JP6284801B2 - 固形粉末化粧料の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、固形粉末化粧料の製造方法に関する。

従来、皿状の容器に充填された化粧料に対してプレス処理を施して打型することによって、固形粉末化粧料を製造する固形粉末化粧料の製造方法が知られている。プレス処理に用いられるプレスヘッドの大きさは、化粧料に対して十分に圧力を加えられるように容器の開口よりも僅かに小さく形成されている。そして、このプレスヘッドは、容器の上端位置よりも僅かに低い位置まで下降することによって、化粧料に対してプレス処理を施して打型している。

ここで、プレスヘッドと、容器の内周面との間には、クリアランスが存在しているので、化粧料に対してプレス処理を施して打型すると、このクリアランスに化粧料が入り込み、バリと呼ばれる余分な化粧料が容器の内周面に付着してしまうことになる。このバリは、衝撃などによって崩れて固形粉末化粧料の表面に落下してしまうので、固形粉末化粧料の外観を損なってしまうという問題がある。

そこで、例えば、特許文献１に記載された固形粉末化粧料のバリ取り方法は、容器の内周面に沿って移動するバリ除去手段を備えることによって、容器の内周面に付着したバリを除去している。
また、例えば、特許文献２に記載された固形粉末化粧料のバリ除去装置は、固形粉末化粧料の表面に沿って相対的にバリ除去部材を動かすことによって、容器の内周面に付着したバリを除去している。

特開２００５−２４７３４５号公報 特開２０１３−２０３４２７号公報

しかしながら、特許文献１，２に記載された発明は、容器の内周面にバリが付着してしまうことを前提としているので、固形粉末化粧料の外観を良好にするためにバリを除去する工程を設けなければならず固形粉末化粧料の製造効率が低下してしまうという問題がある。

本発明の目的は、容器の内周面に付着するバリを低減して外観を良好にすることができ、製造効率を向上させることができる固形粉末化粧料の製造方法を提供することである。

本発明の固形粉末化粧料の製造方法は、皿状の容器に充填された化粧料に対してプレス処理を施して打型することによって、固形粉末化粧料を製造する固形粉末化粧料の製造方法であって、容器の内周面に嵌合する外周面と、化粧料を打型するプレス面と、外周面を含むようにしてプレス面に形成されるとともに、容器側に向かって突出するようにして形成された環状の突出部とを有する仮打型用プレスヘッドを用いることによって、化粧料に対してプレス処理を施して仮打型する仮打型ステップと、仮打型用プレスヘッドとは異なる平面状に形成されたプレス面を有する本打型用プレスヘッドを用いることによって、仮打型ステップにて仮打型された化粧料に対してプレス処理を施して本打型する本打型ステップとを備え、仮打型ステップは、容器の内周面の高さよりも化粧料の外縁の高さが低くなるように化粧料に対してプレス処理を施して仮打型することによって、容器の内周面に沿って化粧料の表面に凹みを形成することを特徴とする。

このような構成によれば、仮打型ステップは、突出部を有する仮打型用プレスヘッドを用いることによって、化粧料に対してプレス処理を施して仮打型するので、プレス処理を施した後の化粧料の表面には、容器の内周面に沿って凹みが形成されることになる。そして、本打型ステップは、平面状に形成されたプレス面を有する本打型用プレスヘッドを用いることによって、仮打型ステップにて仮打型された化粧料に対してプレス処理を施して本打型するので、容器の内周面に付着するバリを低減することができる。したがって、本発明によれば、固形粉末化粧料の外観を良好にすることができ、製造効率を向上させることができる。

本発明では、仮打型ステップは、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるように形成された突出部を有する仮打型用プレスヘッドを用いることによって、化粧料に対してプレス処理を施して仮打型することが好ましい。

このような構成によれば、例えば、断面矩形状の突出部を有する仮打型用プレスヘッドを用いることによって、化粧料に対してプレス処理を施して仮打型した場合と比較してプレス処理を施した後の化粧料の表面を滑らかにすることができる。したがって、仮打型ステップにて仮打型された化粧料に対してプレス処理を施して本打型するときに、化粧料に対して無理なく圧力を加えることができ、容器の内周面に付着するバリを更に低減することができる。

