JP6360880B2 - グリーンタイヤを製造するための方法および装置 - Google Patents

Description

本発明は、少なくとも２つの帯状材料をタイヤ形成ドラム上に位置決めし、少なくとも２つのコアを設置するようにした、グリーンタイヤを製造するための方法に関するものである。
本発明は、さらに、少なくとも２つの帯状材料をタイヤ形成ドラム上に位置決めし、少なくとも２つのコアを設置するようにした、グリーンタイヤを製造するための装置にも関する。

グリーンタイヤの製造の場合、帯状材料をタイヤ形成ドラム上に位置決めする。エラストマー材料には、補強のために糸状材料を挿入することが多い。側部領域にはそれぞれ補強用のコアが設置される。

公知の技術水準によれば、使用材料は、中央部分と側部部分とからなる装置上に載置される。使用するコアは位置決めされて内側から締め付けられる。コアの内面は肩部によって支持され、プロセス全工程の間コア締め付け部は継続的に作動状態にある。この継続的なコア締め付けによって、層折り返しは上方のみ可能である。

技術水準の更なる欠点は、コア間の糸長さが一義的に固定していないことにある。さらに、材料をコアの下で加工する可能性がない。

従来は、コアの位置決めの際の精度に対する要求を完全に満足な態様で解決することができなかった。

本発明の課題は、冒頭で述べた種類の方法において、位置決め精度が向上するように改善することである。

本発明の他の課題は、冒頭で述べた種類の装置において、高い位置決め精度が達成されるように構成することである。

上記課題は、方法に関しては、タイヤ形成ドラムにコア締め付け部とコア固定部の双方を備えさせること、前記タイヤ形成ドラムを、中央部分と、該中央部分の両側に配置される２つのドラム半部分とから形成すること、前記ドラム半部分が軸線方向に位置決め可能であることによって解決される。

上記課題は、装置に関しては、タイヤ形成ドラムにコア締め付け部とコア固定部の双方を備えさせること、前記タイヤ形成ドラムが、中央部分と、該中央部分の両側に配置される２つのドラム半部分とから形成されていること、前記ドラム半部分が軸線方向に位置決め可能であることによって解決される。

本発明によれば、特に、タイヤ形成ドラムを、中央部分と、該中央部分の両側に配置される２つのドラム半部分とから形成し、ドラム半部分は軸線方向に位置決め可能であり、中央部分に、半径方向において可変径を備えさせ、コアを使用する前に中央部分の径を半径方向に拡大させる。

特に、両ドラム半部分が互いに独立に走行可能であることが想定されている。位置決めは少なくとも１つのサーボモータを使用して実施することができる。

コアを使用する前に中央部分を半径方向にエキスパンドし、これによってタイヤ形成ドラム上の帯状材料が緊張せしめられる。次に、コア設置体がコアをエキスパンドされた中央部分の側面に対し押圧させ、そこに固定させることができる。

本発明による方法は、特に、コア間で非常に均一な糸長さを提供することを可能にさせる。これはタイヤの円形形成と均質な材料分布とを支援する。

ドラム半部分を互いに独立に位置決め可能であることにより、１段階構成の場合、押圧装置を用いて側部分と中央部分との間へ走入させることが可能になる。これによって、他のドラムに交換する必要なしに、グリーンタイヤを側部領域において成形することができる。

添付の図では、本発明による方法ステップと本発明による装置とをさらに説明する。略語を使用する場合、「ＩＬ」は”inner Liner”を意味し、したがって内部帯材を意味し、「ＢＰ」は”Body Ply”を意味し、従ってボディ材を意味する。

本発明によれば、基本的に公知の２段階プロセスを１段階の機械で転用する。

タイヤ形成ドラムの領域でコア締め付け部とコア固定部との双方を組み合わせることにより、タイヤ製造時に明らかに改善された再現精度が達成される。

コア締め付け部とコア固定部との組み合わせにより、２段階方法でしか製造できなかったタイヤを１段階の方法で製造することが可能になる。

特に、本発明による構成要件の組み合わせにより、１段階のプロセスで任意の材料をコア内に封入することが可能である。

従来は、技術水準によれば、コアがクラウン付与の際に消失するという問題があった。本発明による方法によれば、また本発明による装置を使用すると、コアはカーカス複合部で保持され、消失することはない。

従来、当業者が出発点とするのは、２段階または３段階のタイヤ製造が必ず必要という点であった。本発明によれば、１段階の製造実施も可能であることが明らかになった。従って本発明の主要な思想は、タイヤ製造プロセスを１段階で実現するという点にあり、この点ですでに技術水準とは異なっている。

