の処理を実行したうえで、ステップＳ２０３に戻るようにする。つまり、ステップＳ２０３の判定がＮＯとなるまでの間、ステップＳ２０３→Ｓ２０４→Ｓ２１０→ステップＳ２０３のループ処理を、繰り返し実行する。

尚、もし１回も延長が行われない場合には、ステップＳ２０６の処理は実行する必要はなく、ステップＳ２で算出済みの測定ガス濃度を用いればよい。尚、図４等で説明したように、ステップＳ２において２００ｍｓまで延長した場合のガス濃度を算出する場合も有り得る。この場合には、延長が１回だけの場合にも、ステップＳ２０６の処理は実行する必要はないことになる。

ここで、上記ステップＳ２１０の処理は、ステップＳ２０４でパルス通電時間を１００ｍｓ延長する毎に、当該延長時点から５０ｍｓ経過時と１００ｍｓ経過時のセンサ抵抗値を求めて、これらの比（センサ抵抗値比）を求める処理である。つまり、１回目の延長時にはパルス通電開始から１５０ｍｓと２００ｍｓ経過時のセンサ抵抗値を求めて、これらの比を算出する。同様に、２回目の延長時にはパルス通電開始から２５０ｍｓと３００ｍｓ経過時のセンサ抵抗値を求めて、これらの比を算出することになる。尚、ここで算出するセンサ抵抗値比は、ステップＳ２０３の判定の為だけに用いるものであり、上記のようにステップＳ６の判定処理には、常に、ステップＳ３で求めたセンサ抵抗値比を用いる。

上記処理を、ステップＳ２１０で求めたセンサ抵抗値比が所定の閾値（本例では１．２）未満となるまで繰り返し、所定の閾値未満となったら（ステップＳ２０３，ＮＯ）、ステップＳ２０５へ移行する。

但し、ステップＳ２０３の判定処理は、１回目だけは、ステップＳ３で求めたセンサ抵抗値比を用いる。ステップＳ３で求めたセンサ抵抗値比が、所定の閾値未満である場合には、延長は行われず、そのままステップＳ２０５の処理へと移行する。

ステップＳ２０５ではパルス通電（センサ駆動）を終了する。そして、ステップＳ２０６では、パルス通電の最後におけるセンサ出力値を、ガス濃度に換算する。これは、延長が行われている場合には、ステップＳ２１０の処理の際にパルス通電の最後におけるセンサ出力値を取得済みであり、これを用いる。１回延長の場合には開始から２００ｍｓ経過時のセンサ出力値を用い、２回延長の場合には開始から３００ｍｓ経過時のセンサ出力値を用いることになる。また、上記の通り、延長が行われなかった場合には、ステップＳ２０６の処理を行う必要はない。既にステップＳ２で「開始から１００ｍｓ経過時のガス濃度」を算出済みであるからである。

そして、上記ステップＳ２０６またはＳ２で得られた「測定ガス濃度」を用いて、上記ステップＳ４の判定処理を実行することになる。
また、第三の実施形態を第二の実施形態に適用する場合にも、上記第一の実施形態に適用するケースと略同様に、図５のステップＳ１０３とＳ１０４との間に、上記図７の処理を実行することになる。この場合も、延長を行わない場合には、ステップＳ２０６の処理は実行せずに、ステップＳ１０２で得ている「開始から１００ｍｓ経過時または２００ｍｓ経過時のガス濃度」を用いることになる。また、この場合も、延長するか否かに関係なく、ステップＳ１０６の判定処理には、ステップＳ１０３で求めたセンサ抵抗値比を用いる。上記のように、ステップＳ２１０で求めるセンサ抵抗値比は、ステップＳ２０３の判定にのみ用いるものである。

何れにしても、図６の処理（図７の処理）を適用することで、確実に、安定した状態のセンサ出力に基づいてガス濃度を測定できるので、正確にガス濃度を測定することででき、以って的確なガス漏れ判定を行うことができる。

図８は、上記図３の例において、そのＮ(0)に関してだけ２００ｍｓ延長が行われた例を示す。この例を、図６の処理で説明するならば、例えば下記のようになる。
まず、パルス通電開始から５０ｍｓ経過後のセンサ抵抗値と１００ｍｓ経過後のセンサ抵抗値を取得する（ステップＳ２０１）。さらに、取得した各センサ抵抗値の比を算出し、センサ抵抗値比が１．２以上であるか否かを判定する（ステップＳ２０２）。ここでは、図８のＮ(0)では、１００ｍｓ経過時点でのセンサ抵抗値比（＝５０ｍｓセンサ抵抗値／１００ｍｓセンサ抵抗値）が、１．２以上となっているものとする（ステップＳ２０３，ＹＥＳ）。よって、パルス通電時間を１００ｍｓ延長する（ステップＳ２０４）。

