JP6342715B2 - インクジェット印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、生産性を低下させることなく、インクを効率的に使用して着弾滴の位置ズレによる濃度ムラを目立たなくするインクジェット印刷装置に関する。

ライン型のインクジェット印刷装置は、用紙を吸引しながら搬送しつつ、搬送される用紙に対して固定のインクジェットヘッドからインクを吐出して印刷する。

複数色のインクでカラー印刷可能なライン型のインクジェット印刷装置では、各色のインクをそれぞれ吐出する複数のインクジェットヘッドが、用紙の搬送方向（副走査方向）に沿って、間隔を空けて配置されている。カラー印刷の際、各インクジェットヘッドのノズルから吐出された各色のインクが、搬送される用紙上に画素ごとに重なって着弾するように、各インクジェットヘッドが駆動される。

このとき、搬送される際の用紙吸引により発生する気流の乱れや、用紙が搬送ローラから搬送ベルトへの受け渡される際の位置ズレなど様々な要因により、このインクの着弾位置にズレが生じ、着弾位置にズレにより印刷画像に濃度ムラが生じる場合がある。

特許文献１には、着弾滴の位置ズレを目立たなくするために、インクの吐出量を増大することにより、吐出によって形成される着弾滴の面積が大きくなるように制御するインクジェット記録装置用制御装置に関する技術が記載されている。

特開２００６−５１６１７号公報

しかしながら、上述の特許文献１に記載のインクジェット記録装置用制御装置では、インクの吐出量を増大することにより、吐出によって形成される着弾滴の面積が大きくなるように制御するので、濃度が最大のベタ画像を印刷する場合、インクの吐出量が最大であり、これ以上インクの吐出量を増大させることができないので、着弾滴の位置ズレによる濃度ムラを目立たなくすることが困難であった。

特に、着弾滴の位置ズレは、単色ベタ画像を印字する場合に最も目立つ。そのため、特許文献１に記載のインクジェット記録装置用制御装置では、ベタ画像を印字する際、着弾滴の位置ズレによる濃度ムラが特に目立ってしまうという問題点があった。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、着弾滴の位置ズレによる濃度ムラを目立たなくすることができるインクジェット印刷装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係るインクジェット印刷装置の第１の特徴は、副走査方向に搬送される用紙に色インクを吐出する複数のノズルが副走査方向に直交する主走査方向に沿って所定のピッチで配置された色インクノズル列を有する色インク吐出ヘッドと、副走査方向に沿って搬送される用紙に無色透明の機能性インクを吐出する複数のノズルが主走査方向に沿って所定のピッチで配置された機能性インクノズル列を有する機能性インク吐出ヘッドと、前記色インク吐出ヘッドおよび前記機能性インク吐出ヘッドを制御する制御部とを備え、前記制御部は、画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、前記色インク吐出ヘッドから前記色インクを吐出させることにより用紙にベタ画像を印刷させた後、印刷させた用紙から画像読取手段によりベタ画像を読み込み、読み込んだベタ画像から印刷の濃度ムラの領域を特定し、前記画像に対して、前記色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させると共に、前記特定した濃度ムラの領域に対して、前記機能性インク吐出ヘッドから前記機能性インクを吐出させるように制御することにある。

本発明に係るインクジェット印刷装置の第２の特徴は、前記制御部は、画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、前記色インク吐出ヘッドから前記色インクを吐出させることにより用紙にベタ画像を印刷させた後、印刷させた用紙から画像読取手段によりベタ画像を読み込み、読み込んだベタ画像から印刷の濃度ムラが規則的に発生しているか不規則に発生しているかを判定し、前記画像に対して、前記色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させると共に、前記規則または不規則の判定結果に応じて、前記機能性インクの量及び前記画像中の前記機能性インクを吐出する領域を決定し、決定した前記機能性インクの量で前記機能性インクを吐出する領域に対して、前記機能性インク吐出ヘッドから前記機能性インクを吐出させるように制御することにある。

本発明に係るインクジェット印刷装置の第３の特徴は、前記色インク吐出ヘッドと搬送される用紙との間のギャップと、前記色インク吐出ヘッドから吐出されるドロップ数と、前記搬送される用紙の用紙種類と、ベタ画像が印刷された用紙における領域を濃度に基づいて高濃度領域と低濃度領域に分けられた場合における、高濃度領域と低濃度領域との濃度差と、高濃度領域と低濃度領域との面積比率と、機能性インク吐出量とを関連づけて、不規則に濃度ムラが発生している場合における不規則機能性インク吐出量テーブルとして記憶する第１の記憶手段を、さらに備え、前記制御部は、印刷設定条件及び画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、前記画像に基づいて、前記色インクのうちいずれか１色により吐出される単色ベタ領域があるか否かを判定し、前記単色ベタ領域があると判定した場合に、前記単色ベタ領域に対応する所定ドロップ数、前記印刷設定条件に含まれるギャップ、用紙種類に対応するベタ画像を読み込んで、読み込んだベタ画像に基づいて、前記濃度ムラが不規則に発生していると判定した場合に、前記ベタ画像に基づいて前記濃度差と前記面積比率とを算出するとともに、前記不規則機能性インク吐出量テーブルを参照して、前記所定ドロップ数、ギャップ、用紙種類、前記濃度差と前記面積比率に対応する前記機能性インク吐出量を決定し、前記単色ベタ領域に対して、前記決定した前記機能性インク吐出量で前記機能性インク吐出ヘッドから前記機能性インクを吐出させるように制御することにある。

本発明に係るインクジェット印刷装置の第４の特徴は、前記色インク吐出ヘッドと搬送される用紙との間のギャップと、前記搬送される用紙の用紙種類と、単色ベタ画像が印刷された用紙における領域を濃度に基づいて高濃度領域と低濃度領域に分けられた場合における、高濃度領域と低濃度領域との濃度差と、前記低濃度領域の面積と、前記色インク吐出ヘッドから高濃度領域に吐出するドロップ数と、前記高濃度領域に対して吐出する機能性インク吐出量と、前記低濃度領域に隣接して前記機能性インクを吐出する面積とを関連づけて、規則的に濃度ムラが発生している場合における規則的機能性インク吐出量テーブルとして記憶する第２の記憶手段を、さらに備え、前記制御部は、印刷設定条件及び画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、前記画像に基づいて、前記色インクのうちいずれか１色により吐出される単色ベタ領域があるか否かを判定し、前記単色ベタ領域があると判定した場合に、前記単色ベタ領域を含む前記画像を読み込み、読み込みこまれた単色ベタ画像に基づいて、前記濃度ムラが規則的に発生していると判定した場合に、前記単色ベタ画像に基づいて、高濃度領域と低濃度領域との濃度差と、前記低濃度領域及び前記高濃度領域を特定し、前記規則的機能性インク吐出量テーブルを参照して、前記ドロップ数と、前記ギャップと、前記用紙種類と、前記濃度差と、前記低濃度領域の面積とに基づいて、前記機能性インク吐出量、低濃度領域に隣接して前記機能性インクを吐出する高濃度領域を決定し、前記決定された高濃度領域に対して、前記機能性インク吐出量で、前記機能性インク吐出ヘッドから前記機能性インクを吐出させるように制御することにある。

