JP6315984B2 - 蓄電デバイスの電極塗工液用増粘・安定剤、該増粘・安定剤を用いて調製された塗工液、該塗工液を用いて製造された電極、該電極を使用した蓄電デバイス - Google Patents
蓄電デバイスの電極塗工液用増粘・安定剤、該増粘・安定剤を用いて調製された塗工液、該塗工液を用いて製造された電極、該電極を使用した蓄電デバイス Download PDFInfo
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Description
これらの蓄電デバイスは、主に電極、非水電解液、およびセパレーターなどの部材から構成される。
増粘安定剤は電極活物質を分散安定化し、電極塗工液の塗工に適した粘性を付与する目的で添加される。従来、増粘・安定剤としては水溶性高分子が用いられ、その中でもカルボキシメチルセルロースの分散安定力が優れているため増粘安定剤として用いられる。(特許文献1、特許文献2)しかしながらこれで満足できるものではなく、電池性能を向上させる目的で、さらに分散安定性にすぐれた増粘・安定剤が求められている。
天然セルロースとN−オキシル化合物とを水(分散媒体)に分散させた後、共酸化剤を添加して、反応を開始する。反応中は0.5Mの水酸化ナトリウム水溶液を滴下してpHを10〜11に保ち、pHに変化が見られなくなった時点で反応終了と見なす。ここで、共酸化剤とは、直接的にセルロース水酸基を酸化する物質ではなく、酸化触媒として用いられるN−オキシル化合物を酸化する物質のことである。
前記セルロースは、上記酸化反応後に、さらに還元反応を行うことが好ましい。具体的には、酸化反応後の微細酸化セルロースを精製水に分散し、水分散体のpHを約10に調整し、各種還元剤により還元反応を行う。本発明に使用する還元剤としては、一般的なものを使用することが可能であるが、好ましくは、LiBH4、NaBH3CN、NaBH4等があげられる。なかでも、コストや利用可能性の点から、NaBH4が好ましい。
つぎに、未反応の共酸化剤(次亜塩素酸等)や、各種副生成物等を除く目的で精製を行う。反応物繊維は通常、この段階ではナノファイバー単位までばらばらに分散しているわけではないため、通常の精製法、すなわち水洗とろ過を繰り返すことで高純度(99重量%以上)の反応物繊維と水の分散体とする。
上記精製工程にて得られる水を含浸した反応物(水分散体)を、分散媒体中に分散させ分散処理を行う。処理に伴って粘度が上昇し、微細化処理されたセルロースの分散体を得ることができる。その後、必要に応じて上記セルロース繊維(A)を乾燥してもよく、上記セルロース(A)の分散体の乾燥法としては、例えば、分散媒体が水である場合は、スプレードライ、凍結乾燥法、真空乾燥法等が用いられ、分散媒体が水と有機溶媒の混合溶液である場合は、ドラムドライヤーによる乾燥法、スプレードライヤーによる噴霧乾燥法等が用いられる。なお、上記セルロースの分散体を乾燥することなく、分散体の状態で用いても差し支えない。
本発明の蓄電デバイスに使用する電解質塩としては、例えば、LiPF6、LiBF4、LiClO4、LiAsF6、LiCl、LiBr、LiCF3SO3、LiN(CF3SO2)2、LiC(CF3SO2)3、LiI、LiAlCl4、NaClO4、NaBF4、NaI等を挙げることができ、特に、LiPF6、LiBF4、LiClO4、LiAsF6などの無機リチウム塩、LiN(SO2CxF2x+1)(SO2CyF2y+1)で表される有機リチウム塩を挙げることができる。ここで、xおよびyは0又は1〜4の整数を表し、また、x+yは2〜8である。有機リチウム塩としては、具体的には、LiN(SO2F)2、LiN(SO2CF3)(SO2C2F5)、LiN(SO2CF3)(SO2C3F7)、LiN(SO2CF3)(SO2C4F9)、LiN(SO2C2F5)2、LiN(SO2C2F5)(SO2C3F7)、LiN(SO2C2F5)(SO2C4F9)等が挙げられる。中でも、LiPF6、LiBF4、LiN(CF3SO2)2、LiN(SO2F)2、LiN(SO2C2F5)2などを電解質に使用すると、電気特性に優れるので好ましい。上記電解質塩は1種類用いても2種類以上用いても良い。このようなリチウム塩は、通常、0.1〜2.0モル/リットル、好ましくは0.3〜1.5モル/リットルの濃度で、電解液に含まれていることが望ましい。