これより、ステップＳ２０１において、今度は、１００ｍｓ延長したときの５０ｍｓ経過後のセンサ抵抗値（つまり、通電開始から１５０ｍｓ経過時のセンサ抵抗値）と、同１００ｍｓ経過後のセンサ抵抗値（つまり、通電開始から２００ｍｓ経過時のセンサ抵抗値）とを取得する。これより、ステップＳ２０２では、今度は、センサ抵抗値比＝“１５０ｍｓセンサ抵抗値／２００ｍｓセンサ抵抗値”となり、このセンサ抵抗値比は１．２未満であるものとする（ステップＳ２０３，ＮＯ）。これより、パルス通電の延長は終了する（ステップＳ２０５）。例えば、この様にして、図８の例のように、Ｎ(0)に関してはセンサ駆動時間が２００ｍｓまで延長されることになる。図示のように、延長が行われることで、センサ抵抗値は安定する。これより、２００ｍｓ経過時点では周囲ガス濃度に対応したセンサ抵抗値を測定することができる。

尚、上記２００ｍｓまで延長したときのステップＳ２０３の判定が、ＹＥＳとなった場合には、更にパルス通電時間を１００ｍｓ延長することになり、開始から３００ｍｓまで延長することになる。この様な１００ｍｓずつの延長を、基本的にはステップＳ２０３の判定がＮＯとなるまで、繰り返し実施することになる。

このような処理は、ガス濃度が急激に変化した場合などには、特に有効である。上述したように、短時間でのパルス通電ではセンサ抵抗値が変化し続け安定しないためである。
尚、上記の判定値は一例であり、開発者等がセンサ特性や警報器本体の構造などにより適宜最適な値に設定するようにすればよい。

次に、図９、図１０を参照しながら、本実施例で動作させたときの一例を示す。
図９および図１０は、高濃度（１２５００ｐｐｍ）のガス中に従来のガス警報器を曝したときのガスセンサ１１内のガス濃度変化と警報基準濃度との関係を表している。

ガスセンサ１１内のガス濃度は、警報器１０本体のセンサ室構造やガスセンサ構造、雑ガスを除去するためのフィルタなどの影響により、すぐには周囲のガス濃度と同一にならず、徐々に周囲のガス濃度に近づくことになる。高濃度ガス中にガス警報器１０を入れると、図示の通り、ガスセンサ１１内のガス濃度が徐々に上昇して、周囲のガス濃度に近づくことになる。尚、高濃度ガス中にガス警報器１０を入れた時点を、ガス漏れ発生時点と見做すことができる。尚、本例では、図示の通り、ガス漏れ発生から３５秒経過時点でガスセンサ１１内のガス濃度（つまり、計測されるガス濃度）が、警報基準濃度（警報レベル）を超えるものとする。

上記のような条件で急激にガス濃度が上昇する場合には、１分以内にガス漏れ警報を発する必要がある。しかし、通常の４５秒周期でのセンサ駆動のみの場合では、センサ駆動タイミングによっては、ガス漏れ発生時から１分以内にガス漏れ警報を発することができないことがある。具体的には、図９のＴ２の区間にセンサ駆動タイミングとなった場合には、１分以内にガス漏れ警報を発することができない。以下、詳細に説明する。

まず、通常のセンサ駆動周期（＝４５秒）で、図９のＴ１の区間内（０〜１５秒）にセンサ駆動タイミングとなった場合を考えると、Ｔ１区間では、警報基準濃度を超えていないためガス漏れ警報は行わない。そして、センサ駆動周期は４５秒周期であるので次のセンサ駆動タイミングは４５秒後となり、図９のＴ４区間内（４５〜６０秒）に次のセンサ駆動タイミングとなる。Ｔ４区間では、ガス濃度は警報基準濃度を超えているため、ガス漏れ警報を発する。従って、通常のセンサ駆動周期（４５秒）の場合でもＴ１区間内にセンサ駆動タイミングがあれば、次の駆動タイミングはガス漏れ発生時点から６０秒以内となり次の駆動タイミングで警報基準濃度を超えたガス濃度を検出することができるため、１分以内でガス漏れ警報を発することができる。

