JP6260741B2 - ガラス板 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板及びガラス板の製造方法に関する。

近年、液晶テレビ、タブレット端末やスマートフォンに代表される携帯情報端末等に液晶表示装置が設けられている。液晶表示装置は、バックライトとしての面状発光装置と、この面状発光装置の光出射面側に配置される液晶パネルとを有している。

面状発光装置は直下型とエッジライト型があるが、光源の小型化を図ることができるエッジライト型が多用されている。エッジライト型の面状発光装置は、光源、導光板、反射シート、及び拡散シート等を有している。

光源からの光は、導光板の側面に形成された入光端面（単に入光面ともいう）から導光板内に入射する。導光板は、液晶パネルと対向する光出射面と反対側の面である光反射面に複数の反射ドットが形成されている。反射シートは光反射面と対向するよう配置され、拡散シートは光出射面と対向するよう配置される。

光源から導光板に入射した光は、反射ドット及び反射シートに反射され、光出射面から出射される。この光出射面から出射された光は、拡散シートで拡散された上で液晶パネルに入射される。

この導光板の材質としては、透過率が高く耐熱性に優れたガラス板を用いることができる（特許文献１，２参照）。

特開２０１３−０９３１９５号公報 特開２０１３−０３０２７９号公報

ガラス板を導光板として用いる場合、ガラス板の切断面（端面）が入光端面となるよう配置する。ここで、切断面の状態によっては、光出射面内において出射される光の輝度が場所によりばらつく現象（以下、輝度ムラという）が発生し、光学特性の悪化という問題が生ずる場合があった。

上記光出射面の輝度ムラの問題を防ぐために、入光端面を加工することが検討されてきている。しかしながら、光出射面の輝度ムラを抑制するために入光端面の表面状態をどのようにすべきか、従来十分に考慮されていなかった。

本発明のある態様の例示的な目的の一つは、導光板として用いた場合に、輝度ムラを抑制できるガラス板及びガラス板の製造方法を提供することにある。

本発明のある態様によると、
第１面と、
前記第１面に対向する第２面と、
前記第１面と前記第２面の間に設けられる少なくとも一つの第１端面とを有するガラス板であって、
前記第１端面の周期構造をパワースペクトルで表したとき、前記パワースペクトルの形状は、空間周波数が０．０１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク位置Ｓ_ｐが１ｍｍ^−１未満であり、
前記パワースペクトルの形状は、空間周波数が１〜１０ｍｍ ^−１ の範囲における最大ピーク強度Ｉ _ｓ と、前記最大ピーク位置Ｓ _ｐ におけるピーク強度Ｉ _ｐ の比Ｉ _ｓ ／Ｉ _ｐ が５０％以下であることを特徴とするガラス板が提供される。

本発明のある態様によると、導光板として用いた場合に、輝度ムラを抑制できるガラス板及びガラス板の製造方法を提供することができる。

図１は、ある実施形態であるガラス板を導光板として用いた液晶表示装置を示す概略構成図である。 図２は、導光板の光反射面を示す図である。 図３は、導光板の斜視図である。 図４は、導光板に形成される面取りを説明するための図である。 図５は、ある実施形態であるガラス板の製造方法の工程図である。 図６は、ある実施形態であるガラス板の製造方法の切断構成を説明するための図である。 図７は、鏡面加工工程を説明するための図である。 図８は、入光端面のうねり曲線要素の平均高さＷｃ、うねり曲線要素の平均長さＷＳｍと、光源からの平行光の焦点距離の関係を示す図である 図９は、試料１〜５の入光端面のパワースペクトル分布である。 図１０は、試料６〜９の入光端面のパワースペクトル分布である。

次に、添付の図面を参照しながら、本発明の限定的でない例示の実施形態について説明する。なお、添付の全図面の中の記載で、同一又は対応する部材又は部品には、同一又は対応する参照符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面は、特に指定しない限り、部材もしくは部品間の相対比を示すことを目的としない。従って、具体的な寸法は、以下の限定的でない実施形態に照らし、当業者により決定することができる。また、以下説明する実施形態は、発明を限定するものではなく例示であって、実施形態に記述される全ての特徴やその組み合わせは、必ずしも発明の本質的なものであるとは限らない。