本発明では、仮打型ステップにて仮打型された化粧料を容器から取り出して容器とは異なる本打型用容器に収容する収容ステップを備え、本打型ステップは、収容ステップにて本打型用容器に収容された化粧料に対してプレス処理を施して本打型することが好ましい。

このような構成によれば、収容ステップは、仮打型ステップにて仮打型された化粧料を容器から取り出して、この容器とは異なる本打型用容器に収容するので、仮打型ステップにて容器の内周面に付着したバリを取り除いて本打型用容器に収容することができる。そして、本打型ステップは、収容ステップにて本打型用容器に収容された化粧料に対してプレス処理を施して本打型するので、本打型用容器の内周面に付着するバリを低減することができる。したがって、本発明によれば、固形粉末化粧料の外観を良好にすることができ、製造効率を向上させることができる。

本発明では、本打型ステップは、化粧料を容器から取り出すことなく、仮打型ステップにて仮打型された化粧料に対してプレス処理を施して本打型することが好ましい。

このような構成によれば、固形粉末化粧料の製造方法を簡素にすることができるとともに、固形粉末化粧料の外観を良好にすることができ、製造効率を向上させることができる。

本発明では、仮打型ステップは、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるとともに、前記容器側に膨らむようにして湾曲した形状に形成された前記突出部を有する仮打型用プレスヘッドを用いることによって、前記化粧料に対してプレス処理を施して仮打型することが好ましい。

このような構成によれば、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるように形成された突出部を有する仮打型用プレスヘッドを用いることによって、化粧料に対してプレス処理を施して仮打型した場合と比較してプレス処理を施した後の化粧料の表面のうち、容器の外周面に近い部位を更に凹ませることができる。したがって、本打型ステップにて化粧料を容器から取り出すことなく、仮打型ステップにて仮打型された化粧料に対してプレス処理を施して本打型した場合であっても容器の内周面に付着するバリを確実に低減することができる。

本発明では、仮打型ステップは、弾性体からなる仮打型用プレスヘッドを用いることによって、化粧料に対してプレス処理を施して仮打型することが好ましい。

このような構成によれば、仮打型用プレスヘッドは、弾性体からなるので、その大きさを容器の開口よりも僅かに大きく形成した場合であっても容器の開口に対して挿抜することができる。したがって、本発明によれば、容器の内周面に付着するバリを更に低減することができる。

本発明の第１実施形態に係る固形粉末化粧料の外観を示す図 化粧料を充填する金型を示す模式図 金型に化粧料を充填した状態を示す模式図 仮打型用プレス装置を示す図 化粧料に対してプレス処理を施して仮打型した状態を示す模式図 仮打型された化粧料を金型から取り出した状態を示す模式図 金型から取り出された化粧料を化粧皿に収容した状態を示す模式図 化粧料に対してプレス処理を施して本打型した状態を示す模式図 本発明の第２実施形態に係る化粧料を充填する化粧皿を示す模式図 化粧皿に化粧料を充填した状態を示す模式図 仮打型用プレス装置を示す図 化粧料に対してプレス処理を施して仮打型した状態を示す模式図 化粧料に対してプレス処理を施して本打型した状態を示す模式図 突出部の他の形状の例を示す図

〔第１実施形態〕
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る固形粉末化粧料の外観を示す図である。具体的には、図１の上図は、固形粉末化粧料１を上面側から見た図であり、下図は、固形粉末化粧料１の断面を示す図である。
固形粉末化粧料１は、図１に示すように、化粧皿２に充填された化粧料Ｃに対してプレス処理を施して打型することによって製造されている。
化粧皿２は、底面部２１と、この底面部２１の周囲に設けられた側壁部２２とを有し、プラスチック成形によって上面を凹状に陥没させた略矩形板状に形成されている。
なお、固形粉末化粧料１としては、ファンデーションや、アイシャドウなどを例示することができる。
以下、このような固形粉末化粧料１の製造方法について説明する。

図２は、化粧料を充填する金型を示す模式図である。
金型３は、図２に示すように、化粧皿２の側壁部２２の内周面と同じ形状の内周面を有する枠状部３１と、この枠状部３１と嵌合する形状に形成されるとともに、枠状部３１の内部に下方側から挿入される台座部３２とを備えている。この金型３は、枠状部３１に台座部３２の上端部を僅かに挿入した状態とすることによって、化粧料Ｃの充填空間Ｓを形成している。換言すれば、金型３は、化粧料Ｃを充填する皿状の容器として機能している。

