JP6361075B2 - 成形用包装材及びリチウム二次電池、並びに、成形用包装材の製造方法 - Google Patents
成形用包装材及びリチウム二次電池、並びに、成形用包装材の製造方法 Download PDFInfo
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Description
本発明は、成形して電池用外装体等の包装体を作製するための成形用包装材及びそれを成形してなる電池用外装体を備えたリチウム二次電池、並びに、成形用包装材の製造方法に関する。
近年、リチウム二次電池は、携帯電話、ノート型パソコン等の電子機器の駆動源や、電気自動車またはハイブリッド車の車載電源等に広く利用されるようになってきている。
リチウム二次電池の電池用外装体（電池ケース）としては、金属をプレス加工して円筒状または直方体状に容器化した金属製缶、若しくは、最外層の耐熱性樹脂層と、金属箔と、最内層の熱接着性樹脂層から構成される積層体をプレス成形して凹部を形成し、前記凹部に電池本体を収納してなるエンボスタイプの積層体が用いられている。
金属製缶においては、容器外壁が強固であるため、形状の自由度が限られるとともに缶の薄肉化にも限界があった。
一方、エンボスタイプの積層体（以降、単に積層体と称する）においては、積層する材料の組成と厚みを選択することにより、積層体の薄肉化が容易である。このため、適切な積層体の材料の選択により、フレキシブルで、材料強度及び伸びに優れるとともに、形状（成形）の自由度が高く、よりコンパクトな電池用外装体が得られる。このような積層体の金属箔としては、強度及び展伸性に優れたアルミニウム合金箔が知られている。
一方、エンボスタイプの積層体（以降、単に積層体と称する）においては、積層する材料の組成と厚みを選択することにより、積層体の薄肉化が容易である。このため、適切な積層体の材料の選択により、フレキシブルで、材料強度及び伸びに優れるとともに、形状（成形）の自由度が高く、よりコンパクトな電池用外装体が得られる。このような積層体の金属箔としては、強度及び展伸性に優れたアルミニウム合金箔が知られている。
リチウム二次電池の性能は、主に体積エネルギー密度と重量エネルギー密度で評価される。そのため、リチウム二次電池の薄型・軽量化を求められる携帯情報端末器においては、形状の自由度が高い直方体状の電池用外装体が採用されることが多い。
最近では、スマートフォン等のタッチパネルを搭載した携帯情報端末器が急増し、リチウム二次電池の更なる薄型・軽量化が求められている。薄型・軽量化に伴い、限られた設置スペース内で最大限の電池容量を得るために、コーナー部分が非常にシャープな直方体状の電池用外装体が求められるようになった。
最近では、スマートフォン等のタッチパネルを搭載した携帯情報端末器が急増し、リチウム二次電池の更なる薄型・軽量化が求められている。薄型・軽量化に伴い、限られた設置スペース内で最大限の電池容量を得るために、コーナー部分が非常にシャープな直方体状の電池用外装体が求められるようになった。
よりシャープな直方体状の電池用外装体とするためには、積層体材料のプレス成形時に、直方体のうちで最も材料の肉厚減少が大きいコーナーの部分を直角に近い形状に曲げることとなる。そのため、強度とプレス成形時の曲げに耐え得る柔軟性とを併せ持つアルミニウム合金箔が求められている。
成形性を高めたアルミニウム合金を得るために、種々の技術および製造方法が提案されている。
特許文献１には、自動車、船舶、車両などの輸送機や、機械、電気製品、構造物、光学機器等の部品用として、温間成形されるアルミニウム合金板と温間成形方法が開示されている。
特許文献１では、６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）合金の組成、平均結晶粒径を制御することにより、良好な温間成形性を有するアルミニウム合金板が得られ、平均結晶粒径を１０〜５０μｍの範囲としている。
また、特許文献１は、６０００系アルミニウム合金（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系、押出し材）単体の材料物性（組成、結晶粒）と温間成形方法に着眼した発明であり、アルミニウム合金の結晶粒径は１０〜５０μｍと記載されているが、樹脂層／金属箔／樹脂層のような積層体の成形性に関する発明ではなく、アルミニウム合金の種類もＡｌ−Ｆｅ系とは異なる。
特許文献１には、自動車、船舶、車両などの輸送機や、機械、電気製品、構造物、光学機器等の部品用として、温間成形されるアルミニウム合金板と温間成形方法が開示されている。
特許文献１では、６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）合金の組成、平均結晶粒径を制御することにより、良好な温間成形性を有するアルミニウム合金板が得られ、平均結晶粒径を１０〜５０μｍの範囲としている。
また、特許文献１は、６０００系アルミニウム合金（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系、押出し材）単体の材料物性（組成、結晶粒）と温間成形方法に着眼した発明であり、アルミニウム合金の結晶粒径は１０〜５０μｍと記載されているが、樹脂層／金属箔／樹脂層のような積層体の成形性に関する発明ではなく、アルミニウム合金の種類もＡｌ−Ｆｅ系とは異なる。
また、特許文献２には、二次電池ケース用アルミニウム合金板とその製造方法が開示されている。Ｃｕ含有量：０．２〜１．０重量％、Ｍｎ含有量：０．５〜２．０重量％、残部Ａｌ及び不純物からなる組成のアルミニウム合金の平均結晶粒径を１５０μｍ以下にすることで、強度、成形性に優れたアルミニウム合金板が得られるとしている。
特許文献２は、３０００系アルミニウム合金（Ａｌ−Ｍｎ系）単体の材料物性（組成、結晶粒）と、その製造方法に着眼した発明であり、用途は二次電池ケースであるが、金属缶用材料の成形性に関する発明である。よって、エンボスタイプの（樹脂層／金属箔／樹脂層）積層体に用いられるアルミニウム合金（Ａｌ−Ｆｅ系）とは種類が異なり、平均結晶粒径も１５０μｍ以下と広い領域の結晶粒径範囲となっている。
特許文献２は、３０００系アルミニウム合金（Ａｌ−Ｍｎ系）単体の材料物性（組成、結晶粒）と、その製造方法に着眼した発明であり、用途は二次電池ケースであるが、金属缶用材料の成形性に関する発明である。よって、エンボスタイプの（樹脂層／金属箔／樹脂層）積層体に用いられるアルミニウム合金（Ａｌ−Ｆｅ系）とは種類が異なり、平均結晶粒径も１５０μｍ以下と広い領域の結晶粒径範囲となっている。
また、特許文献３には、食品、デザート用途に用いられる、容器成形用積層体が開示されている。特許文献３の容器成形用積層体は、平均結晶粒径が２０μｍ以下の、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の両面に合成樹脂層を設けたことを特徴としている。
この容器成形用積層体は、厚さ２５〜４０μｍのＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の内側に、厚さ１５０〜５００μｍのＣＰＰフィルムと、外側に、厚さ５〜５０μｍのＯＰＰ（延伸ポリプロピレン）フィルムまたは無延伸ナイロンフィルムを積層させている。上記のような積層体構成では、食品用容器等の口径形状が円形で、コーナーＲ、パンチ肩Ｒが大きい容器の成形は可能であるが、角型リチウム二次電池ケースのような、コーナーＲ１〜１０、パンチ肩Ｒ０．５〜５等の比較的シャープな形状の角型容器の成形は困難である。
この容器成形用積層体は、厚さ２５〜４０μｍのＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の内側に、厚さ１５０〜５００μｍのＣＰＰフィルムと、外側に、厚さ５〜５０μｍのＯＰＰ（延伸ポリプロピレン）フィルムまたは無延伸ナイロンフィルムを積層させている。上記のような積層体構成では、食品用容器等の口径形状が円形で、コーナーＲ、パンチ肩Ｒが大きい容器の成形は可能であるが、角型リチウム二次電池ケースのような、コーナーＲ１〜１０、パンチ肩Ｒ０．５〜５等の比較的シャープな形状の角型容器の成形は困難である。
また、特許文献４には、菓子やタバコ等を包装する、アルミニウム箔の一面に接着剤を介して紙を積層一体化させた包装材が開示されている。特許文献４の包装材は、平均結晶粒径５〜２０μｍの、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の一面にポリ酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の接着剤を介して紙と積層一体化した、アルミニウム積層体である。
この包装材は、菓子やタバコ等を包装するアルミニウム−紙包装材に関するものであり、折り曲げ、折りたたみにより、内容物を包装することを想定している。したがって、深絞り成形により角型形状にエンボス成形し、リチウム二次電池素子を充填し、角型の電池パックとするような包装材ではない。また、接着剤の種類も、アルミニウム箔と樹脂フィルムの貼り合わせに用いられる、二液硬化型ウレタン系ドライラミネート用接着剤とは異なっている。