本発明に係るインクジェット印刷装置の第１の特徴によれば、制御部が、画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させることにより用紙にベタ画像を印刷させた後、印刷させた用紙から画像読取手段によりベタ画像を読み込み、読み込んだベタ画像から印刷の濃度ムラの領域を特定し、画像に対して、色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させると共に、特定した濃度ムラの領域に対して、機能性インク吐出ヘッドから機能性インクを吐出させるので、機能性インク吐出ヘッドから吐出された機能性インクが色インクと混ざり合う。これにより、着弾滴の位置ズレによって濃度ムラ領域が発生した場合でも、その濃度ムラを目立たなくすることができる。

本発明に係るインクジェット印刷装置の第２の特徴によれば、制御部が、画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させることにより用紙にベタ画像を印刷させた後、印刷させた用紙から画像読取手段によりベタ画像を読み込み、読み込んだベタ画像から印刷の濃度ムラが規則的に発生しているか不規則に発生しているかを判定し、画像に対して、色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させると共に、規則または不規則の判定結果に応じて、機能性インクの量及び画像中の機能性インクを吐出する領域を決定し、決定した機能性インクの量で機能性インクを吐出する領域に対して、機能性インク吐出ヘッドから機能性インクを吐出させるように制御するので、気流の乱れ等、様々な要因により発生する位置ズレによる濃度ムラを目立たなくすることができる。また、規則または不規則の判定結果に応じて機能性インクの量を決定するので、適切な機能性インクの量を決定することができる。このような機能性インクの使用により、各種の濃度ムラに対して、その低減を効果的に達成することができる。

本発明に係るインクジェット印刷装置の第３の特徴によれば、制御部が、印刷設定条件及び画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、画像に基づいて、色インクのうちいずれか１色により吐出される単色ベタ領域があるか否かを判定し、単色ベタ領域があると判定した場合に、単色ベタ領域に対応する所定ドロップ数、印刷設定条件に含まれるギャップ、用紙種類に対応するベタ画像を読み込んで、読み込んだベタ画像に基づいて、濃度ムラが不規則に発生していると判定した場合に、ベタ画像に基づいて濃度差と面積比率とを算出するとともに、不規則機能性インク吐出量テーブルを参照して、前記所定ドロップ数、ギャップ、用紙種類、濃度差と面積比率に対応する機能性インク吐出量を決定し、単色ベタ領域に対して、決定した機能性インク吐出量で機能性インク吐出ヘッドから機能性インクを吐出させるように制御するので、濃度ムラが不規則に発生していると判定した場合にも、濃度ムラが目立つ単色ベタ領域に対して機能性インクを吐出することできる。

本発明に係るインクジェット印刷装置の第４の特徴によれば、制御部が、印刷設定条件及び画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、画像に基づいて、色インクのうちいずれか１色により吐出される単色ベタ領域があるか否かを判定し、単色ベタ領域があると判定した場合に、単色ベタ領域を含む画像を読み込み、読み込みこまれた単色ベタ画像に基づいて、濃度ムラが規則的に発生していると判定した場合に、単色ベタ画像に基づいて、高濃度領域と低濃度領域との濃度差と、低濃度領域及び高濃度領域を特定し、規則的機能性インク吐出量テーブルを参照して、ドロップ数と、ギャップと、用紙種類と、濃度差と、低濃度領域の面積とに基づいて、機能性インク吐出量、低濃度領域に隣接して機能性インクを吐出する高濃度領域を決定し、決定された高濃度領域に対して、機能性インク吐出量で、機能性インク吐出ヘッドから機能性インクを吐出させるように制御するので、濃度ムラが規則的に発生している場合に、濃度ムラが発生している濃度ムラ領域に対してのみ機能性インクを吐出させることができる。

本発明の実施の形態に係るインクジェット印刷装置の構成を示すブロック図である。 インクジェット印刷装置の搬送部およびヘッドユニットの概略構成図である。 ヘッドユニットの平面図である。 ヘッドモジュールの概略構成図である。 本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１における濃度ムラを説明した図であり、（ａ）は、気流の乱れによる濃度ムラの発生状態（気流発生パターン）を示しており、（ｂ）は、搬送ベルトの回転周期による濃度ムラの発生状態（ピッチムラパターン）を示しており、（ｃ）は、レジストローラから搬送ベルトに用紙を引き渡す際に生じるズレによる濃度ムラの発生状態（搬送ズレパターン）を示しており、（ｄ）は、ノズルの閉塞による濃度ムラの発生状態（ノズル閉塞パターン）を示している。 本実施の形態に係るインクジェット印刷装置が備える記憶部に記憶された、規則的に濃度ムラが発生している場合におけるクリア吐出量テーブルの一例を示した図である。 本実施の形態に係るインクジェット印刷装置が備える記憶部に記憶された不規則に濃度ムラが発生している場合におけるクリア吐出量テーブルの一例を示した図である。 本実施の形態に係るインクジェット印刷装置による印刷処理の処理手順を示したフローチャートである。 図８に示したフローチャートにおけるステップＳ１２３において決定されたクリア吐出量、および連続する低濃度領域に隣接した高濃度領域のクリア画素数に基づいて、ステップＳ１２５において生成するドロップデータを模式的に説明した図である。ステップＳ２０９において生成するドロップデータを模式的に説明した図である。（ａ）は、規則的な濃度ムラが生じる場合（搬送ズレパターン）において、クリアインクを吐出しなかったときの画像イメージを示しており、（ｂ）は、（ａ）に対してクリアインクを吐出する位置を示しており、（ｃ）は、クリアインクが吐出された画像イメージを示している。 図８に示したフローチャートにおけるステップＳ１１７において決定した用紙ＰＡの全領域に対して吐出するクリアインク量に基づいて、ステップＳ１２５において生成するドロップデータを模式的に説明した図である。（ａ）は、不規則な濃度ムラが生じる場合（気流発生パターン）において、クリアインクを吐出しなかったときの画像イメージを示しており、（ｂ）は、（ａ）に対してクリアインクを吐出する位置を示しており、（ｃ）は、クリアインクが吐出された画像イメージを示している。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。各図面を通じて同一もしくは同等の部位や構成要素には、同一もしくは同等の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、現実のものとは異なることに留意すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることはもちろんである。

また、以下に示す実施の形態は、この発明の技術的思想を具体化するための装置等を例示するものであって、この発明の技術的思想は、各構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記のものに特定するものでない。この発明の技術的思想は、特許請求の範囲において、種々の変更を加えることができる。

＜インクジェット印刷装置の構成＞
図１は、本発明の実施の形態に係るインクジェット印刷装置の構成を示すブロック図である。図２は、図１に示すインクジェット印刷装置の搬送部およびヘッドユニットの概略構成図である。図３は、ヘッドユニットの平面図である。図４は、ヘッドモジュールの概略構成図である。

以下の説明において、図２の紙面に直交する方向を前後方向とし、紙面表方向を前方とする。また、図２における紙面の上下左右を上下左右方向とする。図２において、左から右へ向かう方向が印刷媒体である用紙ＰＡの搬送方向である。以下の説明における上流、下流は、搬送方向における上流、下流を意味する。

図１に示すように、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１は、搬送部２と、ヘッドユニット３と、ヘッド駆動部４と、画像読取部５と、制御部６と、操作パネル７と、記憶部８とを備える。

