JP2013225406A - 電池ケースの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】上端内周に蓋を嵌合させる嵌合空間を有した電池ケースをインパクトプレスによって製造する方法において、肉厚を均一にできるとともに別工程を経ることなく嵌合空間を形成可能とする。
【解決手段】プレス工程と仕上げ工程を具備し、プレス工程では、ダイ１２のキャビティー１３にスラグ１４を充填し、パンチ１５をキャビティー１３内に下降してスラグを衝撃的に押圧して塑性変形させてケース原型５を製造し、仕上げ工程は、電池ケース外径と同じ内径のダイス孔２３を有するダイス２２と、電池ケース内径と同じ外径の挿入部２５と、挿入部２５の上端に連設された、電池ケースの嵌合空間４の内径と同じ外径の大径部２６を具備したパンチ２４を用い、挿入部をケース原型内に挿入した状態でダイス孔にケース原型を通過させ、ケース原型の側壁の肉厚を均一にするとともに蓋を嵌合させる嵌合空間を形成する。
【選択図】図４

Description

本発明は、主にハイブリッド車や電気自動車に用いる新型電池の電池ケースの製造方法に係り、より詳しくは、インパクトプレスによって製造される電池ケースの製造において、肉厚を均一に仕上げるとともに少ない工程で製造を可能にしたことを特徴とする電池ケースの製造方法に関する。

近年、ハイブリッド車や電気自動車に用いる電池として、リチウムイオン電池、ナトリウム電池、ニッケル水素電池等のいわゆる新型電池が採用されているが、これらの新型電池を構成する電池ケースは一般的に、上部を開口とした、箱型あるいは円筒型の有底の構成とされており、インパクトプレスの方法により製造されることがある。

ここで、前記インパクトプレスの方法により電池ケースを製造する方法について図面を参照して説明すると、図１２はインパクトプレスの方法で電池ケースを製造する方法を説明するための図であり、また、図１３はインパクトプレスによって電池ケースが製造されていく状態を示した断面図である。

そして、図１２において、インパクトプレスの方法で電池ケースを製造する場合には、キャビティー４２が形成されたダイ４１と、このダイ４１における前記キャビティー４２内に装填されるスラグ４３と、前記ダイ４１に対して下降させることで、先端部分が前記キャビティー４２内に挿入されるパンチ４４とが用いられる。

そして、まず、電池ケースの素材となるアルミ等の金属の塊であるスラグ４３を前記キャビティー４２内に充填する。

そして、その状態で、パンチ４４を下降させて、パンチ４４の先端部分を前記キャビティー４２内に挿入することで、前記スラグ４３を衝撃的に押圧する。

そうすると、図１３に示すように、キャビティー４２内のスラグ４３は、パンチ４４の外周に沿うようにして塑性的に上方に変形して、これにより電池ケース４５が製造される。

従って、このインパクトプレスの方法により電池ケースを製造した場合には、例えば深絞りプレス等により製造した場合と比較して、金型が少なくて済み、また材料ロスも少ないという利点がある。

特開２０００−１７６５８８号公報 特開２０００−１９７９１３号公報 特開２０１１−２２２２８３号公報

しかしながら、前述のインパクトプレスの方法により製造した電池ケースでは、側壁の肉厚を均一にすることができないという問題点が指摘されている。

即ち、前述のインパクトプレスの方法により電池ケースを製造した場合には、パンチによる衝撃でパンチ外周に沿いながらスラグが上方に塑性変形していくがこのとき、上方にいくにつれて、肉厚がテーパー状に厚くなってしまい、電池ケースの下部よりも上部の肉厚が厚くなってしまうという問題点が発生していた。

また、新型電池の製造においては、電池ケース内に電池構成部品を充填した後に、電池ケースの上部開口を塞ぐようにして電池ケースの上部に蓋を取り付ける必要があるが、この蓋の取り付け方法のひとつとして、上向溶接方法がある。