＜液晶表示装置＞
図１は、本発明のある実施形態であるガラス板を用いた液晶表示装置１を示している。液晶表示装置１は、例えば携帯情報端末等の小型・薄型化が図られた電子機器に搭載される。液晶表示装置１は、液晶パネル２と面状発光装置３とを有している。

液晶パネル２は、中心に配設される液晶層を挟むよう配向層、透明電極、ガラス基板及び偏光フィルターが積層される。また液晶層の片面には、カラーフィルターが配設されている。液晶層の分子は、透明電極に駆動電圧を印加することにより配向軸周りに回転し、これにより所定の表示を行う。

面状発光装置３は、小型化及び薄型化を図るためエッジライト型を採用している。面状発光装置３は、光源４、導光板５、反射シート６、拡散シート７、及び反射ドット１０Ａ〜１０Ｃを有している。光源４から導光板５に入射した光は、反射ドット１０Ａ〜１０Ｃ及び反射シート６に反射されつつ進行し、導光板５の液晶パネル２と対向した光出射面５１から出射される。この光出射面５１から出射された光は、拡散シート７で拡散された上で液晶パネル２に入射される。また、光源４から放射状に発射される光の導光板５への入射効率を高めるため、光源４の背面側にはリフレクタ８が設けられている。

光源４は、特に限定されるものではないが、熱陰極管、冷陰極管、或いはＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）を用いることができる。この光源４は、導光板５の入光端面５３と対向するよう配置される。

反射シート６は、アクリル樹脂等の樹脂シートの表面に光反射部材を被膜した構成とされている。この反射シート６は、導光板５の光反射面５２及び非入光端面５４、５５及び５６に配設されてもよい。光反射面５２は、導光板５の光出射面５１に対向する面である。非入光端面５４〜５６は、導光板５の端面で入光端面５３を除く面である。反射シート６は少なくとも入光端面５３に対向する非入光端面５６には配設されることが好ましい。これにより、入光端面５３から入射した光が導光板５の内部で反射されながら光の進行方向に向けて（図１及び図２における右方向に向けて）進み、非入光端面５６に到達した場合に、反射シート６により再度導光板５の内部に反射させることができる。また、反射シート６はより好ましくは非入光端面５４、５５にも配設される。これにより、導光板５の内部で散乱した光が非入光端面５４、５５に到達した場合に、反射シート６により再度導光板５の内部に反射させることができる。反射シート６を用いる以外に、導光板５の光反射面５２及び非入光端面５４〜５６に印刷等により反射膜を形成してもよい。

反射シート６を構成する樹脂シートの材質は、アクリル樹脂に限定されず、例えば、ＰＥＴ樹脂などのポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、およびそれらを組み合わせてなる材料などを用いることができる。反射シート６を構成する光反射部材としては、例えば、金属蒸着フィルムなどを用いることができる。

非入光端面５４〜５６に配設される反射シート６には粘着剤が設けられることが好ましい。反射シート６に設けられる粘着剤としては、例えば、アクリル樹脂やシリコーン樹脂、ウレタン樹脂、合成ゴムなどを用いることができる。反射シート６の厚みは特に限定されないが、例えば０．０１〜０．５０ｍｍのものを用いることができる。

拡散シート７には、乳白色のアクリル樹脂製フィルム等を用いることができる。拡散シート７は、導光板５の光出射面５１から出射した光を拡散するため、液晶パネル２の背面側には輝度ムラのない均一な光を照射することができる。なお、反射シート６及び拡散シート７は、導光板５の所定位置に例えば粘着により固定される。
＜ガラス板およびガラス導光板＞
次に、導光板５となるガラス板、および導光板５について説明する。

導光板５は、透明度の高いガラス板により構成されている。本実施形態では、導光板５として用いられるガラス板の材料として、多成分系の酸化物ガラスを用いている。この導光板５は、図１に加えて図２〜図５に示すように、光出射面５１（第１面）、光反射面５２（第２面）、入光端面５３（第１端面）、非入光端面５４〜５６（第２端面）、入光側面取り面５７（第１面取り面）、及び非入光側面取り面５８（第２面取り面）を有している。

光出射面５１は、液晶パネル２と対向する面である。本実施形態では、光出射面５１は平面視した状態（光出射面５１を上から見た状態）で矩形状とされている。しかしながら、光出射面５１の形状はこれに限定されるものではない。この光出射面５１の大きさは液晶パネル２に対応して決定されるため、特に限定されるものではない。本実施形態では、光出射面５１のサイズを２００〜１２００ｍｍ×１００〜７００ｍｍとしている。

