JP2005049237A - 連続シートの測定方法及び測定装置 - Google Patents

Abstract

【課題】連続シートから目的物を切断する前に、目的物における付属物を正確に測定し得る、連続シートの測定方法を提供する。
【解決手段】本発明の連続シートの測定方法は、連続シート２０から目的物２１を切断する前に、目的物２１における付属物２２の相対位置を測定する方法であって、次の第１〜第４ステップを含む。第１ステップでは、同期パルスｓ₀を連続して発生し、同期パルスｓ₀を計数する。第２ステップでは、検出した基準信号ｓ₁に基づいて、同期パルスｓ₀の計数値を基準カウンタＣに記憶する。第３ステップでは、検出した検出信号ｓ₂に基づいて、同期パルスｓ₀の計数値を検出カウンタＤに記憶する。第４ステップでは、基準カウンタＣ及び検出カウンタＤの各値に基づいて、付属物２２の相対位置Ｐを演算する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、付属物が所定の位置に付された目的物を連続シートから製造する際、連続シートから付属物を切断する前に、目的物における付属物の相対位置を測定する技術に関し、例えば、おむつ等のような吸収性物品に付された、ランディング用のテープや印刷柄等の相対位置を測定する技術に関する。

一般に、図３に示すように、例えば、使い捨てのおむつ等のように、吸収性を有する目的物２１の製造ラインにおいては、表面シート原反と裏面シート原反との間に吸収体を間欠的に配置した状態で、これらを一体的に積層することにより、連続シート２０を形成し、その連続シート２０上に、おむつの前身頃の部分と着脱自在に接合する、ランディング用のテープ２２を一定の間隔毎に貼付している。

この際、連続シート２０上の目的物２１をそれぞれ切断する前に、そのテープ２２の位置が、連続シート２０上で適正か否かを測定している。
従来、この測定方法においては、図５又は図６に示すように、ロータリカッタ１０１の駆動軸上に、目的物長さの指標となる基準位置に応じた検出板（ドグ）１０２を設け、この検出板１０２を基準センサ１０３により検出し、その基準信号（パルス波）Ｓ₁’を周期的に発生させている。
一方、連続シート２０上のテープ２２を検出センサ１０４により検出し、その検出信号（パルス波）Ｓ₂’を周期的に発生させている。

そして、基準信号Ｓ₁’と、検出信号Ｓ₂’とを同期させ、基準信号Ｓ₁’がＯＮしている間に、検出信号Ｓ₂’がＯＮになれば、その目的物２１は良品と判定し、そうでなければ不良品と判定している。

他方、連続シート２０上又は切断後の目的物２１におけるテープ２２の位置が適正か否かを測定するにあたって、画像処理を用いた技術の適用も考えられる。例えば、この種の技術には、特許文献１に示すように、ロータリカッタにより切断されたシートの対角長を測定する方法がある。

この測定方法においては、ロータリカッタの周辺に、シートの先端を検出するセンサと、シートの側縁を撮像するＣＣＤカメラとを複数設け、センサの検出信号から求めたシートの移動量や、ＣＣＤカメラの撮像信号から求めたエッジ位置等に基づいて、切断されたシートの４隅の座標値を演算するようにしている。

特開２００２−１８８９０６号公報

上述した従来の測定方法においては、基準信号Ｓ₁’と検出信号Ｓ₂’との時間的な重なりのみで、目的物２１におけるテープ位置の良否を判定しているため、連続シート２０上において、テープ２２が折れている場合、あるいは、テープ２２が多少ずれている場合であっても、基準信号Ｓ₁’がＯＮしている間に、検出信号Ｓ₂’がＯＮになりさえすれば、その目的物２１は、良品と判定され、切断後に不良品として識別されないおそれがあった。

その一方で、連続シート２０から切断した目的物２１のうち、幾つかのサンプリングした目的物２１を対象に、目的物におけるテープの位置、テープの長さを、人手により測定し、その測定値をパソコンを用いて解析していた。そして、測定値の解析に基づいて、製造ラインにおける種々の加工精度を検証し、その加工精度の調整を図るようにしているが、この際、測定値の解析に手間がかかるという問題があった。