特開2003−73229公報の実施例に記載の方法に準じ、セルロース微粒子を作製した。すなわち、まず、シート状の精製パルプを5mm×5mmのチップに切断した重合度760の原料パルプを、−5℃でセルロース濃度が5重量%になるように65重量%硫酸水溶液に溶解して、透明かつ粘調なセルロースドープを得た。このセルロースドープを、重量で2.5倍量の水中(5℃)に撹拌しながら注ぎ、セルロースをフロック状に凝集させ、フロック状固体の分散液を得た。この懸濁液を85℃で20分間加水分解させた後、ガラスフィルターを用いた減圧濾過により分散媒である硫酸水溶液を除去し、次いで洗液のpHが3程度になるまで充分に水洗を繰り返した後、pHがおよそ11の希薄なアンモニア水溶液で洗浄(中和)し、さらにイオン交換水で水洗し、セルロース濃度が6.0重量%の半透明白色のゲル状物を得た。このようにして得られたゲル状物を、イオン交換水で希釈し、セルロース濃度が4.0重量%となるように調製し、ホモミキサー(T.K.ロボミックス、プライミクス社製)を用いて15000rpmの回転速度で10分間分散処理を行い、引き続いて超高圧ホモジナイザー(マイクロフルイダイザー、型式:M−110−E/H、みづほ工業社製)を用いて1.72×108 Paの操作圧力で5回処理し、透明性の高いセルロース(セルロース微粒子の水分散体)(pH=6.7)を得た。
針葉樹漂白クラフトパルプ(NBKP)50gを水4950gに分散させ、パルプ濃度1質量%の分散液を調整した。この分散液をセレンディピターMKCA6−3(増幸産業(株)製)で30回処理し、セルロースA2を得た。
針葉樹パルプ2gに、水150ml、臭化ナトリウム0.25g、TEMPO0.025gを加え、充分撹拌して分散させた後、13重量%次亜塩素酸ナトリウム水溶液(共酸化剤)を、上記パルプ1.0gに対して次亜塩素酸ナトリウム量が5.2mmol/gとなるように加え、反応を開始した。反応の進行に伴いpHが低下するため、pHを10〜11に保持するように0.5N水酸化ナトリウム水溶液を滴下しながら、pHの変化が見られなくなるまで反応させた(反応時間:120分)。反応終了後、0.1N塩酸を添加して中和した後、ろ過と水洗を繰り返して精製し、繊維表面が酸化されたセルロース繊維を得た。つぎに、上記セルロース繊維に純水を加えて1%に希釈し、高圧ホモジナイザー(三和エンジニアリング製、H11)を用いて圧力100MPaで1回処理することにより、セルロースA3を製造した。
次亜塩素酸ナトリウム水溶液の添加量を、上記パルプ1.0gに対して6.5mmol/gとした以外は、セルロースA3の製造に準じて、セルロースA4を製造した。
次亜塩素酸ナトリウム水溶液の添加量を、上記パルプ1.0gに対して12.0mmol/gとした以外は、セルロース繊維A3の製造に準じて、セルロースA5を製造した。
セルロースA3の製造と同様の手法で針葉樹パルプを酸化した後、遠心分離機で固液分離し、純水を加えて固形分濃度4%に調整した。その後、24%NaOH水溶液にてスラリーのpHを10に調整した。スラリーの温度を30℃として水素化ホウ素ナトリウムをセルロース繊維に対して0.2mmol/g加え、2時間反応させることで還元処理した。反応後、0.1N塩酸を添加して中和した後、ろ過と水洗を繰り返して精製し、セルロース繊維を得た。つぎに、上記セルロースに純水を加えて1%に希釈し、高圧ホモジナイザー(三和エンジニアリング製、H11)を用いて圧力100MPaで1回処理することにより、セルロースA6を製造した。
セルロースA4の製造と同様の手法で針葉樹パルプを酸化した後、セルロース繊維A5の製造と同様の手法で還元、精製した。つぎに、上記セルロース繊維に純水を加えて1%に希釈し、高圧ホモジナイザー(三和エンジニアリング製、H11)を用いて圧力100MPaで1回処理することにより、セルロースA7を製造した。
セルロースA5の製造と同様の手法で針葉樹パルプを酸化した後、セルロースA5の製造と同様の手法で還元、精製した。つぎに、上記セルロース繊維に純水を加えて1%に希釈し、高圧ホモジナイザー(三和エンジニアリング製、H11)を用いて圧力100MPaで1回処理することにより、セルロースA8を製造した。