光反射面５２は、光出射面５１と対向する面である。光反射面５２は、光出射面５１に対して平行となるよう構成されている。また光反射面５２の形状及びサイズは、光出射面５１と同一となるよう構成されている。しかしながら、光反射面５２は光出射面５１に対して必ずしも平行とする必要はなく、段差や傾斜を設けた構成としてもよい。また光反射面５２のサイズも光出射面５１と異なるサイズとしてもよい。

光反射面５２には、図２に示すように、反射ドット１０Ａ〜１０Ｃが形成されている。この反射ドット１０Ａ〜１０Ｃは、白色インクをドット状に印刷したものである。入光端面５３から入射した光の輝度は高く、導光板５内で反射して進むことにより輝度が低下する。このため本実施形態では、入光端面５３から光の進行方向に向けて（図１及び図２における右方向に向けて）、反射ドット１０Ａ〜１０Ｃの大きさを異ならせている。具体的には、入光端面５３に近い領域における反射ドット１０Ａの直径（Ｌ_Ａ）は小さく設定されており、これより光の進行方向に向かうに従い反射ドット１０Ｂの直径（Ｌ_Ｂ），反射ドット１０Ｃの直径の半径（Ｌ_Ｃ）が大きくなるよう設定されている（Ｌ_Ａ＜Ｌ_Ｂ＜Ｌ_Ｃ）。このように、各反射ドット１０の大きさを導光板５内の光の進行方向に向けて変化させることにより、光出射面５１から出射する出射光の輝度を均一化でき、輝度ムラの発生を抑制することができる。なお、各反射ドット１０の大きさの代わりに、各反射ドット１０の数密度を導光板５内の光の進行方向に向けて変化させることによっても、同等の効果を得ることができる。また、各反射ドット１０の代わりに、入射した光を反射するような溝を光反射面５２に形成することや、各反射ドット１０を印刷した透明樹脂シートを導光板５に貼り付けたり、各反射ドット１０を印刷した透明樹脂シートを導光板５に載置することによっても、同等の効果を得ることができる。

本実施形態では、光出射面５１と光反射面５２との間に４つの端面が形成される。４つの端面の内、第１端面である入光端面５３は、前記した光源４から光が入光される面である。第２〜第４端面である非入光端面５４〜５６は、光源４から光が入光されない面である。

＜入光端面＞
入光端面５３は、鏡面であることが好ましい。本実施形態において、入光端面５３のうねり曲線要素の平均高さＷｃ（単位：μｍ）とうねり曲線要素の平均長さＷＳｍ（単位：ｍｍ）とは、以下の関係式（１）を満たす。ここで、ｎ_ｇはガラス板の屈折率であり、一般的にはｎ_ｇ＝１．４〜１．６、例えばｎ_ｇ＝１．５５である。また、πは円周率である。うねり曲線要素の平均長さＷＳｍは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３によるうねり曲線要素の平均長さを指すものであるとする。うねり曲線要素の平均高さＷｃは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３によるうねり曲線要素の平均高さを指すものであるとする。

関係式（１）を満足することで、入光端面から入光した平行光が入光端面から３００ｍｍ以内の距離において焦点を結ばなくなる。焦点を結んだ位置では輝度が特に高くなるため、導光板５であるガラス板の面内に輝度ムラが生じてしまう。したがって、焦点を入光端面から３００ｍｍ以内の距離で結ばせないことで、輝度ムラを抑制することができる。式（１）の根拠については実施例にて後述する。

本実施形態において、入光端面５３の算術平均うねりＷａは、０．２μｍ以下であることが好ましい。これにより、光源４から導光板５内に入光される光の輝度ムラを抑制することができる。入光端面５３の算術平均うねりＷａは、より好ましくは０．１μｍ以下であり、さらに好ましくは０．０８μｍ以下であり、特に好ましくは０．０６μｍ以下である。算術平均うねりＷａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３による算術平均うねりを指すものであるとする。

