JP6292948B2 - 塗布材料付き薄板材料の製造方法、電池用極板の製造方法および製造装置 - Google Patents
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Description
本発明は、塗布材料付き薄板材料の製造方法および製造装置ならびに電池用極板の製造方法および製造装置に関する。
各種電子機器の電源として広く使われているアルカリ蓄電池やリチウムイオン電池などの蓄電池に使われる極板は、アルカリ蓄電池の場合、正極にはニッケル極、負極にはカドミウム極や水素吸蔵合金極等が用いられ、リチウムイオン電池では、リチウム金属酸化物極、黒鉛極などが用いられている。
このような電池用極板の製造方法としては、例えば、活物質を含むペーストが入っている槽に、芯材となるフープ状の多孔質金属基板を連続供給して合剤ペーストを基板に充填し、次いでロールスムーザにて合剤ペーストが充填された基板表面を平滑化し、乾燥後、圧延を行う方法（特許文献１参照）や、多孔質金属基板を、その長さ方向に走行させながら、基板の両面に接近させたノズルから合剤ペーストを吐出して基板にペーストを充填する方法（特許文献２参照）などが提案されている。
このようにして製造される電池用極板では、金属製芯材への活物質の充填量は電池性能に大きな影響を及ぼすため、製造過程において金属製芯材に対する活物質の充填量をできるだけ正確に測定できることが望ましく、例えば、特許文献３には、供給された金属製芯材にＸ線を透過させることによって金属製芯材の重量を算出し、この金属製芯材に活物質を充填後、再度Ｘ線を透過させて活物質が充填された金属製芯材の重量を算出し、これらの測定された重量の差によって活物質の重量を算出する方法が開示されている。
しかしながら、上記の特許文献３に示される方法では充填直後の金属製芯材に対する活物質の充填重量を求めることはできるが、これを所定の大きさに加工して得られる完成品あるいは中間完成品の極板における活物質の充填重量を精度よく求めることは困難である。これは、電池用極板の製造工程では、金属製芯材に活物質を充填後に、ロールプレスによる圧延を行い、所定の厚みに調整することが一般的であるが、圧延時に発生する極板の延びにより、極板の単位面積あたりにおける金属製芯材の重量や活物質の充填重量が変化するためである。
また、上記の様な方法では、連続的に供給された元の芯材に対し活物質としての塗布材料を充填した後、短冊状の塗布材料付き薄板材料に切断する。個々の塗布材料付き薄板材料が、連続的に供給された芯材のどの部位から取り出されたものか特定可能であれば、塗布材料付き薄板材料のトレーザビリティが可能となり、種々の応用が期待される。
本発明は、連続的に供給された芯材から切断された個々の塗布材料付き薄板材料を、特定可能とした塗布材料付き薄板材料の製造方法および製造装置ならびに電池用極板の製造方法および製造装置を提供する。
本発明の塗布材料付き薄板材料の製造方法は、芯材を連続的に供給する供給工程と、前記芯材上に、識別子を所定の間隔で記入する記入工程と、前記芯材に所定量の塗布材料を充填する充填工程と、前記塗布材料が充填された芯材を圧延する圧延工程と、前記圧延された芯材を所定の大きさに切断する加工工程と、前記加工工程において生成された複数の塗布材料付き薄板材料の各々に記入された前記識別子に基づき、個々の塗布材料付き薄板材料を特定する特定工程と、を備える。