針葉樹漂白クラフトパルプ(NBKP)50gを水4950gに分散させ、パルプ濃度1質量%の分散液を調整した。この分散液をセレンディピターMKCA6−3(増幸産業(株)製)で10回処理し、セルロースA´1を得た。
原料の針葉樹パルプに替えて再生セルロースを使用するとともに、次亜塩素酸ナトリウム水溶液の添加量を、再生セルロース1.0gに対して27.0mmol/gとした以外は、セルロース繊維A3の製造に準じて、セルロースA´2を製造した。
上記のようにして得られた各セルロースについて、下記の基準に従って、各特性の評価を行った。その結果を、下記表1に併せて示した。
X線回折装置(リガク社製、RINT‐Ultima3)を用いて、各セルロース繊維の回折プロファイルを測定し、2シータ=14〜17°付近と、2シータ=22〜23°付近の2つの位置に典型的なピークが見られる場合は結晶構造(I型結晶構造)が「あり」と評価し、ピークが見られない場合は「なし」と評価した。
セルロースの数平均幅を、透過型電子顕微鏡(TEM)(日本電子社製、JEM−1400)を用いて観察した。すなわち、各セルロース繊維を親水化処理済みのカーボン膜被覆グリッド上にキャストした後、2%ウラニルアセテートでネガティブ染色したTEM像(倍率:10000倍)から、先に述べた方法に従い、短幅の方の数平均幅を算出した。
セルロースを親水化処理済みのカーボン膜被覆グリッド上にキャストした後、2%ウラニルアセテートでネガティブ染色したTEM像(倍率:10000倍)から、セルロースの短幅の方の数平均幅、長幅の方の数平均幅を観察した。すなわち、各先に述べた方法に従い、短幅の方の数平均幅、および長幅の方の数平均幅を算出し、これらの値を用いてアスペクト比を下記の式(1)に従い算出した。
セルロース0.25gを水に分散させたセルロース水分散体60mlを調製し、0.1Mの塩酸水溶液によってpHを約2.5とした後、0.05Mの水酸化ナトリウム水溶液を滴下して、電気伝導度測定を行った。測定はpHが11になるまで続けた。電気伝導度の変化が緩やかな弱酸の中和段階において、消費された水酸化ナトリウム量(V)から、下の式(2)に従いカルボキシル基量を求めた。
セルロースを約0.2g精秤し、これに、リン酸緩衝液によりpH=5に調整したセミカルバジド塩酸塩3g/l水溶液を正確に50ml加え、密栓し、二日間振とうした。つぎに、この溶液10mlを正確に100mlビーカーに採取し、5N硫酸25ml、0.05Nヨウ素酸カリウム水溶液5mlを加え、10分間撹拌した。その後、5%ヨウ化カリウム水溶液10mlを加え、直ちに自動滴定装置を用いて、0.1Nチオ硫酸ナトリウム溶液にて滴定し、その滴定量等から、下記の式(3)に従い、試料中のカルボニル基量(アルデヒド基とケトン基との合計含量)を求めた。
セルロースを0.4g精秤し、日本薬局方に従って調製したフェーリング試薬(酒石酸ナトリウムカリウムと水酸化ナトリウムとの混合溶液5mlと、硫酸銅五水和物水溶液5ml)を加えた後、80℃で1時間加熱した。そして、上澄みが青色、セルロース部分が紺色を呈するものはアルデヒド基は検出されなかったと判断し、「なし」と評価した。また、上澄みが黄色、セルロース繊維部分が赤色を呈するものは、アルデヒド基が検出されたと判断し、「あり」と評価した。
[負極の作製]
負極活物質として、天然黒鉛100g、導電剤としてカーボンブラック0.5g(Timcal社製、Super−P)と増粘剤としてセルロースA1の1重量%水分散体50g、結着剤としてスチレン・ブタジエンゴム水分散物(SBR)50重量%溶液4.0gを遊星型ミキサーで混合し、固形分50%になるように負極スラリーを調製した。この負極スラリーを塗工機で厚み10μmの電解銅箔上にコーティングを行い、120℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、負極活物質7mg/cm2の負極1を得た。
前記セルロースA1を表2に記載の増粘剤に変更した以外は負極1と同様の方法で作成した
(負極9)
増粘剤を表2に記載のセルロースA8とカルボキシメチルセルロース(第一工業製薬社製:BSH-12)との併用(固形分比1/1)に変更した以外は負極8と同様の方法で作成した。
前記SBRを表2に記載のポリウレタンA(第一工業製薬社製;スーパーフレックス130)、およびポリウレタンB(第一工業製薬社製;スーパーフレックス420)に変更した以外は負極8と同様の方法で作成した。
