JP6343698B1 - ガスケット及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ガスケットの性能を維持しつつ、より簡易な構成で冷却効率を向上することができるガスケット及びその製造方法を提供する。【解決手段】第一金属線２０を編んだ金属線編物２１からなるシール対象孔３５を有する第一環状部３１と、第一環状部３１の外周縁に接する本体部３３とからなり、第一環状部３１を構成する第一金属線２０及び本体部３３を構成する第一金属線２０のそれぞれが交絡してなると共に、第一環状部３１を構成する第一金属線２０と共に第二金属線２５を編み込み、その第一環状部３１を高熱伝導領域として形成した。【選択図】図１
Description
本発明は、ガスケット及びその製造方法に関し、より詳細には、冷却効率を向上したガスケット及びその製造方法に関する。
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されるガスケットには、燃焼室孔を囲繞する金属板を高伝熱性の金属で構成したものが用いられている（例えば、特許文献１参照）。このようなガスケットでは、燃焼室孔を囲繞する金属板の優れた熱伝導率により、良好に熱を逃がすことが可能となる。
ところで、従来から上記の特許文献１に記載のガスケットに限らずに、銅、銅合金、グラファイトなどの高熱伝導率の材料で構成されたガスケットが知られている。高熱伝導率の材料で構成されたガスケットは、ステンレス鋼などで構成されたガスケットに比して、冷却効率の面では優れている一方で、シール特性が劣ったり、高価であったり、メンテナンスが必須であったりと様々な問題があった。
そこで、上記の特許文献１に記載のガスケットは、ステンレス鋼のガスケット基板と、燃焼室孔を囲繞する高熱伝導率の金属板とを併用することで、それらの問題を解決しようとした。しかしながら、複数の部材を組み合わせる必要があり、部品点数の増加や製造工程の複雑化という新たな問題があった。また、水穴や油穴などの燃焼室孔に比して比較的開口径が小さいものに対して同様の構造を適用することが難しく、特定の場所の冷却効率しか向上することができないという問題があった。
本発明は、上記の問題を鑑みてなされたものであり、その課題は、ガスケットの性能を維持しつつ、より簡易な構成で冷却効率を向上することができるガスケット及びその製造方法を提供することである。
上記の課題を解決するための本発明のガスケットは、金属線編物からなるガスケットであって、このガスケットが少なくとも一つの貫通孔を有する環状部と、この環状部の外周縁に接する本体部とからなり、前記環状部は筒状の前記金属線編物が管軸方向に圧縮された状態で環状をなし、前記本体部は筒状の前記金属線編物が径方向に圧縮された状態で板状をなすと共に所定の位置の編目が広がってなる配置孔を有し、前記配置孔に前記環状部が配置されて、前記環状部を構成する金属線編物及び前記本体部を構成する金属線編物の第一金属線が互いに交絡してその環状部とその本体部とが接合してなると共に、平面視でこのガスケットの少なくとも一部の領域に熱伝導領域を形成し、この熱伝導領域に前記第一金属線と共にこの第一金属線よりも熱伝導率の高い第二金属線が編み込まれていることを特徴とするものである。
上記の課題を解決するための本発明のガスケットの製造方法は、筒状の金属線編物と他の筒状の金属線編物とを編み、それらの筒状の金属線編物と他の筒状の金属線編物を編む際に、それらのうちの少なくとも一部の領域で、その領域を構成する第一金属線と共に、その第一金属線よりも熱伝導率の高い第二金属線を編み込んで高熱伝導領域を形成し、前記筒状の金属線編物を筒軸方向に押し潰して環状部を形成し、前記他の筒状の金属線編物
を径方向に押し潰して本体部を形成し、得られた前記本体部の所定の位置に配置穴を形成し、その配置穴に前記環状部を配置し、前記本体部及び前記環状部を押し潰して一体化することを特徴とする。
を径方向に押し潰して本体部を形成し、得られた前記本体部の所定の位置に配置穴を形成し、その配置穴に前記環状部を配置し、前記本体部及び前記環状部を押し潰して一体化することを特徴とする。