図３は、金型に化粧料を充填した状態を示す模式図である。
固形粉末化粧料１を製造するには、まず、ターンテーブルなどの搬送手段（図示略）を介して金型３を充填装置（図示略）に搬送する。
この充填装置は、図３に示すように、金型３に形成された充填空間Ｓに化粧料Ｃを充填する（Ｓ１：充填ステップ）。なお、充填装置は、枠状部３１の上端の高さまで化粧料Ｃを充填し、化粧料Ｃの表面を擦り切ることによって平面状に形成する。

図４は、仮打型用プレス装置を示す図である。
次に、ターンテーブルなどの搬送手段を介して金型３を仮打型用プレス装置４に搬送する。
仮打型用プレス装置４は、図４に示すように、金型３の枠状部３１の開口と対応する形状に形成された仮打型用プレスヘッド４１を備えている。

仮打型用プレスヘッド４１は、金型３の枠状部３１の開口よりも僅かに大きく形成されたプレス面４１１と、金型３の枠状部３１の内周面に嵌合する外周面４１２と、外周面４１２を含むようにしてプレス面４１１に形成されるとともに、金型３側に向かって突出するようにして形成された環状の突出部４１３とを有している。突出部４１３は、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるように形成された傾斜面４１４を有している。

また、この仮打型用プレスヘッド４１は、弾性体としてのウレタンを素材として採用している。
なお、本実施形態では、仮打型用プレスヘッド４１は、ウレタンを素材として採用しているが、ゴムなどの他の弾性体を素材として採用してもよく、金属などを素材として採用してもよい。

図５は、化粧料に対してプレス処理を施して仮打型した状態を示す模式図である。
この仮打型用プレス装置４は、図５に示すように、仮打型用プレスヘッド４１を下降させることによって（図中矢印参照）、金型３の枠状部３１の内周面の高さよりも化粧料Ｃの外縁の高さが低くなるように化粧料Ｃに対してプレス処理を施して仮打型する（Ｓ２：仮打型ステップ）。その後、仮打型用プレス装置４は、仮打型用プレスヘッド４１を上昇させることによって、金型３から仮打型用プレスヘッド４１を引き抜く。
ここで、仮打型用プレスヘッド４１は、金型３の枠状部３１の開口よりも僅かに大きく形成されたプレス面４１１を有しているので、仮打型用プレスヘッド４１と、金型３の枠状部３１との間に化粧料Ｃが入り込みにくくなっている。

図６は、仮打型された化粧料を金型から取り出した状態を示す模式図である。図７は、金型から取り出された化粧料を化粧皿に収容した状態を示す模式図である。
次に、ターンテーブルなどの搬送手段を介して金型３を移行装置（図示略）に搬送する。
この移行装置は、図６に示すように、金型３の台座部３２を上昇させることによって（図中矢印参照）、仮打型ステップＳ２にて仮打型された化粧料Ｃを金型３から取り出した後、図７の矢印に示すように、この化粧料Ｃをロボットアーム（図示略）にて把持することによって移動させて本打型用容器としての化粧皿２に収容する（Ｓ３：収容ステップ）。したがって、化粧皿２は、容器としての金型３とは異なる本打型用容器として機能する。
これによって、金型３の枠状部３１の内周面に付着していたバリは完全に除去されることになる。
なお、化粧皿２は、図７に示すように、ハカマ６の内部に収納されている。そして、化粧皿２は、ハカマ６を移動させることによって、後述の本打型用プレス装置５に搬送される。

図８は、化粧料に対してプレス処理を施して本打型した状態を示す模式図である。
次に、ターンテーブルなどの搬送手段を介して化粧皿２を本打型用プレス装置５に搬送する。
本打型用プレス装置５は、図８に示すように、化粧皿２の開口と対応する形状に形成されるとともに、化粧料Ｃに対して十分に圧力を加えられるように化粧皿２の開口よりも僅かに小さく形成されたプレス面を有する本打型用プレスヘッド５１を備えている。

この本打型用プレスヘッド５１のプレス面は、仮打型用プレスヘッド４１とは異なり、平面状に形成されている。また、本打型用プレスヘッド５１は、仮打型用プレスヘッド４１とは異なり、金属を素材として採用している。
なお、本打型用プレスヘッド５１は、仮打型用プレスヘッド４１と同様に弾性体を素材として採用してもよい。