他方、例えば、上記特許文献１に示すような従来の画像処理技術を、連続シート２０上又は切断後の目的物２１におけるテープ２２の位置の測定に適用した場合には、目的物２１におけるテープ２２の位置や、テープ２２の長さを測定することが可能になるものの、コスト高になることに加えて、製造ライン上に、ＣＣＤカメラの視野領域や照明装置の設置箇所を確保するスペースが必要になるという問題がある。

従って、本発明の目的は、連続シートから目的物を切断する前に、目的物における付属物を正確に測定し得ると共に、その測定値をオンライン上で自動的に解析し、ひいては、製造ラインにおける種々の加工精度の検証を容易に実現し得る、連続シートの測定方法及び測定装置を提供することにある。

また、本発明の他の目的は、連続シート上の目的物における付属物の測定を、製造ラインにおいて低コスト且つ省スペースで実現し得る、連続シートの測定方法及び測定装置を提供することにある。

本発明は、所定の付属物が付された目的物を連続シートから製造する際、該連続シート上に該付属物を所定の間隔毎に付した後、該連続シートから該目的物を切断する前に、該目的物における該付属物の相対位置を、以下の第１ステップ〜第４ステップに従って測定する方法であって、前記第１ステップにおいて、同期パルスを連続して発生させ、前記連続シートの走行に伴い該同期パルスを計数し、前記第２ステップにおいて、前記目的物長さの指標となる基準位置を検出し、該基準位置に対応した基準信号を発生させ、該基準信号に基づいて、前記同期パルスの計数値を、順次、基準カウンタＣに記憶し、前記第３ステップにおいて、前記付属物の検査位置を検出し、該検査位置に対応した検出信号を発生させ、該検出信号に基づいて、前記同期パルスの計数値を、順次、検出カウンタＤに記憶し、前記第４ステップにおいて、前記基準カウンタＣ及び前記検出カウンタＤの各値に基づいて、前記目的物における前記付属物の相対位置Ｐを、順次、演算する連続シートの測定方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。

本出願において、「付属物」とは、連続シートに貼付されるテープ等のように、形状、大きさのある物に限られず、連続シートに印刷される文字、模様等のように、一定の範囲を占める領域をも含む。

本発明によれば、連続シートから目的物を切断する前に、目的物における付属物を正確に測定することができ、その結果、製造ラインにおいて、切断後のそれぞれの目的物について、良品と不良品との識別を確実且つ迅速に行うことができ、ひいては、製造ラインにおける種々の加工精度の検証及びその加工条件の調整を容易に行うことができる。

また、本発明によれば、製造ラインにおいて、良品と不良品との確実な識別や、加工精度の検証等を、低コスト且つ省スペースで実現することができる。

以下、本発明の連続シートの測定方法及び測定装置の最も好ましい一実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１〜図４に示すように、本実施形態の連続シートの測定方法は、所定の付属物２２が付された目的物２１を連続シート２０から製造する際、連続シート２０上に付属物２２を所定の間隔毎に付した後、連続シート２０から目的物２１を切断する前に、目的物２１における付属物２２の相対位置を、以下の第１ステップ〜第４ステップに従って測定する方法である。
第１ステップでは、同期パルスｓ₀を連続して発生し、連続シート２０の走行に伴い同期パルスｓ₀を計数する。
第２ステップでは、目的物長さの指標となる基準位置を検出して基準信号ｓ₁を発生し、基準信号ｓ₁に基づいて、同期パルスｓ₀の計数値を、順次、基準カウンタＣに記憶する。
第３ステップでは、付属物２２の検査位置を検出して検出信号を発生し、検出信号ｓ₂に基づいて、同期パルスｓ₀の計数値を、順次、検出カウンタＤに記憶する。
第４ステップでは、基準カウンタＣ及び検出カウンタＤの各値に基づいて、目的物における付属物２２の相対位置Ｐを、順次、演算する。

本実施形態の測定方法は、おむつの製造ラインに適用しており、この場合、「連続シート」は、表面シート原反と裏面シート原反との間に吸収体を間欠的に配置した状態で、これらを一体的に積層することにより、おむつの製造段階の中間体が、その長手方向に連続したシート状物であり、「付属物」は、連続シート上に一定の間隔毎に貼付された、ランディング用のテープである。
まず、かかる連続シートの測定方法に使用される測定装置の一例を詳細に述べる。

図１又は図２に示すように、本実施形態の連続シートの測定装置１は、おむつの製造ラインに設置されるもので、パルス発生器２と、基準センサ３と、検出センサ４と、パルスカウンタ５と、測定値演算回路６と、良否判定回路７と、測定値メモリ８とを備えている。これらの各構成等を具体的に説明する。