この包装材は、菓子やタバコ等を包装するアルミニウム−紙包装材に関するものであり、折り曲げ、折りたたみにより、内容物を包装することを想定している。したがって、深絞り成形により角型形状にエンボス成形し、リチウム二次電池素子を充填し、角型の電池パックとするような包装材ではない。また、接着剤の種類も、アルミニウム箔と樹脂フィルムの貼り合わせに用いられる、二液硬化型ウレタン系ドライラミネート用接着剤とは異なっている。
アルミニウム合金箔の一種であるＡｌ−Ｆｅ系合金箔は、優れた強度、展延性を有する軟質箔であり、従来より積層体の構成材料として用いられている。
しかしながら、直方体状の電池用外装体の製造において、コーナー部分の曲げ半径が極めて小さくなると、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔のプレス成形時にコーナー部分でピンホールが発生しやすくなるという問題があった。
しかしながら、直方体状の電池用外装体の製造において、コーナー部分の曲げ半径が極めて小さくなると、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔のプレス成形時にコーナー部分でピンホールが発生しやすくなるという問題があった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、曲げ半径の極めて小さいコーナー部分の形成工程を含むプレス成形を行う際にも、ピンホールの発生が抑制される成形用包装材を提供することを目的とする。
［１］ 表裏に樹脂層を備えたＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔を用いた成形用包装材の製造方法であって、中間焼鈍工程において、処理温度を３８０〜４００℃、処理時間１．５〜２．５時間とし、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延の圧延率を３０〜５０％の範囲とすることすることにより、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔に含まれる結晶粒の平均結晶粒径が５μｍ以上２０μｍ以下で、かつ前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延方向断面において、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の厚さ方向に、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さを有する結晶粒が複数存在させる、成形用包装材の製造方法。
なお、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔に含まれる平均結晶粒径、および前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さを有する結晶粒同士が離れている距離は、後述する測定方法で求めた値である。
［２］ ホモゲナイズ（均質化処理）工程、熱間圧延工程、冷間圧延工程、中間焼鈍工程、冷間圧延工程、箔圧延工程、最終焼鈍工程によって、前記の複数の結晶粒同士が１ｍｍ以上離れたものとする [１]に記載の成形用包装材の製造方法。
［３］ 表裏に樹脂層を備えたＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔を用いた成形用包装材であって、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔に含まれる結晶粒の平均結晶粒径が５μｍ以上２０μｍ以下で、かつ前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延方向断面において、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の厚さ方向に、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さを有する結晶粒が複数存在し、この複数の結晶粒同士が、１ｍｍ以上離れており、前記表裏の樹脂層の一方又は両方に延伸フィルムを用いる場合には前記延伸フィルムの厚さは９〜５０μｍであり、前記表裏の樹脂層の一方又は両方に未延伸フィルムを用いる場合には前記延伸フィルムの厚さは９〜１００μｍである成形用包装材。
［４］前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の少なくとも片面に化成処理が施されており、化成処理された前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔と前記樹脂層との間に接着層がある[３]に記載の成形用包装材。
［５］ 前記接着層が、変性ポリプロピレン系のドライラミネート接着剤層、または、前記化成処理面側に変性ポリプロピレンを接着させる態様の変性ポリプロピレンとポリプロピレンの共押出し樹脂層である［４］に記載の成形用包装材。
［６］ ［３］〜［５］のいずれかに記載の成形用包装材を成形してなる電池用外装体を備えたリチウム二次電池。
なお、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔に含まれる平均結晶粒径、および前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さを有する結晶粒同士が離れている距離は、後述する測定方法で求めた値である。
［２］ ホモゲナイズ（均質化処理）工程、熱間圧延工程、冷間圧延工程、中間焼鈍工程、冷間圧延工程、箔圧延工程、最終焼鈍工程によって、前記の複数の結晶粒同士が１ｍｍ以上離れたものとする [１]に記載の成形用包装材の製造方法。
［３］ 表裏に樹脂層を備えたＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔を用いた成形用包装材であって、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔に含まれる結晶粒の平均結晶粒径が５μｍ以上２０μｍ以下で、かつ前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延方向断面において、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の厚さ方向に、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さを有する結晶粒が複数存在し、この複数の結晶粒同士が、１ｍｍ以上離れており、前記表裏の樹脂層の一方又は両方に延伸フィルムを用いる場合には前記延伸フィルムの厚さは９〜５０μｍであり、前記表裏の樹脂層の一方又は両方に未延伸フィルムを用いる場合には前記延伸フィルムの厚さは９〜１００μｍである成形用包装材。
［４］前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の少なくとも片面に化成処理が施されており、化成処理された前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔と前記樹脂層との間に接着層がある[３]に記載の成形用包装材。
［５］ 前記接着層が、変性ポリプロピレン系のドライラミネート接着剤層、または、前記化成処理面側に変性ポリプロピレンを接着させる態様の変性ポリプロピレンとポリプロピレンの共押出し樹脂層である［４］に記載の成形用包装材。
［６］ ［３］〜［５］のいずれかに記載の成形用包装材を成形してなる電池用外装体を備えたリチウム二次電池。
本発明の成形用包装材によれば、曲げ半径の極めて小さいコーナー部分の形成工程を含むプレス成形を行う際に、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔におけるピンホールの発生を防止できる。従って、本発明の成形用包装材を用いることにより、シャープな形状で、強度の高い電池用外装体等の包装体の成形が可能になり、ヒートシール性、耐薬品性、密封性に優れた電池用外装体等の包装体が得られる。
（実施形態）
以下、本発明の実施形態である成形用包装材について図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の成形用包装材の一例である成形用包装材１０の圧延方向Ｄ１における断面図である。
以下、本発明の実施形態である成形用包装材について図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の成形用包装材の一例である成形用包装材１０の圧延方向Ｄ１における断面図である。