この本打型用プレス装置５は、本打型用プレスヘッド５１を下降させることによって（図中矢印参照）、収容ステップＳ３にて化粧皿２に収容された化粧料Ｃに対してプレス処理を施して本打型する（Ｓ４：本打型ステップ）。その後、本打型用プレス装置５は、本打型用プレスヘッド５１を上昇させることによって、化粧皿２から本打型用プレスヘッド５１を引き抜く。

このような本実施形態によれば、以下の作用・効果を奏することができる。
（１）仮打型ステップＳ２は、突出部４１３を有する仮打型用プレスヘッド４１を用いることによって、化粧料Ｃに対してプレス処理を施して仮打型するので、プレス処理を施した後の化粧料Ｃの表面には、金型３の内周面に沿って凹みが形成されることになる。そして、本打型ステップＳ４は、平面状に形成されたプレス面を有する本打型用プレスヘッド５１を用いることによって、仮打型ステップＳ２にて仮打型された化粧料Ｃに対してプレス処理を施して本打型するので、化粧皿２の内周面に付着するバリを低減することができる。したがって、本実施形態によれば、固形粉末化粧料１の外観を良好にすることができ、製造効率を向上させることができる。

（２）突出部４１３は、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるように形成された傾斜面４１４を有しているので、例えば、断面矩形状の突出部を有する仮打型用プレスヘッドを用いることによって、化粧料Ｃに対してプレス処理を施して仮打型した場合と比較してプレス処理を施した後の化粧料Ｃの表面を滑らかにすることができる。したがって、仮打型ステップＳ２にて仮打型された化粧料Ｃに対してプレス処理を施して本打型するときに、化粧料Ｃに対して無理なく圧力を加えることができ、化粧皿２の内周面に付着するバリを更に低減することができる。

（３）収容ステップＳ３は、仮打型ステップＳ２にて仮打型された化粧料Ｃを金型３から取り出して、この金型３とは異なる化粧皿２に収容するので、仮打型ステップＳ２にて金型３の枠状部３１の内周面に付着したバリを取り除いて化粧皿２に収容することができる。そして、本打型ステップＳ４は、収容ステップＳ３にて化粧皿２に収容された化粧料Ｃに対してプレス処理を施して本打型するので、化粧皿２の内周面に付着するバリを低減することができる。したがって、本実施形態によれば、固形粉末化粧料１の外観を良好にすることができ、製造効率を向上させることができる。

（４）仮打型用プレスヘッド４１は、弾性体からなるので、その大きさを金型３の枠状部３１の開口よりも僅かに大きく形成した場合であっても金型３の枠状部３１の開口に対して挿抜することができる。したがって、本実施形態によれば、金型３の枠状部３１の内周面に付着するバリを更に低減することができる。

〔第２実施形態〕
以下、本発明の第２実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、以下の説明では、既に説明した部分については、同一符号を付してその説明を省略する。

図９は、本発明の第２実施形態に係る化粧料を充填する化粧皿を示す模式図である。
化粧皿２は、図９に示すように、ハカマ６の内部に収納されている。そして、化粧皿２は、ハカマ６を移動させることによって、後述の充填装置や、プレス装置などに搬送される。

図１０は、化粧皿に化粧料を充填した状態を示す模式図である。
固形粉末化粧料１を製造するには、まず、ターンテーブルなどの搬送手段（図示略）を介してハカマ６を移動させることによって、化粧皿２を充填装置（図示略）に搬送する。
この充填装置は、図１０に示すように、化粧皿２の充填空間Ｓ（図９参照）に化粧料Ｃを充填する（Ｓ１１：充填ステップ）。なお、充填装置は、化粧皿２の上端の高さまで化粧料Ｃを充填し、化粧料Ｃの表面を擦り切ることによって平面状に形成する。

図１１は、仮打型用プレス装置を示す図である。
次に、ターンテーブルなどの搬送手段を介してハカマ６を移動させることによって、化粧皿２を仮打型用プレス装置４Ａに搬送する。
仮打型用プレス装置４Ａは、図１１に示すように、化粧皿２の開口と対応する形状に形成された仮打型用プレスヘッド４１Ａを備えている。