パルス発生器２は、基準信号ｓ₁と検出信号ｓ₂とを同期させる同期パルスｓ₀を、連続して発生するものであり、本実施形態の場合、パルス発生器２には、放射状のスリットを複数有するロータリエンコーダが用いられる。このようなパルス発生器２は、連続シート２０を走行させる搬送ローラ１１の駆動軸に固定されており、１回転につき一定数のパルス信号を、連続シート２０の走行速度に応じて発生するように構成されている。
なお、パルス発生器２には、後述するシーケンサ１０に内蔵されたクロックパルス回路が用いられてもよい。

基準センサ３は、目的物２２の基準位置を検出してその基準信号ｓ₁を発生するものであり、本実施形態の場合、基準センサ３には、振動する対象物でも検出し得る、非接触式の円柱型近接センサ（例えば、オムロン社製、型式：Ｅ２Ｅ−Ｘ５ＭＥ１）が用いられる。
ここに、「基準位置」は、連続シート２０における、目的物２２の１つ当たりの長さ（目的物長さ）の指標となる位置であり、例えば、切断されるべき見込み切断線２３である（図３参照）。この基準位置に対応した被検出部１３ａを有する検出板１３が、ロータリカッタ１２の駆動軸に固定されている。

基準センサ３は、検出板１３と近接する位置に配置されており、検出板１３の被検出部１３ａを検出することにより、基準位置に対応した基準信号（矩形パルス波）ｓ₁を周期的に発生するように構成されている。基準信号ｓ₁の周期は、連続シート２０における目的物２２の１つ当たりの通過時間を示し、連続シート２０の走行速度に対応している。

検出センサ４は、付属物２２の検査位置を検出してその検出信号ｓ₂を発生するものであり、本実施形態の場合、検出センサ４には、微妙な色差でも検出し得る、反射式のデジタルカラー判別センサ（例えば、キーエンス社製、型式：ＣＺ―４１）が用いられる。
ここに、「検査位置」は、目的物２１における付属物２２を示す位置であり、本実施形態のように、送り方向に一定の領域を占めるテープを付属物とした場合、付属物２２の始端に相当する「検査開始位置」２２ａと、付属物２２の終端に相当する「検査終了位置」２２ｂとに分けられる（図３参照）。

検出センサ４は、ロータリカッタ２２より上流側且つ連続シート２０の上方側に配置されており、付属物２２の始端及び終端を検出することにより、検出開始信号ｓ₂₁及び検出終了信号ｓ₂₂を、矩形パルス波として周期的に発生するように構成されている。検出開始信号ｓ₂₁は、矩形パルス波の立ち上がりを示し、検出終了信号ｓ₂₂は、矩形パルス波の立ち下がりを示している。その矩形パルス幅（検出開始信号ｓ₂₁と検出終了信号ｓ₂₂との時間差）は、連続シート２０における付属物２２の１つ当たりの通過時間を示している。

上述のパルス発生器２、基準センサ３、及び検出センサ４は、それぞれ、シーケンサ１０に電気的に接続されている。このシーケンサ１０には、データ解析し得る、小型の高速コンパレータ（例えば、キーエンス社製、型式：ＫＶ−７００）が用いられ、パルスカウンタ５、測定値演算回路６、良否判定回路７、及び測定値メモリ８が、内蔵されている。以下、シーケンサ１０の内部構成を説明する。

パルスカウンタ５は、同期パルスｓ₀をカウントする機能と、同期パルスｓ₀のカウント値を、所定のタイミングで、それぞれ、基準カウンタＣ、検出カウンタＤ１、Ｄ２に記憶する機能とを有する。

測定値演算回路６は、目的物２１における付属物２２の相対位置Ｐを演算する機能と、目的物長さに対する付属物２２の相対長さＬｒと演算する機能とを有する。

良否判定回路７は、相対位置Ｐの値と、その相対位置Ｐについての相対位置許容値とを比較する機能と、相対長さＬｒの値と、その相対長さＬｒについての相対長さ許容値とを比較する機能と、それぞれの比較において良否判定を行う機能とを有する。

ここで、シーケンサ１０には、データ入力装置１４が電気的に接続されており、データ入力装置１４から入力された、相対位置許容値及び相対長さ許容値が、良否判定回路７に送信されるようになっている。