搬送部２は、用紙ＰＡを搬送する。図２に示すように、搬送部２は、レジストローラ１０と、搬送ベルト１１と、駆動ローラ１２と、従動ローラ１３，１４，１５とを備える。

レジストローラ１０は、図示しない給紙トレイから搬送された用紙ＰＡを突き当てることにより斜行補正した後、用紙ＰＡを搬送ベルト１１に引き渡す。

搬送ベルト１１は、用紙ＰＡを吸着保持して搬送する。搬送ベルト１１は、駆動ローラ１２および従動ローラ１３〜１５に掛け渡される環状のベルトである。搬送ベルト１１には、用紙ＰＡを吸着保持するためのベルト穴が多数形成されている。搬送ベルト１１は、ファン（図示せず）の駆動によりベルト穴に発生する吸着力により、上面に用紙ＰＡを吸着保持する。搬送ベルト１１は、図２における時計回り方向に回転することで、吸着保持した用紙ＰＡを右方向に搬送する。

駆動ローラ１２は、搬送ベルト１１を回転させる。駆動ローラ１２は、図示しないモータにより駆動される。

従動ローラ１３〜１５は、搬送ベルト１１を介して駆動ローラ１２に従動する。従動ローラ１３は、駆動ローラ１２と略同じ高さで、駆動ローラ１２の左側に配置されている。従動ローラ１４，１５は、駆動ローラ１２および従動ローラ１３の下方において、互いに左右方向に離間して、略同じ高さに配置されている。

ヘッドユニット３は、搬送部２により搬送される用紙ＰＡにインクを吐出して画像を印刷する。ヘッドユニット３は、搬送部２の上方に配置されている。ヘッドユニット３は、インクジェットヘッド２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｙ，２１Ｌと、ヘッドホルダ２２とを備える。

インクジェットヘッド２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｙ，２１Ｌは、搬送部２により搬送される用紙ＰＡにインクを吐出する。インクジェットヘッド２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｙ（色インク吐出ヘッド）は、それぞれシアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の色インクを吐出する。インクジェットヘッド２１Ｌ（機能性インク吐出ヘッド）は、無色透明の機能性インクであるクリアインクを吐出する。クリアインクは、例えば、色インクと同一の溶剤が用いられている。そのため、色インクに吐出された箇所にクリアインクが吐出されると、色インクがクリアインクと混ざり、色が広がる。

インクジェットヘッド２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｙ，２１Ｌは、上流側からこの順で、用紙ＰＡの搬送方向（左右方向）に沿って、所定間隔を空けて配置されている。

インクジェットヘッド２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｙ，２１Ｌは、それぞれヘッドモジュール３１Ｃ，３１Ｋ，３１Ｍ，３１Ｙ，３１Ｌを複数有する。本実施の形態では、インクジェットヘッド２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｙ，２１Ｌは、図３に示すように、それぞれヘッドモジュール３１Ｃ，３１Ｋ，３１Ｍ，３１Ｙ，３１Ｌを６個ずつ有する。ヘッドモジュール３１Ｃ，３１Ｋ，３１Ｍ，３１Ｙは、色インクヘッドモジュールに相当する。ヘッドモジュール３１Ｌは、機能性インクヘッドモジュールに相当する。

なお、インクジェットヘッド２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｙ，２１Ｌ、ヘッドモジュール３１Ｃ，３１Ｋ，３１Ｍ，３１Ｙ，３１Ｌの符号におけるアルファベットの添え字（Ｃ，Ｋ，Ｍ，Ｙ，Ｌ）を省略して総括的に表記することがある。

インクジェットヘッド２１において、６個のヘッドモジュール３１は、用紙ＰＡの搬送方向（副走査方向）に直交する前後方向（主走査方向）に沿って千鳥配置されている。すなわち、６個のヘッドモジュール３１は、前後方向に沿って配列され、かつ、１つおきに左右方向における位置をずらして配置されている。また、ヘッドユニット３において、各インクジェットヘッド２１の６個ずつの合計３０個のヘッドモジュール３１が、６列のヘッドモジュール列３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃ，３２Ｄ，３２Ｅ，３２Ｆを形成するように配置されている。ヘッドモジュール列３２Ａ〜３２Ｆはそれぞれ、用紙ＰＡの搬送方向（副走査方向）に沿う同一列の５つのヘッドモジュール３１Ｃ，３１Ｋ，３１Ｍ，３１Ｙ，３１Ｌからなる。

なお、ヘッドモジュール列３２Ａ〜３２Ｆの符号におけるアルファベットの添え字を省略して総括的に表記することがある。

ヘッドモジュール３１は、図４に示すように、ノズル列４１を有する。ノズル列４１は、前後方向（主走査方向）に沿って所定のピッチＰで配置された複数のノズル４２からなる。なお、図４は、ヘッドモジュール３１を下側から見た図である。ヘッドモジュール３１Ｃ，３１Ｋ，３１Ｍ，３１Ｙのノズル列４１は、色インクノズル列に相当する。ヘッドモジュール３１Ｌのノズル列４１は、機能性インクノズル列に相当する。

ノズル４２は、インクを吐出する。ヘッドモジュール３１Ｃ，３１Ｋ，３１Ｍ，３１Ｙのノズル４２は、それぞれシアン、ブラック、マゼンタ、イエローの色インクを吐出する。ヘッドモジュール３１Ｌのノズル４２は、クリアインクを吐出する。ノズル４２は、ヘッドモジュール３１の下面に開口している。ヘッドモジュール３１では、１つのノズル４２から１画素に対して吐出するインクの液滴数（ドロップ数）を変えることができるようになっており、ドロップ数により濃度を表現する階調印刷が行われる。

ヘッドホルダ２２は、ヘッドモジュール３１を保持する。ヘッドホルダ２２は、中空状の略直方体形状に形成されている。ヘッドホルダ２２は、搬送部２の上方に配置されている。ヘッドホルダ２２の底面２２ａには、各ヘッドモジュール３１が取り付けられる複数の開口部（図示せず）が所定位置に形成されている。ヘッドホルダ２２は、その開口部からヘッドモジュール３１の下端部を下方に突出させて、ヘッドモジュール３１を保持している。

ヘッド駆動部４は、インクジェットヘッド２１を駆動させる。具体的には、ヘッド駆動部４は、インクジェットヘッド２１のヘッドモジュール３１を駆動させ、ノズル４２からインクを吐出させる。

画像読取部５は、原稿の画像を光学的に読み取り、画像データを生成する。

操作パネル７は、ユーザによる指示操作や設定操作を受け付けるパネルであり、本実施形態においては、例えば、印刷条件設定を選択するための情報が表示可能なタッチパネルを備えている。

記憶部８は、後述するように、クリア吐出量テーブルや印刷条件を記憶している。

制御部６は、インクジェット印刷装置１の各部の動作を制御する。制御部６は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等を備えて構成される。