本発明の塗布材料付き薄板材料の製造方法の一態様として例えば、前記記入工程後であってかつ前記充填工程前において、前記芯材に放射線を照射して透過量を測定し、当該透過量に基づき、前記識別子を基点とする前記芯材の重量を求め、前記識別子と紐づけて記憶する第１の重量測定工程と、前記圧延工程後であってかつ前記加工工程前において、前記塗布材料が充填された芯材の前記識別子間の距離を測定することにより、前記芯材の圧延による伸び率を求め、前記識別子と紐づけて記憶する伸び率算出工程と、前記加工工程後の前記塗布材料が充填された芯材の重量を測定し、前記識別子と紐づけて記憶する第２の重量測定工程と、前記第１の重量測定工程及び前記第２の重量測定工程で記憶された重量と前記伸び率算出工程で記憶された伸び率を用いて、前記識別子に対応する芯材に充填された塗布材料の充填量を求める演算工程と、をさらに備える。
本発明の塗布材料付き薄板材料の製造方法の一態様として例えば、前記第１の重量測定工程で記憶された重量がＭ１、前記第２の重量測定工程で記憶された重量がＭ２、前記伸び率算出工程で記憶された伸び率がＥ％のとき、前記芯材に充填された前記塗布材料の充填量Ｗは、以下の式（１）で求められる。
Ｗ＝（Ｍ２−Ｍ１）／（１＋０．０１Ｅ）・・・（１）
Ｗ＝（Ｍ２−Ｍ１）／（１＋０．０１Ｅ）・・・（１）
本発明の塗布材料付き薄板材料の製造方法の一態様として例えば、前記塗布材料が電池用活物質である電池用極板の製造方法。
本発明の電池用極板の製造方法の一態様として例えば、前記電池用活物質が水酸化ニッケルまたは水素吸蔵合金を主体とする粉末である。
本発明の電池用極板の製造方法の一態様として例えば、照射する放射線がＸ線である。
本発明の電池用極板の製造方法の一態様として例えば、前記芯材が発泡状ニッケル金属多孔体である。
本発明の電池用極板の製造装置は、芯材を連続的に供給する供給部と、前記芯材上に、重量測定の基点となる識別子を所定の間隔で記入する記入する記入装置と、前記芯材に放射線を照射して透過量を測定し、当該透過量に基づき、前記識別子を基点とする前記芯材の第１の重量を求める第１の重量測定装置と、前記第１の重量測定後の前記芯材に所定量の電池用活物質を充填する充填装置と、前記電池用活物質が充填された芯材を圧延する圧延装置と、圧延後の前記電池用活物質が充填された芯材の前記識別子間の距離を測定する距離測定装置と、前記芯材の圧延による伸び率を求め、前記識別子と紐づけて記憶する伸び率算出部と、前記伸び率算出後の前記電池用活物質が充填された芯材を、所定の大きさに切断する加工装置と、切断後の前記電池用活物質が充填された芯材の第２の重量を測定する第２の重量測定装置と、前記第１の重量と、前記第２の重量と、前記伸び率とを用いて、前記識別子に対応する芯材に充填された電池用活物質の充填量を求める演算部と、を備える。
本発明の電池用極板の製造装置の一態様として例えば、前記記入装置が、前記芯材上に、重量測定の基点となる識別マーカーを記入するマーカー記入装置と、前記芯材上に、重量測定の基点となる識別番号を記入する識別番号記入装置と、を含む。
本発明の電池用極板の製造装置の一態様として例えば、前記第１の重量測定装置が、照射する放射線がＸ線であるＸ線重量測定装置である。
本発明によれば、連続的に供給された芯材に対し記入工程で識別子を記入して充填工程で塗布材料を充填した後、加工工程で塗布材料付き薄板材料に切断する。個々の塗布材料付き薄板材料に記入された識別子を読み取ることにより、連続的に供給された芯材のどの部位から取り出されたものか特定可能となり、塗布材料付き薄板材料のトレーザビリティが可能となる。また、欠陥等が生じた場合、その発生原因が特定できるため、品質保証された塗布材料付き薄板材料を提供することが可能である。
以下、本発明に係る塗布材料付き薄板材料の製造方法および製造装置ならびに電池用極板の製造装置の好適な実施形態を、図１〜図７に基づいて詳述する。
図１は、本発明の塗布材料付き薄板材料の製造装置の一例を示す概念図であり、図２は、本発明の塗布材料付き薄板材料の製造装置および製造方法の一例を示すブロック図である。実施形態では、一例として電池用極板（例えばニッケル水素電池用の正極板）の製造装置および製造方法を示している。