特にもう一度強調しておくと、本発明の主要な観点は、コアを一貫して継続的に固定する点にある。

コア締め付け部とコア固定部とを備えたタイヤ形成ドラムの側面図である。 図１のタイヤ形成ドラムの縦断面図である。 前記ドラムを平らな状態で示した図である。 図３のドラムを、材料を載置して平らな状態で示した図である。 エキスパンドされたコア固定部と、外側へ変位したセンター装置とを備えたタイヤ形成ドラムを示す図である。 外側から保持されるコアと、材料を緊張させるために設置されたコアとを備えたタイヤ形成ドラムを示す図である。 外側から保持されて設置されたコアを備えるタイヤ形成ドラムを示す図である。 層折り返しを行った後に設置され、中央部分で保持されるコアを備えたタイヤ形成ドラムを示す図である。 中央部分上に固定して載置されているマテリアルパケットを備えたタイヤ形成ドラムを示す図である。 材料をコアの下まで折り返した後のタイヤ形成ドラムを示す図である。 衝合しているドラム半部分を備えるタイヤ形成ドラムを示す図である。 コア固定部を小さな圧力でエキスパンドした場合のタイヤ形成ドラムを示す図である。 圧力の作用を受けて中心方向へ持ち上げられるカーカスパケットを完全に固定したタイヤ形成ドラムを示す図である。

図１は、グリーンタイヤを製造するための装置として使用するタイヤ形成ドラム（１）を示している。タイヤ形成ドラム（１）は軸（２）上に固定されている。軸（２）は軸受（３）の領域で回転運動可能に案内されている。

長手方向（６）においてドラム半部分（４，５）の間には２つの中央部分（７，８）が配置されている。

図２は、図１のタイヤ形成ドラム（１）の縦断面図である。ドラム半部分（４，５）が軸（２）に沿って変位可能に配置されているのが見て取れる。ドラム半部分（４，５）の間にはセンター装置（９，１０）が配置されている。さらに、コア締め付け部（１１）とコア固定部（１２）とが見て取れる。基本的には、本発明による方法は以下に説明するプロセスステップに対応して経過する。第１ステップでは、センター装置（９，１０）を走出させることによって材料を予め緊張させる。次に、コアをセンター装置（９，１０）の側部に設置し、内側から締め付ける。その際材料はさらに緊張する。次に、材料をセンター装置（９，１０）の上へ折り返す。最後のプロセスステップでコア締め付け部（１１）を解除し、ドラム半部分（４，５）を外側へ走行させる。

ドラム半部分（４，５）を走行させることによって、センター装置（９，１０）とドラム半部分（４，５）との間に自由空間が生じる。その時更なる材料を設置することができる。その後材料をトレッドローラ(Anroller)を用いてコアの下まで折り返す。

次のプロセスステップでドラム半部分（４，５）をセンター装置（９，１０）のほうへ走行させ、コア固定部（１２）をコアの下へ位置決めする。まず、わずかにエキスパンドし、その後衝合させ(zusammenfahren)、続いて完全にエキスパンドさせるプロセスステップにより、センター装置（９，１０）との協働のもとにコアが完全に固定される。プロセスの進行は必要な範囲内で行われる。

以上要約して説明した個々のプロセスを、以下に他の図面を用いて詳細に説明する。

図３は、平坦な状態でのタイヤ形成ドラム（１）を示している。ドラム半部分（４，５）と、中央部分（７，８）と、コア締め付け部（１１）と、コア固定部（１２）とが見て取れる。

図４によれば、タイヤ形成ドラム（１）がさらに平坦状態にある。材料（１３）が設置されている。

図５に図示したプロセスステップによれば、コア固定部（１２）はエキスパンドされており、センター装置（９）を外側へ持ち上げている。これによって材料（１３）は緊張せしめられる。

図６に図示したプロセスステップによれば、コアは装置を介して規定され、外側から保持される。コアは設置されており、これによって材料はさらに緊張せしめられる。コア設置状態、または、コアとコアとの間隔は、センター装置（９）によって正確に設定され、したがって技術水準によるプロセスの場合よりもより明確に定義されている。

図７に図示したプロセスステップによれば、コアは装置を介して規定され、外側から保持される。コアは設置されており、コアはエキスパンドしているコア締め付け部（１１）によって下から締め付けられる。その際にベローズの前部部分が持ち上げられ、これによって材料（１３）をもう一度緊張させる。