制御部６は、インクジェットヘッド２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｙ（色インク吐出ヘッド）から色インクを吐出させることにより用紙ＰＡにベタ画像を印刷させた後、印刷させた用紙から画像読取部５によりベタ画像を読み込み、読み込んだベタ画像から印刷の濃度ムラが規則的に発生しているか不規則に発生しているかを判定し、受信した印刷ジョブに基づいて、色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させると共に、規則または不規則の判定結果に応じて機能性インクの量を決定し、決定した機能性インクの量で機能性インク吐出ヘッドから機能性インクを吐出させるように制御する（この処理の詳細な説明は後述する）。
ここで、インクジェット印刷装置において、無色透明な機能性インクを用いることがある（例えば、特開２０１０−２６４７３０号参照）。例えば、印刷物の画像濃度を向上させるために、機能性インクであるクリアインクを色インクに重ねて吐出することがある。

本実施形態においては、このクリアインクを色インクに重ねて吐出することにより、色インクの濃度向上により濃度が薄くなった領域を補完するようにする。

＜濃度ムラの説明＞
次に、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１における濃度ムラについて説明する。ここでは、例えば、全面ベタのベタ画像に基づいて、用紙ＰＡに対してインクジェットヘッド２１Ｋからブラックの色インクを吐出した場合について説明する。

図５は、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１における濃度ムラを説明した図であり、（ａ）は、気流の乱れによる濃度ムラの発生状態（気流発生パターン）を示しており、（ｂ）は、搬送ベルト１１の回転周期による濃度ムラの発生状態（ピッチムラパターン）を示しており、（ｃ）は、レジストローラ１０から搬送ベルト１１に用紙ＰＡを引き渡す際に生じるズレによる濃度ムラの発生状態（搬送ズレパターン）を示しており、（ｄ）は、ノズルの閉塞やノズル吐出動作の異常によりインク不吐出による濃度ムラの発生状態（ノズル閉塞パターン）を示している。

図５（ａ）に示すように、用紙ＰＡには、ベタ画像に基づいて、ブラックインクが一定の間隔で適切に着弾して印字された均一濃度領域１１０ｂに対して、用紙ＰＡの搬送方向（副走査方向）に向かって長細く均一濃度領域より濃度が薄く印字され濃度ムラとして発生した濃度ムラ領域１１０ａが複数現れている。

上述したように、搬送ベルト１１は、ファンの駆動によりベルト穴に発生する吸着力により、上面に用紙ＰＡを吸着保持しながら搬送する。そのため、この用紙ＰＡの搬送により発生する搬送方向の気流と、ファンの吸引により用紙ＰＡの四方を回り込むように発生する気流と、インクの吐出によりヘッドモジュール３１から用紙ＰＡに向かう方向に発生する気流とがぶつかり合う。これにより、それぞれ発生した気流がぶつかり合って気流が乱れることなり、これにより吐出された色インクの着弾位置に不規則なズレが生じることがある。

この場合、濃度ムラ領域１１０ａ周辺の拡大図２１０に示すように、均一濃度領域１１０ｂ内に着弾したドット２１３ａは、主走査方向および副走査方向ともに、均一に着弾しいている。

一方、濃度ムラ領域１１０ａ内では、気流の乱れにより主走査方向に着弾ズレが発生している。これにより、均一濃度領域１１０ｂ内に着弾したドット２１３ａの主走査方向の間隔２１４ｂより、濃度ムラ領域１１０ａ内に着弾したドット２１１ｂの主走査方向の間隔２１４ａの方が長くなっている。このように、ドット間の距離が長くなることにより、空白部分が広くなるので、均一濃度領域１１０ｂより濃度ムラ領域１１０ａの方が、濃度が薄く見える。

また、図５（ｂ）に示すように、用紙ＰＡには、ベタ画像に基づいて、ブラックインクが一定の間隔で適切に着弾して印字された均一濃度領域１２０ｂと、均一濃度領域１２０ｂより濃度が薄く印字され濃度ムラとして発生した濃度ムラ領域１２０ａとが、副走査方向に規則的に交互に現れている。

上述したように、搬送ベルト１１は、駆動ローラ１２および従動ローラ１３〜１５に掛け渡される環状のベルトであり、図２における時計回り方向に回転することで吸着保持した用紙ＰＡを右方向に搬送する。

そのため、駆動ローラ１２や従動ローラ１３〜１５の回転周期により振動が発生する場合があり、これにより、吐出された色インクの着弾位置に規則的なズレが生じることがある。

この場合、拡大図２３０に示すように、均一濃度領域１２０ｂ内に着弾したドット２３３ａは、主走査方向および副走査方向ともに、均一に着弾している。

一方、拡大図２２０に示すように、濃度ムラ領域１２０ａ内に着弾したドット２３１ａ，２３１ｂは、駆動ローラ１２や従動ローラ１３〜１５の回転周期により主走査方向に着弾位置がズレている。これにより、均一濃度領域１２０ｂ内に着弾したドット２３３ａの主走査方向の間隔２３４ｂより、濃度ムラ領域１２０ａ内に着弾したドット２３１ａ，２３１ｂの主走査方向の間隔２３４ａの方が長くなっている。このように、ドット間の距離が長くなることにより、空白部分が広くなるので、均一濃度領域１２０ｂより濃度ムラ領域１２０ａの方が、濃度が薄く見える。

また、図５（ｃ）に示すように、用紙ＰＡには、ベタ画像に基づいて、ブラックインクが一定の間隔で適切に着弾して印字された均一濃度領域１３０ｂと、均一濃度領域より濃度が薄く印字され濃度ムラとして発生した濃度ムラ領域１３０ａとが現れている。

上述したように、レジストローラ１０は、搬送された用紙ＰＡを突き当てることにより斜行補正した後、用紙ＰＡを回転する搬送ベルト１１に引き渡す。

そのため、用紙ＰＡが引き渡される際、レジストローラ１０の速度と搬送ベルト１１の速度との速度差により振動が生じる場合があり、これにより、吐出された色インクの着弾位置に規則的なズレが生じることがある。

この場合、拡大図２５０に示すように、均一濃度領域１３０ｂ内に着弾したドット２５１ａは、主走査方向および副走査方向ともに、均一に着弾している。

一方、拡大図２４０に示すように、濃度ムラ領域１３０ａ内に着弾したドット２４１ａ，２４１ｂは、レジストローラ１０の速度と搬送ベルト１１の速度との速度差により、主走査方向に着弾位置がズレている。これにより、均一濃度領域１３０ｂ内に着弾したドット２５１ａの主走査方向の間隔２５４ｂより、濃度ムラ領域１３０ａ内に着弾したドット２４１ａ，２４１ｂの主走査方向の間隔２５４ａの方が長くなっている。このように、ドット間の距離が長くなることにより、空白部分が広くなるので、均一濃度領域１３０ｂより濃度ムラ領域１３０ａの方が、濃度が薄く見える。

また、図５（ｄ）に示すように、用紙ＰＡには、ベタ画像に基づいて、ブラックインクが一定の間隔で適切に着弾して印字された均一濃度領域１４０ｂに対して、ノズル閉塞によるインクの不吐出で濃度ムラとして発生した濃度ムラ領域１４０ａが現れている。

この場合、濃度ムラ領域１４０ａ周辺の拡大図２６０に示すように、均一濃度領域１４０ｂ内に着弾したドット２６１ａは、主走査方向および副走査方向ともに、均一に着弾しいている。