塗布材料付き薄板材料１は、例えば、アルカリ蓄電池の一種であるニッケル水素電池の電池用極板（正極用材料）に用いられる。そして、ニッケル水素電池の正極は、例えばペースト状にした水酸化ニッケル等の活物質を所定の芯材２（基板、保持体）等に埋め込むことにより構成される。特に発泡メタル式（ＳＭＥ: Sponge Metal）の正極は、多孔質の発泡状の金属を芯材２として、その空孔の中に活物質（水酸化ニッケル）を充填することにより構成される。また、芯材２は、例えば発泡ウレタンの母材から製造された発泡ニッケルフィルムである多孔質体が用いられる。
塗布材料付き薄板材料１の製造装置１０は、供給部１１と、記入装置（レーザーマーカー）１２と、第１の重量測定装置（Ｘ線重量測定装置）１３と、充填装置１４と、圧延装置１５と、距離測定装置１６と、加工装置１７と、第２の重量測定装置１８と、サーバー２０とから構成される。サーバー２０は、ホストコンピュータであり、各装置およびサーバー全体を制御する制御部２１と、各種データやプログラムを記憶する記憶部２２と、芯材２の重量を演算する演算部２３と、芯材２の伸び率を算出する伸び率算出部２４とを備えている。また、記入装置１２は、マーカー記入装置１２ａと識別番号記入装置１２ｂを備えている。以下、工程毎に各装置の機能、役割等の概略を説明する。
（１）供給工程：芯材２を工程内に連続的に供給する工程で、供給部１１から供給される。
（２）記入工程：芯材２上に記入装置１２により識別子３を所定の間隔で記入する工程である。
（３）第１の重量測定工程：第１の重量測定装置１３で芯材２に放射線を照射して透過量を測定し、透過量に基づき識別子３を基点とする芯材２の重量Ｍ１を求め、重量Ｍ１をサーバー２０の記憶部２２に記憶する工程である。
（２）記入工程：芯材２上に記入装置１２により識別子３を所定の間隔で記入する工程である。
（３）第１の重量測定工程：第１の重量測定装置１３で芯材２に放射線を照射して透過量を測定し、透過量に基づき識別子３を基点とする芯材２の重量Ｍ１を求め、重量Ｍ１をサーバー２０の記憶部２２に記憶する工程である。
（４）充填工程：芯材２に所定量の塗布材料４を充填装置１４により充填する工程である。
（５）圧延工程：塗布材料４が充填された芯材２を圧延装置１５により圧延する工程である。
（５）圧延工程：塗布材料４が充填された芯材２を圧延装置１５により圧延する工程である。
（６）距離測定工程：圧延後の塗布材料４が充填された芯材２の識別子３間の距離を距離測定装置１６により測定する工程である。
（７）加工工程：圧延装置１５で圧延された芯材２を加工装置１７により所定の大きさに切断する工程である。
（７）加工工程：圧延装置１５で圧延された芯材２を加工装置１７により所定の大きさに切断する工程である。
（８）第２の重量測定工程：切断後の塗布材料４が充填された芯材２の重量Ｍ２を第２の重量測定装置１８により測定し、重量Ｍ２をサーバー２０の記憶部２２に記憶する工程である。
（９）特定工程：加工工程（７）において生成された複数の塗布材料付き薄板材料１の各々に記入された識別子３に基づき、個々の塗布材料付き薄板材料１を特定する工程である。
（９）特定工程：加工工程（７）において生成された複数の塗布材料付き薄板材料１の各々に記入された識別子３に基づき、個々の塗布材料付き薄板材料１を特定する工程である。
（２０）伸び率算出工程：塗布材料４が充填された芯材２の識別子３間の距離を距離測定装置１６により測定して、芯材２の圧延装置１５による伸び率Ｅを伸び率算出部２４で求め、識別子３と紐づけて記憶部２２に記憶する工程である。
（２１）演算工程：第１の重量測定工程（３）及び第２の重量測定工程（８）で記憶された重量と伸び率算出工程（２０）で記憶された伸び率Ｅ（％）を用いて、演算部２３で識別子３に対応する芯材２に充填された塗布材料４の充填量Ｗ（ｇ／ｍ２）を求める工程である。
