JP6308041B2 - 摩擦板、摩擦板の製造方法及び検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、駆動力伝達装置等に適用される湿式摩擦クラッチの摩擦板と、その製造方法及び検査方法に関する。

従来、駆動力伝達装置等において、駆動側の摩擦板と従動側の摩擦板との間に油を介在させた状態で両摩擦板を摩擦係合させて動力の伝達を行う湿式摩擦クラッチが知られている。湿式摩擦クラッチでは、摩擦板同士がすべりを伴って相対回転する際にシャダーと称される振動に起因する異音が発生する場合がある。シャダーの発生は、摩擦クラッチ板に接着されるペーパ摩擦材の摩擦摺動面の表面状態（例えば表面形状）と相関を有していることが知られている。

そこで、特許文献１に開示される発明では、シャダーの発生を抑制するために、表面状態を現す指標の一つであるＴｐ値（負荷長さ率）を管理指標として、製品出荷時におけるペーパ摩擦材の摩擦摺動面の表面状態を調整することが記載されている。つまり、特許文献１では、カットレベル１０μｍにおけるＴｐ値がシャダーの発生しにくい範囲とされる７０〜８５％内となるよう、ペーパ摩擦材の表面状態を慣らし運転によって調整し出荷することで出荷時におけるシャダーの発生を抑制することが開示されている。

なお、カットレベル１０μｍにおけるＴｐ値７０〜８５％とは、摩擦摺動面上の所定の範囲（長さ）において、表面凹凸（山谷）のうちもっとも高い山の頂点から例えば１０μｍの深さで切断した切断断面における山の占める長さが前記所定の範囲（長さ）に対して７０〜８５％の比率であるということである。

特開２００９−３６２４９号公報

上述より、Ｔｐ値を指標とする管理方法では、初期状態における表面凹凸の山の頂点を基準としたカットレベル１０μｍにおける山の分布状態は、良好に把握できる。しかしながら、谷の深さは把握できない。このため、湿式摩擦クラッチの運転中において、例えば谷部にスラッジが堆積しても、どのくらいの時間で谷深さが所定の深さより浅くなるか予測ができない。これにより、摩擦板の長寿命設計のため、谷深さが所定の深さより浅くなり両摩擦板間に介在する油の逃げ場が減少することによって生じるシャダーが発生するまでの時間を十分確保するよう、製品初期時におけるペーパ摩擦材の摩擦摺動面の表面状態を調整することは困難である。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、新たな指標に基づき表面状態が調整されたペーパ摩擦材により、製品初期時だけでなく、所定時間運転した後においても、シャダーの発生を良好に抑制できる摩擦板、その製造方法及び検査方法を提供することを目的とする。

（請求項１）本発明の摩擦板は、コアプレートと、前記コアプレートに接着されるペーパ摩擦材と、を備える摩擦板であって、前記ペーパ摩擦材の摩擦摺動面における基準範囲において、前記摩擦摺動面から所定の深さで切断した切断断面における前記摩擦摺動面の表面凹凸の凹部の大きさの前記基準範囲の大きさに対する割合と前記深さとの関数を累積分布関数と定義し、前記累積分布関数を微分した関数を確率密度関数と定義し、前記確率密度関数に基づき前記摩擦板の製品初期時における前記ペーパ摩擦材の表面状態が調整される。

このように、本発明で使用する指標は、従来技術のように、表面凹凸の山の頂点から所定の深さ（例えば１０μｍ）のみに基づく指標ではなく、摩擦摺動面の表面凹凸の凹部（谷深さ）を全て含んだ累積分布関数を微分して求めた確率密度関数による指標である。そして、製品初期時における表面状態が、この確率密度関数に基づき調整される。このため、製品初期時において、凹部（谷部）の深さが十分となるように確率密度関数に基づき表面状態を調整すれば、製品初期時だけでなく、所定時間運転した後においても、摩擦摺動面の凹部にスラッジが堆積し、凹部の深さが浅くなることによってシャダーが発生することを良好に抑制できる。

（請求項２）また、摩擦摺動面の前記表面状態は、前記確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍとなるよう調整されてもよい。実測に基づき、確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍであれば、摩擦板にシャダーが発生する虞は低いことがわかっている。これにより、製品初期時においては、確実にシャダーの発生が抑制される。

（請求項３）また、前記基準範囲は、複数であり、前記基準範囲毎に演算した前記確率密度関数の複数の最大値の平均値が２０〜４０％／μｍとなるよう前記表面状態が調整されてもよい。このため、摩擦摺動面の全ての基準範囲において、確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍを満足する必要がない。これにより、低コストに製作可能であるとともに、実用的である。

（請求項４）また、前記表面凹凸の凹部の断面積は、非接触式の計測器によって計測されてもよい。非接触式の計測器で凹部の断面積を計測すると、接触式の計測器で計測した場合と比べて、短時間で大量、且つ精度の高いデータが取得できる。これにより、低コストで精度よく確率密度関数の最大値の管理が可能となり、製品初期時におけるシャダーの発生を良好に防止できる。

（請求項５）本発明の摩擦板の製造方法は、コアプレートと、前記コアプレートに接着されるペーパ摩擦材と、を備える摩擦板の製造方法であって、前記ペーパ摩擦材の摩擦摺動面における基準範囲において、前記摩擦摺動面から所定の深さで切断した切断断面における前記摩擦摺動面の表面凹凸の凹部の大きさの前記基準範囲の大きさに対する割合と前記深さとの関数を累積分布関数と定義し、前記累積分布関数を微分した関数を確率密度関数と定義し、前記演算された確率密度関数に基づいて前記ペーパ摩擦材の表面状態を調整する調整工程を備える。

このような製造方法によって、製品初期時において、凹部（谷部）の深さが十分となるよう確率密度関数に基づき表面状態を調整すれば、製品初期時だけでなく、所定時間運転した後においても、摩擦摺動面の凹部にスラッジが堆積し、凹部の深さが浅くなることによってシャダーが発生することを良好に抑制できる摩擦板が製造できる。

（請求項６）また、摩擦板の製造方法において、前記表面状態は、前記確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍとなるよう調整されてもよい。実測に基づき、確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍであれば、摩擦板にシャダーが発生する虞は低いことがわかっている。このような製造方法によって、製品初期時においては、確実にシャダーの発生が抑制される摩擦板が製造できる。

（請求項７）また、摩擦板の製造方法において、前記基準範囲は、複数であり、前記基準範囲毎に演算した前記確率密度関数の複数の最大値の平均値が２０〜４０％／μｍとなるよう前記表面状態が調整されてもよい。このような製造方法によって、摩擦摺動面の全ての基準範囲において、確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍを満足する必要がない。このため、低コストに製作可能な摩擦板が製造できる。