次に、通常のセンサ駆動周期（＝４５秒）で、図９のＴ３の区間内（３５〜４５秒）にセンサ駆動タイミングとなった場合を考えると、このタイミングでのガス検知では、ガスセンサ１１内のガス濃度は既に警報基準濃度を超えており、ガス漏れ警報を即時に発することができる。

最後に、通常のセンサ駆動周期（＝４５秒）で、図９のＴ２の区間内（１５〜３５秒）にセンサ駆動タイミングとなった場合を考えると、そのときのガス濃度は警報基準濃度を超えておらず、従ってガス漏れ警報は行われない。そして、そのままセンサ駆動周期４５秒とすると、次のセンサ駆動タイミングは、Ｔ５（６０〜８０秒）となり、図示の例では約６０００ｐｐｍを超えており（当然、ガス濃度は既に警報基準濃度を超えており）、ガス漏れ警報を発することになるが、これはガス漏れ発生から６０秒経過後にガス漏れ警報を発することになり、１分以内に警報を発するという要求を満足できない。

一方、上記条件を本例のガス警報器１０を適用すると、図１０に示すようにどの様な場合でも１分以内にガス漏れ警報を行えるようになる。尚、本例のガス警報器１０の場合も、上記Ｔ１やＴ３の区間内にセンサ駆動タイミングとなった場合には、当然、従来と同様に１分以内でガス漏れ警報を発することができる。そして、本例のガス警報器１０の場合には、更に、上記Ｔ２の区間内にセンサ駆動タイミングとなった場合でも、１分以内にガス漏れ警報を発することができる。

尚、図１０に示す例では、計測されるガス濃度変化は図９の例と同じであり、警報レベル（警報基準濃度）も図９の例と同じである。
以下、図１０に示す例に沿って上記Ｔ２の区間内にセンサ駆動タイミングとなった場合について説明する。

まず、従来と同様に通常のセンサ駆動周期（＝４５秒）でＴ２区間内にセンサ駆動タイミングとなった場合、計測ガス濃度は５００ｐｐｍ以上となっている。このときのパルス通電中のセンサ抵抗値は、図３（ａ）において黒丸（Ｎ(0)）で示すような変化となる。

従って、図４のフローチャートの処理の場合、「測定ガス濃度＜警報基準濃度」（ステップＳ４，ＮＯ）で、更に、「今回センサ抵抗値比／前回センサ抵抗値比≧２」（ステップＳ６，ＹＥＳ）となるため、ステップＳ１０の処理が実行されて、センサ駆動周期が上記通常周期（４５秒周期）から短周期（２０秒周期）に変更される。

検出周期が２０秒となるため、次のセンサ駆動タイミングは図１０のＴ６区間内（３５〜５５秒）となる。よって、次のセンサ駆動タイミングでは、測定ガス濃度が警報基準濃度を超えているので、１分以内でのガス漏れ警報を行うことができる。

上述したように、本例のガス警報器１０のセンサ駆動方法では、通常時は４５秒周期であり、余分な電力を消費することなくガスセンサの駆動ができるため、電池使用量を低減することができ、ガス漏れの可能性がある場合（ガス濃度が急激に上昇した場合）のみ、通常の駆動周期より短い駆動周期に一時的に切り替えて、通常よりも早いセンサ駆動間隔でガス検知を行うようにする。これによって、消費電流の増加を最小限に抑えつつ、早期にガス漏れの警報を発することができる。特に１分以内にガス漏れ警報を発することが要求される状態において、電力消費を抑えつつ１分以内に確実にガス漏れ警報を発することができるようになり、信頼性の高い警報器の提供が可能となる。

尚、図９、図１０のガス濃度と経過時間の関係は一例であり、警報器本体のセンサ室構造やガスセンサ構造、ガスセンサのフィルタ種類などによりガス濃度と経過時間との関係は異なるものであり、通常よりも短い駆動周期の時間や短周期駆動の回数は、これらの関係により設計者等が適宜に決定するものである。特に、どの様な場合に“ガス濃度が（急激に）上昇した”と見做すのかについては、上記ステップＳ６やＳ１０６の判定で用いる閾値の値に依ることになる。