各工程の詳細を図３〜図７に基づいて説明する。
図３は、供給工程（１）と記入工程（２）と第１の重量測定工程（３）の概要を示し、（ａ）は概念図、（ｂ）はフローチャート図である。
供給部１１は、製造ラインに芯材２を巻き出しする（ステップＳ１）。次に、記入装置１２は、重量測定の基点となる識別子３を所定の間隔で芯材２上に識別子３を記入（印字）する（ステップＳ２）。そして、第１のカメラ１２ｃ等で識別子３を読み取り（ステップＳ３）、透光度測定装置で重量Ｍ１の補正のための透光度測定を行う（ステップＳ４）。更に、第１の重量測定装置１３で識別子３を基点とする芯材２の重量Ｍ１を求め、重量Ｍ１をサーバー２０の記憶部２２に記憶し（ステップＳ５）、芯材２を巻き取る（ステップＳ６）。
図４は、記入工程（２）と第１の重量測定工程（３）の詳細を具体的実施形態の装置で概要を示した概念図である。図５は、記憶部に記憶されるデータの一例を示すテーブル表である。
実施形態では、記入装置１２がレーザーマーカーであり、第１の重量測定装置１３がＸ線重量測定装置である。記入工程（２）において、レーザーマーカー１２は、重量測定の基点となる識別子３をレーザーで芯材２上に記入（印字）する。識別子３は、例えば識別マーカー３ａと識別番号３ｂとからなり、識別マーカー３ａはマーカー記入装置１２ａで記入し、識別番号３ｂは識別番号記入装置１２ｂで記入する。実施形態では、識別マーカー３ａは四角の■マークで示し、識別番号３ｂは、ＩＤ０００、ＩＤ００１、・・等で示している。
第１の重量測定工程（３）は、Ｘ線重量測定装置１３で行う。Ｘ線重量測定装置１３は、Ｘ線発生器（放射線発生器）よりＸ線を発生し、芯材２にＸ線を当ててＸ線を透過させ、この透過したＸ線の透過量をＸ線検出器（放射線検出器）で検出し、芯材の単位面積当たりの重量Ｍ１（ｇ／ｍ２）を測定する。芯材２の重量Ｍ１を演算する方法として、例えば芯材２内の空孔の方位の変動により生ずる開孔率の変動に伴う理論重量からの黍離誤差を予め把握し、観測重量に対しこの誤差分に応じた補正・変換を行う方法がある。このような補正・変換を行うため、透光度測定装置が芯材２内の空孔の方位に依拠しない透光度Ｌを測定し、Ｘ線重量測定装置１３はこの透光度Ｌを用いて最終的な重量Ｍ１を測定している。しかしながら、空孔の方位の変動が生じない場合等においては、透光度Ｌの測定は必須ではない。
尚、Ｘ線が使用されることを述べたがβ線等他の放射線も使用でき、放射線の種類は特に限定はされない。
記入工程（２）では、伸び率算出工程（２０）で芯材２の伸び率を測定することを考慮して、識別マーカー３ａおよび識別番号３ｂが所定の間隔で記入されるために印字ピッチを決めている。印字ピッチ等を含む識別番号３ｂ（例えばＩＤ０００形式で１０桁まで入力可能）に基づく各種データの一例を図５のテーブル表で示している。識別マーカー印字開始距離は、識別マーカー３ａを芯材２上に記入を開始した基点と第１のカメラ１２ｃで撮像した識別マーカー３ａとの距離であり、データは、例えばＸＸＸＸ．ＸＸ（単位：ｍｍ）である。
識別マーカー印字ピッチは、隣接する識別マーカー３ａ間の距離であり、データは、例えばＸＸＸＸ．ＸＸ（単位：ｍｍ）である。識別番号印字開始距離は、識別マーカー３ａと当該識別マーカー３ａに対応する識別番号３ｂとの距離であり、データは、例えばＸＸＸＸ．ＸＸ（単位：ｍｍ）である。識別番号印字ピッチは、隣接する同一の識別番号３ｂ間の距離であり、データは、例えばＸＸＸＸ．ＸＸ（単位：ｍｍ）である。
識別番号印字個数は、隣接する識別マーカー３ａ間に印字される識別番号３ｂの数であり、複数個印字され、データは、例えばＸ（単位：個）である。識別番号３ｂが、複数個印字されることにより、加工工程（７）で切断された個々の塗布材料付き薄板材料１がどの識別番号３ｂであるかを特定することが可能である。