（請求項８）また、摩擦板の製造方法において、前記確率密度関数の最大値が２０％／μｍ未満となる前記ペーパ摩擦材を準備する準備工程をさらに備え、前記調整工程は、前記準備したペーパ摩擦材に対して、前記確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍとなるよう前記表面状態を調整してもよい。このような製造方法によって、初期状態で確率密度関数の最大値が２０％／μｍ未満であっても、調整工程によって、確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍとなるよう表面状態が調整でき、確率密度関数の最大値が２０％／μｍ未満のペーパ摩擦材を無駄なく製造できる。

（請求項９）また、摩擦板の製造方法において、前記調整工程は、前記摩擦摺動面を調整用部材に圧接し相対移動させて前記表面状態を調整してもよい。このように簡易な製造方法によって、表面状態が調整できる摩擦板が製造できる。

（請求項１０）本発明の摩擦板の検査方法は、コアプレートと、前記コアプレートに接着されるペーパ摩擦材と、を備える摩擦板の検査方法であって、前記ペーパ摩擦材の摩擦摺動面における基準範囲において、前記摩擦摺動面から所定の深さで切断した切断断面における前記摩擦摺動面の表面凹凸の凹部の大きさの前記基準範囲の大きさに対する割合と前記深さとの関数を累積分布関数と定義し、前記累積分布関数を微分した関数を確率密度関数と定義し、前記確率密度関数に基づき前記摩擦板の良否が判定される。

このように、本発明で使用する指標は、従来技術のように、表面凹凸の山の頂点から所定の深さ（例えば１０μｍ）のみに基づく指標ではなく、摩擦摺動面の表面凹凸の凹部深さ（谷深さ）を含んだ累積分布関数を微分して求めた指標である。これにより、摩擦摺動面の凹部にスラッジが堆積し、凹部の深さが浅くなることによって発生するシャダーを良好に判定できる検査方法が提供できる。

（請求項１１）また、摩擦板の検査方法では、前記確率密度関数の最大値が２０〜８７％／μｍである場合に、前記摩擦板が、良品と判定されてもよい。実測に基づき、確率密度関数の最大値が２０〜８７％／μｍであれば、摩擦板にシャダーが発生する虞がないことがわかっている。これにより、確実に良品の判定ができる検査方法が提供できる。

本実施形態における四輪駆動車を説明するための説明図である。 本実施形態における駆動力伝達装置を示す部分断面図である。 本実施形態のインナクラッチプレート（摩擦板）の正面図である。 図３の４−４矢視断面図である。 ストライベック曲線である。 混合潤滑領域ＭＡにおけるペーパ摩擦材と摩擦摺動面の一の状態を説明する図である。 混合潤滑領域ＭＡにおけるペーパ摩擦材と摩擦摺動面の別の状態を説明する図である。 境界潤滑領域ＢＡにおけるペーパ摩擦材と摩擦摺動面の状態を説明する図である。 累積分布関数（負荷曲線）を説明するグラフである。 図９の累積分布関数を微分して求める確率密度関数を説明するグラフである。 図７の表面状態を有するペーパ摩擦材の累積分布関数の一例を示すグラフである。 図１１の累積分布関数を微分して求めた確率密度関数を説明するグラフである。 シャダー発生と確率密度関数の最大値Ｐｍａｘとの関係を調査した供試品ＮＯ−確率密度関数の最大値Ｐｍａｘグラフである。 インナクラッチプレート（摩擦板）の製造方法のフローチャートである。 本発明品における、１面当たりの摩擦摺動面に入力される入力エネルギー（ＫＪ）と、確率密度関数の最大値Ｐｍａｘ（％／μｍ）と、の関係を示す対数グラフである。 従来技術における１面当たりの摩擦摺動面に入力される入力エネルギー（ＫＪ）と、Tｐ値（カットレベル１０μｍ）と、の関係を示す対数グラフである。

次に、好ましい実施形態を挙げ、本発明をより詳しく説明する。本実施形態では、本発明に係る摩擦板（以降、クラッチプレートと称す）を、電子制御４ＷＤカップリングのメインクラッチ機構のクラッチプレートとして用いた場合を一例として挙げる。ただし、本発明のクラッチプレートは、他のクラッチ機構にも適用できる。なお、電子制御４ＷＤカップリングは、以下、駆動力伝達装置と記載する。

（駆動力伝達装置）
ここで、図１及び図２を参照して、駆動力伝達装置９１について説明する。まず、四輪駆動車９０は、図１に示すように、主に、駆動力伝達装置９１と、トランスアクスル９２と、エンジン９３と、一対の前輪９４と、一対の後輪９５と、を備える。エンジン９３の駆動力は、トランスアクスル９２を介してアクスルシャフト８１に出力され、前輪９４を駆動する。

また、トランスアクスル９２は、プロペラシャフト８２を介して駆動力伝達装置９１に連結される。駆動力伝達装置９１は、ドライブピニオンシャフト８３を介してリヤデファレンシャル８４に連結される。リヤデファレンシャル８４は、アクスルシャフト８５を介して後輪９５に連結される。プロペラシャフト８２とドライブピニオンシャフト８３が駆動力伝達装置９１にて駆動力伝達可能に連結された場合には、エンジン９３の駆動力は後輪９５に伝達される。

駆動力伝達装置９１は、例えば、リヤデファレンシャル８４とともにディファレンシャルキャリヤ８６内に収容され、且つディファレンシャルキャリヤ８６に支持され、同ディファレンシャルキャリヤ８６を介して車体に支持される。

図２に示すように、駆動力伝達装置９１は、主に、外側回転部材７０ａと、内側回転部材７０ｂと、メインクラッチ機構７０ｃと、パイロットクラッチ機構７０ｄと、カム機構７０ｅと、を備える。

外側回転部材７０ａは、有底筒状のフロントハウジング７１ａと、リヤハウジング７１ｂと、を備える。リヤハウジング７１ｂは、フロントハウジング７１ａの軸方向の一方側（図２の右側）端部の開口部に螺着され、且つその開口部を覆う。フロントハウジング７１ａの軸方向の他方側（図２の左側）の端部には入力軸６０が突出形成され、入力軸６０はプロペラシャフト８２に連結される。

入力軸６０が一体で形成されたフロントハウジング７１ａ、及びリヤハウジング７１ｂは、鉄系の磁性材料で形成される。リヤハウジング７１ｂの径方向の中間部には、非磁性の例えばステンレス鋼で形成された筒体６１が埋設される。筒体６１は環状の非磁性部位を形成する。