増粘剤を表2に記載のセルロースA8とカルボキシメチルセルロース(第一工業製薬社製:BSH-12)との併用(固形分比1/1)に変更した以外は負極11と同様の方法で作成した。
負極活物質として、SiO(平均粒径4.5μm、比表面積5.5m2/g)100g、導電剤としてカーボンブラック5g(Timcal社製、Super−P)と増粘剤としてセルロースA9の1重量%水溶液50g、結着剤としてSBRの50重量%溶液4.0gを遊星型ミキサーで混合し、固形分50%になるように負極スラリーを調製した。この負極スラリーを塗工機で厚み10μmの電解銅箔上にコーティングを行い、120℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、負極活物質2.5mg/cm2の負極を得た。
負極活物質として、Li4Ti5O12(LTO)100g、導電剤としてカーボンブラック5g(Timcal社製、Super−P)と増粘剤としてセルロースA9の1重量%水溶液50g、結着剤としてSBRの50重量%溶液4.0gを遊星型ミキサーで混合し、固形分50%になるように負極スラリーを調製した。この負極スラリーを塗工機で厚み10μmの電解銅箔上にコーティングを行い、120℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、負極活物質9.7mg/cm2の負極を得た。
前記SBRを表2に記載のポリウレタンA(第一工業製薬社製;スーパーフレックス130)、およびポリウレタンB(第一工業製薬社製;スーパーフレックス420)に変更した以外は負極13あるいは14と同様の方法で作成した。
増粘剤を表2に記載のセルロースA9とカルボキシメチルセルロース(第一工業製薬社製:BSH-12)との併用(固形分比1/1)に変更した以外は負極15と同様の方法で作成した。
前記セルロースA1を表4に記載のセルロースA´1、A´2に変更した以外は負極1と同様の方法で作成した。
負極活物質として、天然黒鉛100g、導電剤としてカーボンブラック0.5g(Timcal社製、Super−P)と増粘剤としてヒドロキシエチルセルロース(HEC)(ダイセル化学、品名:HECダイセルSP900)の2重量%水分散体50g、結着剤としてSBRの50重量%溶液4.0gを遊星型ミキサーで混合し、固形分50%になるように負極スラリーを調製した。この負極スラリーを塗工機で厚み10μmの電解銅箔上にコーティングを行い、120℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、負極活物質7mg/cm2の負極を得た。
負極活物質として、天然黒鉛100g、導電剤としてカーボンブラック0.5g(Timcal社製、Super−P)と増粘剤としてカルボキシビニルポリマー(Carbomer)(日光ケミカルズ、品名:カーボポールUltrez20)の2重量%水分散体50g、結着剤としてSBRの50重量%溶液4.0gを遊星型ミキサーで混合し、固形分50%になるように負極スラリーを調製した。この負極スラリーを塗工機で厚み10μmの電解銅箔上にコーティングを行い、120℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、負極活物質7mg/cm2の負極を得た。
前記セルロースA8と増粘剤の配合量を表4に記載のHEC、およびCarbomerに変更した以外は負極13と同様の方法で作成した。
前記セルロースA8と増粘剤の配合量を表4に記載のHEC、およびCarbomerに変更した以外は負極14と同様の方法で作成した。
正極活物質であるLiNi1/3Co1/3Mn1/3O2(NMC)100g、導電剤としてカーボンブラック(Timcal社製、Super−P)を7.8g、増粘剤としてセルロースA1の1重量%水分散体50g、結着剤としてスチレン・ブタジエンゴム水分散物(SBR)の50重量%溶液4.0gを遊星型ミキサーで混合し、固形分50%になるように正極スラリーを調製した。この正極スラリーを塗工機で厚み20μmのアルミニウム箔上にコーティングを行い、130℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、正極活物質13.8mg/cm2の正極を得た。