ここで、図１１に、Ｓ１６，Ｓ１７を実行しない変形例におけるセンサ駆動のタイムチャート図を示す。
すなわち、図４や図５に示す処理例は、一例であり、この例に限らない。例えばステップＳ１６，Ｓ１７やステップＳ１１６，Ｓ１１７の処理を実行しないようにしてもよい。この場合、Ｓ１６，Ｓ１７やＳ１１６，Ｓ１１７の代わりに、Ｓ９，Ｓ１４，Ｓ１５やＳ１０９、Ｓ１１４，Ｓ１１５と同じ処理を実行する。つまり、警報基準濃度を超えたら直ちに４５秒周期に戻るのではなく、所定回数分（短周期検知カウンタ＝５）、短周期（２０秒）駆動するようにしてもよい。換言すれば、急激なガス濃度変化を検知した場合には、その後に警報基準濃度を超えたか否かに関係なく必ず、所定の複数回分（短周期検知カウンタ＝５）、短周期（２０秒）駆動するようにしてもよい。

以上、変形例として一例を示したが、他の変形例であってもよい。何れにしても、本発明は、上述した図１〜図１０に示す一実施形態に限定されるものではない。
図１２は、本例のガス警報器１０の制御回路部１２に相当する制御部４０の機能ブロック図である。

本例のガス警報器１０は、前提として、検知対象ガスのガス濃度に応じて電気的特性が変化するガスセンサ（そのセンサ抵抗１１ａ）の出力（電圧Ｖ１等）に基づいてガス漏れ検知する、電池を電源とする電池式ガス警報器である。

本例のガス警報器１０は、センサ素子３１ａと該センサ素子３１ａを加熱する為のヒータ抵抗３１ｂとを有するガスセンサ３１と、制御部４０を有する。制御部４０は、ヒータ抵抗３１ｂを加熱制御してセンサ素子３１ａの抵抗値を測定する機能などを有する。従来より、このセンサ抵抗値（それに応じた上記電圧値Ｖ１）等に基づいてメタンガス等のガス濃度を測定し、以ってガス漏れ警報を行うか否かを判定していたが、更に図示の各機能を有する。尚、ガスセンサ３１とそのセンサ素子３１ａとヒータ抵抗３１ｂは、上記図１のガスセンサ１１とそのセンサ抵抗１１ａとヒータ抵抗１１ｂに相当するものと見做してよい。

制御部４０は、ガス警報器１０全体の動作を制御するマイコン（ＣＰＵ等）であり、不図示の内蔵メモリに予め記憶されているプログラムを実行することにより、図１２に示す各種機能部の処理機能を実現できる。

すなわち、制御部４０は、センサ駆動部４１、変化値取得部４２、判定部４３、駆動周期変更部４４、前回値記憶部４５、ガス濃度算出部４６、警報部４７等の各種機能部を有する。

センサ駆動部４１は、任意の駆動周期でパルス通電することでガスセンサ３１を駆動する機能部であって、通常時は第１の駆動周期（例えば４５秒周期）でガスセンサ３１を駆動する。

変化値取得部４２は、センサ駆動中のガスセンサ（そのセンサ抵抗１１ａ）の抵抗値の変化を示す変化値を求める。当該センサ抵抗値の変化値の一例が、上述した“センサ抵抗値比”であるが、この例に限らない。

判定部４３は、変化値取得部４２で求められたセンサ抵抗値の変化値（一例が“センサ抵抗値比”）に基づいて、ガスセンサの駆動周期を一時的に変更するか否かを判定する。
駆動周期変更部４４は、判定部４３によってセンサ駆動周期を一時的に変更すると判定された場合、一時的に、センサ駆動部４１に上記第１の駆動周期よりも短い第２の駆動周期（例えば２０秒周期）でガスセンサを駆動させる。

上記判定部４３は、例えば、上記センサ抵抗値の変化値が所定値以上であるか否かによって、駆動周期を一時的に変更するか否かを判定する。
上記変化値取得部４２は、例えば、センサ駆動中の複数タイミングでのガスセンサの出力（電圧Ｖ１等）に基づいて、該各タイミングにおけるガスセンサ（そのセンサ抵抗１１ａ）の抵抗値を求め、該複数の抵抗値の比であるセンサ抵抗値比を、上記センサ抵抗値の変化値とする。