外側回転部材７０ａは、フロントハウジング７１ａの前端部外周において、ディファレンシャルキャリヤ８６に対してベアリング等（図示なし）を介して回転可能に支持される。また、外側回転部材７０ａは、リヤハウジング７１ｂの外周において、ディファレンシャルキャリヤ８６に対して支持されたヨーク７６にベアリング等を介して支持される。

内側回転部材７０ｂは、リヤハウジング７１ｂの中央部を液密的に貫通してフロントハウジング７１ａ内に挿入される。そして、内側回転部材７０ｂは、軸方向への移動を規制された状態で、フロントハウジング７１ａとリヤハウジング７１ｂに対して相対回転可能に支持される。内側回転部材７０ｂには、図１に示すドライブピニオンシャフト８３の先端部が挿入される。

メインクラッチ機構７０ｃは、湿式多板のクラッチ機構である。メインクラッチ機構７０ｃは、インナクラッチプレート７２ａ（本発明の摩擦板に相当する）と、アウタクラッチプレート７２ｂと、をそれぞれ複数枚備える。アウタクラッチプレート７２ｂは、鉄系材料で形成される。インナクラッチプレート７２ａおよびアウタクラッチプレート７２ｂは、フロントハウジング７１ａの径方向の内側に配設される。

クラッチ機構を構成する各インナクラッチプレート７２ａ（摩擦板）は、内側回転部材７０ｂの外周にスプライン嵌合されて軸方向へ移動可能に組み付けられる。一方、各アウタクラッチプレート７２ｂは、フロントハウジング７１ａの内周にスプライン嵌合されて軸方向へ移動可能に組み付けられる。各インナクラッチプレート７２ａと各アウタクラッチプレート７２ｂは、軸方向に交互に配置されており、互いに各対向面が当接して摩擦係合可能であるとともに、互いに離間して非係合の自由状態になることもできる。

パイロットクラッチ機構７０ｄは、電磁石７３、摩擦クラッチ群７４、及びアーマチャ７５を備える。ヨーク７６は、ディファレンシャルキャリヤ８６に対してインローで支持され、かつリヤハウジング７１ｂの後端部の外周に対して相対回転可能に支持される。ヨーク７６には環状の電磁石７３が嵌着される。電磁石７３は、リヤハウジング７１ｂの環状凹所６３に配置される。

摩擦クラッチ群７４は、鉄系材料で形成された１枚のインナパイロットクラッチプレート７４ａ、及び鉄系材料で形成された２枚のアウタパイロットクラッチプレート７４ｂを有する多板式の摩擦クラッチとして構成される。

インナパイロットクラッチプレート７４ａは、カム機構７０ｅを構成する第１カム部材７７の外周にスプライン嵌合されて、軸方向へ相対移動可能且つ周方向に相対移動不可能に組み付けられる。一方、各アウタパイロットクラッチプレート７４ｂは、フロントハウジング７１ａの内周にスプライン嵌合されて、軸方向へ相対移動可能且つ周方向に相対移動不可能に組み付けられる。

インナパイロットクラッチプレート７４ａと、各アウタパイロットクラッチプレート７４ｂとは、軸方向に交互に配置され、対向面が互いに当接して摩擦係合可能であるとともに、互いに離間して非係合の自由状態になることもできる。

カム機溝７０ｅは、第１カム部材７７、第２カム部材７８、及びカムフォロア７９を有している。第２カム部材７８は、内側回転部材７０ｂの外周に軸方向へ移動自在にスプライン嵌合されており、内側回転部材７０ｂに対して一体回転可能に組み付けられる。第２カム部材７８は、メインクラッチ機構７０ｃのインナクラッチプレート７２ａと対向して配置される。カムフォロア７９は、ボール状に形成され、第２カム部材７８及び第１カム部材７７の対向面にそれぞれ形成される各カム溝間に介在される。

駆動力伝達装置９１において、パイロットクラッチ機構７０ｄを構成する電磁石７３の電磁コイルへの通電がなされていない場合には、磁路は形成されず、摩擦クラッチ群７４は非係合状態となる。この場合、パイロットクラッチ機構７０ｄは非作動の状態にあって、カム機構７０ｅを構成する第１カム部材７７は、カムフォロア７９を介して第２カム部材７８と一体回転可能であり、メインクラッチ機構７０ｃは非作動状態にある。このため、四輪駆動車９０は、二輪駆動の駆動モードを構成する。

一方、電磁石７３の電磁コイルに通電がされると、パイロットクラッチ機構７０ｄには磁路が形成され、電磁石７３はアーマチャ７５を吸引する。この場合、アーマチャ７５は、摩擦クラッチ群７４を軸方向に押圧して摩擦係合させ、カム機構７０ｅの第１カム部材７７をフロントハウジング７１ａ側と連結させ、第２カム部材７８との間に相対回転を生じさせる。この結果、カム機構７０ｅでは、カムフォロア７９が、両カム部材７７、７８を互いに離間させる方向へ押圧する。

この結果、第２カム部材７８はメインクラッチ機構７０ｃ側へ押圧され、メインクラッチ機構７０ｃを摩擦クラッチ群７４の摩擦係合力に応じて摩擦係合させ、外側回転部材７０ａ（フロントハウジング７１ａ）と内側回転部材７０ｂとの間の駆動力伝達を行なう。このため、四輪駆動車９０は、プロペラシャフト８２とドライブピニオンシャフト８３とが直結状態となり四輪駆動の駆動モードを構成する。

つまり、インナパイロットクラッチプレート７４ａ、及びアウタパイロットクラッチプレート７４ｂが係合することでフロントハウジング７１ａと内側回転部材７０ｂとが駆動力を伝達可能な状態となる。また、インナパイロットクラッチプレート７４ａ及びアウタパイロットクラッチプレート７４ｂが離間することでフロントハウジング７１ａと内側回転部材７０ｂとが駆動力伝達不能な状態となる。アーマチャ７５、及びリヤハウジング７１ｂ（又は筒体６１）は、インナパイロットクラッチプレート７４ａ及びアウタパイロットクラッチプレート７４ｂを軸方向に挟持して摩擦係合状態を形成する。

また、電磁石７３の電磁コイルへの印加電流を所定の値に増加させると、電磁石７３のアーマチャ７５に対する吸引力が増加する。これにより、アーマチャ７５は強く電磁石７３側へ吸引作動され、摩擦クラッチ群７４の摩擦係合力を増大させ、両カム部材７７、７８間の相対回転量を増加させる。この結果、カムフォロア７９は、第２カム部材７８に対する押圧力を増加させて、メインクラッチ機構７０ｃを結合（係合）状態とする。このため、四輪駆動車９０は、プロペラシャフト８２とドライブピニオンシャフト８３が直結した四輪駆動の駆動モードを構成する。インナパイロットクラッチプレート７４ａ及びアウタパイロットクラッチプレート７４ｂの駆動力変化率は、運転フィーリング等に影響を及ぼす。