ここで、この上向溶接方法を説明すると、この方法では、電池ケースの上端部分について、内径を広げて側壁の肉厚を薄くすることで、電池ケースの上端部分の内周に段差部を形成し、これにより電池ケースの上端内周に蓋を嵌合する嵌合空間を形成する。

一方、蓋の外径を、肉厚を薄くした部分、即ち嵌合空間の内径と同一にして、更に、電池ケースにおける嵌合空間の高さ寸法を、蓋の厚み寸法と同寸法にしておく。

そうして、前記段差部上に蓋の周縁部を載置することで、電池ケースの上部開口を塞ぐようにして蓋を嵌合空間に嵌合して、その後は、蓋の外周と電池ケース本体の上端内周の接触部分を、レーザービームによって上側から溶接し、これにより蓋を電池ケースに接合する。

従って、この方法を採用するに際しては、蓋を電池ケースに接合するに先立って、電池ケースの上端内周に段差部を形成することで嵌合空間を形成しておく必要があるために、インパクトプレスにより電池ケースを製造した後に更に、段差部を形成する工程が必要であり、それにより製造コストが上昇してしまうという問題点があった。

そこで、本発明は、インパクトプレスによって電池ケースを製造する方法において、肉厚を均一にした電池ケースを得ることが可能であるとともに、別工程を経ることなく電池ケースの上端内周に蓋を嵌合する嵌合空間を形成可能として製造コストの上昇を防止可能とした電池ケースの製造方法を提供することを課題としている。

請求項１に記載の本発明の電池ケースの製造方法は、蓋の周縁部が載置される段差部が形成されることで蓋が嵌合される嵌合空間を上端部内周に有するとともに上部を開口とした有底の電池ケースを、インパクトプレスの方法によって製造する電池ケースの製造方法であって、
インパクトプレスによりケース原型を製造するプレス工程と、
該プレス工程で製造されたケース原型の肉厚をダイスによって均一に仕上げる仕上げ工程と、を具備して、
前記プレス工程は、キャビティーを有するダイと、該ダイに対して相対移動可能に配置されて、下降することで前記キャビティー内に先端部分を挿入可能としたプレス用パンチとを用いて、
前記キャビティー内にケース材料としてのスラグを充填し、前記プレス用パンチを下降させて前記キャビティー内に前記プレス用パンチの先端部分を挿入して、前記スラグを衝撃的に押圧して、前記スラグを塑性変形させることでケース原型を製造し、
前記仕上げ工程は、製造する電池ケースの外径と同じ内径のダイス孔を有するダイスと、製造する電池ケースの内径とほぼ同じ外径の挿入部と、該挿入部の上端に連設された、製造する電池ケースにおける前記嵌合空間の内径とほぼ同じ外径の大径部と、を具備したダイス用パンチと、を用いて、
前記挿入部を前記ケース原型内に挿入した状態でダイス孔にケース原型を通過させることで、ケース原型の側壁の肉厚を均一にするとともにケース原型の上端部内周に嵌合空間が形成された電池ケースを製造することを特徴としている。

また、請求項２に記載の本発明の電池ケースの製造方法は、前記プレス工程において使用するダイにおけるキャビティーの底部分に、製造する電池ケースの外径とほぼ同じ内径の凹みが形成されていることを特徴としている。

請求項１に記載の本発明の電池ケースの製造方法では、インパクトプレスによって製造したケース原型の側壁をダイスによってしごいて均一の肉厚にするとともに、ダイスに通す際に用いるダイス用パンチに大径部を形成することで、ケース原型の側壁を均一の肉厚にする際に、ケース原型の上端部内周に、蓋を嵌合する嵌合空間を形成することを可能にしている。

そのために、請求項１に記載の本発明によれば、インパクトプレスによって電池ケースを製造する方法において、肉厚を均一にすることが可能であるとともに、別工程を経ることなく電池ケースの上端内周に嵌合空間を形成することが可能であり、製造コストの上昇を抑えることが可能である。