仮打型用プレスヘッド４１Ａは、化粧皿２の開口よりも僅かに大きく形成されたプレス面４１１Ａと、化粧皿２の内周面に嵌合する外周面４１２Ａと、外周面４１２Ａを含むようにしてプレス面４１１Ａに形成されるとともに、化粧皿２側に向かって突出するようにして形成された環状の突出部４１３Ａとを有している。突出部４１３Ａは、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるとともに、化粧皿２側に膨らむようにして湾曲した形状に形成された湾曲面４１４Ａを有している。

また、この仮打型用プレスヘッド４１Ａは、弾性体としてのウレタンを素材として採用している。
なお、本実施形態では、仮打型用プレスヘッド４１Ａは、ウレタンを素材として採用しているが、ゴムなどの他の弾性体を素材として採用してもよく、金属などを素材として採用してもよい。

図１２は、化粧料に対してプレス処理を施して仮打型した状態を示す模式図である。
この仮打型用プレス装置４Ａは、図１２に示すように、仮打型用プレスヘッド４１Ａを下降させることによって（図中矢印参照）、化粧皿２の内周面の高さよりも化粧料Ｃの外縁の高さが低くなるように化粧料Ｃに対してプレス処理を施して仮打型する（Ｓ１２：仮打型ステップ）。その後、仮打型用プレス装置４Ａは、仮打型用プレスヘッド４１Ａを上昇させることによって、化粧皿２から仮打型用プレスヘッド４１Ａを引き抜く。
ここで、仮打型用プレスヘッド４１Ａは、化粧皿２の開口よりも僅かに大きく形成されたプレス面４１１Ａを有しているので、仮打型用プレスヘッド４１Ａと、化粧皿２との間に化粧料Ｃが入り込みにくくなっている。

図１３は、化粧料に対してプレス処理を施して本打型した状態を示す模式図である。
次に、ターンテーブルなどの搬送手段を介して化粧皿２を本打型用プレス装置５に搬送する。
本打型用プレス装置５は、図１３に示すように、本打型用プレスヘッド５１を下降させることによって（図中矢印参照）、化粧皿２に収容された化粧料Ｃに対してプレス処理を施して本打型する（Ｓ１３：本打型ステップ）。その後、本打型用プレス装置５は、本打型用プレスヘッド５１を上昇させることによって、化粧皿２から本打型用プレスヘッド５１を引き抜く。
したがって、本打型ステップＳ１３は、化粧料Ｃを化粧皿２から取り出すことなく、仮打型ステップＳ１２にて仮打型された化粧料Ｃに対してプレス処理を施して本打型する。

このような本実施形態によれば、前記実施形態における（１）,（２），（４）と同様の作用・効果を奏することができる他、以下の作用・効果を奏することができる。
（５）本打型ステップＳ１３は、化粧料Ｃを化粧皿２から取り出すことなく、仮打型ステップＳ１２にて仮打型された化粧料Ｃに対してプレス処理を施して本打型するので、固形粉末化粧料１の製造方法を簡素にすることができるとともに、固形粉末化粧料１の外観を良好にすることができ、製造効率を向上させることができる。

（６）突出部４１３Ａは、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるとともに、化粧皿２側に膨らむようにして湾曲した形状に形成された湾曲面４１４Ａを有しているので、突出部４１３を有する前記第１実施形態の仮打型用プレスヘッド４１を用いることによって、化粧料Ｃに対してプレス処理を施して仮打型した場合と比較してプレス処理を施した後の化粧料Ｃの表面のうち、化粧皿２の外周面に近い部位を更に凹ませることができる。したがって、本打型ステップＳ１３にて化粧料Ｃを化粧皿２から取り出すことなく、仮打型ステップＳ１２にて仮打型された化粧料Ｃに対してプレス処理を施して本打型した場合であっても化粧皿２の内周面に付着するバリを確実に低減することができる。

〔実施形態の変形例〕
なお、本発明は、前記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記第１実施形態では、仮打型用プレスヘッド４１は、突出部４１３を備え、この突出部４１３は、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるように形成された傾斜面４１４を有していた。また、前記第２実施形態では、仮打型用プレスヘッド４１Ａは、突出部４１３Ａを備え、この突出部４１３Ａは、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるとともに、化粧皿２側に膨らむようにして湾曲した形状に形成された湾曲面４１４Ａを有していた。
これに対して、突出部は、外周面を含むようにしてプレス面に形成されるとともに、容器側に向かって突出するようにして形成された環状の部位であればよい。