（クラッチプレート及び湿式ペーパ摩擦材）
次に、本実施形態において摩擦板に相当するインナクラッチプレート７２ａの詳細について、図２〜図１５を参照して説明する。図２〜図４に示すように、メインクラッチ機構７０ｃを構成する複数のインナクラッチプレート７２ａは、それぞれ鉄系材料で形成されたコアプレート７２ｆと、コアプレート７２ｆの摺動面両面に接着された湿式のペーパ摩擦材７２ｇ，７２ｇと、を有する。なお、図３は、メインクラッチ機構７０ｃからインナクラッチプレート７２ａを抜き出した図であり、インナクラッチプレート７２ａの正面図である。

各コアプレート７２ｆは、図３に示すように、円盤状に形成される。コアプレート７２ｆの表面及び裏面の各外周側には、円環状のペーパ摩擦材７２ｇ，７２ｇがそれぞれ接着剤により貼り付けられる。なお、インナクラッチプレート７２ａの裏表の各ペーパ摩擦材７２ｇ，７２ｇは同じものである。よって、以降の説明においては、代表として何れかのペーパ摩擦材７２ｇのみについて説明する。

図４に示すように、ペーパ摩擦材７２ｇは、ペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１が、メインクラッチ機構７０ｃにおいてインナクラッチプレート７２ａと隣接するアウタクラッチプレート７２ｂの摩擦摺動面７２ｂ１（図３参照）と対向し当接可能に配置される。摩擦摺動面７２ｂ１は、アウタクラッチプレート７２ｂを構成する、例えば鉄系材料の金属表面がそのまま露出している。湿式のペーパ摩擦材は、公知の技術である。このため、詳細な説明は省略するが、通常、湿式のペーパ摩擦材は、天然パルプや有機合成繊維を母材として形成される。そして、母材にフェノール樹脂や耐熱性樹脂が含浸され、それらが硬化した後に、鋼板（コアプレート）に接着される。本実施形態に係るペーパ摩擦材７２ｇも同様の方法により製作されるものとする。

（シャダーの発生のメカニズム）
ここで、シャダーの発生のメカニズムについて、図５に示すストライベック曲線に基づき説明しておく。なお、シャダーとは、湿式摩擦クラッチにおいて、対向し当接する摩擦板同士がすべりを伴って相対回転する際に発生する振動に起因する異音のことである。また、ストライベック曲線は、通常、シャダーの発生メカニズムを説明する際に用いられる、湿式摩擦クラッチにおける摩擦板間の（（粘度×速度）／荷重）と摩擦係数との関係を示す公知のグラフである。

図５に示すストライベック曲線の横軸は、（粘度×速度）／荷重である。このとき、粘度は、ペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１と、アウタクラッチプレート７２ｂの摩擦摺動面７２ｂ１との間に介在する油の粘度である。速度は、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の相対移動速度である。荷重は、ペーパ摩擦材７２ｇがアウタクラッチプレート７２ｂを押圧する押圧力である。また、ストライベック曲線の縦軸は、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の摩擦係数である。

なお、説明を簡略化するため、ストライベック曲線の横軸の項目（（粘度×速度）／荷重）に対して粘度と荷重を一定として説明する。これにより、ストライベック曲線を、速度と摩擦係数の関数と見なすことができる。図５のストライベック曲線では、左から右に向かって境界潤滑領域ＢＡ、混合潤滑領域ＭＡ、及び流体潤滑領域ＦＡを示している。それぞれの領域は、破線で分離されている。

（境界潤滑領域ＢＡ）
境界潤滑領域ＢＡは、ペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１とアウタクラッチプレート７２ｂの摩擦摺動面７２ｂ１との間の相対移動速度が低い領域である。このような領域では、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の油膜厚さが薄い。これにより、摩擦摺動面７２ｇ１及び摩擦摺動面７２ｂ１の接触面積が増加し、摩擦係数も増加する。しかし、このときのストライベック曲線における摩擦係数の変動は正勾配（Ａ部参照）となるので、スティック・スリップは発生しにくく、シャダーは発生しない。境界潤滑領域ＢＡにおける相対移動速度より、相対移動速度が増加すると混合潤滑領域ＭＡに移行する。

（混合潤滑領域ＭＡ）
混合潤滑領域ＭＡでは、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の相対移動速度は、高い領域とはいえず比較的低い領域である。このため、油膜によって摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１とを離間させる油圧反力は低い。このような状態の混合潤滑領域ＭＡで、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の相対移動速度が増加していくと、相対移動速度に応じて油圧反力が増加し摩擦係数が低下する。つまり、ストライベック曲線における特性は負勾配（図５中、Ｂ部参照）となる。この状態（Ｂ部）を含む領域を混合潤滑領域ＭＡという。ストライベック曲線において、Ｂ部のような負勾配の特性部分では、摩擦摺動面７２ｇ１及び摩擦摺動面７２ｂ１の相対移動時に、両者の間で公知のスティック・スリップが引き起こされシャダーが発生し易い。

そして、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の相対移動速度がさらに増加すると、当該速度の増加に伴う油圧反力の増加によって摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間は完全に離間する。これにより、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の摩擦係数は、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の油膜の粘性抵抗に大きく依存するようになるため、相対移動速度の増加に伴い増加していく。そして、ストライベック曲線における摩擦係数の特性は、流体潤滑領域ＦＡに移行する。

（流体潤滑領域ＦＡ）
流体潤滑領域ＦＡでは、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の相対移動速度がさらに増加する。これにより、ペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１とアウタクラッチプレート７２ｂの摩擦摺動面７２ｂ１との間が、油によって完全に分離される。摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１とは物理的に接触していないためシャダーは発生しない。

（境界潤滑領域ＢＡにおける摩擦摺動面７２ｇ１及び７２ｂ１の状態）
図６は、境界潤滑領域ＢＡにおける摩擦摺動面７２ｇ１及び摩擦摺動面７２ｂ１の関係（状態）を模式的に示した図である。図６においては、摩擦摺動面７２ｇ１の表面凹凸の山Ｔが所定量摩耗しているが、谷深さは十分残存している。このため、摩擦摺動面７２ｇ１の山Ｔが所定量摩耗することによって、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の接触面積が増加し、摩擦係数が増加した状態で安定する。また、十分な谷深さの残存によって、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間に介在する油が良好に排出される。これらによって、境界潤滑領域ＢＡにおいては，摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の摩擦係数は大きいが、その特性は緩やかな正勾配を有している。このため、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間でスティック・スリップは発生しにくく、延いてはシャダーも発生しにくい。