また、請求項２に記載の本発明の電池ケースの製造方法では、プレス工程において使用するダイにおけるキャビティーの底部分に、製造する電池ケースの外径とほぼ同じ内径の凹みを形成し、これにより、ケース原型をダイス孔に通す際に、プレス工程により製造されたケース原型の下端部分の外径を製造する電池ケースの外径と同じにして、ケース原型における製造する電池ケースの外径と同じにした下端部分の上方部分をダイス孔に通すこととしているため、電池ケースの側壁の肉厚をより確実に均一にすることが可能である。

即ち、プレス工程において使用するダイにおけるキャビティーの底部分に製造する電池ケースの外径とほぼ同じ内径の凹みを形成しない場合には、プレス工程を経たケース原型の下端部分の外径は製造する電池ケースの外径よりも大きいために、ケース原型をダイス孔に通すと、ケース原型の底面の周縁部からダイス孔により縮径されていくが、この場合には、ケース原型の下端部近傍に内周側に凹んだ凹みができてしまうことがあり、この場合には電池ケースの側壁の肉厚を均一にすることができなくなってしまう。

しかし、請求項２に記載の本発明では、プレス工程において使用するダイにおけるキャビティーの底部分に製造する電池ケースの外径とほぼ同じ内径の凹みを形成することで、プレス工程により製造されたケース原型の下端部分の外径を製造する電池ケースの外径と同じにし、電池ケースの外径と同じにした下端部分の上方部分をダイス孔に通すこととしており、これによれば、ケース原型の下端部近傍に内周側に凹んだ凹みができることが無く、電池ケースの側壁の肉厚をより確実に均一にすることが可能であることが確認された。

本発明の電池ケースの製造方法の実施例で製造する電池ケースを説明するための図である。 本発明の電池ケースの製造方法の実施例におけるプレス工程を説明するための図である 本発明の電池ケースの製造方法の実施例におけるプレス工程で製造されたケース原型を示す図である 本発明の電池ケースの製造方法の実施例における仕上げ工程で使用するダイスを説明するための図である。 本発明の電池ケースの製造方法の実施例における仕上げ工程を説明するための図である。 本発明の電池ケースの製造方法の実施例におけるプレス工程で使用するプレス装置の他の構成を説明するための図である。 図６に示したプレス装置でケース原型を製造している状態を示した図である。 図６に示したプレス装置で製造したケース原型を示した図である。 図６に示したプレス装置の効果を説明するための図である。 図６に示したプレス装置の効果を説明するための図である。 図６に示したプレス装置の効果を説明するための図である。 一般的なインパクトプレス方法を説明するための図である。 一般的なインパクトプレス方法を説明するための図である。

本発明の電池ケースの製造方法は、蓋の周縁部が載置される段差部が形成されることで蓋が嵌合される嵌合空間を上端部内周に有するとともに、上部を開口とした、有底の電池ケースを、インパクトプレスの方法によって製造する電池ケースの製造方法としており、インパクトプレスによりケース原型を製造するプレス工程と、プレス工程で製造されたケース原型の側壁の肉厚をダイスによって均一に仕上げる仕上げ工程とを具備している。

そして、プレス工程では、電池ケースの材料が充填されるキャビティーを有するダイと、このダイに対して相対移動可能に配置されて、下降することでキャビティー内に先端部分を挿入可能としたプレス用パンチを用いて行われ、まず、キャビティー内に電池ケースの材料としてのスラグを充填する。

次に、プレス用パンチを下降させて、キャビティー内にプレス用パンチの先端部分を挿入して、キャビティー内のスラグを衝撃的に押圧して、プレス用パンチの外周に沿ってスラグを塑性変形させ、これにより、ケース原型を製造する。

次に、仕上げ工程では、ダイス孔を有するダイスと、ダイス用パンチとを用いて行われ、ケース原型内にダイス用パンチを挿入し、ダイス用パンチをダイス孔側に移動することでケース原型をダイス孔側に押圧して、ケース原型をダイス孔に通して、これによりダイス原型の外径を縮径することで行われる。