上記変化値取得部４２は、例えば、センサ駆動中の任意のタイミングにおけるガスセンサの出力（電圧Ｖ１等）に応じたガスセンサ（そのセンサ抵抗１１ａ）の抵抗値である第１抵抗値と、センサ駆動終了時のガスセンサの出力（電圧Ｖ１等）に応じたガスセンサ（そのセンサ抵抗１１ａ）の抵抗値である第２抵抗値との比を、上記センサ抵抗値比とする。尚、上記第１抵抗値を取得するタイミングは、例えば一例としてはセンサ駆動開始から４０ｍｓや５０ｍｓ程度経過した時点であるが、勿論、この例に限らない。また、上記第２抵抗値を取得するタイミングは、上記センサ駆動終了時に限らず、センサ駆動中であっても構わない（但し、上記第１抵抗値を取得するタイミングよりは後とする）。

また、例えば一例としては、上記変化値取得部４２は「第１抵抗値／第２抵抗値」を上記センサ抵抗値比とし、判定部４３は該センサ抵抗値比が所定の第１閾値以上である場合にはセンサ駆動周期を一時的に変更するものと判定する。

また、前回値記憶部４５を更に設けて、上記センサ抵抗値の変化値やセンサ抵抗値比の前回値も用いて、センサ駆動周期を一時的に変更するか否かを判定するようにしてもよい。

すなわち、前回値記憶部４５は、例えば、前回のセンサ駆動時に上記変化値取得部４２によって求められた上記センサ抵抗値の変化値を、前回値として記憶しているものであってもよい。そして、この場合、判定部４３は、今回、変化値取得部４２によって求められた上記センサ抵抗値の変化値である今回値と、上記前回値とに基づいて、センサ駆動周期を一時的に変更するか否かを判定する。

あるいは、前回値記憶部４５は、例えば、前回のセンサ駆動時に上記変化値取得部４２によって求められた上記センサ抵抗値比を、前回値として記憶しているものであってもよい。そして、この場合、判定部４３は、今回、変化値取得部４２によって求められた上記センサ抵抗値比である今回値と、上記前回値とに基づいて、センサ駆動周期を一時的に変更するか否かを判定する。

上記前回値も用いる例の場合、判定部４３は、例えば、“上記今回値と上記前回値との比”と所定の第２閾値とに基づいて、あるいは“上記今回値と上記前回値との差”と所定の第３閾値とに基づいて、センサ駆動周期を一時的に変更するか否かを判定する。但し、これらの例に限らない。

また、例えば、判定部４３は、“今回値／前回値”を上記“今回値と前回値との比”とし、該“今回値／前回値”が前記所定の第２閾値以上である場合には、センサ駆動周期を一時的に変更すると判定する。

ここで、上記センサ抵抗値の変化値または上記センサ抵抗値比あるいは上記“今回値と前回値との比”または“今回値と前回値との差”は、検知対象ガスに係るガス濃度変化を示すものであると見做してもよい。そして、判定部４３は、ガス濃度がある程度以上急激に変化していると見做せる場合に、センサ駆動周期を一時的に変更すると判定するものと見做しても構わない。

また、例えば、駆動周期変更部４４は、上記第２の駆動周期でのガスセンサの駆動回数または駆動時間が、予め設定される所定回数または所定時間に達した場合、センサ駆動周期を上記第１の駆動周期に戻すものであってもよい。

尚、既存の構成であるガス濃度算出部４６と警報部４７があってもよい。
ガス濃度算出部４６は、センサ駆動時（駆動終了時等）のガスセンサの出力（電圧Ｖ１等）に基づいて、ガス濃度を算出する。

警報部４７は、該算出したガス濃度が所定の第４閾値を超えたときに所定の警報動作を行う。なお、ガス濃度算出部４６を設けず、センサ抵抗値が所定の第４閾値を超えたときに、判定部４３の判定に基づいて、警報部４７が所定の警報動作を行うこともできる。

そして、例えば、上記駆動周期変更部４４は、ガス濃度算出部４６で算出するガス濃度が上記第４閾値を超える前に、上記第２の駆動周期でのガスセンサの駆動回数または駆動時間が、予め設定される所定回数または所定時間に達した場合には、センサ駆動周期を第１の駆動周期に戻すものであってもよい。

また、例えば、上記駆動周期変更部４４は、ガス濃度算出部４６で算出するガス濃度が上記第４閾値を超えた場合には、センサ駆動周期を第１の駆動周期に戻すものであってもよい。