入光端面５３のうねり曲線要素の平均高さＷｃ、入光端面５３のうねり曲線要素の平均長さＷＳｍ、入光端面５３の算術平均うねりＷａは、表面粗さ・輪郭形状測定機Ｓｕｒｆｃｏｍ１４００Ｄ（東京精密社製）を用いて、以下の測定条件で入光端面５３上を走査することで測定できる。
カットオフ値：λ_ｃ＝０．２５ｍｍ、λ_ｆ＝２．５ｍｍ
走査速度：０．３ｍｍ／ｓｅｃ
測定長：５λ_ｆ
入光端面５３の周期構造は、フーリエ変換によりパワースペクトルで表すことができる。このとき、入光端面５３の周期構造のパワースペクトルの形状は、空間周波数が０．０１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク位置Ｓ_ｐが１ｍｍ^−１未満である。入光端面５３の周期構造のパワースペクトルの形状が上記の条件を満たすとき、周期の小さい、すなわちＷＳｍの大きいうねり成分が支配的になるため、光源４から導光板５内に入光される光の輝度ムラが抑制される。最大ピーク位置Ｓ_ｐは好ましくは０．９ｍｍ^−１未満であり、より好ましくは０．８ｍｍ^−１未満である。なお、空間周波数が０．０１ｍｍ^−１の位置におけるパワースペクトルの値が、後述する空間周波数が１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク強度Ｉ_ｓの値以上である場合、最大ピーク位置Ｓ_ｐは０．０１ｍｍ^−１であると見なす。

また、入光端面５３の周期構造のパワースペクトルの形状は、空間周波数が１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク強度Ｉ_ｓと、最大ピーク位置Ｓ_ｐにおけるピーク強度Ｉ_ｐの比Ｉ_ｓ／Ｉ_ｐが５０％以下であることが好ましい。なお、Ｓ_ｐが１ｍｍ^−１以上の場合、Ｉ_ｓ／Ｉ_ｐは１００％である。入光端面５３の周期構造のパワースペクトルの形状が上記の条件を満たすとき、周期の大きい、すなわちＷＳｍの小さいうねり成分が支配的になるため、光源４から導光板５内に入光される光の輝度ムラが抑制される。Ｉ_ｓはより好ましくは４０％以下であり、さらに好ましくは３０％以下である。

入光端面５３の周期構造のパワースペクトルの形状は、表面粗さ・輪郭形状測定機Ｓｕｒｆｃｏｍ１４００Ｄ（東京精密社製）を用いて、以下の測定条件で入光端面５３上を走査することで測定できる。
カットオフ値：λ_ｃ＝０．２５ｍｍ、λ_ｆ＝２．５ｍｍ
走査速度：０．３ｍｍ／ｓｅｃ
測定長：５λ_ｆ
入光端面５３の断面曲線の最大高さＰｚは３００μｍ以下であることが好ましい。これにより、入光端面５３と光源４との距離を一定の範囲内とすることができ、導光板５内に入光される光の入光端面５３に平行な方向での輝度ムラを抑制することができる。入光端面５３の断面曲線の最大高さＰｚは好ましくは２５０μｍ以下であり、より好ましくは２００μｍ以下である。なお、断面曲線の最大高さＰｚと記載した場合、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３による断面曲線の最大高さを指すものであるとする。

入光端面５３の断面曲線の最大高さＰｚは、表面粗さ・輪郭形状測定機Ｓｕｒｆｃｏｍ１４００Ｄ（東京精密社製）を用いて、以下の測定条件で入光端面５３上を走査することで測定できる。
カットオフ値：なし
走査速度：３ｍｍ／ｓｅｃ
測定長：３００ｍｍ
入光端面５３の表面の算術平均粗さＲａは０．０３μｍ以下であることが好ましい。これにより、光源４から導光板５内に入光される光の入光効率を高めることができる。入光端面５３の算術平均粗さＲａは好ましくは０．０１μｍ以下であり、より好ましくは０．００５μｍ以下である。これにより、光源４から導光板５内に入光される光の入光効率が高められている。なお、算術平均粗さＲａと記載した場合、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３による算術平均粗さを指すものであるとする。

入光端面５３の算術平均粗さＲａは、表面粗さ・輪郭形状測定機Ｓｕｒｆｃｏｍ１４００Ｄ（東京精密社製）を用いて、以下の測定条件で入光端面５３上を走査することで測定できる。
カットオフ値：λ_ｃ＝０．２５ｍｍ
走査速度：０．３ｍｍ／ｓｅｃ
測定長：５λ_ｃ
入光端面５３の幅寸法Ｗ（図４参照）は、面状発光装置３が搭載される液晶表示装置１から要求される幅寸法に設定されている。