（混合潤滑領域ＭＡにおける摩擦摺動面７２ｇ１及び７２ｂ１の状態）
図７、及び図８は、混合潤滑領域ＭＡにおいて、シャダーが発生する摩擦摺動面７２ｇ１及び摩擦摺動面７２ｂ１の別パターンの関係をそれぞれ模式的に示したものである。図７は、摩擦摺動面７２ｇ１があまり摩耗しておらず表面凹凸の山Ｔ、谷Ｖともに十分残存している状態、つまり、初期状態を示している。図７における場合には、摩擦摺動面７２ｇ１及び摩擦摺動面７２ｂ１は一部が物理的に接触しているが、油も両者の間に多く介在している。このような場合にも、ストライベック曲線においては負勾配の特性となる。

また、図８では、摩擦摺動面７２ｇ１において表面凹凸の山が摩耗し、谷Ｖにも摩耗によって発生したスラッジＳが堆積している状態を示している。図８の場合には、スラッジＳが谷Ｖに堆積したことによって、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の油が排出されにくくなり、油膜厚さが厚くなる。このような場合も、混合潤滑であり、ストライベック曲線においては負勾配の特性となる。このように、図７、及び図８に示すいずれの状態においても、ストライベック曲線においては負勾配となる。これにより、スティック・スリップが発生しやすく、シャダーが発生しやすい。

なお、上記において、摩擦摺動面７２ｇ１の初期状態からの時間の経過で見ていくと、シャダー発生の虞のある図７、図８に示す状態、及びシャダー発生の虞のない図６に示す状態は、図７→図６→図８の順に、摩擦摺動面７２ｇ１と摩擦摺動面７２ｂ１との間の状態が移行している。

上記のシャダー発生メカニズムより、発明者は、シャダーの発生が、摩擦摺動面７２ｇ１の表面凹凸（表面状態）、特に、介在する油を排出するための摩擦摺動面７２ｇ１の谷深さと深い相関を有すると考えた。そこで、摩擦摺動面７２ｇ１の表面凹凸（表面状態）を管理する際に、谷Ｖの全深さも含めて評価可能な確率密度関数を表面状態の管理指標とすることとした。詳細には、確率密度関数における最大値Ｐｍａｘを管理指標とすることとした。

（確率密度関数及び最大値Ｐｍａｘ）
まず、確率密度関数について説明する。確率密度関数は、累積分布関数を微分して求めた関数である。累積分布関数（負荷曲線）は、ペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１における基準範囲ＢＲにおいて、摩擦摺動面７２ｇ１から所定の深さで切断した切断断面における摩擦摺動面７２ｇ１の表面凹凸の凹部（谷Ｖ）の断面積（大きさに相当）の基準範囲ＢＲの面積（大きさに相当）に対する割合（断面積率）と、深さとの関数である。具体的には、累積分布関数は、図９に示すグラフで表せる。なお、図９に示す累積分布関数（負荷曲線Ｌ１）は、図７に示すペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１の累積分布関数（負荷曲線）である。

本実施形態においては、所定の深さで切断したときに現れる摩擦摺動面７２ｇ１の表面凹凸の凹部（谷Ｖ）の断面積は、非接触式の表面形状計測器（図略）によって計測する。また、基準範囲ＢＲ（図３参照）の面積は、任意に設定できるが、例えば０．７ｍｍ×０．５２ｍｍの矩形の範囲とすることができる。ただし、この数値はあくまで一例であって、基準範囲ＢＲの面積は、任意に設定可能である。なお、非接触式の表面形状計測器はどのようなものでもよいが、例えばＺｙｇｏ社製の非接触表面形状測定機が例示できる。

そして、確率密度関数は、摩擦摺動面７２ｇ１の累積分布関数を（図９の負荷曲線参照）を微分することにより求める。つまり、確率密度関数は、凹部深さ（谷深さ）成分も含んだ指標となる。前述したように、図９に示す累積分布関数（負荷曲線）は、図７に示すペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１の累積分布関数（負荷曲線）である。図７の表面状態を有するペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１の山Ｔの頂点は摩耗しておらず谷Ｖも深い。このような状態では、図９に示すように負荷曲線Ｌ１は緩やかな傾きとなる。

なお、上記において、所定の深さで切断したときに現れる摩擦摺動面７２ｇ１の表面凹凸の凹部（谷Ｖ）の断面積は、非接触式の表面形状計測器によるものとは限らない。凹部の断面積は、接触式の表面形状測定器によって測定したものであってもよい。また、図９において、横軸における０は、図９の特性のうち、最も曲線の傾きが大きな位置である。つまり、図９の曲線を微分したとき、最大値となる点が０点と交差するように設定してある。

図９の累積分布関数（負荷曲線）を微分して演算した確率密度関数の演算結果を図１０に示す。緩やかな傾きの負荷曲線Ｌ１を微分した確率密度関数の最大値Ｐｍａｘは小さくなる。そして、演算した確率密度関数のうちの最大値Ｐｍａｘ（％／μｍ）を抽出し、当該最大値Ｐｍａｘの大きさに基づき、シャダーの発生の有無を判定する。判定方法については後述する。

このように、表面凹凸の凹部深さも考慮に入れた確率密度関数に基づく指標を用いることによって、シャダーの発生の有無を簡易に判定可能とする。なお、参考として、図８の表面状態を有するペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１の確率密度関数及び最大値Ｐｍａｘ（％／μｍ）を図１１，図１２にそれぞれ示す。図８の表面状態を有するペーパ摩擦材７２ｇの場合、摩擦摺動面７２ｇ１の表面凹凸の山Ｔ（凸部）の頂点は摩耗し、谷Ｖ（凹部）にはスラッジＳが堆積して谷深さが浅くなっている。このため、負荷曲線Ｌ２は急峻な傾きとなる。よって、負荷曲線Ｌ２を微分して求める確率密度関数の最大値Ｐｍａｘは大きなものとなる。

（確認試験結果）
発明者は、確率密度関数に基づく指標（最大値Ｐｍａｘ）とシャダーの発生との間に相関関係が本当にあるのか否かの確認試験を行った。発明者は、未使用（初期状態）のインナクラッチプレート７２ａから実際に作動中であるインナクラッチプレート７２ａまでランダムに集め、それぞれのペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１の確率密度関数の最大値Ｐｍａｘとシャダーの発生との関係を調査した。供試品は全部で１４個（ＴＰ１〜ＴＰ１４）である。また、結果は図１３に示すとおりである。