そして、前記ダイス孔は、製造する電池ケースの外径と同じ内径としており、ダイス用パンチは、製造するケース本体の内径とほぼ同じ外径の挿入部と、この挿入部の上端に連設された大径部とを具備し、大径部は、製造する電池ケースにおける段差部の内径とほぼ同じ外径としており、これにより、挿入部をケース原型内に挿入した状態でダイス用パンチをダイス孔側に移動してケース原型をダイス孔に通すことで、ケース原型の側壁の肉厚を均一にするとともに、ケース原型の上端部内周に、段差部を形成することで蓋を嵌合する嵌合空間を形成可能としている。

ここで、プレス工程において使用するダイにおけるキャビティーの底部分に、製造する電池ケースの外径とほぼ同じ内径の凹みを形成するとよく、これにより、ケース原型をダイス孔に通す際に、下端部近傍に凹みができてしまうことを防止して、ケース原型の側壁の肉厚をより確実に均一にすることが可能である。

本発明の電池ケースの製造方法の実施例について説明すると、本実施例の電池ケースの製造方法は、上向溶接方式により蓋を接合する電池ケースを製造する方法としている。

即ち、図１が本実施例の電池ケースの製造方法により製造する電池ケースを説明するための図であり、図において１が電池ケースである。

そして、本実施例の電池ケースの製造方法で製造する電池ケース１は、図１に示すように、上部を開口２とした有底の薄い箱型形状としている。

また、上端部分は、その外径を維持した状態で所定長だけ肉厚を薄くし、即ち内径を広げることで、内周側に段差部３を形成し、これにより、電池ケース１の上端部分内周における段差部３の上方部分を嵌合空間４としており、この嵌合空間４に、蓋８を嵌合させることで、電池ケース１の上部の開口２を蓋８で塞ぐこととしている。

即ち、本実施例の電池ケースの製造方法によって製造された電池ケース１を用いて新型電池を製造する場合には、電池ケース１内に電池構成部品を充填した後に、電池ケース１の上部開口２を塞ぐようにして、前記段差部３上に蓋８の周縁部を載置することで、嵌合空間４に蓋８を嵌合させて電池ケース１の上部開口２を蓋８で塞ぎ、その後に、蓋８の外周と電池ケース１の上端内周の接触部分を、レーザービームによって上側から溶接して蓋８を電池ケース１に接合することで行われる。

従って、電池ケース１の製造に際しては、前記嵌合空間４の高さ寸法は蓋８の厚み寸法と同寸法とし、また、嵌合空間４の内径寸法は蓋８の外径寸法と同一にする。

次に、本実施例の電池ケースの製造方法について説明すると、本実施例の電池ケースの製造方法は、インパクトプレスによりケース原型を製造するプレス工程と、このプレス工程で製造されたケース原型の肉厚をダイスによって均一に仕上げるとともにケース原型の上端部内周側に嵌合空間を形成する仕上げ工程とを具備している。

まず前記プレス工程について説明すると、本実施例において前記プレス工程では、一般的なインパクトプレスにおける場合と同様に、金型としてのダイと、プレス用パンチを用いて行われる。

即ち、図２において１１がインパクトプレスを行うためのプレス装置であり、図において１２はダイで、このダイ１２には、製造する電池ケースの外径に対応した形状寸法としたキャビティー１３が形成されている。

また、図において１４は、電池ケース１の材料としてのスラグであり、アルミ等の金属の塊としており、このスラグ１４は、前記キャビティー１３内に充填される。

更に、図において１５はプレス用パンチであり、このプレス用パンチ１５は、先端部分が前記キャビティー１３内に挿入可能としており、製造する電池ケース１の内径とほぼ同じ外径としている。

そして、本実施例におけるプレス工程では、前記キャビティー１３内にケース材料としてのスラグ１４を充填し、その状態で前記パンチ１５を下降させて前記キャビティー１３内に前記パンチ１５の先端部分を挿入して、前記スラグ１４を衝撃的に押圧する。

そうすると、前述の図１３と同様に、キャビティー１３内のスラグ１４は、パンチ１５の外周に沿うようにして塑性的に上方に変形して、これにより電池ケース１の原型となるケース原型が製造される。