一方、濃度ムラ領域１４０ａ内はノズルのインク不吐出であるので、副走査方向に１本の白線が発生する。

このように、インクジェット印刷装置１は、図５（ａ）に示すように不規則に濃度ムラが発生したり、図５（ｂ）〜（ｄ）に示すように規則的に濃度ムラが発生したりする。

＜テーブルの生成＞
本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１では、上述した図５（ａ）〜（ｄ）のような濃度ムラをわざと生じさせるように装置を設定し、ドロップ数などの装置条件を変更しながらベタ画像（例えば、黒のベタ画像）を印刷し、ユーザが印刷されたベタ画像が画質として視覚的に問題ないかを確認することを繰り返し、図５（ａ）に示す不規則に濃度ムラが発生するパターン、および図５（ｂ）〜（ｄ）に示すように規則的に濃度ムラが発生するパターン毎に、実験的にクリアインクの吐出量を決定したクリア吐出量テーブルを予め作成し、記憶部８に記憶している。

図６は、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１が備える記憶部８に記憶された、規則的に濃度ムラが発生している場合におけるクリア吐出量テーブルの一例を示した図である。

図６に示すように、高濃度領域のドロップ数３０１、ギャップ３０２、用紙種類３０３、ＯＤ値差３０４、低濃度領域の連続画素数３０５、クリア吐出量３０６、連続する低濃度領域に隣接した高濃度領域のクリア画素数３０７を関連づけて記憶している。ここで、高濃度領域のドロップ数３０１は、“０”〜“６”（ドロップ）の値であり、ギャップ３０２は、“狭”（通常の用紙）、または“広”（封筒用紙）のいずれかであり、用紙種類３０３は、“普通紙”または“マット紙”のいずれかである。

ＯＤ値差３０４は、所定割合（９０％以上など）以上の面積を占める濃度値（通常濃度値）と、それ以外の濃度値（低い濃度値）との差を示している。

また、低濃度領域の連続画素数３０５は、濃度の低い画素が連続する方向における濃度が低い領域（画素数）を示しており、クリア吐出量３０６は、ドット（画素）間の距離が広がった箇所の両側の濃度が濃い画素に吐出するクリア吐出量を示しており、ヘッドモジュール３１Ｌから吐出可能なクリアインクの最大の吐出量を１００（％）としたときの値を示している。連続する低濃度領域に隣接した高濃度領域のクリア画素数３０７は、ドット（画素）間の距離が広がった箇所の両側の濃度が濃い画素に吐出するクリア画素数を示している。

但し、この両側は、左右側に限らず上下側も含むようにしてもよい。

具体的には、上述した図５（ｂ）〜（ｄ）のような規則的な濃度ムラをわざと生じさせるように装置を設定した上で、ベタ画像を印刷する際、高濃度領域のドロップ数３０１を“１”〜“６”までのいずれかに選定し、ギャップ３０２を、“狭”（通常の用紙）、または“広”（封筒用紙）に選定し、用紙種類３０３を、“普通紙”または“マット紙”に選定して印刷する。即ち、高濃度領域のドロップ数３０１の６パターンと、ギャップ３０２の２パターンと、用紙種類３０３の２パターンとの組み合わせである２４パターンについて印刷を実行する。

印刷が実行された用紙を画像読取部５がスキャンし、制御部６は、このスキャン画像に基づいて、低濃度領域の連続画素数３０５を決定する。

そして、２４パターンの印刷結果それぞれについて、クリアインクの吐出量を少しずつ変化させて印刷し、ユーザは、印刷された印刷結果を見ることにより、濃度が向上してベタ画像として問題なくなる、即ち濃度ムラがなくなるようなクリアインク量、クリアインクを吐出する画素数を決定する。ユーザによって決定されたクリアインク量が入力されると、制御部６は、入力されたクリアインク量をクリア吐出量３０６として記憶し、ユーザによって決定されたクリアインク量を吐出する画素数が入力されると、制御部６は、入力されたクリアインク量を吐出する画素数を、連続する低濃度領域に隣接した高濃度領域のクリア画素数３０７として記憶する。

このようにして、規則的に濃度ムラが発生している場合におけるクリア吐出量テーブルが生成されて、記憶部８に記憶される。

図７は、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１が備える記憶部８に記憶された、不規則に濃度ムラが発生している場合におけるクリア吐出量テーブルの一例を示した図である。

図７に示すように、高濃度領域のドロップ数４０１、ギャップ４０２、用紙種類４０３に対して、ＯＤ値差４０４、面積比率４０５、全領域に対するクリア吐出量４０６とを関連づけて記憶している。ここで、高濃度領域のドロップ数４０１、ギャップ４０２、用紙種類４０３は、それぞれ高濃度領域のドロップ数３０１、ギャップ３０２、用紙種類３０３と同一であるので、説明を省略する。

面積比率４０５は、濃度の高い領域（面積）に対する濃度の低い領域（面積）の比率（％）であり、全領域に対するクリア吐出量４０６は、ヘッドモジュール３１Ｌから吐出可能なクリアインクの最大の吐出量を１００（％）としたときの値を示している。

具体的には、上述した図５（ａ）のような不規則な濃度ムラをわざと生じさせるように装置を設定した上で、ベタ画像を印刷する際、高濃度領域のドロップ数４０１を“１”〜“６”までのいずれかに選定し、ギャップ４０２を、“狭”（通常の用紙）、または“広”（封筒用紙）に選定し、用紙種類４０３を、“普通紙”または“マット紙”に選定して印刷する。即ち、高濃度領域のドロップ数４０１の６パターンと、ギャップ４０２の２パターンと、用紙種類４０３の２パターンの組み合わせである２４パターンについて印刷を実行する。

印刷が実行された用紙を画像読取部５がスキャンし、制御部６は、このスキャン画像に基づいて、ＯＤ値差４０４と面積比率４０５とを決定する。

そして、２４パターンの印刷結果それぞれについて、クリアインクの吐出量を少しずつ変化させて印刷し、ユーザは、印刷された印刷結果を見ることにより、濃度が向上してベタ画像として問題なくなる、即ち濃度ムラがなくなるような用紙ＰＡの全領域に対して吐出するクリアインク量を決定する。ユーザによって決定されたクリアインク量が入力されると、制御部６は、入力されたクリアインク量を、全領域に対するクリア吐出量４０６として記憶する。

このようにして、不規則に濃度ムラが発生している場合におけるクリア吐出量テーブルが生成されて、記憶部８に記憶される。

＜インクジェット印刷装置の作用＞
次に、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１の作用について説明する。

図８は、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１による処理手順を示したフローチャートである。なお、ここでは、上述した図５（ａ）〜（ｄ）のような濃度ムラをわざと生じさせるように装置を設定することなく、通常の装置状態において、印刷条件設定処理を実行する。ここで受信する印刷ジョブに含まれる画像データには、全面がベタ画像か、一部にベタ画像が含まれるものがあるものとする。

図８に示すように、制御部６は、印刷ジョブを受信すると（ステップＳ１０３；ＹＥＳ）、受信した印刷ジョブに含まれる画像データに、単色ベタ領域があるか否かを判定する（ステップＳ１０５）。