本発明によれば、環状部と本体部とを金属線編物で構成し、それぞれの第一金属線を互いに交絡して接合すると共に、第一金属線よりも熱伝導率の高い第二金属線を編み込んだ高熱伝導領域を形成する。それ故、ガスケットとして金属線編物による圧縮応力を利用することでシール性を維持しつつ、高熱伝導領域によりその部位の冷却効率を向上することができる。高熱伝導領域は、第一金属線と共に第二金属線を編み込むだけで形成できるので、部品点数の減少や製造工程の簡略化には有利になると共に、任意の場所に形成するにも有利になる。
このように、本発明によれば、熱伝導率の高い金属板を用いる従来のガスケットに比して、ガスケットの性能を維持しつつ、より簡易な構成で冷却効率を向上することができる。
以下に、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。図中では、ｘを厚さ方向とし、ｙ、ｚをｘ方向に直交すると共に互いに直交する方向とする。なお、図１〜図４は、構成が分かり易いように寸法を変化させており、寸法は必ずしも実際に製造するものの比率とは一致させていない。
図１に例示するように、第一実施形態のガスケット３０は、シリンダブロック１１及びシリンダヘッド１２の間に介在し、ボルト１０により締結されるシリンダヘッドガスケットである。
シリンダブロック１１は、シール対象孔として四つのシリンダボア１３と、シリンダボア１３の外周に形成されたウォータジャケット用の水孔や潤滑油用の油孔などの水油孔１４とが形成されている。シリンダボア１３の内部には、図示しないピストンが上下方向に往復自在に組付けられている。シリンダブロック１１は、一つのシリンダボア１３に対して四つのボルト孔１５がシリンダボア１３の外周に形成されている。
シリンダヘッド１２は、図示しないインジェクタや吸排気バルブが組付けられており、シリンダブロック１１のボルト孔１５に対応させたボルト孔１６が貫通している。
ガスケット３０は、第一金属線２０が編まれた金属線編物２１〜２３から構成されていて、金属線編物２１からなる第一環状部３１、金属線編物２２からなる第二環状部３２、金属線編物２３からなる本体部３３を備えている。ガスケット３０は、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれを構成する金属線編物２１〜２３の第一金属
線２０が互いに交絡することで接合し、ｘ方向の両端にｙｚ平面に延在する板面３４を有して、ｘ方向の板厚Ｄ１が０．４ｍｍ〜２．０ｍｍの一枚の板状に形成されている。
線２０が互いに交絡することで接合し、ｘ方向の両端にｙｚ平面に延在する板面３４を有して、ｘ方向の板厚Ｄ１が０．４ｍｍ〜２．０ｍｍの一枚の板状に形成されている。
第一金属線２０は、直径が０．１ｍｍ〜０．３ｍｍの金属の細糸であり、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０４Ｌなどのステンレス鋼線が例示される。この実施形態の第一金属線２０は、同一金属且つ同一直径である。
金属線編物２１〜２３は、編目（ループ）２４を連続的に綴り合せるように第一金属線２０を編んで形成されている。具体的に、金属線編物２１〜２３は、編まれた第一金属線２０の延在方向に直交する方向に編目２４が引き出される、緯編（平編、ゴム編、パール編）で編まれている。金属線編物２１〜２３は、第一金属線２０を編んで形成されていればよく、編み方は限定されずに、経編（トリコット編）で編まれてもよい。
第一環状部３１は、ｘ方向に貫通しているシール対象孔３５を有していて、ｘ方向の平面視が円環の部材である。第二環状部３２は、ｘ方向に貫通している締結具挿通孔３６を有していて、ｘ方向の平面視が円環の部材である。
シール対象孔３５は、シリンダブロック１１のシリンダボア１３、水油孔１４のそれぞれに対応する貫通孔である。締結具挿通孔３６は、シール対象孔３５の周囲に配置されていて、ボルト１０が挿通する貫通孔である。なお、第一環状部３１は、シリンダブロック１１のシリンダボア１３、水油孔１４のそれぞれに対応するように様々な形状を成しており、平面視で円環状に限定されない。
ガスケット３０は、平面視で第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３を含む全域のうちの少なくとも一部の領域に熱伝導率領域が形成されている。この実施形態で、熱伝導率領域は、第一環状部３１であり、平面視で円環状を成し、シリンダボア１３、あるいは水油孔１４を囲繞している。