測定値メモリ８は、測定値演算回路により得られた、相対位置Ｐ及び相対長さＬｒを、一組の測定値として、記憶する所定のメモリ領域Ｍを有する。
ここで、シーケンサ１０には、データ解析用のコンピュータ１５が電気的に接続されている。このコンピュータ１５は、シーケンサ１０の測定値メモリ８から、シリアルポートを介してシリアル通信により受信した測定値を、所定のアプリケーションソフト（例えば、キーエンス社製、データビルダー、マイクロソフト社製、エクセル）の作動により、読み込み、保存、数値解析等を行うように構成されている。

次に、本実施形態の連続シートの測定方法を、図１〜図４を参照しつつ、上述した測定装置１を用いた形態で詳細に説明する。本実施形態の測定方法は、上記測定装置１に限定されるものでない。
ステップ１では、パルス発生器２により、同期パルスｓ₀を連続的に発生させ、パルスカウンタ５により、同期パルスｓ₀をカウントする（図４参照）。

ステップ２では、目的物２１の切断順序１〜ｎに従い、基準センサ３により、順次、目的物２１の基準位置（見込み切断線２３の対応位置）を検出し、その基準信号に対応した基準信号ｓ₁を発生させる（図３、図４参照）。
その後、パルスカウンタ５により、基準センサ３から基準信号ｓ₁を受信した時点で、その同期パルスｓ₀のカウンタ値を、それぞれ、基準カウンタＣ₁〜Ｃ_nに記憶する（図４参照）。

ステップ３では、目的物２１の切断順序１〜ｎに従い、検出センサ４により、順次、付属物２２の始端及び終端を、それぞれ検出して検出開始信号ｓ₂₁及び検出終了信号ｓ₂₂を発生させる（図３、図４参照）。
その後、パルスカウンタ５により、検出センサ４から検出開始信号ｓ₂₁を受信した時点で、その同期パルスｓ₀のカウンタ値を、検出カウンタＤ１₁〜Ｄ１_nに記憶すると共に、検出センサ４から検出終了信号ｓ₂₂を受信した時点で、その同期パルスｓ₀のカウント値を、検出カウンタＤ２₁〜Ｄ２_nに記憶する（図４参照）。

ステップ４では、測定値演算回路６により、パルスカウンタ５から受信した基準カウンタＣ₁〜Ｃ_n及び検出カウンタＤ１₁〜Ｄ１_n、Ｄ２₁〜Ｄ２_nの各値に基づいて、目的物２１における付属物２２の相対位置Ｐ₁〜Ｐ_nと、目的物長さに対する付属物２２の相対長さＬｒ₁〜Ｌｒ_nとを演算する。

具体的には、目的物２１の切断順序１〜ｎのうち、ｋ番目の相対位置Ｐ_kを、次式（１）に従って演算する。
Ｐ_k＝（Ｄ１_k―Ｃ_k）／（Ｃ_k+1―Ｃ_k）×Ｌａ＋α ［ｋ＝１、２…ｎ］…式（１）
この式（１）では、基準カウンタＣ_k、Ｃ_k+1、検出カウンタＤ１_kの各値のほか、目的物長さＬａ、オフセット値αを用いている。

目的物長さＬａは、連続シート２０から切断した目的物２１のすべての実測値にしてもよく、あるいは、そのうち幾つかサンプリングした目的物２１については、実測値にし、その他の目的物については、その実測値及び時間的に隣接する基準カウンタＣ_j、Ｃ_j+1［ｊ＝１、２…ｎ］に基づいた演算値にしてもよい。

オフセット値αは、基準センサ３と検出センサ４との位置関係から、連続シート２０において、見込み切断線２３（基準位置に対応）に対し、検査開始位置２２ａ及び検査終了位置２２ｂを適正な位置に合わせる値である。

また、目的物２１の切断順序１〜ｎのうち、ｋ番目の相対長さＬｒ_kを、次式（２）に従って演算する。
Ｌｒ_k＝（Ｄ２_k―Ｄ１_k）／（Ｃ_k+1―Ｃ_k）×Ｌａ ［ｋ＝１、２…ｎ］…式（２）
この式（２）では、基準カウンタＣ_k、Ｃ_k+1、検出カウンタＤ１_k、Ｄ２_kの各値のほか、上記同様の目的物長さＬａを用いている。