＜非入光端面＞
非入光端面５４〜５６は、光源４からの光は入光されないため、その表面を入光端面５３ほどに高精度に加工しなくともよいが、非入光端面５４〜５６の表面は入光端面５３と同程度の算術平均粗さＲａであってもよい。非入光端面５４〜５６の算術平均粗さＲａは、０．８μｍ以下であることが好ましい。非入光端面５４〜５６の算術平均粗さＲａが０．８μｍ以下であると、反射シート６の非入光端面５４〜５６に対する粘着性が良好となる。非入光端面５４〜５６の算術平均粗さＲａは好ましくは０．４μｍ以下であり、より好ましくは０．２μｍ以下であり、さらに好ましくは０．１μｍ以下であり、特に好ましくは０．０４μｍ以下である。非入光端面５４〜５６の算術平均粗さＲａは、上述した入光端面５３の算術平均粗さの測定方法と同じ方法で測定ができる。

また、本実施形態では、非入光端面５４〜５６に対して研削処理や研磨処理は行われなくてもよいし、行われてもよい。非入光端面５４〜５６に対して研削処理や研磨処理が行われない場合、非入光端面５４〜５６の算術平均粗さＲａは、いずれも入光端面５３の算術平均粗さＲａよりも大きくすることができ、好ましくは非入光端面５４〜５６の算術平均粗さＲａは０．０１μｍ以上であり、より好ましくは０．０３μｍ以上である。これにより、非入光端面５４〜５６の加工は入光端面５３に比べて容易もしくは加工が不要となり、生産性が向上する。非入光端面５４〜５６に対して研削処理や研磨処理が行われる場合、非入光端面５３の算術平均粗さＲａは０．０３μｍ以下であり、より好ましくは０．０１μｍ以下であり、さらに好ましくは０．００５μｍ以下である。なお、非入光端面５４〜５６については、切断加工処理を行った面をそのまま非入光端面５４〜５６として使用してもよい。

いま、非入光端面５４〜５６の幅寸法（すなわち、第１面と第２面の間に設けられる面のうち、後述する非入光側面取り面を除いた部分の、板厚方向の寸法）をＬ（ｍｍ）とすると、図４に示すように、この幅寸法Ｌの面取り面長手方向（以下、単に長手方向という）における平均値Ｌ_ａｖｅは０．２５〜９．８ｍｍである。Ｌ_ａｖｅは０．５０〜９．８ｍｍであることが好ましい。Ｌ_ａｖｅが９．８ｍｍ以下であれば非入光側面取り面５８の幅寸法を十分に確保することができる。Ｌ_ａｖｅが０．２５ｍｍ以上であれば、後述するＬの誤差を小さくすることができる。

非入光端面５４〜５６の幅寸法には、実際には長手方向において切断加工時や面取り加工時の加工ムラに起因する誤差が生じる。非入光端面５４〜５６の幅寸法Ｌの長手方向における平均値がＬ_ａｖｅ（ｍｍ）である場合に、Ｌの長手方向におけるＬ_ａｖｅに対する誤差はＬ_ａｖｅの５０％以内であることが好ましい。すなわち、Ｌの長手方向における最大値をＬ_ｍａｘ（ｍｍ）、最小値をＬ_ｍｉｎ（ｍｍ）とすると、Ｌ_ｍａｘ≦１．５×Ｌ_ａｖｅかつＬ_ｍｉｎ≧０．５×Ｌ_ａｖｅを満たす。より好ましくは４０％以内であり、更に好ましくは３０％以内であり、特に好ましくは２０％以内である。これにより、長手方向における、非入光端面５４〜５６の幅寸法の誤差が小さくなるため、導光板５で反射シート６に光が反射する際に発生する輝度ムラを小さくすることができる。

＜入光側面取り面＞
光出射面５１と入光端面５３との間、及び光反射面５２と入光端面５３との間には、入光側面取り面５７が形成されている。本実施形態では、光出射面５１と入光端面５３との間と、光反射面５２と入光端面５３との間の双方に入光側面取り面５７を形成した例を示しているが、いずれか一方にのみ入光側面取り面５７を形成する構成としてもよい。