カメラ撮像開始タイミング距離は、レーザーマーカー１２のレーザー印字位置を基準に第１のカメラ１２ｃの固定位置を設定するための距離であり、データは、例えばＸＸＸＸ．ＸＸ（単位：ｍｍ）である。第１のカメラ１２ｃの撮像による画像検査は、識別番号印字個数で設定された回数（複数回）行い、例えば複数の識別番号３ｂの内１つでも確実に印字されていれば印字ＯＫとする。Ｘ線重量測定タイミング距離は、レーザーマーカー１２のレーザー印字位置を基準にＸ線重量測定装置１３の固定位置を設定するための距離であり、データは、例えばＸＸＸＸ．ＸＸ（単位：ｍｍ）である。
上述したように、識別番号３ｂと個々の識別番号３ｂに対応した識別マーカー印字ピッチと識別番号印字開始距離および識別番号印字ピッチが決定される。これにより、Ｘ線重量測定装置１３により識別子３と紐づけて芯材２の重量Ｍ１が測定されて、記憶部２２に記憶することができる。そして、距離測定工程（６）で個々の識別子３に対応した塗布材料付き薄板材料１の伸びが測定でき、第２の重量測定工程（８）で個々の識別子３に対応した塗布材料付き薄板材料１の重量Ｍ２が測定できる。
識別マーカー３ａと識別番号３ｂとを分けて説明したが、バーコード形式等を採用することにより識別マーカー３ａと識別番号３ｂを一つの識別子３とすることも可能である。
図６は、充填工程（４）と圧延工程（５）の概要を示し、（ａ）は概念図、（ｂ）は充填工程（４）のフローチャート図、（ｃ）は圧延工程（５）のフローチャート図である。
充填工程（４）では、芯材２をライン上に巻き出し（ステップＳ１０）して、充填装置１４により所定量の塗布材料４を芯材２に塗布、充填する（ステップＳ１１）。塗布材料４は、例えば電池用活物質である活物質ペースト（合剤ペースト）であり、塗布方法として、例えば吐出装置等を芯材２に対向させ、芯材２を長さ方向に走行させながら活物質ペーストを芯材２へ吐出させて芯材２内の空孔へ充填する方法がある。また、塗布材料４の塗布量はコリオリ式流量装置により調整する。そして、塗布材料４を乾燥させ（ステップＳ１２）、塗布材料付き薄板材料１（例えば正極板）が作製され、塗布材料付き薄板材料１を巻き取りする（ステップＳ１３）。
圧延工程（５）では、塗布材料付き薄板材料１をライン上に巻き出し（ステップＳ２０）して、圧延装置１５により圧延する（ステップＳ２１）。圧延装置１５は、例えば二つの鉄製の調厚ロールであり、調圧ロール間に塗布材料付き薄板材料１を長さ方向に走行させながら所定の厚さになるよう厚みを調整する。そして、塗布材料付き薄板材料１を巻き取りする（ステップＳ２２）。
図７は、距離測定工程（６）と加工工程（７）と第２の重量測定工程（８）の概要を示し、（ａ）は概念図、（ｂ）はフローチャート図である。
塗布材料付き薄板材料１をライン上に巻き出し（ステップＳ３０）して、距離測定装置１６により塗布材料４が充填された芯材２上に記入されている隣接する識別子３間の距離を測定する（ステップＳ３１）。距離測定装置１６は、第２のカメラ１６ａを搭載しており、識別番号３ｂを撮像し、個々の識別番号３ｂに対応した識別マーカー印字ピッチと識別番号印字開始距離および識別番号印字ピッチ等を算出する。これらのデータを用いて伸び率算出部２４は、芯材２の圧延装置１５による伸び率Ｅを算出し、識別子３と紐づけて記憶部２２に記憶する。
次に、切断カッター等を備える加工装置１７により塗布材料付き薄板材料１を短冊状の所定の大きさに切断する（ステップＳ３２）。そして、第３のカメラで識別子３を読み取り（ステップＳ３３）、秤等の第２の重量測定装置１８で切断後の塗布材料付き薄板材料１の重量Ｍ２を測定して第３のカメラで撮像した識別子３と紐づけて記憶部２２に記憶する（ステップＳ３４）。第２の重量測定装置１８で測定された重量Ｍ２に基づき、切断された個々の塗布材料付き薄板材料１に対して良品、不良品等の選別を行う（ステップＳ３５）。