本実施形態の測定方法は、ステップ４の後に、良否判定回路７を用いたステップ５、及び測定値メモリ８を用いたステップ６を含み、このステップ５、６は、処理順序を問わず、同時に処理されてもよく、本実施形態の場合、ステップ５は、製造ラインの進行に従って行われ、ステップ６は、コンピュータからの所定の命令に従って開始される。

ステップ５では、予め、データ入力装置１４から、相対位置Ｐについての相対位置許容値（上限値及び下限値）と、相対長さＬｒについての相対長さ許容値（上限値及び下限値）とを入力しておき、良否判定回路７により、測定値演算回路６から送信される相対位置Ｐ₁〜Ｐ_nを、順次、相対位置許容値と比較すると共に、測定値演算回路６から送信される相対長さＬｒ₁〜Ｌｒ_nを、順次、相対長さ許容値と比較する。

この場合、良否判定回路７は、連続シート２０上の目的物２１における付属物２２の適正位置及び適正長さについて、目的物２１毎に良否判定を行い、良好信号Ｓ₁又は不良信号Ｓ₂の何れかを、製造ラインにおける所定の搬送系統に送信し、その不良信号Ｓ₂に基づき、ロータリカッタ１２を通過して切断された目的物２１を、不良品として製造ラインから分岐させる（図１参照）。

ここでは、不良信号Ｓ₂は、相対位置Ｐ又は相対長さＬｒの何れか一方が、それぞれの許容値から外れた場合に発せられてもよく、相対位置Ｐ及び相対長さＬｒの双方が、それぞれの許容値から外れた場合にのみ発せられてもよい。

ステップ６では、コンピュータ１５から保存開始命令Ｓ₃を受信した時点で、目的物２１の切断順序１〜ｎに従い、相対位置Ｐ₁〜Ｐ_nと、相対長さＬｒ₁〜Ｌｒ_nとを、一組の測定値１（相対位置Ｐ₁、相対長さＬｒ₁）〜測定値ｎ（相対位置Ｐ_n、相対長さＬｒ_n）として対応させ、測定値１〜測定値ｎを、順次、測定値メモリ８において、メモリアドレスがそれぞれ異なるメモリ領域Ｍ₁〜Ｍ_nに記録し、その終了時点で、保存終了信号Ｓ₄をコンピュータ１５に発信する（図１、図２参照）。
その後、コンピュータ１５から受信した転送開始命令Ｓ₅に従い、測定値１〜測定値ｎを、測定値メモリ８からコンピュータ１５に、一括して転送する。

そして、コンピュータ１５は、読み込んだ測定値１〜測定値ｎを、所定のメモリ領域に保存し、測定値１〜測定値ｎについて、平均値、ばらつき等の数値解析を行う。
測定者は、コンピュータ１５による数値解析の結果に基づいて、製造ラインにおける種々の加工精度を検証し、その加工条件を調整する。

この加工条件は、走行する連続シート２０に対し、付属物（テープ）２２の位置及び長さを決定する条件であり、例えば、テープをその原反シートから切断する位置、あるいは、連続シート２０の送り速度に対するテープの相対速度や、テープを吸引するバキューム圧等である。

以上述べたように、本実施形態の連続シートの測定方法及び測定装置によれば、連続シート２０における目的物２１毎に、付属物２２の相対位置Ｐと、付属物２２の相対長さＬｒとを、それぞれ、パルスカウントにより演算して求めたため、連続シート２０から目的物２１を切断する前に、目的物２１における付属物２２を正確に測定することができ、その結果、製造ラインにおいて、切断後のそれぞれの目的物２１について、良品と不良品との識別を確実且つ迅速に行うことができる。

特に、良品と不良品とを識別する点に関し、相対位置Ｐを、予め入力された相対位置許容値と比較すると共に、相対長さＬｒを、予め入力された相対長さ許容値と比較するようにしたため、製造ラインにおける種々の加工条件の変更や、付属物２２の位置や長さの変更等に応じて、適宜、良品と不良品との識別条件を容易に設定及び変更することができる。