各供試品からは、それぞれ例えば３枚ずつインナクラッチプレート７２ａを抜き取り測定を行なう。抜き取った３枚のインナクラッチプレート７２ａは、軸方向に並んだ複数のインナクラッチプレート７２ａのどこから抜き取ってもよい。しかし、試験条件を合わせこむため、全供試品間では全て同じ位置から抜き取るものとする。なお、本実施形態においては、複数のインナクラッチプレート７２ａのうち、両端と軸方向中央から３枚抜き取るものとする。

そして、各供試品の各３枚のインナクラッチプレート７２ａの各裏表の複数の測定箇所（基準範囲ＢＲ）で表面状態を測定する。このとき、例えば、図３に示すように、各裏表で円周方向に９０度ずつ位相をずらしながらそれぞれ４箇所ずつ測定を行えば、３枚のインナクラッチプレート７２ａで合計２４箇所のデータが取得できる。そして、２４箇所で計測し求めた累積分布関数（負荷曲線）をそれぞれ微分して確率密度関数、及び最大値Ｐｍａｘを演算し、最大値Ｐｍａｘをグラフ（図１３参照）にプロットする。

図１３の横軸は、供試品ＮＯであり、縦軸は確率密度関数の最大値Ｐｍａｘである。各供試品のデータ（図１３中、白抜き四角参照）は、それぞれ、複数（例えば３枚）のインナクラッチプレート７２ａから抽出して測定及び演算した複数のデータ群である。そして、各供試品毎のデータの中に黒丸で示した点は、各データ群の平均値である。

そして、図１３中の破線の左側にシャダーが発生した供試品を４つ並べた（矢印Ｎ参照）。また図１３の破線の右側にシャダーが発生しなかった残りの供試品を全て並べた（矢印Ｙ参照）。この結果から、シャダーが発生した供試品では、確率密度関数の最大値Ｐｍａｘの平均値が２０％／μｍ未満であることがわかった。

また、矢印Ｇが示すように、シャダーが発生しなかった供試品の確率密度関数の最大値Ｐｍａｘの平均値は、２０％／μｍ以上であることがわかった。また、図１３中には示さないが、別の実験によって、本実施形態においては、確率密度関数の最大値Ｐｍａｘが８７％／μｍまでの供試品にシャダーの発生がないことが確認された。つまり、摩擦摺動面７２ｇ１の確率密度関数の最大値Ｐｍａｘが所定の範囲内にあるペーパ摩擦材７２ｇにおいては、シャダーは発生しない。そして、その所定の範囲とは、２０％／μｍ〜８７％／μｍの範囲である。以上より、確率密度関数に基づく指標（最大値Ｐｍａｘ）とシャダーの発生との間に相関関係があることが確認できた。

（確率密度２０〜４０％／μｍの設定）
上記より、製品初期時における確率密度関数の最大値Ｐｍａｘは２０％／μｍ以上であればよいことが判った。しかし、試験結果でわかったように本実施形態においては、最大値Ｐｍａｘが８７％／μｍ以下であればシャダーは発生しない。しかし最大値Ｐｍａｘが８７％／μｍのペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１の表面状態は、山Ｔ（凸部）は大きく摩耗し、谷Ｖ（凹部）にも多くのスラッジＳが堆積した、いわゆる寿命間近であると考えられる。

そこで、発明者は、本実施形態において、製品初期時における単体慣らし工程でペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１を調整用金属（調整用部材に相当）に圧接しながら摺動（相対移動に相当）させることによって、調整可能な上限である４０％／μｍを製品初期時における確率密度の最大値Ｐｍａｘの上限とした。これにより、製品初期時においては、確実にシャダーの発生が防止できる。また、シャダーが発生する限界上限（最大値Ｐｍａｘが８７％／μｍ）までに十分な耐久性能を有する。ただし、高い耐久性能を求めない場合は、出荷時（製品初期時）において、確率密度関数の最大値Ｐｍａｘは、４０％／μｍ以上に調整してもよい。

（製造方法）
次に、確率密度関数の最大値Ｐｍａｘを管理指標とするインナクラッチプレート７２ａの製造方法について図１４のフローチャートに基づき説明する。特に、インナクラッチプレート７２ａのペーパ摩擦材７２ｇの製造方法は、計測工程Ｓ１と、確率密度演算工程Ｓ２と、準備工程Ｓ３と、調整工程Ｓ４と、を備える。

（１．計測工程Ｓ１）
計測工程Ｓ１では、コアプレート７２ｆに接着されるペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１における所定の深さで切断したときに現れる摩擦摺動面７２ｇ１の表面凹凸の凹部（谷Ｖ）の断面積を複数個所で計測し累積分布関数（負荷曲線）を求める。本実施形態では、摩擦摺動面７２ｇ１の円中心に対し、同心円上で周方向に９０ｄｅｇずつ位相のずれた位置で測定する（図３参照）。また、裏のペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１においても同様に表面凹凸の凹部（谷Ｖ）の断面積を計測する。つまり、１枚のインナクラッチプレート７２ａの裏表のペーパ摩擦材７２ｇで、８箇所の凹部（谷Ｖ）の断面積データを測定する。なお、この態様に限らず測定箇所及び測定数は、任意に設定可能である。

上記において、凹部（谷Ｖ）の断面積の計測は、非接触式の表面形状計測器によって行なう。これにより、従来、使用されている触針式の測定器に比べ、狭い測定範囲で、大量のデータの取得が可能となりインナクラッチプレート７２ａのソリ、曲がり等の影響を排除できるので、データの信頼性が向上する。

（２．確率密度演算工程Ｓ２）
確率密度演算工程Ｓ２では、計測された凹部（谷Ｖ）の断面積に基づく累積分布関数（負荷曲線）（図９、図１１参照）をそれぞれ微分してペーパ摩擦材７２ｇの確率密度関数を演算する。その演算結果の一例を図１０のグラフに示す。確率密度演算工程Ｓ２では、他の測定点データの確率密度関数の最大値Ｐｍａｘの平均値を演算する。

（３．準備工程Ｓ３）
準備工程Ｓ３では、最大値Ｐｍａｘの平均値が２０〜４０％／μｍの範囲内であるか否かの判定を行なう。そして、最大値Ｐｍａｘの平均値が２０〜４０％／μｍであれば、合格とし、プログラムを終了し製品として出荷準備を行なう。しかし、図１０のグラフに示すように、最大値Ｐｍａｘの平均値が２０％／μｍ未満であれば、シャダーの発生の虞があるので調整工程Ｓ４に移動する。