即ち、図３が前記プレス工程で製造されたケース原型５であり、このケース原型５の側壁では、内径は製造する電池ケース１の内径とほぼ同じであるが、外径は、上方にいくに従って外側にテーパー状に広がっており、従って、側壁の肉厚が不均一となっている。

そこで、本実施例の電池ケースの製造方法では、前記プレス工程でケース原型５を製造した後に、仕上げ工程において、前記ケース原型５をダイスに通すことで、側壁の肉厚を均一にすることとしている。

ここで、前記仕上げ工程で使用するダイスについて説明すると、図４は本実施例で使用するダイスを説明するための断面図であり、図において２１で示した部分が本実施例で使用するダイスであり、また、図において点線で示した部分１は、仕上げ工程を経て製造された電池ケース１である。

そして、本実施例で使用するダイス２１は、ダイス本体２２を有しており、該ダイス本体２２には、ケース本体５を通過させてケース本体５の外径を縮径するためのダイス孔２３が形成され、このダイス孔２３の内径は製造する電池ケースの外径と同じとしている。

また、本実施例におけるダイス２１では、前記ダイス孔２３内に挿入されるダイス用パンチを有している。即ち、図において２４がダイス用パンチであり、本実施例においてこのダイス用パンチ２４は、挿入部２５を備えており、この挿入部２５は、仕上げ工程の実行の際には前記ケース原型５の中に挿入されることとしている。

そして、前記挿入部２５は、前記ケース原型５の内径と同じ外径としており、従って、挿入部２５をダイス孔２３内に挿入した際の挿入部２５の外径と前記ダイス孔２３の内径とのクリアランスが、製造する電池ケース１の側壁の肉厚となっている。

そのために、ケース原型５内に前記挿入部２５を挿入した状態で、ダイス用パンチ２４を下降させることでケース原型５を下方に押圧し、これによりケース原型５をダイス孔２３に通すと、ケース原型５の側壁は、ダイス孔２３の内壁と挿入部２５によってしごかれて、製造する電池ケースの肉厚に成型される。なお、本実施例において前記電池ケース１の肉厚は０．８ｍｍとしている。

次に、図において２６は大径部である。即ち、本実施例において前記ダイス用パンチ２４では、前記挿入部２５の上方に大径部を連設しており、この大径部２６は、製造する電池ケース１における嵌合空間４の内径とほぼ同じ外径としている。従って、大径部２６をダイス孔２３内に挿入した際の大径部２６の外径と前記ダイス孔２３の内径とのクリアランスが、製造する電池ケース１の嵌合空間４の部分の側壁の肉厚となっている。

そのために、ケース原型５内に前記挿入部２５を挿入した状態で、ダイス用パンチ２４を下降させていき、下降を継続することで、大径部２６の部分がダイス孔２３内を挿入されると、ケース原型５の上端部分における側壁の肉厚は、ダイス孔２３の内壁と大径部２６によってしごかれて、製造する電池ケースの嵌合空間４の部分の側壁の肉厚に成型される。

従って、本実施例によれば、ケース原型５を、ダイス用パンチ２４を用いてダイス２１におけるダイス孔２３に通すことのみで、ケース原型５の肉厚を均一にすることができるとともに、蓋を嵌合させるための嵌合空間４を形成することができるので段差部を形成するために別工程を経ることが無くなり製造コストを下げることが可能となる。

次に、このように構成されるダイス２１を用いて仕上げ工程を実行する過程について図５を参照して説明すると、図５はケース原型５をダイス孔２３に通すことで、ケース原型５の側壁の肉厚を均一にするとともにケース原型５の上端部分の内周に嵌合空間４を形成する過程を説明するための図であり、図５（ａ）において、ケース原型５の内部にダイス用パンチ２４の挿入部２５を挿入する。

そして、図５（ｂ）において、ダイス用パンチ２４をダイス孔２３側に移動することで、ダイス用パンチ２４によってケース原型５を下方に押圧していき、これにより、ケース原型５をダイス孔２３に通していく。