第一環状部３１は、金属線編物２１に第一金属線２０と共に第二金属線２５が編み込まれている。第二金属線２５は、第一金属線２０よりも熱伝導率が高く、直径が０．１ｍｍ〜０．３ｍｍの細糸である。例えば、第一金属線２０をステンレス鋼で構成した場合に、第二金属線２５は、銅、又は、黄銅、リン青銅、洋白、ベリリウム銅合金などのバネ用銅合金が好ましい。
第一環状部３１は、充填材３７を有することができる。第一環状部３１を構成する金属線編物２１は、編目２４の間の隙間が充填材３７により密封されている。充填材３７としては、カーボンが例示される。なお、図中では、充填材３７を点描で示しているが、実際には編目２４が充填材３７により密封されているものとする。編目２４が閉塞した状態は、流体が編目２４を通過しない状態であり、第一環状部３１は、シール対象孔３５を通過する流体が第一環状部３１の周方向外側に漏れないように構成されている。
本体部３３は、第一環状部３１の外周縁に隣接すると共に、第二環状部３２の外周縁に隣接していて、第一環状部３１及び第二環状部３２を内包し、その外周形状がシリンダブロック１１又はシリンダヘッド１２の外周形状と同形状に形成されている。本体部３３は、十二個の第一配置穴３８と十個の第二配置穴３９とを有している。
第一配置穴３８は、本体部３３の中央部及び外周近くに形成されていて、その内周縁に接するように第一環状部３１が配置されている。第二配置穴３９は、第一配置穴３８の周囲に形成されていて、その内周縁に接するように第二環状部３２が配置されている。
図２及び図３に例示するように、ガスケット３０の製造方法は、第一金属線２０と高熱伝導の第二金属線２５とを編んで形成した筒状の金属線編物２１から第一環状部３１を形成する。また、第一金属線２０を編んで形成した筒状の金属線編物２２から第二環状部３２を形成する。さらに、第一金属線２０を編んで形成した他の筒状の金属線編物２３から本体部３３を形成し、それらを圧縮して板状に形成する方法である。
図２（ａ）〜（ｃ）に例示するように、コース方向が円筒軸方向に、ウェール方向が円筒周方向にそれぞれ向くように第一金属線２０を編んで、複数の円筒状の金属線編物２１〜２３を形成する。図示の例では、一台の編み機により複数の円筒状の金属線編物２１〜２３を編んでいるので、それらのコース数及びウェール数を同数に限定している。なお、金属線編物２１〜２３の組成（コース数、ウェール数など）は、編み機のピッチの間隔などを変更することで変更することが可能であり、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれで異ならせてもよい。
図２（ａ）に例示するように、金属線編物２１は、金属線編物２２、２３と異なり、「１」コースごとに間隔を空けて第一金属線２０と共に第二金属線２５が編み込まれている。なお、金属線編物２１は、全てのコースで第二金属線２５を編み込んでもよい。また、金属線編物２１は、第一金属線２０に第二金属線２５が絡み合って（交絡して）いればよく、先に第一金属線２０を編んでから編目２４に第二金属線２５を絡ませてもよい。第一金属線２０と第二金属線２５との編み方が異なっていてもよい。
図３（ａ）に例示するように、金属線編物２３から、本体部３３を形成する。具体的に、まず、円筒軸方向がｘ方向に直交するｙ方向に向いた金属線編物２３を、ｘ方向（円筒径方向）に押し潰す。次いで、その金属線編物２３の所定の位置の編目２４をｙｚ平面に押し広げて第一配置穴３８及び第二配置穴３９を形成する。ここでいう、所定の位置とは、第一環状部３１及び第二環状部３２のそれぞれに対応する位置である。シリンダボア１３に対応する第一環状部３１用の第一配置穴３８は、本体部３３の短手方向であるｚ方向の中心に一列に配置されている。水油孔１４に対応する第一環状部３１用の第一配置穴３８は、シリンダボア１３に対応する第一環状部３１用の第一配置穴３８に対してｚ方向側方に配置されている。第二配置穴３９は、第一配置穴３８の周囲に配置されている。このようにして、ｘ方向に押し潰したときに、本体部３３となる金属線編物２３を形成する。