ステップＳ１０５において、単色ベタ領域があると判定された場合（ＹＥＳ）、印刷ジョブに基づいて、単色ベタ領域のドロップ数、印刷設定条件のギャップ、用紙種類で用紙に印刷処理を実行する（ステップＳ１０７）。ここで、ギャップとは、ヘッドモジュール３１と搬送ベルト１１との間の距離であり、印刷対象である用紙ＰＡの形状（封筒形状または通常の用紙形状）により定められる値である。封筒用紙の場合は、通常用紙の場合に比較して、用紙の重なりにより厚みが大きいのでギャップは広くなる。用紙種類とは、印刷対象である用紙ＰＡの種類であり、例えば、普通紙またはマット紙である。普通紙の方が滲みやすい性質を有するので、マット紙が選択された方がクリア吐出量を多くする必要がある。

ユーザは、ベタ画像が印刷された用紙ＰＡを画像読取部５によりスキャン操作を行うことにより、ベタ画像を読み込む（ステップＳ１０９）。これにより、濃度ムラが発生している場合には、例えば、図５に示したような様々なベタ画像を読み込むことになる。

次に、制御部６は、濃度ムラが発生しているか否かを判定する（ステップＳ１１１）。例えば、制御部６は、ベタ画像の濃度差が所定の閾値以上である領域が所定面積以上の場合や所定箇所以上の場合に、濃度ムラが発生していると判定する。

ステップＳ１１１において、濃度ムラが発生していると判定された場合（ＹＥＳ）、制御部６は、読み込んだベタ画像の濃度ムラが規則的に発生しているのか、不規則に発生しているのか、または不明かを判定する（ステップＳ１１３）。具体的には、制御部６は、読み込んだ画像データから、図５（ａ）〜（ｄ）に示した気流発生パターン、ピッチムラパターン、搬送ズレパターン、ノズル閉塞パターンのいずれに該当するかを判定する。いずれにも該当しない場合には、ユーザに通知することにより再度、ステップＳ１０９に戻り、画像読取部５により読み取る。制御部６は、気流発生パターンに該当する場合には、不規則に濃度ムラが発生していると判定し、ピッチムラパターン、搬送ズレパターン、ノズル閉塞パターンに該当する場合には、規則的に濃度ムラが発生していると判定する。

なお、所定回数行って、不明な場合には、規則または不規則のいずれかに近いかで、どちらかに振り分けてもよいし、本処理を中止して、不具合を対処するようにしてもよい。

ステップＳ１１３において、不規則に濃度ムラが発生していると判定された場合、制御部６は、読み込んだベタ画像に基づいて、高濃度領域と低濃度領域とのＯＤ（Optical Density）値の差分と、濃度の高い領域（面積）に対する濃度の低い領域（面積）の比率（％）を面積比率として算出する（ステップＳ１１５）。

そして、制御部６は、現在設定されているギャップ、ドロップ数、用紙種類を取得し、この取得したギャップ、ドロップ数、用紙種類と、ステップＳ１１５において算出したＯＤ値差および面積比率と、図７において説明した不規則に濃度ムラが発生している場合におけるクリア吐出量テーブルとに基づいて、単色ベタ領域の全領域に対して吐出するクリアインク量を決定する（ステップＳ１１７）。

一方、ステップＳ１１３において、規則的に濃度ムラが発生していると判定された場合、制御部６は、高濃度領域と低濃度領域とを特定する（ステップＳ１１９）。具体的には、制御部６は、読み込んだベタ画像に基づいて、図５（ｂ）〜（ｄ）に示した各パターンについて、濃度の低い画素が連続する方向における濃度が低い領域の画素数を低濃度領域の連続画素数として特定し、濃度の高い画素が連続する方向における濃度が高い領域の画素数を高濃度領域の連続画素数として特定する。

次に、制御部６は、読み込んだベタ画像に基づいて、高濃度領域と低濃度領域とのＯＤ（Optical Density）値の差分を算出する（ステップＳ１２１）。

そして、制御部６は、図６に示した規則的に濃度ムラが発生している場合におけるクリア吐出量テーブルを参照して、印刷ジョブに含まれる単色ベタ領域に対応する（高濃度領域の）ドロップ数、ギャップ、用紙種類、ステップＳ１２１において算出したＯＤ（Optical Density）値の差分、ステップＳ１１９において特定した低濃度領域の連続画素数に対応する、クリア吐出量、および連続する低濃度領域に隣接した高濃度領域のクリア画素数を決定する（ステップＳ１２３）。

そして、制御部６は、ステップＳ１１７において、決定した単色ベタ領域の全領域に対して吐出するクリアインク量、またはステップＳ１２３において決定されたクリア吐出量に基づいて、連続する低濃度領域に隣接した高濃度領域のクリア画素数の領域に対して、クリアインクを吐出するように、印刷ジョブに含まれる画像データからドロップデータを生成し（ステップＳ１２５）、このドロップデータに基づいて、印刷処理を実行する（ステップＳ１２７）。

図９は、ステップＳ１２３において決定されたクリア吐出量、および連続する低濃度領域に隣接した高濃度領域のクリア画素数に基づいて、ステップＳ１２５において生成するドロップデータを模式的に説明した図である。（ａ）は、規則的な濃度ムラが生じる場合（搬送ズレパターン）において、クリアインクを吐出しなかったときの画像イメージを示しており、（ｂ）は、（ａ）に対してクリアインクを吐出する位置を示しており、（ｃ）は、クリアインクが吐出された画像イメージを示している。

図９（ａ）に示すように、インクジェット印刷装置１は、受信した印刷ジョブに含まれる画像データに基づいてクリアインクを吐出することなく印刷すると、規則的な濃度ムラ（搬送ズレパターン）が生じる。具体的には、用紙ＰＡには、色インクが一定の間隔で適切に着弾して印字される均一濃度領域５０１と、均一濃度領域より濃度が薄く印字され濃度ムラとして発生する濃度ムラ領域５０２とが現れることになる。この濃度ムラ領域５０２のうち、濃度の低い画素が連続する方向における濃度が低い領域が低濃度領域５０２ａであり、濃度の高い画素が連続する方向における濃度が高い領域が高濃度領域５０２ｂとなる。

拡大図５１０に示すように、均一濃度領域５０１内に着弾したドット５１１は、主走査方向および副走査方向ともに、均一に着弾するが、濃度ムラ領域５０２内に着弾したドット５１２は、レジストローラ１０の速度と搬送ベルト１１の速度との速度差により、主走査方向に着弾位置がズレる。これにより、均一濃度領域５０１より濃度ムラ領域５０２の方が、濃度が薄く見える。

そこで、インクジェット印刷装置１は、濃度ムラ領域５０２内で吐出するクリア吐出量、および連続する低濃度領域に隣接した高濃度領域のクリア画素数を決定し、この決定した高濃度領域のクリア画素に対して、決定したクリア吐出量でヘッドモジュール３１Ｌからクリアインクを吐出する。

ヘッドモジュール３１Ｌからクリアインクが吐出されると、図９（ｂ）に示すように、濃度ムラ領域５０２の高濃度領域５０２ｂに対して、吐出されて着弾したドット５２１は、先に着弾している色インクのドット５１２と混ざり合う。そして、クリアインクは、色インクと同一の溶剤が用いられているので、色インクの色が広がる。

これにより、図１０（ｃ）に示すように、クリアインクが吐出されたクリア補正領域５０３では、濃度ムラ領域５０２が見えなくなっている。このとき、拡大図５３０に示すように、色インクのドット５１２に、クリアインクのドット５２１が混ざり合いドット５１２の色が広がり、混合ドット５１３として形成されている。