そうすると、ケース原型５がダイス孔２３を通過していきケース原型の下端部分が下方に移動していくに従って、ケース原型５の側壁はダイス孔２３と挿入部２５でしごかれて、その肉厚が製造する電池ケース１の肉厚に加工されていくとともに、ケース原型５の上端部分が挿入部２５の外周に沿いながら上方に伸びていく。

そして、ダイス用プレス２４の下方への移動を継続することで、図５（ｃ）に示すようにケース原型５の上端がダイス用プレス２４における大径部２６の下端まで到達した後に、更にダイス用プレスの下方への移動を継続すると、前述と同様に、ケース原型５の側壁がしごかれて肉厚が所望する寸法に加工されていくとともに、ケース原型５の上端部分は、図５（ｄ）に示すように、大径部２６の外周に沿いながら上方に伸びていく。

そして、更にダイス用プレス２４の下方への移動を継続して、大径部２６がダイス孔２３に至って更にダイス孔２３を通過していくと、図５（ｅ）に示すように、大径部２６の周囲に伸びていたケース原型５の側壁は、ダイス孔２３の内壁と大径部２６によってしごかれて、その肉厚が、製造する電池ケースの嵌合空間４の部分の側壁の肉厚に加工される。

従って、ケース原型５をすべてダイス孔２３に通した後に、ダイス用パンチをケース原型５内から抜き取り、更に、ケース原型５の上端部分を、形成された嵌合空間４が嵌合する蓋の厚さと同じ寸法になるように切断することで、図５（ｆ）に示すような、均一な肉厚を有するとともに、上端内周に段差部を有した嵌合空間が形成された電池ケースを得ることが可能である。

このように、本実施例の電池ケースの製造方法によれば、インパクトプレスによって電池ケースを製造する方法において、肉厚を均一にすることが可能であるとともに、別工程を経ることなく、電池ケースの上端内周に段差部を形成して嵌合空間を得ることを可能とし、製造コストの上昇を抑えることが可能である。

なお、図６は、本発明におけるプレス工程に使用するプレス装置の他の構成を説明するための図であり、また、図７は、図６に示すプレス装置でケース原型５を製造している状態を示した図、図８は図６に示すプレス装置で製造したケース原型５示した図である。

そして、図６に示すプレス装置３１では、前述のプレス装置１１と同様に、ダイ３２とこのダイ３２に形成したキャビティー３３と、プレス用パンチ３６を有しているとともに、前記キャビティー３３の底に、製造する電池ケース１の外径とほぼ同じ内径の凹み３４を形成しており、この凹み３４内にスラグ３５を充填することとしている。

また、プレス用パンチ３６の先端部には、プレス用パンチ３６を下降することで、前記凹み３４内に挿入されて前記スラグ３５を衝撃的に押圧するための押圧部３７が連設されており、これにより、仕上げ工程において確実にケース原型の側壁の肉厚を均一にすることを可能にしている。

即ち、図２に示す従来のプレス装置によって製造したケース原型５を仕上げ工程でダイス孔２３に通した場合には、ケース原型５の下端近傍の側壁に凹み６が形成されてしまうことがあり、このような場合には、側壁の肉厚を均一にすることができなくなってしまう。

これについて詳細に説明すると、図１０は図５（ａ）を拡大して示した図であり、図１０に示すように、図２に示す従来のプレス装置によって製造したケース原型５を仕上げ工程でダイス孔２３に通した場合には、ケース原型５がダイス用プレス２６によって下方に押圧されてダイス孔２３内に挿入され始めたときには、ダイス孔２３の内壁によって、ケース原型５の下端部周縁部が上方側に押し上げられることになるため、図１１に示すように、ケース原型５の下端近傍の側壁に凹み６が形成されてしまうことがあり、このような場合には、側壁の肉厚を均一にすることができなくなってしまう。

