JP6358632B1 - 複合材料型酸素輸送膜およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】スラリーから薄帯状のグリーンテープ基板に成形して半製品基板とし、焼成して半製品基板を導電性機能型酸素イオン伝導性基板とし、
イオン伝導性の高いイオン - 電子混合導電材料の複合材料を選択して導電性機能型酸素イオン伝導性基板の少なくとも一側面に均一に付着させ、
次いで、細く絞ったレーザービームスキャンなどにより溶融焼結して小粒子状の触媒として基板面に溶着させて還元機能型酸素イオン伝導層を形成して、還元機能型酸素イオン伝導層と前記導電型酸素イオン伝導性基板とを組み合わせた複合材料型酸素輸送膜を製造する。
【選択図】図2
Description
酸素輸送膜は、通常、高温の酸素イオン伝導機能を有する緻密なセラミック材料から作られ、600℃を超える温度で作動する高密度セラミック材料の材料特性は、他のガスイオンが通過するのを阻止する際に非常に高い酸素イオン選択性を有し、 純粋な酸素を酸素混合ガスまたは空気から分離する効果を達成する。
従来の極低温蒸留法と比較して、装置コストの低減という利点を有し、燃焼効率を改善し、汚染排出物を低減するために酸素富化燃焼に使用することができる。
しかしながら、多孔質構造の内部破断に対する脆弱性は、材料の破壊靱性を著しく低下させ、製造プロセスの複雑さおよび焼結の不確実な成功率はまた、収率を低下させる可能性があり、二つの層の熱膨張係数の差は、その後の冷却プロセスで成分層が分離しやすく、純粋な酸素の分離特性と製品寿命に影響を及ぼす。
したがって、酸素輸送膜の厚さをいかに維持し、酸素輸送能力をさらに高めながら相対的に低温で動作させるかは、関連する問題に対処するためになお緊急に必要である。
しかし、このような高温での実用化に際し、多孔質体の構造的な脆弱性や劣化の問題を回避することは困難であり、異種金属の組み合わせ効果も認められない。
触媒機能を有するイオン - 電子混合小粒子導電材を選択して導電性機能型酸素イオン伝導性基板の表面に均一に分散して付着させたことによって、触媒反応能力の高い還元機能型酸素イオン伝導層が形成されている。
したがって、低温条件下で酸素分離効率を効果的に向上させ、それは従来の高イオン伝導性材料の触媒能力が不十分であるという問題を解決する。
基板グリーンテープの全体の厚さは300〜800μmである。
或いは、物理蒸着、化学蒸着、ゾルゲル法、スクリーン印刷などから選択された工程により粒子状又は微小な領域に均一に分散した付着領域を形成し、レーザー融解焼結工程又は高温焼結工程により均一に分散して形成された粒子状又は微小な領域を焼結させて該基板表面に結合させて触媒作用のある還元機能型酸素イオン伝導層を形成する。
また、物理蒸着、化学蒸着、ゾルゲル法、スクリーン印刷法などによって、触媒能の高いイオン・電子混合導体材料を基板表面に微小な粒子状として、或いはパターニングして付着させることが可能であるから、
触媒能の高いイオン・電子混合導体材料を選択して、物理蒸着、化学蒸着、ゾルゲル法、スクリーン印刷法などのうちの少なくとも一つから選択される方法により、小粒子状又は微小領域に均一に分散した付着領域を形成し、次いで高温焼結法或いはレーザ溶融焼結法によりこれらの小粒子状又は付着領域のイオン・電子混合導体材料を該基板表面に強固に焼結結合させて、これらの小粒子状又は付着領域からなる、イオン・電子混合導体材料層を形成する。
これに対して、導電性機能型酸素イオン伝導性基板11のレーザスキャン領域は、導電性機能の表面に予め分散している還元機能型酸素イオン伝導層12(LSCF材)上に、アブレーションゲル化している導電性機能型酸素イオン伝導性基板11と、直径0.6〜1.5μmの還元機能型酸素イオン伝導層12の粉末粒子の一部が、レーザによりアブレーションされ、0.5μm未満のより小さい粒子が、導電性機能型酸素イオン伝導基板11の表面に付着して反応領域がさらに増強されている。