（４．調整工程Ｓ４）
調整工程Ｓ４は、準備されたインナクラッチプレート７２ａ（摩擦板）のペーパ摩擦材７２ｇに対して、確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍとなるようペーパ摩擦材７２ｇの表面状態を調整する。具体的には、ペーパ摩擦材７２ｇの摩擦摺動面７２ｇ１を調整用金属板（調整用部材）の表面に所定の圧力で圧接させるとともに調整用金属板と摺動（相対移動）させて表面状態を調整する。そして、調整後、再び準備工程Ｓ３にて確認を行なう。ここで、摩擦摺動面７２ｇ１の確率密度関数の最大値Ｐｍａｘの平均値が２０〜４０％／μｍとなれば合格としプログラムを終了する。最大値Ｐｍａｘの平均値が２０〜４０％／μｍの範囲内でないときには、範囲内に入るまで調整工程Ｓ４→準備工程Ｓ３を繰り返し実施する。

（検査方法）
次に、インナクラッチプレート７２ａの検査方法について説明する。検査としては、例えば上記で説明した製品出荷時における検査と、市場回収品に対する検査がある。いずれの場合においても、確率密度関数に基づきインナクラッチプレート７２ａ（摩擦板）の良否が判定される。具体的には、製品出荷時における検査では、前述のとおり、インナクラッチプレート７２ａが備えるペーパ摩擦材７２ｇにおいて、摩擦摺動面７２ｇ１の確率密度関数の複数の最大値Ｐｍａｘの平均値が２０〜４０％／μｍの範囲にあれば合格とする。なお、確率密度関数の最大値Ｐｍａｘは、複数に限らず１箇所のみ演算し判定してもよい。

次に市場回収品に対する検査においては、上記の製品出荷時における検査方法と同様にして検査ができる。つまり、回収品のインナクラッチプレート７２ａのコアプレート７２ｆに接着されるペーパ摩擦材７２ｇにおいて、摩擦摺動面７２ｇ１の凹部（谷Ｖ）の断面積に基づく累積分布関数（負荷曲線）をそれぞれ上記と同様に複数個所で計測する。

次に、計測された累積分布関数（負荷曲線）をそれぞれ微分してペーパ摩擦材７２ｇの確率密度関数の最大値Ｐｍａｘをそれぞれ演算する。そして、最大値Ｐｍａｘの平均値が、シャダー発生の下限値（２０％／μｍ）〜シャダー発生の上限値（８７％／μｍ）までの範囲にあれば、ペーパ摩擦材７２ｇは寿命内であり良品と判定できる。

また、演算した最大値Ｐｍａｘを、事前に求めた図１５のグラフにプロットしてもよい。図１５は、１面当たりの摩擦摺動面７２ｇ１に入力される入力エネルギー（ＫＪ）と、確率密度関数の最大値Ｐｍａｘ（％／μｍ）との関係を示す対数グラフである。この特性は、耐久試験等で１面当たりの摩擦摺動面７２ｇ１に入力された入力エネルギーが判明しているペーパ摩擦材７２ｇの、入力エネルギーと確率密度関数の最大値Ｐｍａｘとの実際の関係をプロット（黒丸参照）したグラフである。この特性を見て判るように、入力エネルギーと最大値Ｐｍａｘとが、良好な相関を有していることが判る（直線Ｌ３参照）。なお、図１５中において、Ｓｌｉｍは、確率密度関数の最大値Ｐｍａｘにおいて上方におけるシャダーの発生限界を示し、矢印ＳＯ１、ＳＯ２はシャダーの発生領域を示している。また、上下限の範囲を示す矢印Ａｄは、初期時のペーパ摩擦材７２ｇの表面状態における確率密度関数の最大値Ｐｍａｘの調整範囲を示している。

ここに例えば、回収したペーパ摩擦材７２ｇの確率密度関数の最大値Ｐｍａｘをプロットする（例えば黒△印）。これにより、回収したペーパ摩擦材７２ｇに入力された入力エネルギーＸ１、及びシャダー限界Ｓｌｉｍ（上側太線）に到達するまでの入力エネルギーＸ２が推定できる。つまり、ペーパ摩擦材７２ｇの寿命に到達するまでの入力エネルギーＸ２がわかり、ペーパ摩擦材７２ｇの寿命が計算できる。

なお、参考として、本実施形態と同様の耐久試験後品における１面当たりの摩擦摺動面に入力された入力エネルギーと、従来技術における指標であったＴｐ値（カットレベル１０μｍ）と、の関係を図１５と同様のグラフである図１６のグラフにのせてみた。図１６に示す特性は、図１５の特性と明らかに異なり、やはり、入力エネルギーとＴｐ値との間に相関関係を見出すことはできない。また、図１６においては、シャダー発生の有品（ｄ点）、及び無し品（ｅ点）が同じＴｐ値を示していることもあり、ペーパ摩擦材の寿命に到達するまでの入力エネルギーの量は到底推定できない。

このように、本発明においては回収品であるペーパ摩擦材７２ｇの確率密度関数の最大値Ｐｍａｘを演算することにより、これまでに入力された入力エネルギーＸ１と寿命までの入力エネルギーＸ２が予測可能となる。これにより、回収品に対してシャダーが発生するまでの寿命が精度よく推定できる。

上述の説明から明らかなように、上記実施形態のインナクラッチプレート７２ａ（摩擦板）、及びインナクラッチプレート７２ａの製造方法によれば、摩擦摺動面７２ｇ１の製品初期時における表面状態を調整する指標は、従来技術のように、表面凹凸の山Ｔの頂点からの所定の深さ（例えば１０μｍ）のみに基づく指標ではなく、摩擦摺動面７２ｇ１の表面凹凸の凹部（谷Ｖ）を全て含んだ累積分布関数を微分して求めた確率密度関数による指標である。このため、製品初期時において、凹部（谷Ｖ）の深さが十分となるよう確率密度関数に基づき表面状態を調整すれば、製品初期時だけでなく、所定時間運転した後においても、摩擦摺動面の凹部にスラッジＳが堆積し、凹部の深さが浅くなりすぎることによってシャダーが発生することを良好に抑制できる。

また、上記実施形態によれば、確率密度関数を演算する際の基準範囲ＢＲは、複数であり、基準範囲ＢＲ毎に演算した確率密度関数の複数の最大値の平均値が２０〜４０％／μｍとなるよう摩擦摺動面の表面状態が調整される。このため、摩擦摺動面の全ての基準範囲ＢＲにおいて、確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍを満足する必要がない。これにより、低コストに製作可能であるとともに、実用的である。

また、上記実施形態によれば、表面凹凸の凹部（谷Ｖ）の断面積は、非接触式の表面形状計測器によって計測される。非接触式の表面形状計測器で凹部の断面積を計測すると、接触式の計測器で計測した場合と比べて、短時間で大量、且つ精度の高いデータが取得できる。これにより、低コストで精度よく確率密度関数の最大値の管理が可能となり、製品初期時におけるシャダーの発生を良好に防止できる。