図８に図示したプロセスステップによれば、プライターンアップが行われ、コアが設置され、所定位置において中央部分で保持される。材料複合部により中央部分上にマテリアルパケット（１３）が位置固定されている。コア締め付け部（１１）は走入されており、同様にコア固定部（１２）も走入されている。ドラム半部分（４，５）は互いに離間することができる。

図９に図示したプロセスステップによれば、コアは設置されており、所定位置において中央部分で保持されている。材料複合部により中央部分上にマテリアルパケット（１３）が位置固定されている。両ドラム半部分（４，５）は互いに離間している。これにより、ドラム半部分（４，５）とセンター装置（９，１０）との間に自由空間が生じる。次のステップで材料を載置する。

図１０に図示したプロセスステップによれば、材料（１３）はコアの下まで折り返されており、両ドラム半部分（４，５）はともに走行している。

図１１に図示したプロセスステップによれば、両ドラム半部分（４，５）は衝合し、コア固定部（１２）はコアの下の位置にある。

図１２に図示したプロセスステップによれば、コア固定部（１２）はわずかな圧力でエキスパンドしており、ドラム半部分（４，５）は、コアをコア固定部（１２）の外側当接エッジを用いて位置固定するために、ドラム中心方向に走行している。その後、コアを完全に固定するためにコア固定部（１２）を高圧でエキスパンドする。

図１３に図示したプロセスステップによれば、完全に固定されたカーカスパケットに圧力を作用させ、中央で持ち上げる。この工程と並行して、ドラム半部分（４，５）とセンター装置（９，１０）とが衝合する。各プロセス時点で定義されるコア間の間隔により、タイヤの優れた均質性が達成される。この均質性には、すべてのプロセスの間にコアが支持されていることが寄与している。

図１４は、タイヤ形成ドラム（１）を他の角度が見るために、個々の部分を異なる位置で示している。

Claims (13)

1. 少なくとも２つの帯状材料をタイヤ形成ドラム上に位置決めし、少なくとも２つのコアを設置するようにした、グリーンタイヤを製造するための方法において、
   前記タイヤ形成ドラムにコア締め付け部とコア固定部の双方を備えさせること、
   前記タイヤ形成ドラム（１）を、中央部分（７，８）と、該中央部分（７，８）の両側に配置される２つのドラム半部分（４，５）とから形成すること、
   前記ドラム半部分（４，５）が軸線方向に位置決め可能であること、
   を特徴とする方法。
2. 前記中央部分（７，８）に、半径方向（６）において可変径を備えさせることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記コアを設置する前に前記中央部分（７，８）の径を半径方向に拡大させることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
4. 少なくとも２つの帯状材料をタイヤ形成ドラム上に位置決めし、少なくとも２つのコアを設置するようにした、グリーンタイヤを製造するための装置において、
   前記タイヤ形成ドラムにコア締め付け部とコア固定部の双方を備えさせること、
   前記タイヤ形成ドラム（１）が、中央部分（７，８）と、該中央部分（７，８）の両側に配置される２つのドラム半部分（４，５）とから形成されていること、
   前記ドラム半部分（４，５）が軸線方向に位置決め可能であること、
   を特徴とする装置。
5. 前記中央部分（７，８）が、半径方向（６）において可変径を備えていることを特徴とする、請求項４に記載の装置。
6. 前記中央部分（７，８）の、半径方向の径の拡大を、前記コアを設置する前に実施可能であることを特徴とする、請求項４または５に記載の装置。
7. 前記ドラム半部分（４，５）が互いに独立に位置決め可能であることを特徴とする、請求項４から６までのいずれか一つに記載の装置。
8. 少なくとも１つのコア設置体を軸線方向に位置決め可能であることを特徴とする、請求項４から７までのいずれか一つに記載の装置。
9. 前記コア設置体を、軸線方向において、エキスパンドしている前記中央部分（７，８）に対し締め付け固定可能であることを特徴とする、請求項８に記載の装置。
10. 前記コア締め付け部（１１）と前記コア固定部（１２）とを互いに独立に位置決め可能であることを特徴とする、請求項４から９までのいずれか一つに記載の装置。
11. 前記コア固定部（１２）が外側肩部として形成されていることを特徴とする、請求項４から１０までのいずれか一つに記載の装置。
12. 前記ドラム半部分（４，５）とセンター装置（９，１０）とが、自由空間の形成のために位置決め可能であることを特徴とする、請求項４から１１までのいずれか一つに記載の装置。
13. 前記センター装置（９，１０）が前記ドラム半部分（４，５）なしでエキスパンド位置で位置決め可能であることを特徴とする、請求項１２に記載の装置。
    

Images