しかしながら、比較的低温では、従来の酸素輸送膜の表面は酸素イオンをより低い速度で解離させ、酸素イオン速度は大幅に低下し、全体の輸送速度が酸素イオンの数によって制限されるため、全体の輸送が抑制されるのに対して、
本発明の還元機能型の酸素イオン伝導層12は酸素の酸素イオンへの解離を増加させ、 酸素イオンはより多く発生し、両端のイオン濃度差を増加させ、これは全体的な拡散速度および酸素輸送流を高めることができる。
11 導電性機能型酸素イオン伝導基板
12 還元機能型酸素イオン伝導層
S11 基板グリーンテープを準備し
S12 複数の薄帯状基板グリーンテープを熱ラミネートして半製品に成形する
S13 半製品の基板グリーンテープを焼成して導電性機能型酸素イオン伝導性基板とする
S14 導電型酸素イオン伝導基板の緻密性及び微細構造を確認して所定のガス分離効率を確認し
S15 導電性機能型酸素イオン伝導性基板の少なくとも一側面に、触媒能の高い小粒子を有するイオン - 電子混合導体材料を所定の付着工程により均一に付着させて還元機能型酸素イオン伝導層を形成する。
Claims (6)
- 複合材料型酸素輸送膜の製造方法であって、
イオン伝導性を有するイオン−電子混合導電性粉末材料スラリーよりテープキャスト法により薄帯状基板グリーンテープに成形し、該薄帯状基板グリーンテープ複数を積層して基板グリーンテープ半製品に成形し、
該半製品の基板グリーンテープを1000〜1200℃の温度範囲で4時間焼成して導電性機能型酸素イオン伝導性基板とし、
該導電性機能型酸素イオン伝導基板のガス透過性を測定して、前記導電型酸素イオン伝導基板の緻密性及び微細構造を確認してガス分離効率を確認し、ガス透過率が1.0×10 −5 Darcy未満に維持される場合、プロセスは次のステップに進み、
該導電性機能型酸素イオン伝導性基板の少なくとも一側面に、触媒能を有するイオン - 電子混合導体材料を小粒子状に均一に付着させて還元機能型酸素イオン伝導層を形成することによって、
前記還元機能型酸素イオン伝導層と前記導電機能型酸素イオン伝導性基板とが組み合わされた複合材料型の酸素輸送膜を形成する工程を含み、
前記小粒子状の触媒能を有するイオン - 電子混合導体材料の付着工程は、前記小粒子状に付着したイオン−電子混合導体材料をレーザー溶融焼結法により基板表面に強固に結合させると共にアブレーションを形成させることを特徴とする複合材料型酸素輸送膜の製造方法。 - 前記半製品の基板グリーンテープを形成する工程は、前記薄帯状基板グリーンテープを均一に押圧する熱ラミネートにより、300〜800μmのバルク厚さを有する半製品基板を形成する工程を含むことを特徴とする請求項1に記載の複合材料型酸素輸送膜の製造方法。
- 前記基板グリーンテープを焼成する工程は、1100℃の温度までの昇温速度を3℃/分として焼結されることを特徴とする請求項1に記載の複合材料型酸素輸送膜の製造方法。
- 前記導電型酸素イオン伝導基板の緻密性及び微細構造の確認は、気体透過度計によりガス透過率を測定し、微細構造はスキャンタイプ電子顕微鏡による観察によって行うことを請求項1に記載の複合材料型酸素輸送膜の製造方法。
- 前記小粒子状にイオン - 電子混合導体材料を付着する工程は、触媒能を有するイオン - 電子混合導体材料を物理蒸着法、化学蒸着法、ゾルゲル法、及びスクリーン印刷法のうちのいずれか一つから選択された方法により前記基板表面に小粒子状の微小領域に均一に分散して形成し、次いでレーザー溶融焼結法によりこれら小粒子状のイオン - 電子混合導体材料を基板表面に強固に結合させると共にアブレーションを形成させることを特徴とする請求項1に記載の複合材料型酸素輸送膜の製造方法。
- 前記前記小粒子状に付着したイオン−電子混合導体材料をレーザー溶融焼結法は、10.6μmの波長及び50Wの低出力二酸化炭素レーザーによるものであって、導電性機能型酸素イオン伝導性基板の表面上の120μmのスポットサイズに集束レンズによって集束され、スキャンタイプ全体に対して8%の出力とすることを特徴とする請求項1
記載の複合材料型酸素輸送膜の製造方法。
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