成形用包装材１０は、表裏に樹脂層２，３を備えた、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１からなる成形用ラミネート箔である。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１はＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金からなる。
かかる合金としては例えば、Ｆｅ含有量：０．７〜１．３重量％、Ｓｉ含有量：０．０５〜０．３重量％、Ｃｕ含有量：０．０５重量％以下、Ｚｎ含有量：０．１０重量％以下、残りがＡｌ及びその他不可避不純物とするものが挙げられる。また、前記合金は、Ｍｇを０．０５重量％以下の含有量で含有していてもよい。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔においては、Ｆｅ含有量を０．７〜１．３重量％とすることによって、Ｆｅを含有していないアルミニウム箔と比較して、展延性を高め、折曲げ等によるピンホールの発生を防止することができる。Ｆｅ含有量が０．７重量％未満の場合は、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔におけるピンホールの発生防止の効果が認められず、成形性の改善効果も認められないからである。また、Ｆｅ含有量が１．３重量％を超える場合は、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の柔軟性が阻害され、積層体の製造にとって好ましくないからである。
また、Ｆｅは結晶粒を微細にする効果があるが、０．７重量％未満では添加の効果が十分でなく、１．３重量％を超えて添加すると粗大な金属間化合物を作り、成形性が悪くなるばかりでなく、耐食性が悪くなる。
Ｓｉは、Ｆｅと共に結晶粒径を微細にする効果があるが、０．０５重量％未満では添加の効果が十分でなく、０．３重量％を超えて添加すると箔の耐食性が悪くなる。
かかる合金としては例えば、Ｆｅ含有量：０．７〜１．３重量％、Ｓｉ含有量：０．０５〜０．３重量％、Ｃｕ含有量：０．０５重量％以下、Ｚｎ含有量：０．１０重量％以下、残りがＡｌ及びその他不可避不純物とするものが挙げられる。また、前記合金は、Ｍｇを０．０５重量％以下の含有量で含有していてもよい。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔においては、Ｆｅ含有量を０．７〜１．３重量％とすることによって、Ｆｅを含有していないアルミニウム箔と比較して、展延性を高め、折曲げ等によるピンホールの発生を防止することができる。Ｆｅ含有量が０．７重量％未満の場合は、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔におけるピンホールの発生防止の効果が認められず、成形性の改善効果も認められないからである。また、Ｆｅ含有量が１．３重量％を超える場合は、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の柔軟性が阻害され、積層体の製造にとって好ましくないからである。
また、Ｆｅは結晶粒を微細にする効果があるが、０．７重量％未満では添加の効果が十分でなく、１．３重量％を超えて添加すると粗大な金属間化合物を作り、成形性が悪くなるばかりでなく、耐食性が悪くなる。
Ｓｉは、Ｆｅと共に結晶粒径を微細にする効果があるが、０．０５重量％未満では添加の効果が十分でなく、０．３重量％を超えて添加すると箔の耐食性が悪くなる。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の厚さ方向Ｄ２における箔厚さＺは３０μｍ以上１２０μｍ以下であり、より好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下であり、さらに好ましくは３０μｍ以上４０μｍ以下である。このような箔厚さＺとする理由は、加工性と、水分の侵入を防止するバリア性とを確保するためである。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の厚さが３０μｍ未満であると、プレス成形（深絞り成形）時に、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の破断が起きやすく、また破断しない時でもピンホール等が発生しやすいため水分侵入の危険性が高くなる。一方で、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の厚さが１２０μｍを超えると、成形時の破断に対する、さらなる改善効果が見られず、ピンホール発生防止効果もあまり改善されない。また、単に包材総厚を厚くし、成形用包装材１０を用いた電池の重量エネルギー密度及び体積エネルギー密度を低下させてしまう。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の厚さが３０μｍ未満であると、プレス成形（深絞り成形）時に、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の破断が起きやすく、また破断しない時でもピンホール等が発生しやすいため水分侵入の危険性が高くなる。一方で、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の厚さが１２０μｍを超えると、成形時の破断に対する、さらなる改善効果が見られず、ピンホール発生防止効果もあまり改善されない。また、単に包材総厚を厚くし、成形用包装材１０を用いた電池の重量エネルギー密度及び体積エネルギー密度を低下させてしまう。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の厚さが３０μｍ以上１２０μｍ以下であるのに対して、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１に含まれる結晶粒の平均結晶粒径は５μｍ以上２０μｍ以下である。
平均結晶粒径が５μｍ未満のＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１は、さらなる成形性の向上は認められない。また、平均結晶粒径が２０μｍより大きくなると、図１に示す最大長さＬ２が０．８倍以上の結晶粒（次に説明する粗大粒４）を含みやすくなり、成形性が低下する。
平均結晶粒径が５μｍ未満のＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１は、さらなる成形性の向上は認められない。また、平均結晶粒径が２０μｍより大きくなると、図１に示す最大長さＬ２が０．８倍以上の結晶粒（次に説明する粗大粒４）を含みやすくなり、成形性が低下する。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１には、複数の粗大粒４が存在する。
本明細書では、粗大粒とは、厚さ方向Ｄ２において、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の箔厚さＺの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さＬ２を有する結晶粒をいう。
粗大粒４の厚さ方向Ｄ２における最大長さＬ２が箔厚さＺの０．６倍未満である場合は、成形性に悪影響を与える。また、粗大粒４の厚さ方向Ｄ２における最大長さＬ２が箔厚さＺの０．８倍以上であると、その粗大粒４付近で、ピンホールがさらに発生しやすくなる。
また、図１に示すように、粗大粒４の中心Ｃの離間距離Ｘは、１ｍｍ以上離れていることが重要である。粗大粒４間の離間距離が１ｍｍより短くなると、成形用包装材１０の成形時において、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１にピンホールが発生しやすくなる。
本明細書では、粗大粒とは、厚さ方向Ｄ２において、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の箔厚さＺの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さＬ２を有する結晶粒をいう。
粗大粒４の厚さ方向Ｄ２における最大長さＬ２が箔厚さＺの０．６倍未満である場合は、成形性に悪影響を与える。また、粗大粒４の厚さ方向Ｄ２における最大長さＬ２が箔厚さＺの０．８倍以上であると、その粗大粒４付近で、ピンホールがさらに発生しやすくなる。
また、図１に示すように、粗大粒４の中心Ｃの離間距離Ｘは、１ｍｍ以上離れていることが重要である。粗大粒４間の離間距離が１ｍｍより短くなると、成形用包装材１０の成形時において、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１にピンホールが発生しやすくなる。
樹脂層２，３は、一方が耐熱樹脂であり、他方が接着性樹脂であるか、または、両方とも耐熱樹脂であることが好ましい。