図１０は、ステップＳ１１７において決定した単色ベタ領域の全領域に対して吐出するクリアインク量に基づいて、ステップＳ１２５において生成するドロップデータを模式的に説明した図である。（ａ）は、不規則な濃度ムラが生じる場合（気流発生パターン）において、クリアインクを吐出しなかったときの画像イメージを示しており、（ｂ）は、（ａ）に対してクリアインクを吐出する位置を示しており、（ｃ）は、クリアインクが吐出された画像イメージを示している。

図１０（ａ）に示すように、用紙ＰＡに印刷される画像データには、単色ベタが印刷される単色ベタ領域６０１と、文字データが印刷される文字データ領域６０２とが含まれている。そして、単色ベタ領域６０１および文字データ領域６０２には、不規則に濃度ムラが発生するが、単色ベタ領域６０１の濃度ムラの方が目立ちやすい。そこで、インクジェット印刷装置１は、単色ベタ領域６０１の濃度ムラを目立たないようにクリアインクを吐出する。

インクジェット印刷装置１は、受信した印刷ジョブに含まれる画像データに基づいて、クリアインクを吐出することなく、単色ベタ領域６０１を印刷すると、不規則な濃度ムラ（気流発生パターン）が生じる。具体的には、用紙ＰＡには、色インクが一定の間隔で適切に着弾して印字される均一濃度領域と、均一濃度領域より濃度が薄く印字され濃度ムラとして発生する濃度ムラ領域とが現れることになる。この濃度ムラ領域のうち、濃度の低い画素が連続する方向における濃度が低い領域が低濃度領域６０１ａであり、濃度の高い画素が連続する方向における濃度が高い領域が高濃度領域６０１ｂとなる。

即ち、拡大図６１０に示すように、均一濃度領域内に着弾したドット６１１は、主走査方向および副走査方向ともに、均一に着弾するが、濃度ムラ領域内に着弾したドット６１２は、気流の乱れにより、主走査方向に着弾位置がズレる。これにより、均一濃度領域より濃度ムラ領域の方が、濃度が薄く見える。

但し、濃度ムラ領域は不規則に現れるので、この濃度ムラ領域のみに対してクリアインクを吐出することはできない。

そこで、印刷ジョブに含まれる画像データに基づいて、単色ベタ領域６０１を特定し、この特定した単色ベタ領域６０１に対して、決定した用紙ＰＡの全領域に対して吐出するクリアインク量で、ヘッドモジュール３１Ｌからクリアインクを吐出する。

図１０（ｂ）に示すように、単色ベタ領域６０１に対して、ヘッドモジュール３１Ｌからクリアインクが吐出されて着弾したドット６２１は、先に着弾している色インクのドット６１１，６１２と混ざり合う。クリアインクは、色インクと同一の溶剤が用いられているので、色インクの色が広がる。

これにより、図１０（ｃ）に示すように、単色ベタ領域６０１に対してクリアインクが吐出されたクリア補正領域６０３では、濃度ムラ領域が見えなくなる。このとき、拡大図６３０に示すように、濃度ムラ領域内に着弾した色インクのドット６１２に、クリアインクのドット６２１が混ざり合いドット５１２の色が広がり、混合ドット６１４として形成されている。同様に、均一濃度領域内に着弾したドット６１１に、クリアインクのドット６２１が混ざり合いドット６１１の色が広がり、混合ドット６１３として形成されているが、ドット６１１は、単色ベタ領域６０１であるので、色が広がったとしても、影響は小さい。

なお、ステップＳ１１７において、単色ベタ領域の全領域に対して吐出するクリアインク量を決定するようにしたが、これに限らず、単色ベタ領域を含む用紙ＰＡの全領域に対して吐出するクリアインク量を決定するようにしてもよい。

以上のように、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１では、インクジェットヘッド２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｙ（色インク吐出ヘッド）から色インクを吐出させることにより用紙ＰＡにベタ画像を印刷させた後、印刷させた用紙から画像読取部５によりベタ画像を読み込み、読み込んだベタ画像から印刷の濃度ムラが規則的に発生しているか不規則に発生しているかを判定し、受信した印刷ジョブに基づいて、色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させると共に、規則または不規則の判定結果に応じてクリアインクの量を決定し、決定したクリアインクの量でクリアインク吐出ヘッドからクリアインクを吐出させるように制御するので、色インクに重ねてクリアインクを吐出することになるので、例えば、最大吐出量でインクを吐出するベタ画像を印字する場合にも、着弾滴の位置ズレによる濃度ムラを目立たなくすることができる。また、規則または不規則の判定結果に応じて機能性インクの量を決定するので、気流の乱れによる不規則に表れる位置ズレによる濃度ムラが発生する場合でも、搬送ズレなどの規則的に濃度ムラが発生する場合でも、いずれの場合でも、適切な機能性インクの量を決定することがきる。このようなクリアインクの使用により、各種の濃度ムラに対して、その低減を効果的に達成できる。

また、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１では、クリアインクを用いて濃度ムラを低減させるので、同じドットに同色のインクの吐出量を増大することなく、余計に吐出の時間を要することがないので、印刷の生産性の低下を防止することができる。

なお、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１では、規則的と判定された場合、識別情報に基づいて、濃度ムラ領域５０２の位置を特定し、特定した濃度ムラ領域５０２に対して、印刷条件で示されたクリア吐出量とクリア画素数に基づいて、クリアインクを吐出するようにしたが、これに限らず、ピッチムラパターン、搬送ズレパターン、ノズル閉塞パターンの濃度ムラ領域５０２の領域座標を記憶しておき、この記憶した領域座標に基づいて、濃度ムラ領域５０２の位置を特定し、特定した濃度ムラ領域５０２に対して、印刷条件で示された連続低濃度画素数とクリア吐出量に基づいて、クリアインクを吐出するようにしてもよい。

また、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１では、受信する印刷ジョブに含まれる画像データには、全面がベタ画像か、一部にベタ画像が含まれるものとしたが、これに限らず、ベタ画像以外の画像に対して、クリアインクを吐出するように制御してもよい。例えば、文字やイラストなどの画像についても、単色ベタ領域の領域面積を小さくすることにより、その画像の一部を単色ベタ領域として認識することにより、適用可能である。

本発明は上記実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施の形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

なお、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１の変形例として、低濃度領域に対応する濃度が０より大きい場合には、その低濃度領域には、色インクが吐出されていることになるので、低濃度領域に対して、クリアインクを吐出するようにしてもよい。