また、例えば、上記センサ駆動部４１は、センサ駆動時に、通常時は所定の第一通電時間分のパルス通電を行うが、当該第一通電時間より長い第二通電時間分のパルス通電を行う場合があってもよい。これは、例えば、駆動周期変更部４４が、センサ駆動周期を一時的に第２の駆動周期に変更させる場合に、パルス通電時間も一時的に上記第二通電時間に変更させるものであるが、この例に限らない。

また、センサ駆動部４１は、任意のセンサ駆動周期毎に、センサ抵抗値比が所定の第５閾値未満となるまで、パルス通電を続けるものであってもよい。これは、一例としては、上記図７の処理例のように、センサ抵抗値比が所定の閾値（＝１．２）未満となるまで、パルス通電を延長し続けるものであってもよい。

上記本発明のガス警報器では、通常時は比較的長い駆動周期（第１駆動周期）でガスセンサを駆動して周囲ガスの検知を行っており、センサ駆動中に複数回測定されるセンサ抵抗値に基づいて、一時的に短周期駆動するか否かを判定する。測定された複数のセンサ抵抗値の比や差分等に基づいて当該判定を行う。あるいは、前回駆動時のセンサ抵抗値比も用いて当該判定を行うようにしてもよい。一時的に短周期駆動すると判定した場合、センサ駆動周期を短くして（第２駆動周期）周囲ガスの検知を行うようにする。これによって、省電力化を実現して電池消耗を抑えつつ、急激なガス濃度上昇に対しても検知遅れなく早期にガス漏れ警報を発することができる。

また、センサ抵抗値比は、一例であり、この例に限らず、基本的に、センサ駆動中のガスセンサ（そのセンサ抵抗１１ａ）の抵抗値の変化を示すもの（変化値と呼ぶものとする）であればよい。

１０ ガス警報器
１１ ガスセンサ
１１ａ センサ抵抗
１１ｂ ヒータ抵抗
１２ 制御回路部
１３ 警報部
１３ａ 警報音出力部
１３ｂ 警報表示部
１３ｃ 外部警報出力部
１４ 周囲温度検出部
１５ 電池部
Ｒ 負荷抵抗
ＳＷ１ トランジスタスイッチ
ＳＷ２ トランジスタスイッチ
３１ ガスセンサ
３１ａ センサ素子
３１ｂ ヒータ抵抗
４０ 制御部
４１ センサ駆動部
４２ 変化値取得部
４３ 判定部
４４ 駆動周期変更部
４５ 前回値記憶部
４６ ガス濃度算出部
４７ 警報部

Claims (20)