即ち、樹脂層２，３及びＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の包装材の構成としては、例えば、耐熱樹脂Ｉ／Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔／耐熱樹脂ＩＩ／接着性樹脂、耐熱樹脂Ｉ／耐熱樹脂ＩＩ／Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔／耐熱樹脂ＩＩＩ／接着性樹脂、耐熱樹脂Ｉ／Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔／接着性樹脂、耐熱樹脂Ｉ／耐熱樹脂ＩＩ／Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔／接着性樹脂、等が挙げられる。
即ち、樹脂層２，３及びＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の包装材の構成としては、例えば、耐熱樹脂Ｉ／Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔／耐熱樹脂ＩＩ／接着性樹脂、耐熱樹脂Ｉ／耐熱樹脂ＩＩ／Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔／耐熱樹脂ＩＩＩ／接着性樹脂、耐熱樹脂Ｉ／Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔／接着性樹脂、耐熱樹脂Ｉ／耐熱樹脂ＩＩ／Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔／接着性樹脂、等が挙げられる。
成形用包装材１０においては、プレス成形時のＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１のネッキングによる破断を防止し、シャープな形状の成形を行う必要がある。そのため、強度及び伸びに優れた耐熱樹脂として、延伸フィルムがＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の片面または両面に、直接ラミネートされることが好ましい。また、成形用包装材１０は、成形後に、ヒートシールされるため、耐熱性のある延伸フィルムが好適に用いられる。
延伸フィルムとしては、ポリアミド（ナイロン）またはポリエステルフィルムを使用することができる。特に、耐熱性に富み、強度及び伸びが高く、方向性の少ない延伸フィルムを使用することが好ましい。
このように、ポリアミドフィルムまたはポリエステルフィルムをＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の片面あるいは両面に直接ラミネートする、あるいは、ポリエステルフィルムとポリアミドフィルムを積層させて、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の片面あるいは両面に直接、ラミネートすることにより、成形時のＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１のネッキングを効果的に抑制することができ、深くてシャープな形状の電池用外装体を得ることができる。
このように、ポリアミドフィルムまたはポリエステルフィルムをＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の片面あるいは両面に直接ラミネートする、あるいは、ポリエステルフィルムとポリアミドフィルムを積層させて、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の片面あるいは両面に直接、ラミネートすることにより、成形時のＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１のネッキングを効果的に抑制することができ、深くてシャープな形状の電池用外装体を得ることができる。
樹脂層２，３の一方、または両方に、上記の延伸フィルムを用いる場合は、延伸フィルムの厚さを９〜５０μｍとすることが好ましい。延伸フィルムの厚さが９μｍ未満になると、シャープな成形を行う時に、延伸フィルムの伸びが不足し、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１にネッキングを生じ、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の破断による成形不良が発生しやすくなる。一方、延伸フィルムの厚さが５０μｍを超えると、形状維持の強度は向上するものの、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の破断防止やシャープな形状の成形性の効果が向上するわけでなく、単に成形用包装材１０を厚くするとともに、重量エネルギー密度、体積エネルギー密度を低下させてしまう。
延伸フィルムをＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１に直接ラミネートする時には、二液硬化型ウレタン系ドライラミネート接着剤を用いることが好ましい。その理由は、エージング後に、冷間成形（深絞り成形または張り出し成形）で十分シャープな成形が可能となるからである。
また、樹脂層２，３の一方に接着性樹脂を用いる場合には、接着性樹脂として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプロピレン共重合体、マレイン酸変性ポリプロピレン、エチレン−アクリレート共重合体、またはアイオノマー樹脂等の未延伸フィルムを使用することが好ましい。上記のような未延伸フィルムは、水分侵入によりフッ酸が発生するリチウム二次電池の電解液等に対する耐薬品性を向上させ、良好なヒートシール性を有し、ケース、容器の密封性を維持することができるため好ましい。ポリプロピレン、ポリプロピレン共重合体（少量のエチレンや他の重合性モノマーとの共重合体）、マレイン酸変性ポリプロピレンは、融点がポリエチレン同等以上で、高温におけるシール強度が高いので、電池の高温保存試験（安全性試験）における漏れ、膨れ、破裂などの不具合を起こす可能性が少なく、優れている。
未延伸フィルムは、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１に直接、積層しても、あるいはポリアミドフィルム又はポリエステルフィルムの上に積層してもよい。ただし、成形用包装材１０の片面の最内面には未延伸フィルムを積層することが、ヒートシール性を有し、電解液等の内容物に対する高い耐薬品性を確保するために、好ましい。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプロピレン共重合体、マレイン酸変性ポリプロピレン、エチレン−アクリレート共重合体、アイオノマー樹脂の未延伸フィルムをラミネートする時は、基材がＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１であっても、延伸フィルムであっても二液硬化型ドライラミネート接着剤を使用できる。
但し、リチウム二次電池のように、電解液を含有し、水分侵入によりフッ酸が発生するような内容物を充填・密封包装する場合には、一般的なウレタン系ドライラミネート接着剤では、その接着剤層が電解液や酸の影響で膨潤し、接着性が低下するという問題がある。このため、有機溶剤や酸に対しても十分な接着性を有する、酸変性ポリプロピレン系の二液硬化型ドライラミネート接着剤を用いることが好ましい。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプロピレン共重合体、マレイン酸変性ポリプロピレン、エチレン−アクリレート共重合体、アイオノマー樹脂の未延伸フィルムをラミネートする時は、基材がＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１であっても、延伸フィルムであっても二液硬化型ドライラミネート接着剤を使用できる。
但し、リチウム二次電池のように、電解液を含有し、水分侵入によりフッ酸が発生するような内容物を充填・密封包装する場合には、一般的なウレタン系ドライラミネート接着剤では、その接着剤層が電解液や酸の影響で膨潤し、接着性が低下するという問題がある。このため、有機溶剤や酸に対しても十分な接着性を有する、酸変性ポリプロピレン系の二液硬化型ドライラミネート接着剤を用いることが好ましい。
樹脂層２，３の一方に、上記の未延伸フィルムを用いる場合は、未延伸フィルムの厚さを９〜１００μｍとすることが好ましい。未延伸フィルムが９μｍ未満になると、成形した後の厚さが薄く、ピンホールが発生しやすくなり、電解液等に対する耐食性が低下する恐れがある。一方、１００μｍを超える厚さの未延伸フィルムを使用しても、さらに耐薬品性、ヒートシール性が向上するわけではないので、単に体積エネルギー密度を低下させるだけである。