本実施形態のように小型化及び薄型化が要求されている面状発光装置３では、導光板５の厚さも薄くする必要がある。このため、本実施形態に係る導光板５の厚さｔは１０ｍｍ以下である。しかしながら、導光板５に入光側面取り面５７を設けず角部を有する構成とした場合、導光板５を面状発光装置３の組み立てる際等において角部が他の構成物と接触して損傷するおそれがあり、導光板５の強度が低下しうる。このため本実施形態に係る導光板５は、厚さｔが０．５ｍｍ以上であり、更に入光端面５３の上縁及び下縁に入光側面取り面５７を形成している。

光源４から導光板５内への光の入光効率を高めるためには、入光端面５３の面積を広くする必要がある。このため、入光側面取り面５７は小さい方が好ましく、このため本実施形態では入光側面取り面５７として面取り加工がなされている。

いま、入光側面取り面５７（面取り面）の幅寸法をＸ（ｍｍ）とすると、図４に示す幅寸法Ｘの面取り面長手方向（以下、単に長手方向という）における平均値Ｘ_ａｖｅは０．１ｍｍである。Ｘ_ａｖｅは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍであることが好ましい。Ｘ_ａｖｅが０．５ｍｍ以下であれば入光端面５３の幅寸法Ｗを大きくすることができる。Ｘ_ａｖｅが０．１ｍｍ以上であれば、後述するＸの誤差を小さくすることができる。

入光側面取り面５７の幅寸法Ｘには、実際には長手方向において面取り加工時の加工ムラに起因する誤差が生じる。図４では、入光側面取り面５７の幅寸法Ｘの誤差は、０．０５ｍｍ以下である。このように、入光側面取り面５７の幅寸法Ｘの長手方向における平均値がＸ_ａｖｅ（ｍｍ）である場合に、Ｘの長手方向における誤差はＸ_ａｖｅの５０％以内であることが好ましい。すなわち、Ｘは、０．５Ｘ_ａｖｅ≦Ｘ≦１．５Ｘ_ａｖｅを満たす。より好ましくは４０％以内であり、更に好ましくは３０％以内であり、特に好ましくは２０％以内である。これにより、長手方向における、入光側面取り面５７の幅寸法及び入光端面５３の幅寸法の誤差が小さくなるため、導光板５で発生する輝度ムラを小さくすることができる。

また入光側面取り面５７の算術平均粗さＲａは、０．８μｍ以下とされている。入光側面取り面５７の算術平均粗さＲａが０．８μｍ以下とすることで、研削処理・研磨処理におけるカレット発生量を抑制でき、導光板５の輝度ムラの発生が少なくなる。入光側面取り面５７の幅寸法Ｘが大きいほど、カレット発生量も増加するため、入光側面取り面５７の算術平均粗さＲａは好ましくは０．４μｍ以下であり、より好ましくは０．３μｍ以下であり、さらに好ましくは０．１μｍ以下であり、特に好ましくは０．０３μｍ以下である。

＜非入光側面取り面＞
また本実施形態では、図３に示されるように、光出射面５１と非入光端面５４との間、光反射面５２と非入光端面５４との間、光出射面５１と非入光端面５５との間、光反射面５２と非入光端面５５との間、光出射面５１と非入光端面５６との間、光反射面５２と非入光端面５６との間の全てに非入光側面取り面５８を形成している。しかしながら、必ずしも上記の全てに非入光側面取り面５８を形成する必要はなく、選択的に非入光側面取り面５８を形成する構成としてもよい。

いま、非入光側面取り面５８の幅寸法をＹ（ｍｍ）とすると、図４に示すように、この幅寸法Ｙの長手方向における平均値Ｙ_ａｖｅはＹ_ａｖｅ＝０．１〜０．６（ｍｍ）とされている。Ｙ_ａｖｅが０．６ｍｍ以下であれば非入光端面５４〜５６の幅寸法を大きくすることができる。Ｙ_ａｖｅが０．１ｍｍ以上であれば、後述するＹの誤差を小さくすることができる。