この実施形態では、一つの円筒状の金属線編物２３から本体部３３を形成したが、複数の円筒状の金属線編物２３から本体部３３を形成してもよい。また、第一配置穴３８及び第二配置穴３９は、第一環状部３１の金属線編物２１及び第二環状部３２の金属線編物２２のそれぞれがその内側に配置できればよく、その大きさや形状は限定されない。第一配置穴３８及び第二配置穴３９は、本体部３３を切り抜いて形成してもよいが、本体部３３を切り抜くと解れ易くなるので、編目２４を広げて形成することが好ましい。
図３（ｂ）に例示するように、第一環状部３１の金属線編物２１を第一配置穴３８の内側に配置し、第二環状部３２の金属線編物２２を第二配置穴３９の内側に、それぞれの円筒軸方向がｘ方向を向くように配置する。このとき、本体部３３の金属線編物２３の面と、第一環状部３１の金属線編物２１及び第二環状部３２の金属線編物２２の面とは直交している。
なお、金属線編物２１及び金属線編物２２のそれぞれは、本体部３３の第一配置穴３８及び第二配置穴３９に配置する前に、筒軸方向に押し潰して、ある程度形状を形成してから、配置している。また、それらが配置される金属線編物２３も同様に径方向に押し潰して、ある程度形状を形成している。
このように、金属線編物２１〜２３を所定の位置に配置して一体化する前に、それぞれ押し潰して仮形状にすることで、柔らかく形状が定まり難い編物をある程度、所定の形状を有する状態として扱うことが可能になる。これにより、製造し易くなり、大量生産には有利になる。
次いで、組み合わせた全ての金属線編物２１〜２３を、図示しないプレス機を用いて、ｘ方向に圧縮して、ｘ方向の両端に板面３４を有している一枚の板状に形成して、この製造方法は完了する。
なお、プレス機の型によっては、ｘ方向に圧縮すると共に、ｙｚ平面に圧縮して第一環状部３１のシール対象孔３５、第二環状部３２の締結具挿通孔３６、本体部３３の外周形状を形成してもよい。
また、充填材３７を、第一環状部３１をｘ方向に圧縮する前に、第一環状部３１に充填するとよい。例えば、カーボンの粉末を、圧縮前の第一環状部３１に充填し、第一環状部３１を圧縮すると、編目２４を密封するようにカーボンの粉末も圧縮される。
第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３を圧縮すると、それぞれの境界で互いの第一金属線２０（編目２４）が絡み合う（交絡する）ので、それぞれ接合できる。具体的に、第一環状部３１の外周縁及び本体部３３の第一配置穴３８の内周縁とのそれぞれの編目２４を絡み合わせて、第一環状部３１及び本体部３３を接合する。また、第二環状部３２の外周縁及び第二配置穴３９の内周縁とのそれぞれの編目２４を絡め合わせて、第二環状部３２及び本体部３３を接合する。
このように、上記のガスケット３０は、金属線編物２１〜２３で構成された第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれの第一金属線２０を交絡して板状にすると共に、第一金属線２０よりも熱伝導率の高い第二金属線２５を編み込んだ高熱伝導領域として第一環状部３１を形成する。それ故、ガスケット３０として金属線編物２１〜２３による圧縮応力を利用することでシール性能を維持しつつ、高熱伝導領域である第一環状部３１により冷却効率を向上することができる。高熱伝導領域は、第一金属線２０と共に第二金属線２５を編み込むだけで形成できるので、部品点数の減少や製造工程の簡略化には有利になると共に、任意の場所に形成するにも有利になる。
以上のように、上記のガスケット３０は、熱伝導率の高い金属板を用いる従来のガスケットに比して、ガスケット３０としてのシール性能やシール対象孔３５の周囲の面圧を維持しつつ、より簡易な構成で冷却効率を向上することができる。
ガスケット３０に高熱伝導領域を形成することで、シリンダブロック１１とシリンダヘッド１２との間で、熱を効率良く伝導することができる。これにより、冷却効率を向上するには有利になり、シリンダボア１３の内部での燃料の燃焼による温度差を抑制することができる。
特に、シリンダボア１３の周縁の第一環状部３１を高熱伝導領域として形成することで、シリンダボア１３の周辺の冷却性能を高めることができる。これにより、シリンダボア１３の周囲の温度を低くすることで、ノッキングの発生を抑制することができる。また、潤滑油の粘度低下や蒸発の発生も抑制することができ、潤滑油の消費量を低減することができる。さらに、シリンダボア１３の周辺の温度差、つまり、排気側の温度と吸気側の温度との不均一さの解消にも有利になり、その温度差によるシリンダボア１３の変形を防止することができる。