なお、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１には、接着樹脂との濡れ性を向上させる目的や、電解液への水分侵入に起因する電解質の分解により発生するフッ酸に対するＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の溶解を防ぎ、耐食性を向上させる目的で、リン酸クロメート処理等の化成処理や、アクリル系、アクリル酸系水溶性樹脂を金属塩で架橋させるコーティングタイプの下地処理を施すことが好ましい。
また、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の少なくとも片面に化成処理が施された場合に、その化成処理面の上に、変性ポリプロピレン系のドライラミネート接着剤からなる接着層、または、変性ポリプロピレンとポリプロピレンの共押出し樹脂層からなる接着層を介在させて、熱接着性樹脂層を積層させることができる。これにより、シャープな形状に深絞り成形した場合に成形品のコーナー部分におけるピンホールが発生しにくい、成形性の良好な包装材を得ることができる。
基材がＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の場合、共押出し法や、サンドイッチラミネート法により未延伸フィルムをラミネートすることができる。この場合、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１側に変性ポリプロピレンを接着させる態様で、変性ポリプロピレンとポリプロピレンの共押出し樹脂層を、接着層として用いる。
電解液の種類によっては、これら共押出し法やサンドイッチラミネート法によるヒートラミネート包材を用いた方が、接着剤の塗布、乾燥工程が不要なため、接着欠陥が少なく、電解液による接着力の低下も少なく、良好な密封性が得られる場合がある。
電解液の種類によっては、これら共押出し法やサンドイッチラミネート法によるヒートラミネート包材を用いた方が、接着剤の塗布、乾燥工程が不要なため、接着欠陥が少なく、電解液による接着力の低下も少なく、良好な密封性が得られる場合がある。
次に、本発明に係る成形用包装材の製造方法について、具体例を挙げて説明する。
本発明に係る成形用包装材を製造するには、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の製造工程と樹脂層の接着工程とを順次実施する。
本発明に係る成形用包装材を製造するには、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の製造工程と樹脂層の接着工程とを順次実施する。
（Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の製造工程）
本実施形態においては、溶解、鋳造、スラブ、面削、ホモゲナイズ（均質化処理）、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延、箔圧延、最終焼鈍の各工程を行うことにより、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１を製造した。
本実施形態においては、溶解、鋳造、スラブ、面削、ホモゲナイズ（均質化処理）、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延、箔圧延、最終焼鈍の各工程を行うことにより、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１を製造した。
溶解工程及び鋳造工程において、例えば、合金組成がＦｅ含有量：０．７〜１．３重量％、Ｓｉ含有量：０．０５〜０．３重量％、Ｃｕ含有量：０．０５重量％以下、Ｚｎ含有量：０．１０重量％以下、残りがＡｌ及びその他不可避不純物からなる材料（例えば、ＪＩＳ規格Ａ８０７９Ｈ−Ｏ）を溶解し、鋳塊を作製する。
次に、スラブ工程において、鋳塊をスラブ状に加工する。スラブ状に加工する際の材料の厚さは、例えば５００〜６００ｍｍとする。
続いて、面削工程において、スラブ状に加工した合金材料の４〜６面を均一に削り、不純物を除去する。本工程においては、例えば６〜１２ｍｍ／片面で合金材料の切削を行う。
続いて、面削工程において、スラブ状に加工した合金材料の４〜６面を均一に削り、不純物を除去する。本工程においては、例えば６〜１２ｍｍ／片面で合金材料の切削を行う。
次に、ホモゲナイズ工程において、面削工程後の合金材料の均質化処理を行う。均質化処理温度は、４００〜６００℃とすることが好ましい。また、均質化処理時間は、２〜１０時間とすることが好ましい。
次に、熱間圧延工程において、均質化処理後の合金材料を高温下で圧延する。本工程における合金材料の熱間圧延温度は、２８０〜３００℃とすることが好ましい。また、熱間圧延後の合金材料の厚みは、５ｍｍ程度とする。
続いて、冷間圧延工程において、熱間圧延された合金材料を冷間圧延し、薄く延ばす。
本工程における合金材料の冷間圧延温度、圧延率、圧延後の合金材料の厚みは、それぞれ１１０〜２４０℃、４０〜９０％（４パス）、０．６ｍｍとすることが好ましい。
続いて、冷間圧延工程において、熱間圧延された合金材料を冷間圧延し、薄く延ばす。
本工程における合金材料の冷間圧延温度、圧延率、圧延後の合金材料の厚みは、それぞれ１１０〜２４０℃、４０〜９０％（４パス）、０．６ｍｍとすることが好ましい。
次に、中間焼鈍工程において、熱処理により冷間圧延後の合金材料内部のひずみを取り除き、組織を軟化させ、展延性を向上させる。本工程における処理温度は、３８０〜４００℃であることが好ましく、特に３９０℃であることが好ましい。また、処理時間は１．５〜２．５時間とすることが好ましい。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の平均結晶粒径は、箔圧延工程における圧延率と中間焼鈍条件によって大きな影響を受ける。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔に含まれる平均結晶粒径を５μｍ以上２０μｍ以下にし、かつ、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延方向断面に、箔厚さの０．８倍を超える最大長さを有する結晶粒を形成させず、箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さを有する結晶粒を複数形成するためには、中間焼鈍時の処理温度を３８０〜４００℃、処理時間１．５〜２．５時間に設定し、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延の圧延率を３０〜５０％の範囲とすることが好ましい。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の平均結晶粒径は、箔圧延工程における圧延率と中間焼鈍条件によって大きな影響を受ける。
Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔に含まれる平均結晶粒径を５μｍ以上２０μｍ以下にし、かつ、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延方向断面に、箔厚さの０．８倍を超える最大長さを有する結晶粒を形成させず、箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さを有する結晶粒を複数形成するためには、中間焼鈍時の処理温度を３８０〜４００℃、処理時間１．５〜２．５時間に設定し、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延の圧延率を３０〜５０％の範囲とすることが好ましい。
次に、冷間圧延工程において、中間焼鈍後の合金材料を圧延する。また、本工程における圧延率と冷間圧延後の合金材料の厚みは、０．３ｍｍ、５０％（１パス）とすることが好ましい。
次に、箔圧延工程において、合金材料を複数パスでさらに圧延し、薄く延ばす。本工程における圧延率と箔圧延後の合金材料の厚みは、４０μｍ、５０％以下（３〜４パス）とすることが好ましい。この条件で処理を行うことにより、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延方向断面に、箔厚さの０．６倍より小さい、若しくは箔厚さの０．８倍以上の最大長さを有する結晶粒の形成を防ぐことができる。
次に、最終焼鈍工程では、薄く圧延した合金材料に焼鈍処理を施す。本工程における処理温度と処理時間は、それぞれ２４０〜３００℃、２４〜９６時間とすることが好ましい。
以上の条件で処理を行うことにより、平均結晶粒径が５μｍ以上２０μｍ以下で、かつ箔圧延方向断面において箔厚さ方向に、箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さを有する結晶粒が複数存在し、この複数の結晶粒同士が、１ｍｍ以上離れているＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１が製造される。