図１４は、突出部の他の形状の例を示す図である。
例えば、仮打型用プレスヘッド４１Ｂは、図１４（ａ）に示すように、プレス面４１１Ｂと、外周面４１２Ｂと、突出部４１３Ｂとを備え、この突出部４１３Ｂは、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるように形成された傾斜面４１４Ｂと、外周面４１２Ｂおよび傾斜面４１４Ｂの間に形成された平坦面４１５Ｂとを有していてもよい。
また、例えば、仮打型用プレスヘッド４１Ｃは、図１４（ｂ）に示すように、プレス面４１１Ｃと、外周面４１２Ｃと、突出部４１３Ｃとを備え、この突出部４１３Ｃは、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるとともに、化粧皿２側とは反対側（図中上側）に凹むようにして湾曲した形状に形成された湾曲面４１４Ｃを有していてもよい。

以上のように、本発明は、固形粉末化粧料の製造方法に好適に利用できる。

１ 固形粉末化粧料
２ 化粧皿（容器，本打型用容器）
３ 金型（容器）
４，４Ａ 仮打型用プレス装置
５ 本打型用プレス装置
６ ハカマ
２１ 底面部
２２ 側壁部
３１ 枠状部
３２ 台座部
４１，４１Ａ 仮打型用プレスヘッド
５１ 本打型用プレスヘッド
４１１，４１１Ａ プレス面
４１２，４１２Ａ 外周面
４１３，４１３Ａ 突出部
４１４，４１４Ａ 傾斜面
Ｃ 化粧料
Ｓ 充填空間

Claims (6)

1. 皿状の容器に充填された化粧料に対してプレス処理を施して打型することによって、固形粉末化粧料を製造する固形粉末化粧料の製造方法であって、
   前記容器の内周面に嵌合する外周面と、前記化粧料を打型するプレス面と、前記外周面を含むようにして前記プレス面に形成されるとともに、前記容器側に向かって突出するようにして形成された環状の突出部とを有する仮打型用プレスヘッドを用いることによって、前記化粧料に対してプレス処理を施して仮打型する仮打型ステップと、
   前記仮打型用プレスヘッドとは異なる平面状に形成されたプレス面を有する本打型用プレスヘッドを用いることによって、前記仮打型ステップにて仮打型された前記化粧料に対してプレス処理を施して本打型する本打型ステップとを備え、
   前記仮打型ステップは、前記容器の内周面の高さよりも前記化粧料の外縁の高さが低くなるように前記化粧料に対してプレス処理を施して仮打型することによって、前記容器の内周面に沿って前記化粧料の表面に凹みを形成することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法。
2. 請求項１に記載された固形粉末化粧料の製造方法において、
   前記仮打型ステップは、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるように形成された前記突出部を有する仮打型用プレスヘッドを用いることによって、前記化粧料に対してプレス処理を施して仮打型することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載された固形粉末化粧料の製造方法において、
   前記仮打型ステップにて仮打型された前記化粧料を前記容器から取り出して、当該容器とは異なる本打型用容器に収容する収容ステップを備え、
   前記本打型ステップは、前記収容ステップにて前記本打型用容器に収容された前記化粧料に対してプレス処理を施して本打型することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法。
4. 請求項１または請求項２に記載された固形粉末化粧料の製造方法において、
   前記本打型ステップは、前記化粧料を前記容器から取り出すことなく、前記仮打型ステップにて仮打型された前記化粧料に対してプレス処理を施して本打型することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法。
5. 請求項４に記載された固形粉末化粧料の製造方法において、
   前記仮打型ステップは、外周側から内周側に向かうにしたがって突出量が小さくなるとともに、前記容器側に膨らむようにして湾曲した形状に形成された前記突出部を有する仮打型用プレスヘッドを用いることによって、前記化粧料に対してプレス処理を施して仮打型することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法。
6. 請求項１から請求項５のいずれかに記載された固形粉末化粧料の製造方法において、
   前記仮打型ステップは、弾性体からなる仮打型用プレスヘッドを用いることによって、前記化粧料に対してプレス処理を施して仮打型することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法。

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