演算部２３は、第１の重量測定装置１３で取得された重量Ｍ１と第２の重量測定装置１８で取得された重量Ｍ２および距離測定装置１６で取得された伸び率Ｅ（％）とを用いて、識別子３に対応する芯材２に充填された塗布材料４の充填量Ｗを算出する。充填量Ｗは、以下の式で求められる。
Ｗ＝（Ｍ２−Ｍ１）／（１＋０．０１Ｅ）・・・（１）
Ｗ＝（Ｍ２−Ｍ１）／（１＋０．０１Ｅ）・・・（１）
第１の重量測定工程（３）では、芯材２が製造ライン上を流れているため、芯材２を載置させ静止状態で重量測定を行う秤等を使用することは困難であるが、第２の重量測定工程（８）では、塗布材料付き薄板材料１を個別に測定可能なため秤でも良い。
本発明によれば、連続的に供給された芯材２に対し識別子３を記入して塗布材料４を充填した後、塗布材料付き薄板材料１に切断する。個々の塗布材料付き薄板材料１に記入された識別子３を読み取ることにより、連続的に供給された芯材２のどの部位から取り出されたものか特定可能となり、塗布材料付き薄板材料１のトレーザビリティが可能となる。また、欠陥等が生じた場合、その発生原因が特定できるため、品質保証された塗布材料付き薄板材料１を提供することが可能である。
また、圧延工程（５）で発生する芯材２の延びにより、芯材２の単位面積あたりにおける重量や塗布材料４の充填量Ｗが変化する。識別子３の記入間隔（印字ピッチ）を塗布材料４の充填の前後で測定し、比較演算することにより伸び率Ｅ（％）を算出でき、この伸び率Ｅによる補正（１＋０．０１Ｅ）を行うことにより塗布材料４の充填量Ｗを精度良く求めることが可能となる。正確な塗布材料４（活物質）の充填量Ｗを得ることにより、例えば極板の性能を保証することが可能となる。
第２の重量測定装置１８で重量Ｍ２を測定することを述べたが、重量Ｍ２が所定の重量の範囲を超えている場合、充填工程（４）に信号を送り、塗布材料４の重量がフィードバックされて、塗布材料４の充填量が即座に調整することも可能である。
上述の実施形態では、アルカリ蓄電池の一種であるニッケル水素電池の正極用材料の製造方法を採りあげたが、実施形態には限定されず、他の形式の蓄電池の正極板、負極板を含む極板の製造にも適用可能である。また、蓄電池の極板のみならず、識別子を用いて個々の塗布材料付き薄板材料を特定する他の分野にも応用が可能である。
尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
本発明に係る塗布材料付き薄板材料の製造方法および製造装置ならびに電池用極板の製造方法および製造装置は、個々の塗布材料付き薄板材料を特定する製造方法、多孔質体を芯材として充填された塗布材料の重量測定およびアルカリ蓄電池やリチウムイオン電池の極板の製造方法の用途に適用可能である。
１：塗布材料付き薄板材料
２：芯材
３：識別子
３ａ：識別マーカー
３ｂ：識別番号
４：塗布材料
１０：塗布材料付き薄板材料の製造装置
１１：供給部
１２：記入装置（レーザーマーカー）
１３：第１の重量測定装置（Ｘ線重量測定装置）
１４：充填装置
１５：圧延装置
１６：距離測定装置
１７：加工装置
１８：第２の重量測定装置
２０：サーバー
２１：制御部
２２：記憶部
２３：演算部
２４：伸び率算出部
２：芯材
３：識別子
３ａ：識別マーカー
３ｂ：識別番号
４：塗布材料
１０：塗布材料付き薄板材料の製造装置
１１：供給部
１２：記入装置（レーザーマーカー）
１３：第１の重量測定装置（Ｘ線重量測定装置）
１４：充填装置
１５：圧延装置
１６：距離測定装置
１７：加工装置
１８：第２の重量測定装置
２０：サーバー
２１：制御部
２２：記憶部
２３：演算部
２４：伸び率算出部
Claims (9)
- 芯材を連続的に供給する供給工程と、
前記芯材上に、識別子を所定の間隔で記入する記入工程と、