（樹脂層の接着工程）
まず、耐熱性樹脂フィルムを含む樹脂層２，３を用意する。樹脂層２が２つ以上の耐熱性樹脂フィルムを含む場合、２つ以上の耐熱性樹脂フィルム同士を、接着層を介して積層することが好ましい。
次いで、このようにして得られた樹脂層２とＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１とを接着剤を介して積層する。より詳細には、例えば、樹脂層２の表面またはＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の表面にドライラミネート用接着剤を塗布し、ドライラミネート用接着剤に含まれる溶剤を揮発させた後、樹脂層２とＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１とを積層する。
その後、ドライラミネートする方法などにより樹脂層３とＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１とを貼り合わせ、樹脂層２，３とＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１とを含む成形用包装材１０を製造する。
まず、耐熱性樹脂フィルムを含む樹脂層２，３を用意する。樹脂層２が２つ以上の耐熱性樹脂フィルムを含む場合、２つ以上の耐熱性樹脂フィルム同士を、接着層を介して積層することが好ましい。
次いで、このようにして得られた樹脂層２とＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１とを接着剤を介して積層する。より詳細には、例えば、樹脂層２の表面またはＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の表面にドライラミネート用接着剤を塗布し、ドライラミネート用接着剤に含まれる溶剤を揮発させた後、樹脂層２とＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１とを積層する。
その後、ドライラミネートする方法などにより樹脂層３とＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１とを貼り合わせ、樹脂層２，３とＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１とを含む成形用包装材１０を製造する。
（実施例１）
上記実施形態で説明したＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の製造方法に基づき、下記のようにＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔を製造した。
本実施例においては、先ず合金組成、Ｓｉ含有量：０．０５重量％、Ｆｅ含有量：１．１０重量％、Ｃｕ含有量：０．０１重量％、Ｍｇ含有量：０．０１重量％、Ｚｎ含有量：０．０１重量％のＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金（ＪＩＳ規格Ａ８０７９Ｈ−Ｏ）の鋳塊（厚さ５００ｍｍ）の６面を６〜１２ｍｍ程度面削し、５００℃で５時間の均質化処理を行った。次いで、圧延箔温度２８０〜３００℃で、板厚５ｍｍまで熱間圧延を行った。
冷間圧延は、圧延率４０〜９０％、圧延箔温度１１０〜２４０℃の範囲で複数回実施し、冷間圧延上がりで０．６ｍｍの板厚とした。この０．６ｍｍ板厚の時点で、３９０℃で２時間の中間焼鈍工程を入れ、中間焼鈍後に圧延率５０％、圧延箔温度１００〜２３０℃の範囲で冷間圧延を行い、０．３ｍｍの板厚とした。
次に、圧延板を２枚重ねて圧延する重合圧延法にて、圧延率５０％以下の条件で、３回箔圧延を行い、４０μｍの箔厚さとし、最後に２７０℃で４０時間の最終焼鈍を行い、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の軟質箔を製造した。
本実施例におけるＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成と、製造条件を表１に示す。
上記実施形態で説明したＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔１の製造方法に基づき、下記のようにＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔を製造した。
本実施例においては、先ず合金組成、Ｓｉ含有量：０．０５重量％、Ｆｅ含有量：１．１０重量％、Ｃｕ含有量：０．０１重量％、Ｍｇ含有量：０．０１重量％、Ｚｎ含有量：０．０１重量％のＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金（ＪＩＳ規格Ａ８０７９Ｈ−Ｏ）の鋳塊（厚さ５００ｍｍ）の６面を６〜１２ｍｍ程度面削し、５００℃で５時間の均質化処理を行った。次いで、圧延箔温度２８０〜３００℃で、板厚５ｍｍまで熱間圧延を行った。
冷間圧延は、圧延率４０〜９０％、圧延箔温度１１０〜２４０℃の範囲で複数回実施し、冷間圧延上がりで０．６ｍｍの板厚とした。この０．６ｍｍ板厚の時点で、３９０℃で２時間の中間焼鈍工程を入れ、中間焼鈍後に圧延率５０％、圧延箔温度１００〜２３０℃の範囲で冷間圧延を行い、０．３ｍｍの板厚とした。
次に、圧延板を２枚重ねて圧延する重合圧延法にて、圧延率５０％以下の条件で、３回箔圧延を行い、４０μｍの箔厚さとし、最後に２７０℃で４０時間の最終焼鈍を行い、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の軟質箔を製造した。
本実施例におけるＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成と、製造条件を表１に示す。
上記で製造したＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔と、下記に示す耐熱性樹脂層（延伸フィルム）と、熱接着性樹脂層（未延伸フィルム）と、化成処理層と、接着層とを用いて、成形用包装材を作製した。
・耐熱性樹脂層 ＯＮ２５：ポリアミド（ナイロン）フィルム ２５μｍ
ＯＮ１５：ポリアミド（ナイロン）フィルム １５μｍ
ＰＥＴ２５：ポリエステルフィルム ２５μｍ
ＰＥＴ１２：ポリエステルフィルム １２μｍ
・熱接着性樹脂層 ＣＰＰ４０：未延伸ポリプロピレンフィルム ４０μｍ
ＣＰＰ３０：未延伸ポリプロピレンフィルム ３０μｍ
・化成処理層 ＡＣ ：樹脂コーティングタイプ
・接着層 ＡＤ１：二液硬化型ウレタン系接着剤
ＡＤ２：二液硬化型非ウレタン系接着剤
ＡＤ３：共押し樹脂（変性オレフィン樹脂／オレフィン樹脂）
本実施例の成形用包装材の構成は、表２に示すように、ＯＮ２５／ＡＤ１／ＡＣ／ＡＬ４０／ＡＣ／ＡＤ２／ＣＰＰ４０の順で形成した積層体とした。
なお、表２におけるＡＬ４０及びＡＬ３０は、各実施例及び比較例におけるＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔を示す。
・耐熱性樹脂層 ＯＮ２５：ポリアミド（ナイロン）フィルム ２５μｍ
ＯＮ１５：ポリアミド（ナイロン）フィルム １５μｍ
ＰＥＴ２５：ポリエステルフィルム ２５μｍ
ＰＥＴ１２：ポリエステルフィルム １２μｍ
・熱接着性樹脂層 ＣＰＰ４０：未延伸ポリプロピレンフィルム ４０μｍ
ＣＰＰ３０：未延伸ポリプロピレンフィルム ３０μｍ
・化成処理層 ＡＣ ：樹脂コーティングタイプ
・接着層 ＡＤ１：二液硬化型ウレタン系接着剤
ＡＤ２：二液硬化型非ウレタン系接着剤
ＡＤ３：共押し樹脂（変性オレフィン樹脂／オレフィン樹脂）
本実施例の成形用包装材の構成は、表２に示すように、ＯＮ２５／ＡＤ１／ＡＣ／ＡＬ４０／ＡＣ／ＡＤ２／ＣＰＰ４０の順で形成した積層体とした。
なお、表２におけるＡＬ４０及びＡＬ３０は、各実施例及び比較例におけるＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔を示す。
（実施例２）
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成及び製造条件とし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例２の成形用包装材を得た。
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成及び製造条件とし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例２の成形用包装材を得た。
（実施例３）
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成とするとともに、製造条件において中間焼鈍工程での温度を３８０℃とし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例３の成形用包装材を得た。