また、水油孔１４の周縁の第一環状部３１を高熱伝導領域として形成することで、水油孔１４により冷却水や循環油との熱交換をより高効率で行うことが可能になり、さらなる冷却性能の向上には有利になる。
このように、上記のガスケット３０は、積極的に熱伝導を促したい箇所を構成する第一金属線２０と共に、第二金属線２５を編み込むだけで、容易に高熱伝導領域を形成することができる。
また、第一金属線２０を編んだ金属線編物２１〜２３から構成することで、複数の金属板を積層させた従来のガスケットに比して、軽量化できる。これにより、エンジンの軽量化には有利になり、エンジンの燃費を向上できる。
また、第二金属線２５は機械的特徴として第一金属線２０に対して弾性力が異なる。それ故、金属線編物２１〜２３を同一方向に圧縮しても、金属線編物２１の圧縮応力を、金属線編物２２、２３の圧縮応力と異ならせることができる。これにより、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３の圧縮応力をそれぞれ異ならせるには有利になる。
また、金複数の金属板を積層させる従来のガスケットに比して、それぞれの金属板にビードや折り返しを形成する工程を省くことができるので、製造の簡素化には有利になり、生産性を向上することができる。
第一環状部３１の他に、第二環状部３２や本体部３３を高熱伝導領域としてもよい。また、本体部３３の全域ではなく、一部の領域を高熱伝導領域としてもよい。
図４に例示するように、第二実施形態のガスケット３０は、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれが、シリンダブロック１１及びシリンダヘッド１２の間に挟持されてボルト１０により締結された状態で、ｘ方向の圧縮応力が異なっている。
第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれに生じる圧縮応力は、ボルト１０による締め付け圧力（締結力）が、板面３４がシリンダブロック１１及びシリンダヘッド１２の座面に馴染む程度（両方の板面３４がシリンダブロック１１及びシリンダヘッド１２の座面に隙間なく接する程度）以上になったときに生じる。
具体的に、この実施形態で、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれは、それぞれを構成する金属線編物２１〜２３における第一金属線２０の体積密度が異なっている。なお、体積密度は、単位面積あたりの質量であり、例えば、金属線編物２１における第一金属線２０の体積密度は、金属線編物２１に使用された第一金属線２０の質量を示す。
第一金属線２０の体積密度は、第一環状部３１の第一金属線２０の体積密度ρ１、第二環状部３２の第一金属線２０の体積密度ρ２、及び本体部３３の第一金属線２０の体積密度ρ３の順に小さくなっていて、体積密度ρ１が最大になっている。つまり、本体部３３、第二環状部３２、及び第一環状部３１の順に第一金属線２０が密になっていて、第一環状部３１が最密になっている。つまり、ガスケット３０の面圧は、本体部３３、第二環状部３２、及び第一環状部３１の順に高くなっていて、第一環状部３１が最大面圧になっている。
締結されたときのガスケット３０における第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のｘ方向の圧縮応力は、第一金属線２０の材質、線径、及び本数により異ならせることができる。また、圧縮応力は、金属線編物２１のｘ方向に圧縮する前の編目２４のコ
ース数及びウェール数、編目２４の大小、編み方などにより異ならせることができる。加えて、圧縮応力は、金属線編物２１の向きや積層枚数などにより異ならせることができる。なお、第一金属線２０の材質や金属線編物２１〜２３の編み方によっては、第一金属線２０の体積密度が大きくてもｘ方向の圧縮応力が小さくなる場合もある。