非入光側面取り面５８の幅寸法Ｙには、長手方向において面取り加工時の加工ムラに起因する誤差が生じる。Ｙの長手方向における平均値がＹ_ａｖｅ（ｍｍ）である場合に、Ｙの長手方向における誤差はＹ_ａｖｅの５０％以内であることが好ましい。すなわち、Ｙは、０．５Ｙ_ａｖｅ≦Ｙ≦１．５Ｙ_ａｖｅを満たす。より好ましくは４０％以内であり、更に好ましくは３０％以内であり、特に好ましくは２０％以内である。これにより、入射光の反射する非入光端面５４〜５６の、長手方向における幅寸法の誤差が小さくなるため、導光板５で発生する輝度ムラを小さくすることができる。

また非入光側面取り面５８の算術平均粗さＲａは、生産性向上の観点から入光側面取り面５７の算術平均粗さＲａよりも大きく、好ましくは０．４μｍ以上とされている。また、非入光側面取り面５８の算術平均粗さＲａは、好ましくは１．０μｍ以下とされている。更に、非入光側面取り面５８の算術平均粗さＲａが０．４μｍ以上１．０μｍ以下であることで、反射シート６が非入光側面取り面５８に粘着される場合に両者間の粘着性が良好となる。また、非入光側面取り面５８の算術平均粗さＲａは、入光側面取り面５７の算術平均粗さＲａと同等、もしくは以下であってもよい。この場合、非入光側面取り面５８の算術平均粗さＲａは、０．８μｍ以下とされている。

＜ガラス板の光学特性＞
本実施形態のガラス板は、光路長２００ｍｍの条件下で、波長４００〜７００ｎｍの範囲における内部透過率の最小値が８０％以上であり、内部透過率の最大値と最小値の差が１５％以下であることが好ましい。

ここで、光路長とは、光が入射する面から反対側の面までの距離を指す。ガラス板の光路長が２００ｍｍにおける波長λ（ｎｍ）の単波長光の内部透過率Ｔ（％）は次のように測定することができる。まず、光路長が２００ｍｍとなるようガラス板を切り出し、後述する単波長光を入射する面、およびそれに対向する出射する面の表面粗さＲａが０．０３ｎｍ以下となるように研磨する。次に、紫外可視近赤外分光光度計ＵＨ４１５０（日立ハイテク社製）を用いて、λ＝４００〜７００ｎｍの単波長光を１ｎｍ刻みで、研磨した面に対して垂直に入射して、出射された各波長λの単波長光の強度を測定する。入射光の強度Ｉ_０と出射光の強度Ｉから各波長λでの内部透過率ＴをＴ＝Ｉ／Ｉ_０×１００の関係式により算出する。上記の内部透過率の最小値が８５％以上であることがより好ましく、９０％以上、９５％以上、９７％以上、９９％以上であることがさらに好ましい。内部透過率の最大値と最小値の差は１３％以下であることがより好ましく、１０％以下、８％以下、５％以下であることがさらに好ましい。

また、本実施形態のガラス板は、光路長５０ｍｍの条件下で、波長４００〜７００ｎｍの範囲における平均内部透過率が９０％以上であることが好ましい。５０ｍｍ長での透過率は、ガラス板１２を主平面に垂直な方向で割断することにより、当該ガラス板の中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍの寸法で採取され、相互に対向する第１および第２の割断面が、算術平均粗さＲａ≦０．０３μｍとなるようにされたサンプルＡにおいて、前記第１の割断面から法線方向の５０ｍｍ長で、５０ｍｍ長での測定が可能な分光測定装置（たとえば、ＵＨ４１５０：日立ハイテクノロジーズ社製）によって、スリット等で入射光のビーム幅を板厚よりも狭くしたうえで、測定する。このようにして得られた５０ｍｍ長での透過率から、表面での反射による損失を除去することにより、５０ｍｍ長での内部透過率が得られる。５０ｍｍ長での、波長４００〜７００ｎｍにおける平均内部透過率は、９２％以上が好ましく、９５％以上がより好ましく、９８％以上が更に好ましく、９９％以上が特に好ましい。

本実施形態のガラス板は、波長５５０ｎｍの光の吸収係数が１ｍ^−１以下であることが好ましい。波長５５０ｎｍの光の吸収係数を判断指標とするのは、波長４００〜７００ｎｍの範囲の光のうち、波長５５０ｎｍの光の吸収係数が一般的に最も高くなるからである。これにより、面状発光装置がエッジライト方式の液晶テレビの光源として使用される、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の三色の光の吸収が軽微となる。