前記セルロースA1を表3に記載のセルロース繊維A2〜A8に変更した以外は正極1と同様の方法で作成した。
前記SBRを表3に記載のポリウレタンA(第一工業製薬社製;品名:スーパーフレックス130)、およびポリウレタンB(第一工業製薬社製;品名:スーパーフレックス420)に変更した以外は正極8と同様の方法で作成した。
増粘剤を表3に記載のセルロースA8とカルボキシメチルセルロース(第一工業製薬社製:BSH-12)との併用(固形分比1/1)に変更した以外は正極10と同様の方法で作成した。
正極活物質であるLiMn2O4100g、導電剤としてカーボンブラック5g(Timcal社製、Super−P)と増粘剤としてセルロースA8の1重量%水溶液50g、結着剤としてSBRの50重量%溶液4.0gを遊星型ミキサーで混合し、固形分50%になるように正極スラリーを調製した。この正極スラリーを塗工機で厚み20μmの電解銅箔上にコーティングを行い、130℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、正極活物質22mg/cm2の正極を得た。
正極活物質であるLiFePO4100g、導電剤としてカーボンブラック5g(Timcal社製、Super−P)と増粘剤としてセルロースA8の1重量%水溶液50g、結着剤としてSBRの50重量%溶液4.0gを遊星型ミキサーで混合し、固形分50%になるように正極スラリーを調製した。この正極スラリーを塗工機で厚み20μmの電解銅箔上にコーティングを行い、130℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、負極活物質14.5mg/cm2の正極を得た。
前記SBRを表3に記載のポリウレタンA(第一工業製薬社製;品名:スーパーフレックス130)、およびポリウレタンB(第一工業製薬社製;品名:スーパーフレックス420)に変更した以外は正極12或いは正極13と同様の方法で作成した。
前記セルロースA1を表4に記載のセルロース繊維A´1、A´2に変更した以外は正極1と同様の方法で作成した。
正極活物質であるLiNi1/3Co1/3Mn1/3O2(NMC)100g、導電剤としてカーボンブラック(Timcal社製、Super−P)を7.8g、増粘剤としてヒドロキシエチルセルロース(HEC)(ダイセル化学、品名:HECダイセルSP900)の2重量%水分散体50g、結着剤としてSBRの50重量%溶液4.0gを遊星型ミキサーで混合し、固形分50%になるように正極スラリーを調製した。この正極スラリーを塗工機で厚み20μmのアルミニウム箔上にコーティングを行い、130℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、正極活物質13.8mg/cm2の正極を得た。
正極活物質であるLiNi1/3Co1/3Mn1/3O2(NMC)100g、導電剤としてカーボンブラック(Timcal社製、Super−P)を7.8g、増粘剤としてカルボキシビニルポリマー(Carbomer)(日光ケミカルズ、品名:カーボポールUltrez20)の2重量%水分散体50g、結着剤としてSBRの50重量%溶液4.0gを遊星型ミキサーで混合し、固形分50%になるように正極スラリーを調製した。この正極スラリーを塗工機で厚み20μmのアルミニウム箔上にコーティングを行い、130℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、正極活物質13.8mg/cm2の正極を得た。
前記セルロースA8と増粘剤の配合量を表4に記載のHEC、およびCarbomerに変更した以外は正極12と同様の方法で作成した。
前記セルロースA8と増粘剤の配合量を表4に記載のHEC、およびCarbomerに変更した以外は正極13と同様の方法で作成した。
正極活物質であるLiNi1/3Co1/3Mn1/3O2100g、導電剤としてカーボンブラック(Timcal社製、Super−P)を7.8g、結着剤としてポリフッ化ビニリデン6g、分散媒としてN−メチル−2−ピロリドン61.3gを遊星型ミキサーで混合し、固形分65%になるように正極スラリーを調製した。この正極スラリーを塗工機で厚み20μmのアルミニウム箔上にコーティングを行い、130℃で乾燥後、ロールプレス処理を行い、正極活物質13.8mg/cm2の正極を得た。