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成とするとともに、製造条件において中間焼鈍工程での温度を３８０℃とし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例３の成形用包装材を得た。
（実施例４）
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成とするとともに、製造条件において圧延率５０％以下として重合圧延を４回行い、３０μｍの箔厚さとし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例４の成形用包装材を得た。
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成とするとともに、製造条件において圧延率５０％以下として重合圧延を４回行い、３０μｍの箔厚さとし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例４の成形用包装材を得た。
（比較例１）
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成とするとともに、製造条件において中間焼鈍工程での温度を４０５℃とし、圧延率を５０％より大きく、かつ、６０％以下にして重合圧延を３回行い、４０μｍの箔厚さとし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は実施例１と同様にして、比較例１の成形用包装材を得た。
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成とするとともに、製造条件において中間焼鈍工程での温度を４０５℃とし、圧延率を５０％より大きく、かつ、６０％以下にして重合圧延を３回行い、４０μｍの箔厚さとし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は実施例１と同様にして、比較例１の成形用包装材を得た。
（比較例２）
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成及び製造条件とし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は比較例１と同様にして、比較例２の成形用包装材を得た。
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成及び製造条件とし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は比較例１と同様にして、比較例２の成形用包装材を得た。
（比較例３）
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成とするとともに、製造条件において中間焼鈍工程での温度を４１０℃とし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は比較例１と同様にして、比較例３の成形用包装材を得た。
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成とするとともに、製造条件において中間焼鈍工程での温度を４１０℃とし、表２に示す包装材の構成を用いたこと以外は比較例１と同様にして、比較例３の成形用包装材を得た。
（比較例４）
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成とするとともに、製造条件において圧延率を５０％より大きく、かつ、６０％以下にして重合圧延を４回行い、３０μｍの箔厚さとし、表２に示す構成からなる成形用包装材を用いたこと以外は比較例３と同様にして、比較例４の成形用包装材を得た。
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成とするとともに、製造条件において圧延率を５０％より大きく、かつ、６０％以下にして重合圧延を４回行い、３０μｍの箔厚さとし、表２に示す構成からなる成形用包装材を用いたこと以外は比較例３と同様にして、比較例４の成形用包装材を得た。
（比較例５）
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成としたこと以外は比較例４と同様にして、比較例５の成形用包装材を得た。
表１に示すＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金の組成としたこと以外は比較例４と同様にして、比較例５の成形用包装材を得た。
実施例１〜実施例４及び比較例１〜比較例５において、それぞれ上記の条件で製造した成形用包装材について、次に説明する平均結晶粒径の測定方法、断面方向の結晶粒（粗大粒）の観察方法、成形性評価方法により、評価を行った。
（平均結晶粒径の測定方法）
先ず、図２に示すようなＡｌ−Ｆｅアルミニウム系合金箔コイル巻外２４より、全幅×５００ｍｍ幅のサンプルを採取し、さらに幅方向の両端部（Ｗ，Ｄ）、中央部（Ｃ）より、研磨しやすい大きさのカットサンプル２６に切断した。
切断したカットサンプル２６は樹脂に埋め込んで、回転式研磨機を用いてバフ研磨した。
研磨されたＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔サンプルは公知の陽極酸化法でマクロエッチングした。
先ず、図２に示すようなＡｌ−Ｆｅアルミニウム系合金箔コイル巻外２４より、全幅×５００ｍｍ幅のサンプルを採取し、さらに幅方向の両端部（Ｗ，Ｄ）、中央部（Ｃ）より、研磨しやすい大きさのカットサンプル２６に切断した。
切断したカットサンプル２６は樹脂に埋め込んで、回転式研磨機を用いてバフ研磨した。
研磨されたＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔サンプルは公知の陽極酸化法でマクロエッチングした。
このように陽極酸化させたサンプルを偏光顕微鏡にて観察し、結晶粒径を測定した。２００倍観察にて、１００μｍφの測定エリアを設定し、その中に含まれる結晶粒の個数を数えた。尚、測定エリアの中に完全に１個分の結晶粒があるものは１個、測定エリアの縁に掛かっているものは１／２個と数えた。
ｎ個の結晶粒が、１００μｍφの面積にあったとして、平均結晶粒径ｒを次式により求めた。
［式１］
π（５０）２／ｎ＝πｒ２
［式２］
ｒ＝［（５０）２／ｎ］１／２
ｎ個の結晶粒が、１００μｍφの面積にあったとして、平均結晶粒径ｒを次式により求めた。
［式１］
π（５０）２／ｎ＝πｒ２
［式２］
ｒ＝［（５０）２／ｎ］１／２
（粗大粒の最大長さ及び粗大粒間の離間距離の測定方法）
平均結晶粒径の測定方法と同様の工程により、陽極酸化させたカットサンプル２６を用意した。
次に、カットサンプル２６を図３に示すＡ方向から偏光顕微鏡にて観察し、図１に示す断面の断面方向を横断する粗大粒の有無を、１００〜５００倍観察にて実施した。測定エリアの中に完全に１個分の粗大粒が含まれるものを粗大粒として認定した。さらに、２個以上で偶数ｎ個の粗大粒が観察された場合は、ｎ／２番目に長い距離を有する粗大粒同士を粗大粒１および粗大粒２とし、それらの間の距離を最終的な粗大粒間の距離とした。３個以上で奇数ｍ個の粗大粒が観察された場合は、（ｍ＋１）／２番目に長い距離を有する粗大粒同士を粗大粒１および粗大粒２とし、それらの間の距離を最終的な粗大粒間の距離とした。なお、粗大粒間の距離は、粗大粒子の中心（Ｃ）の間の距離を測定して求めた。
また、粗大粒子の中心（Ｃ）は、径の最大長さの線の中心点とした。
平均結晶粒径の測定方法と同様の工程により、陽極酸化させたカットサンプル２６を用意した。
次に、カットサンプル２６を図３に示すＡ方向から偏光顕微鏡にて観察し、図１に示す断面の断面方向を横断する粗大粒の有無を、１００〜５００倍観察にて実施した。測定エリアの中に完全に１個分の粗大粒が含まれるものを粗大粒として認定した。さらに、２個以上で偶数ｎ個の粗大粒が観察された場合は、ｎ／２番目に長い距離を有する粗大粒同士を粗大粒１および粗大粒２とし、それらの間の距離を最終的な粗大粒間の距離とした。３個以上で奇数ｍ個の粗大粒が観察された場合は、（ｍ＋１）／２番目に長い距離を有する粗大粒同士を粗大粒１および粗大粒２とし、それらの間の距離を最終的な粗大粒間の距離とした。なお、粗大粒間の距離は、粗大粒子の中心（Ｃ）の間の距離を測定して求めた。
また、粗大粒子の中心（Ｃ）は、径の最大長さの線の中心点とした。
（成形性評価方法）
成形用包装材を、８０ｍｍ×１２０ｍｍのブランク形状にサンプリングし、成形高さフリーのストレート金型にて深絞り１段成形を行い、成形高さを変化させた成形品を光透過式のピンホール検査器を用いて、ピンホールの有無を確認した。
成形品は１０個作成し、１０個ともピンホール発生が無かった場合の成形高さで成形性を評価した。