具体的には、色インク吐出ヘッドであるインクジェットヘッド２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｙと搬送される用紙ＰＡとの間のギャップと、搬送される用紙ＰＡの用紙種類と、単色ベタ画像が印刷された用紙ＰＡにおける領域を濃度に基づいて高濃度領域と低濃度領域に分けられた場合における、高濃度領域と低濃度領域との濃度差と、低濃度領域の面積と、色インク吐出ヘッドから低濃度領域に吐出するドロップ数と、低濃度領域に対して吐出するクリアインク吐出量と、クリアインクを吐出する面積とを関連づけて、規則的に濃度ムラが発生している場合におけるインク吐出量テーブルとして記憶部８に記憶し、制御部６が、印刷設定条件及び画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、画像に基づいて、色インクのうちいずれか１色により吐出される単色ベタ領域があるか否かを判定し、単色ベタ領域があると判定した場合に、単色ベタ領域を含む画像を読み込み、読み込みこまれた単色ベタ画像に基づいて、濃度ムラが規則的に発生していると判定した場合に、単色ベタ画像に基づいて、高濃度領域と低濃度領域との濃度差と、低濃度領域及び高濃度領域を特定し、インク吐出量テーブルを参照して、ドロップ数と、ギャップと、用紙種類と、濃度差と、低濃度領域の面積とに基づいて、クリアインク吐出量、クリアインクを吐出する低濃度領域を決定し、決定された低濃度領域に対して、クリアインク吐出量で、クリアインク吐出ヘッドであるインクジェットヘッド２１Ｌからクリアインクを吐出させるように制御するようにしてもよい。

また、本実施の形態に係るインクジェット印刷装置１では、印刷させた用紙から画像読取部５によりベタ画像を読み込み、読み込んだベタ画像から印刷の濃度ムラが規則的に発生しているか不規則に発生しているかを判定し、受信した印刷ジョブに基づいて、色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させると共に、規則または不規則の判定結果に応じて機能性インクの量を決定したがこれに限らない。

例えば、読み込んだベタ画像から印刷の濃度ムラの領域を特定し、画像に対して、色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させると共に、特定した濃度ムラの領域に対して、クリアインク吐出ヘッドであるインクジェットヘッド２１Ｌからクリアインクを吐出させるように制御してもよい。

すなわち、濃度ムラが規則的に発生しているか、不規則に発生しているかを判定することなく、特定した濃度ムラ領域にクリアインクを吐出させる。このとき、濃度ムラ領域内の低濃度領域にクリアインクを吐出することにより、クリアインクを用紙ににじませ隣接する色インクに混ざり合うことにより、濃度ムラ領域全体の濃度を上げるようにしてもよいし、濃度ムラ領域内の高濃度領域にクリアインクを吐出することにより、色インクをにじませはみ出させることにより、濃度ムラ領域全体の濃度を上げるようにしてもよい。

１…インクジェット印刷装置
２…搬送部
３…ヘッドユニット
４…ヘッド駆動部
５…画像読取部
６…制御部
７…操作パネル
８…記憶部
１０…レジストローラ
１１…搬送ベルト
１２…駆動ローラ
１３〜１５…従動ローラ
２１…インクジェットヘッド
２２…ヘッドホルダ
３１…ヘッドモジュール

Claims (3)

1. 副走査方向に搬送される用紙に色インクを吐出する複数のノズルが副走査方向に直交する主走査方向に沿って所定のピッチで配置された色インクノズル列を有する色インク吐出ヘッドと、
   副走査方向に沿って搬送される用紙に無色透明の機能性インクを吐出する複数のノズルが主走査方向に沿って所定のピッチで配置された機能性インクノズル列を有する機能性インク吐出ヘッドと、
   前記色インク吐出ヘッドおよび前記機能性インク吐出ヘッドを制御する制御部とを備え、
   前記制御部は、
   画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、前記色インク吐出ヘッドから前記色インクを吐出させることにより用紙にベタ画像を印刷させた後、印刷させた用紙から画像読取手段によりベタ画像を読み込み、読み込んだベタ画像から印刷の濃度ムラが規則的に発生しているか不規則に発生しているかを判定し、
   前記画像に対して、前記色インク吐出ヘッドから色インクを吐出させると共に、前記規則または不規則の判定結果に応じて、前記機能性インクの量及び前記画像中の前記機能性インクを吐出する領域を決定し、決定した前記機能性インクの量で前記機能性インクを吐出する領域に対して、前記機能性インク吐出ヘッドから前記機能性インクを吐出させるように制御する
   ことを特徴とするインクジェット印刷装置。
2. 前記色インク吐出ヘッドと搬送される用紙との間のギャップと、前記色インク吐出ヘッドから吐出されるドロップ数と、前記搬送される用紙の用紙種類と、ベタ画像が印刷された用紙における領域を濃度に基づいて高濃度領域と低濃度領域に分けられた場合における、高濃度領域と低濃度領域との濃度差と、高濃度領域と低濃度領域との面積比率と、機能性インク吐出量とを関連づけて、不規則に濃度ムラが発生している場合における不規則機能性インク吐出量テーブルとして記憶する第１の記憶手段を、さらに備え、
   前記制御部は、
   印刷設定条件及び画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、前記画像に基づいて、前記色インクのうちいずれか１色により吐出される単色ベタ領域があるか否かを判定し、前記単色ベタ領域があると判定した場合に、前記単色ベタ領域に対応する所定ドロップ数、前記印刷設定条件に含まれるギャップ、用紙種類に対応するベタ画像を読み込んで、読み込んだベタ画像に基づいて、前記濃度ムラが不規則に発生していると判定した場合に、前記ベタ画像に基づいて前記濃度差と前記面積比率とを算出するとともに、
   前記不規則機能性インク吐出量テーブルを参照して、前記所定ドロップ数、ギャップ、用紙種類、前記濃度差と前記面積比率に対応する前記機能性インク吐出量を決定し、
   前記単色ベタ領域に対して、前記決定した前記機能性インク吐出量で前記機能性インク吐出ヘッドから前記機能性インクを吐出させるように制御する
   ことを特徴する請求項１記載のインクジェット印刷装置。
3. 前記色インク吐出ヘッドと搬送される用紙との間のギャップと、前記搬送される用紙の用紙種類と、単色ベタ画像が印刷された用紙における領域を濃度に基づいて高濃度領域と低濃度領域に分けられた場合における、高濃度領域と低濃度領域との濃度差と、前記低濃度領域の面積と、前記色インク吐出ヘッドから高濃度領域に吐出するドロップ数と、前記高濃度領域に対して吐出する機能性インク吐出量と、前記低濃度領域に隣接して前記機能性インクを吐出する面積とを関連づけて、規則的に濃度ムラが発生している場合における規則的機能性インク吐出量テーブルとして記憶する第２の記憶手段を、さらに備え、
   前記制御部は、
   印刷設定条件及び画像を含む印刷ジョブを受信した場合に、前記画像に基づいて、前記色インクのうちいずれか１色により吐出される単色ベタ領域があるか否かを判定し、前記単色ベタ領域があると判定した場合に、前記単色ベタ領域を含む前記画像を読み込み、読み込みこまれた単色ベタ画像に基づいて、前記濃度ムラが規則的に発生していると判定した場合に、前記単色ベタ画像に基づいて、高濃度領域と低濃度領域との濃度差と、前記低濃度領域及び前記高濃度領域を特定し、
   前記規則的機能性インク吐出量テーブルを参照して、前記高濃度領域に吐出するドロップ数と、前記ギャップと、前記用紙種類と、前記濃度差と、前記低濃度領域の面積とに基づいて、前記機能性インク吐出量、低濃度領域に隣接して前記機能性インクを吐出する高濃度領域を決定し、
   前記決定された高濃度領域に対して、前記機能性インク吐出量で、前記機能性インク吐出ヘッドから前記機能性インクを吐出させるように制御する
   ことを特徴とする請求項１記載のインクジェット印刷装置。

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