1. 検知対象ガスのガス濃度に応じて電気的特性が変化するガスセンサの出力に基づいてガス漏れ検知する、電池を電源とする電池式ガス警報器であって、
   任意の駆動周期でパルス通電することで前記ガスセンサを駆動する手段であって、通常時は第１の駆動周期で前記ガスセンサを駆動するセンサ駆動手段と、
   １回の該センサ駆動中の前記ガスセンサの抵抗値の変化を示す変化値を求める変化値取得手段と、
   該変化値取得手段で求められた前記センサ抵抗値の変化値に基づいて、前記ガスセンサの前記駆動周期を変更するか否かを判定する判定手段と、
   該判定手段によって前記駆動周期を変更すると判定された場合、前記センサ駆動手段に前記第１の駆動周期よりも短い第２の駆動周期で前記ガスセンサを駆動させる駆動周期変更手段と、
   を有し、
   前記変化値取得手段は、前記センサ駆動中の複数タイミングでの前記ガスセンサの出力に基づいて、該各タイミングにおける前記ガスセンサの抵抗値を求め、該複数の抵抗値の比であるセンサ抵抗値比を、前記センサ抵抗値の変化値とすることを特徴とする電池式ガス警報器。
2. 前記判定手段は、前記センサ抵抗値の変化値が所定値以上であるか否かによって、前記センサ駆動周期を変更するか否かを判定することを特徴とする請求項１記載の電池式ガス警報器。
3. 前記変化値取得手段は、前記センサ駆動中の任意のタイミングにおける前記ガスセンサの出力に応じた前記ガスセンサの抵抗値である第１抵抗値と、前記センサ駆動終了時の前記ガスセンサの出力に応じた前記ガスセンサの抵抗値である第２抵抗値との比を、前記センサ抵抗値比とすることを特徴とする請求項１または２に記載の電池式ガス警報器。
4. 検知対象ガスのガス濃度に応じて電気的特性が変化するガスセンサの出力に基づいてガス漏れ検知する、電池を電源とする電池式ガス警報器であって、
   任意の駆動周期でパルス通電することで前記ガスセンサを駆動する手段であって、通常時は第１の駆動周期で前記ガスセンサを駆動するセンサ駆動手段と、
   １回の該センサ駆動中の前記ガスセンサの抵抗値の変化を示す変化値を求める変化値取得手段と、
   前回の前記センサ駆動時に前記変化値取得手段によって求められた前記センサ抵抗値の変化値を、前回値として記憶している前回値記憶手段と、
   今回、前記変化値取得手段によって求められた前記センサ抵抗値の変化値である今回値と、前記前回値とに基づいて、前記ガスセンサの前記駆動周期を変更するか否かを判定する判定手段と、
   該判定手段によって前記駆動周期を変更すると判定された場合、前記センサ駆動手段に前記第１の駆動周期よりも短い第２の駆動周期で前記ガスセンサを駆動させる駆動周期変更手段と、
   を有することを特徴とする電池式ガス警報器。
5. 前記変化値取得手段は、前記センサ駆動中の複数タイミングでの前記ガスセンサの出力に基づいて、該各タイミングにおける前記ガスセンサの抵抗値を求め、該複数の抵抗値の比であるセンサ抵抗値比を、前記センサ抵抗値の変化値とすることを特徴とする請求項４記載の電池式ガス警報器。
6. 前記変化値取得手段は、前記センサ駆動中の任意のタイミングにおける前記ガスセンサの出力に応じた前記ガスセンサの抵抗値である第１抵抗値と、前記センサ駆動終了時の前記ガスセンサの出力に応じた前記ガスセンサの抵抗値である第２抵抗値との比を、前記センサ抵抗値比とすることを特徴とする請求項５記載の電池式ガス警報器。
7. 前記判定手段は、前記今回値と前記前回値との比と所定の第２閾値とに基づいて、あるいは前記今回値と前記前回値との差と所定の第３閾値とに基づいて、前記センサ駆動周期を変更するか否かを判定することを特徴とする請求項４記載の電池式ガス警報器。
8. 前記駆動周期変更手段は、前記第２の駆動周期での前記ガスセンサの駆動回数または駆動時間が予め設定される所定回数または所定時間に達した場合、前記センサ駆動手段のセンサ駆動周期を前記第１の駆動周期に戻すことを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載の電池式ガス警報器。
9. 前記センサ駆動時の前記ガスセンサの出力に基づいてガス濃度を算出するガス濃度算出手段と、
   該算出したガス濃度が所定の第４閾値を超えたときに警報動作を行う警報手段と、
   を更に有することを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の電池式ガス警報器。
10. 前記センサ駆動時の前記センサ抵抗値が所定の第４閾値を超えたときに警報動作を行う警報手段を有することを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の電池式ガス警報器。
11. 前記駆動周期変更手段は、前記ガス濃度算出手段で算出したガス濃度または前記センサ抵抗値が前記第４閾値を超える前に、前記第２の駆動周期での前記ガスセンサの駆動回数または駆動時間が、予め設定される所定回数または所定時間に達した場合には、前記センサ駆動手段のセンサ駆動周期を前記第１の駆動周期に戻すことを特徴とする請求項９または１０記載の電池式ガス警報器。