また、上記実施形態における製造方法によれば、初期状態で確率密度関数の最大値Ｐｍａｘが２０％／μｍ未満であっても、調整工程Ｓ４によって、確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍとなるよう表面状態が調整でき、２０％／μｍ未満のペーパ摩擦材を無駄にすることがない。

また、上記実施形態における製造方法によれば、調整工程Ｓ４は、摩擦摺動面を調整用部材に圧接し相対移動させて前記表面状態を調整する。このように簡易な方法にて、表面状態の調整ができる。

また、上記実施形態における検査方法によれば、確率密度関数に基づきインナクラッチプレート７２ａ（摩擦板）の良否が判定される。このように、本発明で使用する指標は、従来技術のように、表面凹凸の山Ｔの頂点からの所定の深さ（例えば１０μｍ）のみに基づく指標ではなく、摩擦摺動面の表面凹凸の凹部深さ（谷深さ）を含んだ累積分布関数を微分して求めた指標である。このため、摩擦摺動面の凹部（谷Ｖ）にスラッジＳが堆積し、凹部（谷Ｖ）の深さが浅くなることによってシャダーが発生することを良好に判定できる。

また、上記実施形態における検査方法によれば、確率密度関数の最大値が２０〜８７％／μｍである場合に、インナクラッチプレート７２ａ（摩擦板）が、良品と判定される。実測に基づき、確率密度関数の最大値が２０〜８７％／μｍであれば、摩擦板にシャダーが発生する虞がないことがわかっている。これにより、確実に良品の判定ができる。また、シャダーが発生するまでの残りの寿命の推定も良好に行なえる。

なお、上記実施形態においては、製品初期時における摩擦摺動面７２ｇ１の表面状態は、確率密度関数の最大値Ｐｍａｘが、２０〜４０％／μｍの範囲に入るよう調整される。しかし、この態様には限らない。製品初期時における摩擦摺動面７２ｇ１の表面状態は、ペーパ摩擦材毎の特性に応じて、シャダーが発生しないよう２０〜４０％／μｍ以外の範囲に調整されてもよい。

また、上記実施形態の製造方法においては、準備工程Ｓ３を設けた。しかし、この態様に限らず、準備工程Ｓ３はなくともよい。つまり、全てのペーパ摩擦材が、常に調整工程によって摩擦摺動面の表面状態を調整されてもよい。また、製造方法では、計測工程Ｓ１、確率密度演算工程Ｓ２及び準備工程Ｓ３を備えず、調整工程Ｓ４のみを備えてもよい。

１：クラッチプレート、 ７２ａ・・・摩擦板（インナクラッチプレート）、 ７２ｂ・・・アウタクラッチプレート、 ７２ｂ１・・・摩擦摺動面、 ７２ｆ・・・コアプレート、 ７２ｇ・・・ペーパ摩擦材、 ７２ｇ１・・・摩擦摺動面、 Ｐｍａｘ・・・最大値、 Ｓ１・・・計測工程、 Ｓ２・・・確率密度演算工程、 Ｓ３・・・準備工程、 Ｓ４・・・調整工程。

Claims (11)

1. コアプレートと、前記コアプレートに接着されるペーパ摩擦材と、を備える摩擦板であって、
   前記ペーパ摩擦材の摩擦摺動面における基準範囲において、前記摩擦摺動面から所定の深さで切断した切断断面における前記摩擦摺動面の表面凹凸の凹部の大きさの前記基準範囲の大きさに対する割合と前記深さとの関数を累積分布関数と定義し、前記累積分布関数を微分した関数を確率密度関数と定義し、
   前記確率密度関数に基づき前記摩擦板の製品初期時における前記ペーパ摩擦材の表面状態が調整される摩擦板。
2. 前記表面状態は、前記確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍとなるよう調整される、請求項１に記載の摩擦板。
3. 前記基準範囲は、複数であり、前記基準範囲毎に演算した前記確率密度関数の複数の最大値の平均値が２０〜４０％／μｍとなるよう前記表面状態が調整される、請求項２に記載の摩擦板。
4. 前記表面凹凸の凹部の断面積は、非接触式の計測器によって計測される、請求項1〜３の何れか１項に記載の摩擦板。
5. コアプレートと、前記コアプレートに接着されるペーパ摩擦材と、を備える摩擦板の製造方法であって、
   前記ペーパ摩擦材の摩擦摺動面における基準範囲において、前記摩擦摺動面から所定の深さで切断した切断断面における前記摩擦摺動面の表面凹凸の凹部の大きさの前記基準範囲の大きさに対する割合と前記深さとの関数を累積分布関数と定義し、前記累積分布関数を微分した関数を確率密度関数と定義し、
   前記演算された確率密度関数に基づいて前記ペーパ摩擦材の表面状態を調整する調整工程を備える摩擦板の製造方法。
6. 前記表面状態は、前記確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍとなるよう調整される、請求項５に記載の摩擦板の製造方法。
7. 前記基準範囲は、複数であり、前記基準範囲毎に演算した前記確率密度関数の複数の最大値の平均値が２０〜４０％／μｍとなるよう前記表面状態が調整される、請求項６に記載の摩擦板の製造方法。
8. 前記確率密度関数の最大値が２０％／μｍ未満となる前記ペーパ摩擦材を準備する準備工程をさらに備え、
   前記調整工程は、前記準備したペーパ摩擦材に対して、前記確率密度関数の最大値が２０〜４０％／μｍとなるよう前記表面状態を調整する、請求項６又は７に記載の摩擦板の製造方法。
9. 前記調整工程は、前記摩擦摺動面を調整用部材に圧接し相対移動させて前記表面状態を調整する、請求項５〜８の何れか１項に記載の摩擦板の製造方法。
10. コアプレートと、前記コアプレートに接着されるペーパ摩擦材と、を備える摩擦板の検査方法であって、
    前記ペーパ摩擦材の摩擦摺動面における基準範囲において、前記摩擦摺動面から所定の深さで切断した切断断面における前記摩擦摺動面の表面凹凸の凹部の大きさの前記基準範囲の大きさに対する割合と前記深さとの関数を累積分布関数と定義し、前記累積分布関数を微分した関数を確率密度関数と定義し、
    前記確率密度関数に基づき前記摩擦板の良否が判定される摩擦板の検査方法。
11. 前記確率密度関数の最大値が２０〜８７％／μｍである場合に、前記摩擦板が、良品と判定される、請求項１０に記載の摩擦板の検査方法。

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