ース数及びウェール数、編目２４の大小、編み方などにより異ならせることができる。加えて、圧縮応力は、金属線編物２１の向きや積層枚数などにより異ならせることができる。なお、第一金属線２０の材質や金属線編物２１〜２３の編み方によっては、第一金属線２０の体積密度が大きくてもｘ方向の圧縮応力が小さくなる場合もある。
そこで、ガスケット３０は、金属線編物２１〜２３のそれぞれの編目２４の大きさ、第一金属線２０の線径、編み方、一度に編み込む第一金属線２０の本数、第一金属線２０を構成する材料を異ならせてもよい。
このように、ガスケット３０は、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３の圧縮応力をそれぞれ異ならせることが望ましい。それぞれの圧縮応力を異ならせることで、締結されたときの、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれの面圧を自在に調節することができる。これにより、長期に渡って締結されても、複数の金属板を積層させた従来のガスケットに比して、面圧を維持するには有利になり、耐久性を向上することができる。
既述したガスケット３０は、金属線編物２１〜２３の易加工性、柔軟性を利用することで、任意の形状に形成することができ、且つ、任意の部位のｘ方向の圧縮応力を変えることができる。これにより、様々なガスケットに適用することができる。
既述したガスケット３０は、フランジ用ガスケットに限定されずに、例えば、エキゾーストマニホールド用のガスケットやシリンダヘッドガスケットなど、シール対象孔３５を複数有しているガスケットにも適用可能である。なお、シリンダヘッドガスケットにおいては、シリンダボア以外の水穴や油穴に対応した環状部を製造するとよい。
既述したガスケット３０に対して、第一金属線２０の体積密度を、体積密度ρ１、体積密度ρ２、及び体積密度ρ３の順に大きくしてもよい。第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のｘ方向の反発力は、ガスケットの形状、使用用途に応じて様々に変更可能である。
２０ 第一金属線
２１〜２３ 金属線編物
２５ 第二金属線
３０ ガスケット
３１ 第一環状部（高熱伝導領域）
３２ 第二環状部
３３ 本体部
３４ 板面
３５ シール対象孔
３６ 締結具挿通孔
２１〜２３ 金属線編物
２５ 第二金属線
３０ ガスケット
３１ 第一環状部（高熱伝導領域）
３２ 第二環状部
３３ 本体部
３４ 板面
３５ シール対象孔
３６ 締結具挿通孔
Claims (4)
- 金属線編物からなるガスケットであって、このガスケットが少なくとも一つの貫通孔を有する環状部と、この環状部の外周縁に接する本体部とからなり、前記環状部は筒状の前記金属線編物が管軸方向に圧縮された状態で環状をなし、前記本体部は筒状の前記金属線編物が径方向に圧縮された状態で板状をなすと共に所定の位置の編目が広がってなる配置孔を有し、
前記配置孔に前記環状部が配置されて、前記環状部を構成する金属線編物及び前記本体部を構成する金属線編物の第一金属線が互いに交絡してその環状部とその本体部とが接合してなると共に、平面視でこのガスケットの少なくとも一部の領域に熱伝導領域を形成し、この熱伝導領域に前記第一金属線と共にこの第一金属線よりも熱伝導率の高い第二金属線が編み込まれていることを特徴とするガスケット。 - 前記熱伝導領域が前記環状部である請求項１に記載のガスケット。
- 前記第一金属線がステンレス鋼で構成され、前記第二金属線が銅、又は銅合金で構成された請求項１又は２に記載のガスケット。
- 筒状の金属線編物と他の筒状の金属線編物とを編み、
それらの筒状の金属線編物と他の筒状の金属線編物を編む際に、それらのうちの少なくとも一部の領域で、その領域を構成する第一金属線と共に、その第一金属線よりも熱伝導率の高い第二金属線を編み込んで高熱伝導領域を形成し、
前記筒状の金属線編物を筒軸方向に押し潰して環状部を形成し、前記他の筒状の金属線編物を径方向に押し潰して本体部を形成し、
得られた前記本体部の所定の位置に配置穴を形成し、その配置穴に前記環状部を配置し、
前記本体部及び前記環状部を押し潰して一体化することを特徴とするガスケットの製造方法。
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