また、成形性は、成形高さを０．５ｍｍずつ変化させ、５ｍｍ以上の成形高さが得られたものを成形性良好品とし、５ｍｍ未満の場合を成形不良品とした。
成形用包装材を、８０ｍｍ×１２０ｍｍのブランク形状にサンプリングし、成形高さフリーのストレート金型にて深絞り１段成形を行い、成形高さを変化させた成形品を光透過式のピンホール検査器を用いて、ピンホールの有無を確認した。
成形品は１０個作成し、１０個ともピンホール発生が無かった場合の成形高さで成形性を評価した。
また、成形性は、成形高さを０．５ｍｍずつ変化させ、５ｍｍ以上の成形高さが得られたものを成形性良好品とし、５ｍｍ未満の場合を成形不良品とした。
この成形性評価方法では、以下の形状を有する金型を使用した。
・パンチ形状（外寸）： 長辺５４ｍｍ、短辺３３ｍｍ
ポンチ肩Ｒ２ｍｍ、コーナーＲ２ｍｍ
・ダイス形状（内寸）： 長辺５５ｍｍ、短辺３４ｍｍ、
ダイス肩Ｒ１ｍｍ
（Ｒ：曲げ半径）
・パンチ形状（外寸）： 長辺５４ｍｍ、短辺３３ｍｍ
ポンチ肩Ｒ２ｍｍ、コーナーＲ２ｍｍ
・ダイス形状（内寸）： 長辺５５ｍｍ、短辺３４ｍｍ、
ダイス肩Ｒ１ｍｍ
（Ｒ：曲げ半径）
実施例１〜実施例４及び比較例１〜比較例５で製造したＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔及び成形用包装材における、上記説明した平均結晶粒径の測定、断面方向の結晶粒（粗大粒）の観察、成形性評価の結果を表２に示す。
表２に示すように、実施例１〜実施例４では、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の平均結晶粒径５μｍ以上２０μｍ以下で、かつ粗大粒の最大長さがＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満であり、粗大粒間の離間距離は１ｍｍ以上であった。これは、中間焼鈍時の処理温度を３８０〜４００℃、処理時間１．５〜２．５時間とし、箔圧延の圧延率を３０〜５０％の範囲としたことによる。
これに対して、比較例１及び２では、平均結晶粒径５μｍ以上２０μｍ以下であり、粗大粒１及び２はいずれも最大長さが箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満であったものの、粗大粒間の離間距離は１ｍｍ未満であった。また、比較例３では、平均結晶粒径５μｍ以上２０μｍ以下であり、粗大粒１は最大長さが箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満であったものの、粗大粒２は最大長さが箔厚さの０．８倍以上であり、また、粗大粒間の離間距離が１ｍｍ未満であった。また、比較例４及び比較例５では、平均結晶粒径５μｍ以上２０μｍ以下であったものの、粗大粒１及び２はいずれも最大長さが箔厚さの０．８倍以上であり、粗大粒間の離間距離は１ｍｍ未満であった。このように、比較例１〜５が本発明の範囲からはずれたのは、中間焼鈍時の処理温度が３８０〜４００℃の範囲を超えており、かつ、箔圧延の圧延率が３０〜５０％の範囲を超えていたからである。
これに対して、比較例１及び２では、平均結晶粒径５μｍ以上２０μｍ以下であり、粗大粒１及び２はいずれも最大長さが箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満であったものの、粗大粒間の離間距離は１ｍｍ未満であった。また、比較例３では、平均結晶粒径５μｍ以上２０μｍ以下であり、粗大粒１は最大長さが箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満であったものの、粗大粒２は最大長さが箔厚さの０．８倍以上であり、また、粗大粒間の離間距離が１ｍｍ未満であった。また、比較例４及び比較例５では、平均結晶粒径５μｍ以上２０μｍ以下であったものの、粗大粒１及び２はいずれも最大長さが箔厚さの０．８倍以上であり、粗大粒間の離間距離は１ｍｍ未満であった。このように、比較例１〜５が本発明の範囲からはずれたのは、中間焼鈍時の処理温度が３８０〜４００℃の範囲を超えており、かつ、箔圧延の圧延率が３０〜５０％の範囲を超えていたからである。
また、実施例１〜実施例４では、成形高さは６．５〜９．０ｍｍであったのに対して、比較例１及び２ではいずれも、成形高さは４．０ｍｍであり、実施例に比べて成形性が低かった。比較例１及び２の成形性が低かったのは、粗大粒間の離間距離は１ｍｍ未満であったからである。また、比較例３は、成形高さは３．０ｍｍであり、実施例に比べて成形性が低かった。これは、粗大粒２は最大長さが箔厚さの０．８倍以上であり、粗大粒間の離間距離が１ｍｍ未満であったからである。また、比較例４は、成形高さは３．５ｍｍであり、実施例に比べて成形性が低かった。これは、粗大粒１及び２はいずれも最大長さが箔厚さの０．８倍以上であり、粗大粒間の離間距離が１ｍｍ未満であったからである。更に、比較例５は、成形高さは４．５ｍｍであり、実施例に比べて成形性が低かった。これは、粗大粒１及び２はいずれも最大長さが箔厚さの０．８倍以上であり、粗大粒間の離間距離が１ｍｍ未満であったからである。
１…Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔、２，３…樹脂層、４…粗大粒、１０…成形用包装
材、２４…Ａｌ−Ｆｅアルミニウム系合金箔コイル巻外、２６…カットサンプル
材、２４…Ａｌ−Ｆｅアルミニウム系合金箔コイル巻外、２６…カットサンプル
Claims (4)
- 表裏に樹脂層を備えた、厚さ３０μｍ以上１２０μｍ以下のＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔を用いた成形用包装材の製造方法であって、
ホモゲナイズ（均質化処理）工程、熱間圧延工程、冷間圧延工程、中間焼鈍工程、冷間圧延工程、箔圧延工程、最終焼鈍工程を有し、
前記中間焼鈍工程において、処理温度を３８０〜４００℃、処理時間１．５〜２．５時間とし、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延の圧延率を３０〜５０％の範囲とすることにより、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔に含まれる結晶粒の平均結晶粒径が５μｍ以上２０μｍ以下で、かつ前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延方向断面において、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の厚さ方向に、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さを有する結晶粒が複数存在させ、複数の前記結晶粒同士が１ｍｍ以上離れたものとする、成形用包装材の製造方法。 - 表裏に樹脂層を備えた、厚さ３０μｍ以上１２０μｍ以下のＡｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔を用いた成形用包装材であって、
前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔に含まれる結晶粒の平均結晶粒径が５μｍ以上２０μｍ以下で、かつ前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔圧延方向断面において、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の厚さ方向に、前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の箔厚さの０．６倍以上０．８倍未満の最大長さを有する結晶粒が複数存在し、この複数の結晶粒同士が、１ｍｍ以上離れており、
前記表裏の樹脂層の一方又は両方に延伸フィルムを用いる場合には前記延伸フィルムの厚さは９〜５０μｍであり、前記表裏の樹脂層の一方又は両方に未延伸フィルムを用いる場合には前記延伸フィルムの厚さは９〜１００μｍである成形用包装材。 - 前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔の少なくとも片面に化成処理が施されており、化成処理された前記Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金箔と前記樹脂層との間に接着層があり、
前記接着層が、変性ポリプロピレン系のドライラミネート接着剤層、または、共押出し法や、サンドイッチラミネート法により未延伸フィルムをラミネートする場合に、前記化成処理面側に変性ポリプロピレンを接着させる態様の変性ポリプロピレンとポリプロピレンの共押出し樹脂層である請求項２に記載の成形用包装材。 - 請求項２または３のいずれかに記載の成形用包装材を成形してなる電池用外装体を備えたリチウム二次電池。
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