また、本実施形態の連続シートの測定方法及び測定装置によれば、目的物２１の切断順序１〜ｎに従い、相対位置Ｐ₁〜Ｐ_nと相対長さＬｒ₁〜Ｌｒ_nとを対応させた、測定値１〜測定値ｎを、順次、メモリ領域Ｍ₁〜Ｍ_nに記録するようにしたため、これらの測定値を一括してコンピュータ１５に転送することが可能になり、その結果、その測定値をオンライン上で自動的に解析し、ひいては、製造ラインにおける種々の加工精度の検証及びその加工条件の調整を容易に行うことができる。

特に、測定値を一括してコンピュータ１５に転送する点に関し、連続シート２０上の１つの目的物２１が検出センサ４を通過する時間（目的物のサイクル）が、コンピュータ１５のデータ転送サイクルより短くても、コンピュータ１５がシーケンサ１０から測定値を漏れなく読み込むことができる。

さらに、本実施形態の連続シートの測定装置によれば、基準センサ３、検出センサ４及びシーケンサ１０を、上記効果が奏されるように有機的に組み合わせたため、製造ラインにおいて、良品と不良品との確実な識別や、加工精度の検証等を、低コスト且つ省スペースで実現することができる。

本発明の連続シートの測定方法及び測定装置は、上記実施形態に限られず、種々の変更等を行うことができる。
本発明の測定方法及び測定装置は、おむつの製造ラインだけでなく、生理用ナプキンの製造ラインのほか、広くは、長尺シートに一定の間隔毎に付した物の製造ラインにも適用することができる。
本発明の測定方法及び測定装置において、付属物が、送り方向に一定の領域を占めない線状物である場合、連続シートにおける目的物毎に、相対位置Ｐのみを演算すれば足りる。
本発明の測定装置において、基準センサは、連続シートにおける目的物毎に、基準信号を検出するものであればよく、上記実施形態に限られない。

本実施形態の測定装置の概略構成を示す図である。 本実施形態のシーケンサの内部構成を示す図である 本実施形態の測定方法に用いられる連続シートを示す平面図である。 本実施形態の測定方法における、同期信号、基準信号及び検出パルスの関係を示す図である。 従来の測定装置の概略構成を示す図である。 従来の測定方法における基準信号及び検出信号の関係を示す図である。

符号の説明

２ パルス発生器
３ 基準センサ
４ 検出センサ
５ パルスカウンタ
６ 測定値演算回路
７ 良否判定回路
８ 測定値メモリ
２０ 連続シート
２１ 目的物
２２ 付属物
２２ａ 検査開始位置
２２ｂ 検査終了位置
ｓ₀ 同期パルス
ｓ₁ 基準信号
ｓ₂ 検出信号
ｓ₂₁ 検出開始信号
ｓ₂₂ 検出終了信号
Ｃ 基準カウンタ
Ｄ 検出カウンタ
Ｐ 相対位置
Ｌｒ 相対長さ

Claims (9)