前記芯材に所定量の塗布材料を充填する充填工程と、
前記塗布材料が充填された芯材を圧延する圧延工程と、
前記圧延された芯材を所定の大きさに切断する加工工程と、
前記加工工程において生成された複数の塗布材料付き薄板材料の各々に記入された前記識別子に基づき、個々の塗布材料付き薄板材料を特定する特定工程と、
を備える塗布材料付き薄板材料の製造方法であって、
前記記入工程後であってかつ前記充填工程前において、前記芯材に放射線を照射して透過量を測定し、当該透過量に基づき、前記識別子を基点とする前記芯材の重量を求め、前記識別子と紐づけて記憶する第１の重量測定工程と、
前記圧延工程後であってかつ前記加工工程前において、前記塗布材料が充填された芯材の前記識別子間の距離を測定することにより、前記芯材の圧延による伸び率を求め、前記識別子と紐づけて記憶する伸び率算出工程と、
前記加工工程後の前記塗布材料が充填された芯材の重量を測定し、前記識別子と紐づけて記憶する第２の重量測定工程と、
前記第１の重量測定工程及び前記第２の重量測定工程で記憶された重量と前記伸び率算出工程で記憶された伸び率を用いて、前記識別子に対応する芯材に充填された塗布材料の充填量を求める演算工程と、をさらに備える、塗布材料付き薄板材料の製造方法。 - 請求項１に記載の塗布材料付き薄板材料の製造方法であって、
前記第１の重量測定工程で記憶された重量がＭ１、前記第２の重量測定工程で記憶された重量がＭ２、前記伸び率算出工程で記憶された伸び率がＥ％のとき、前記芯材に充填された前記塗布材料の充填量Ｗは、以下の式（１）で求められる、塗布材料付き薄板材料の製造方法。
Ｗ＝（Ｍ２−Ｍ１）／（１＋０．０１Ｅ）・・・（１） - 請求項１または２に記載の塗布材料付き薄板材の製造方法において、
前記塗布材料が電池用活物質である電池用極板の製造方法。 - 請求項３に記載の電池用極板の製造方法であって、
前記電池用活物質が水酸化ニッケルまたは水素吸蔵合金を主体とする粉末である電池用極板の製造方法。 - 請求項３に記載の電池用極板の製造方法であって、
照射する放射線がＸ線である電池用極板の製造方法。 - 請求項３に記載の電池用極板の製造方法であって、
前記芯材が発泡状ニッケル金属多孔体である電池用極板の製造方法。 - 芯材を連続的に供給する供給部と、
前記芯材上に、重量測定の基点となる識別子を所定の間隔で記入する記入する記入装置と、
前記芯材に放射線を照射して透過量を測定し、当該透過量に基づき、前記識別子を基点とする前記芯材の第１の重量を求める第１の重量測定装置と、
前記第１の重量測定後の前記芯材に所定量の電池用活物質を充填する充填装置と、
前記電池用活物質が充填された芯材を圧延する圧延装置と、
圧延後の前記電池用活物質が充填された芯材の前記識別子間の距離を測定する距離測定装置と、
前記芯材の圧延による伸び率を求め、前記識別子と紐づけて記憶する伸び率算出部と、
前記伸び率算出後の前記電池用活物質が充填された芯材を、所定の大きさに切断する加工装置と、
切断後の前記電池用活物質が充填された芯材の第２の重量を測定する第２の重量測定装置と、
前記第１の重量と、前記第２の重量と、前記伸び率とを用いて、前記識別子に対応する芯材に充填された電池用活物質の充填量を求める演算部と、
を備える電池用極板の製造装置。 - 請求項７に記載の電池用極板の製造装置であって、
前記記入装置が、前記芯材上に、重量測定の基点となる識別マーカーを記入するマーカー記入装置と、前記芯材上に、重量測定の基点となる識別番号を記入する識別番号記入装置と、を含む電池用極板の製造装置。 - 請求項７に記載の電池用極板の製造装置であって、
前記第１の重量測定装置が、照射する放射線がＸ線であるＸ線重量測定装置である電池用極板の製造装置。
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