一方、本発明者の実験によると、製造する電池ケース１の外径とほぼ同じ内径の凹み３４を前記キャビティー３３の底に形成した場合には、図７、図８に示すように、ケース原型５の下端部分に電池ケース１の外径と同じ凸部７が形成されるために、このケース原型５をダイス孔２３に通した場合には、図９に示すように、凸部７はそのままダイス孔２３内に挿入されていき、凸部７よりも上方の部分のみがダイス孔２３の内壁により上方側に押し上げられ、前述のような凹み６が形成されることが無かった。

従って、図６に示したプレス装置３１を用いてインパクトプレスによりケース原型を製造した場合には、より確実に、電池ケースの側壁の肉厚を均一にすることが可能である。

但し、図２に示すプレス装置１１によって製造したケース原型５の場合においても、仕上げ工程において必ず凹みが発生するものではないために、本発明の電池ケースの製造方法では、プレス工程において、必ずしも図６に示すプレス装置を用いる必要は無く、図２に示すプレス装置を用いても良い。

本発明は、上向溶接方式によって電池ケース本体に蓋を嵌合する電池ケースをインパクトプレスにより製造する場合に、側壁の肉厚を均一にすることができるとともに、蓋を嵌合する嵌合空間を別工程を経ることなく形成可能としているために、上向溶接方式によって電池ケース本体に蓋を嵌合する電池ケースをインパクトプレスにより製造する方法の全般に適用可能である。

１ 電池ケース
２ 電池ケースの上部開口
３ 段差部
４ 嵌合空間
５ ケース原型
６ 凹み
７ 押圧部
８ 蓋
１１ プレス装置
１２ ダイ
１３ キャビティー
１４ スラグ
１５ プレス用パンチ
２１ ダイス
２２ ダイス本体
２３ ダイス孔
２４ ダイス用パンチ
２５ 挿入部
２６ 大径部
３１ プレス装置
３２ ダイ
３３ キャビティー
３４ 凹み
３５ スラグ
３６ プレス用パンチ
３７ 押圧部

Claims (2)

1. 蓋（８）の周縁部が載置される段差部（３）が形成されることで蓋（８）が嵌合される嵌合空間（４）を上端部内周に有するとともに上部を開口（２）とした有底の電池ケースを、インパクトプレスの方法によって製造する電池ケースの製造方法であって、
   インパクトプレスによりケース原型（５）を製造するプレス工程と、
   該プレス工程で製造されたケース原型（５）の肉厚をダイスによって均一に仕上げる仕上げ工程と、を具備して、
   前記プレス工程は、
   キャビティー（１３）を有するダイ（１２）と、該ダイ（１２）に対して相対移動可能に配置されて、下降することで前記キャビティー（１３）内に先端部分を挿入可能としたプレス用パンチ（１５）とを用いて、
   前記キャビティー（１３）内にケース材料としてのスラグ（１４）を充填し、前記プレス用パンチ（１５）を下降させて前記キャビティー（１３）内に前記プレス用パンチ（１５）の先端部分を挿入して、前記スラグ（１４）を衝撃的に押圧して、前記スラグ（１４）を塑性変形させることでケース原型（５）を製造し、
   前記仕上げ工程は、
   製造する電池ケース（１）の外径と同じ内径のダイス孔（２３）を有するダイス（２２）と、
   製造する電池ケース（１）の内径とほぼ同じ外径の挿入部（２５）と、該挿入部（２５）の上端に連設された、製造する電池ケース（１）における前記嵌合空間（４）の内径とほぼ同じ外径の大径部（２６）と、を具備したダイス用パンチ（２４）と、を用いて、
   前記挿入部（２５）を前記ケース原型（５）内に挿入した状態でダイス孔（２３）にケース原型（５）を通過させることで、ケース原型（５）の側壁の肉厚を均一にするとともにケース原型（５）の上端部内周に嵌合空間（４）を形成された電池ケース（１）を製造することを特徴とする電池ケースの製造方法。
2. 前記プレス工程において使用するダイ（３２）におけるキャビティー（３３）は、底部分に、製造する電池ケース（１）の外径とほぼ同じ内径の凹み（３４）が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の電池ケースの製造方法。
   

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