1. 所定の付属物が付された目的物を連続シートから製造する際、該連続シート上に該付属物を所定の間隔毎に付した後、該連続シートから該目的物を切断する前に、該目的物における該付属物の相対位置を、以下の第１ステップ〜第４ステップに従って測定する方法であって、
   前記第１ステップにおいて、同期パルスを連続して発生させ、前記連続シートの走行に伴い該同期パルスを計数し、
   前記第２ステップにおいて、前記目的物長さの指標となる基準位置を検出し、該基準位置に対応した基準信号を発生させ、該基準信号に基づいて、前記同期パルスの計数値を、順次、基準カウンタＣに記憶し、
   前記第３ステップにおいて、前記付属物の検査位置を検出し、該検査位置に対応した検出信号を発生させ、該検出信号に基づいて、前記同期パルスの計数値を、順次、検出カウンタＤに記憶し、
   前記第４ステップにおいて、前記基準カウンタＣ及び前記検出カウンタＤの各値に基づいて、前記目的物における前記付属物の相対位置Ｐを、順次、演算する連続シートの測定方法。
2. 前記第３ステップにおいて、前記検査位置を、検査開始位置と検査終了位置とに分けて検出し、該検査開始位置に対応した検査開始信号と、該検査終了位置に対応した検査終了信号とをそれぞれ発生させ、該検査開始信号に基づいて、前記同期パルスの計数値を、順次、検出カウンタＤ１に記憶すると共に、該検査終了信号に基づいて、前記同期パルスの計数値を、順次、検出カウンタＤ２に記憶し、
   前記第４ステップにおいて、前記基準カウンタＣ及び前記検出カウンタＤ１、Ｄ２の各値に基づいて、前記目的物長さに対する前記付属物の相対長さＬｒを、順次、演算する請求項１に記載の連続シートの測定方法。
3. 前記相対位置Ｐについての相対位置許容値を予め入力しておき、前記ステップ４の後に、前記相対位置Ｐの値と該相対位置許容値とを比較することにより、前記目的物の良否判定を行うステップ５を含む請求項１又は２に記載の連続シートの測定方法。
4. 前記相対長さＬｒについての相対長さ許容値を予め入力しておき、前記ステップ４の後に、前記相対長さＬｒの値と該相対長さ許容値とを比較することにより、前記目的物の良否判定を行うステップ５を含む請求項２に記載の連続シートの測定方法。
5. 前記ステップ４の後に、前記目的物の切断順序１〜ｎに従い、前記相対位置Ｐ₁〜Ｐ_nと、前記相対長さＬｒ₁〜Ｌｒ_nとを、一組の測定値１（相対位置Ｐ₁、相対長さＬｒ₁）〜測定値ｎ（相対位置Ｐ_n、相対長さＬｒ_n）として対応させ、該測定値１〜測定値ｎを、順次、メモリ領域Ｍ₁〜Ｍ_nに記録するステップ６を含む請求項２〜４の何れかに記載の連続シートの測定方法。
6. 前記第４ステップにおいて、前記目的物の切断順序１〜ｎのうち、ｋ番目の前記相対位置Ｐ_kを演算するにあたって、前記基準カウンタＣ_k、Ｃ_k+1、前記検出カウンタＤ_k、前記目的物長さＬａの各値を用いた次式（１）に従い、該相対位置Ｐ_kを、
   Ｐ_k＝（Ｄ_k―Ｃ_k）／（Ｃ_k+1―Ｃ_k）×Ｌａ ［ｋ＝１、２…ｎ］…式（１）
   演算する請求項１〜５の何れかに記載の連続シートの測定方法。
7. 前記第４ステップにおいて、前記目的物の切断順序１〜ｎのうち、ｋ番目の前記相対長さＬｒ_kを演算するにあたって、前記基準カウンタＣ_k、Ｃ_k+1、前記検出カウンタＤ１_k、Ｄ２_k、前記目的物長さＬａの各値を用いた次式（２）に従い、該相対長さＬｒ_kを、
   Ｌｒ_k＝（Ｄ２_k―Ｄ１_k）／（Ｃ_k+1―Ｃ_k）×Ｌａ ［ｋ＝１、２…ｎ］…式（２）
   演算する請求項２〜６の何れかに記載の連続シートの測定方法。
8. 前記第４ステップにおいて、前記連続シート上における前記基準位置に対応する位置に対し、前記検査位置を適正な位置に合わせるオフセット値αを求め、前記相対位置Ｐに該オフセット値αを加算する請求項１〜７の何れかに記載の連続シートの測定方法。
9. 請求項１〜８の何れかに記載の連続シートの測定方法に用いられる測定装置であって、
   同期パルスを連続して発生するパルス発生器と、
   前記目的物長さの指標となる基準位置を検出し、該基準位置に対応した基準信号を発生する基準センサと、
   前記付属物の検査位置を検出し、該検査位置に対応した検出信号を発生する検出センサと、
   前記パルス発生器から受信した前記同期パルスを計数しつつ、前記基準センサから前記基準信号を受信したとき、その前記同期パルスの計数値を、基準カウンタＣに記憶し、前記検出センサから前記検出信号を受信したとき、その前記同期パルスの計数値を、検出カウンタＤに記憶するパルスカウンタと、
   前記パルスカウンタから受信した前記基準カウンタＣ及び前記検出カウンタＤの各値に基づいて、前記目的物における前記付属物の相対位置Ｐと、前記目的物長さに対する前記付属物の相対長さＬｒとを演算する測定値演算回路と、
   前記相対位置Ｐの値と該相対位置Ｐについての相対位置許容値とを比較すると共に、前記相対長さＬｒの値と該相対長さＬｒについての相対長さ許容値とを比較することにより、前記目的物の良否判定を行う良否判定回路と、
   前記目的物の切断順序１〜ｎにより対応させた一組の測定値（相対位置Ｐ、相対長さＬｒ）を、所定のメモリ領域Ｍに記録する測定値メモリとを備えた連続シート測定装置。
   

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