12. 前記駆動周期変更手段は、前記ガス濃度算出手段で算出したガス濃度または前記センサ抵抗値が前記第４閾値を超えた場合には、前記センサ駆動手段のセンサ駆動周期を前記第１の駆動周期に戻すことを特徴とする請求項９〜１１の何れか１項に記載の電池式ガス警報器。
13. 前記センサ駆動手段は、前記センサ駆動時に、通常時は所定の第一通電時間分、前記パルス通電を行い、
    前記駆動周期変更手段は、前記センサ駆動周期を前記第２の駆動周期に変更させる場合には、前記パルス通電時間も前記第一通電時間より長い第二通電時間に変更させることを特徴とする請求項１または４に記載の電池式ガス警報器。
14. 前記センサ駆動手段は、前記任意のセンサ駆動周期毎に、前記センサ抵抗値比が所定の第５閾値未満となるまで、前記パルス通電を続けることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の電池式ガス警報器。
15. 前記任意のセンサ駆動周期毎に、前記パルス通電の終了時の前記ガスセンサの出力に基づいてガス濃度を算出して、該算出したガス濃度が所定の第４閾値を超えたときに警報動作を行うガス濃度算出・警報手段、
    を更に有することを特徴とする請求項９に記載の電池式ガス警報器。
16. 検知対象ガスのガス濃度に応じて電気的特性が変化するガスセンサの出力に基づいてガス漏れ検知する、電池を電源とする電池式ガス警報器における制御装置であって、
    任意の駆動周期でパルス通電することで前記ガスセンサを駆動する手段であって、通常時は第１の駆動周期で前記ガスセンサを駆動するセンサ駆動手段と、
    １回の該センサ駆動中の前記ガスセンサの抵抗値の変化を示す変化値を求める変化値取得手段と、
    該変化値取得手段で求められた前記センサ抵抗値の変化値に基づいて、前記ガスセンサの前記駆動周期を変更するか否かを判定する判定手段と、
    該判定手段によって前記駆動周期を変更すると判定された場合、前記センサ駆動手段に前記第１の駆動周期よりも短い第２の駆動周期で前記ガスセンサを駆動させる駆動周期変更手段と、
    を有し、
    前記変化値取得手段は、前記センサ駆動中の複数タイミングでの前記ガスセンサの出力に基づいて、該各タイミングにおける前記ガスセンサの抵抗値を求め、該複数の抵抗値の比であるセンサ抵抗値比を、前記センサ抵抗値の変化値とすることを特徴とする電池式ガス警報器の制御装置。
17. 検知対象ガスのガス濃度に応じて電気的特性が変化するガスセンサの出力に基づいてガス漏れ検知する、電池を電源とする電池式ガス警報器における制御装置であって、
    任意の駆動周期でパルス通電することで前記ガスセンサを駆動する手段であって、通常時は第１の駆動周期で前記ガスセンサを駆動するセンサ駆動手段と、
    １回の該センサ駆動中の前記ガスセンサの抵抗値の変化を示す変化値を求める変化値取得手段と、
    前回の前記センサ駆動時に前記変化値取得手段によって求められた前記センサ抵抗値の変化値を、前回値として記憶している前回値記憶手段と、
    今回、前記変化値取得手段によって求められた前記センサ抵抗値の変化値である今回値と、前記前回値とに基づいて、前記ガスセンサの前記駆動周期を変更するか否かを判定する判定手段と、
    該判定手段によって前記駆動周期を変更すると判定された場合、前記センサ駆動手段に前記第１の駆動周期よりも短い第２の駆動周期で前記ガスセンサを駆動させる駆動周期変更手段と、
    を有することを特徴とする電池式ガス警報器の制御装置。
18. 検知対象ガスのガス濃度に応じて電気的特性が変化するガスセンサの出力に基づいてガス漏れ検知する、電池を電源とする電池式ガス警報器であって、
    任意の駆動周期でパルス通電することで前記ガスセンサを駆動する手段であって、前記ガスセンサを任意のパルス通電時間で駆動するセンサ駆動手段と、
    １回の該センサ駆動中の前記ガスセンサの抵抗値の変化を示す変化値を求める変化値取得手段と、
    該変化値取得手段で求められた前記センサ抵抗値の変化値に基づいて、パルス通電時間を延長するか否かを判定する判定手段とを有し、
    該判定手段が前記パルス通電時間を延長すると判定する度に、前記センサ駆動手段は、前記パルス通電時間を所定時間だけ延長し、前記変化値取得手段は、前記パルス通電時間の延長時間中に前記センサ抵抗値の変化値を求め、前記判定手段は、前記パルス通電時間の延長時間中に前記変化値取得手段で求められた前記センサ抵抗値の変化値に基づいて、前記パルス通電時間を更に延長するか否かを判定する、ことを特徴とする電池式ガス警報器。
19. 前記変化値取得手段は、１回の前記センサ駆動中の複数タイミングでの前記ガスセンサの出力に基づいて、該各タイミングにおける前記ガスセンサの抵抗値を求め、該複数の抵抗値の比であるセンサ抵抗値比を、前記センサ抵抗値の変化値とする請求項１８記載の電池式ガス警報器。
20. 前記変化値取得手段は、１回の前記センサ駆動中の任意のタイミングにおける前記ガスセンサの出力に応じた前記ガスセンサの抵抗値である第１抵抗値と、前記センサ駆動終了時の前記ガスセンサの出力に応じた前記ガスセンサの抵抗値である第２抵抗値との比を、前記センサ抵抗値比とすることを特徴とする請求項１９記載の電池式ガス警報器。