得られた電極について以下の項目について評価を実施した。評価結果を電極の組成とともに表2から表4に示す。
上記で得られた電極の塗工面を外側に180℃折り曲げて戻した後に、塗工面の活物質の脱落程度を目視で判断した。
評価基準:
5点:0%脱落
4点:25%脱落
3点:50%脱落
2点:75%脱落
1点:100%脱落
上記で得られた電極をEC(エチレンカーボネート)/PC(プロピレンカーボネート)/DMC(ジメチルカーボネート)/EMC(エチルメチルカーボネート)/DEC(ジエチルカーボネート)=1/1/1/1/1(vol)の混合溶剤に60℃、7日後浸漬後の塗膜外観を目視で判断した。
評価基準:
○ :塗膜に変化無し
△ :塗膜に膨れ数点発生
× :塗膜が剥がれる。
上記で得られた電極の5×5cmの範囲を観察し、目視で確認できる凝集物の有無を判断した。
評価基準:
○ :凝集物が確認できない
△ :1〜5つの凝集物が確認できる。
× :5つ以上の凝集物が確認できる。
上記で得られた電極断面の活物質密度分布を電子線プローブマイクロアナライザー(EPMA)にて測定して、活物質密度の厚さ方向のバラツキを評価した。
○ :±5%以内
△ :5〜10%
× :10%以上
上記で得られた正極、負極を下記表4のように組み合わせて、電極間にセパレータとしてポリオレフィン系(PE/PP)セパレータを挟んで積層し、各正負極に正極端子と負極端子を超音波溶接した。この積層体をアルミラミネート包材に入れ、注液用の開口部を残しヒートシールした。正極面積18cm2、負極面積19.8cm2とした注液前電池を作製した。次にエチレンカーボネートとジエチルカーボネート(30/70vol比)とを混合した溶媒にLiPF6(1.0mol/L)を溶解させた電解液を注液し、開口部をヒートシールし、評価用電池を得た。
セルインピーダンスは、インピーダンスアナライザー(ZAHNER社製)を用いて、周波数1kHzでの抵抗値を測定した。
充放電サイクル特性は、以下の条件で測定した。
正極活物質としてLiNi1/3Co1/3Mn1/3O2或いはLiMn2O4、負極活物質として天然黒鉛を使用した場合は、1C相当の電流密度で4.2VまでCC(定電流)充電を行い、続いて4.2VでCV(定電圧)充電に切り替え、1.5時間充電したのち、1C相当の電流密度で2.7VまでCC放電するサイクルを20℃で300サイクル行い、このときの初回1C放電容量に対する300サイクル後1C放電容量比を1C充放電サイクル保持率とした。
Claims (8)
- 短幅の方の数平均幅が2〜1000nmであり、I型結晶構造を有し、アスペクト比50以上であり、分子中の各グルコースユニットのC6位の水酸基が選択的に酸化変性されてアルデヒド基,ケトン基およびカルボキシル基のいずれか1種となったものであり、カルボキシル基の含量が1.2〜2.5mmol/gの範囲であり、アルデヒド基とケトン基の合計含量が、セミカルバジド法による測定において0.3mmol/g以下であるセルロースを含有する蓄電デバイスの電極塗工液用増粘・安定剤。
- 前記セルロースが、N−オキシル化合物の存在下、共酸化剤を用いて酸化されたものであり、上記酸化反応により生じたアルデヒド基およびケトン基が、還元剤により還元されている請求項1に記載の蓄電デバイスの電極塗工液用増粘・安定剤。
- 前記還元剤が、水素化ホウ素ナトリウムによるものであることを特徴とする請求項1または2に記載の蓄電デバイスの電極塗工液用増粘・安定剤。
- 請求項1乃至3のいずれか一項に記載の蓄電デバイスの電極塗工液用増粘・安定剤を含有することを特徴とする蓄電デバイス用塗工液組成物
- 前記セルロースの含有量が、蓄電デバイス用塗工液組成物の固形分100質量%に対し0.05質量%以上5.00質量%以下であることを特徴とする蓄電デバイス用塗工液組成物。
- 請求項4又は5のいずれか一項に記載の蓄電デバイス用塗工液用組成物を使用して製造された蓄電デバイス用電極。
- 請求項6に記載の蓄電デバイス用塗工液用組成物を使用して製造された電極の活物質密度の厚み方向のバラツキが±5%以内であることを特徴とする蓄電デバイス用電極。
- 請求項6又は7に記載された蓄電デバイス用電極を使用することを特徴とする蓄電デバイス。
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