ここで、ガラス板の波長λ（ｎｍ）における光の吸収係数α（ｍｍ^−１）は、光路長Ｌ（ｍｍ）における内部透過率Ｔ（％）の測定結果をもとに、関係式：α＝−１／Ｌ×ｌｎ（Ｔ／１００）＝−１／Ｌ×ｌｎ（Ｉ／Ｉ_０）により定義される。本実施形態のガラス板は、波長４００〜７００ｎｍの範囲の光の吸収係数の最大値α_ｍａｘが１ｍ^−１以下であることがより好ましく、０．７ｍ^−１以下、０．５ｍ^−１以下であることがさらに好ましい。

また、波長４００〜７００ｎｍの範囲の光の吸収係数の最大値α_ｍａｘ（ｍ^−１）と、最小値α_ｍｉｎ（ｍ^−１）と、の比（α_ｍａｘ／α_ｍｉｎ）が１０以下であることが好ましい。ここで、波長４００〜７００ｎｍの範囲の光の吸収係数を判断指標とするのは、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の三色の光の波長を包含するからである。これにより、面状発光装置がエッジライト方式の液晶テレビの光源として使用される、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の三色の光の吸収が軽微となり、波長４００〜７００ｎｍの範囲における波長による光の吸収の差も軽微となる。（α_ｍａｘ／α_ｍｉｎ）は９以下、８以下、７以下、６以下、５以下、４以下、３以下、２以下、１以下であることがより好ましい。

＜ガラス組成＞
ガラス原料中には不可避不純物としてＦｅ_２Ｏ_３が含まれる。可視光域（波長３８０〜７８０ｎｍ）におけるガラス内部の光吸収が問題にならないレベルまで、ガラス原料中のＦｅ_２Ｏ_３を低減させることは実質的に困難である。本実施形態のガラス板は、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全酸化鉄（ｔ−Ｆｅ_２Ｏ_３）を１〜５００質量ｐｐｍ含有する。

本実施形態のガラス板は、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した二価鉄（Ｆｅ^２＋）含有量が０〜５０ｐｐｍであることが好ましい。Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した二価鉄（Ｆｅ^２＋）含有量が上記範囲であれば、エッジライト方式の液晶テレビの導光板部として使用した場合に、可視光域（波長３８０〜７８０ｎｍ）におけるガラス内部の光吸収が問題にならない。Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した二価鉄（Ｆｅ^２＋）の含有量は０〜４０質量ｐｐｍであることが好ましく、０〜３０質量ｐｐｍであることがより好ましく、０〜２５質量ｐｐｍであることが特に好ましい。

本実施形態のガラス板は、レドックス（［Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した二価鉄（Ｆｅ^２＋）］／［Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した二価鉄（Ｆｅ^２＋）と三価鉄（Ｆｅ^３＋）の合計（Ｆｅ^２＋＋Ｆｅ^３＋）］）が０％以上２５％以下である。レドックスが上記範囲であれば、エッジライト方式の液晶テレビの導光板部として使用した場合に、可視光域（波長３８０〜７８０ｎｍ）におけるガラス内部の光吸収が問題にならない。レドックスは０〜２２％であることが好ましく、０〜２０％であることがより好ましく、０〜１８％であることが特に好ましい。

本実施形態のガラス板のガラス組成としては特に限定されないが、例えば、以下のガラス組成が挙げられる。
（ｉ）ＳｉＯ_２ ５０〜８１質量％、Ａｌ_２Ｏ_３ １〜１０質量％、Ｂ_２Ｏ_３ ０〜５質量％、Ｌｉ_２Ｏ＋Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ ５〜１５質量％、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ １３〜２７質量％、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全酸化鉄（ｔ−Ｆｅ_２Ｏ_３） １〜５００質量ｐｐｍ、レドックス ０〜２５％であるガラス。
（ｉｉ）ＳｉＯ_２：６０〜８０質量％、Ａｌ_２Ｏ_３：０〜７質量％、ＭｇＯ：０〜１０質量％、ＣａＯ：４〜２０質量％、Ｎａ_２Ｏ：７〜２０質量％、Ｋ_２Ｏ：０〜１０質量％、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全酸化鉄（ｔ−Ｆｅ_２Ｏ_３） １〜５００質量ｐｐｍ、レドックス ０〜２５％であるガラス。
（ｉｉｉ）ＳｉＯ_２：４５〜８０質量％、Ａｌ_２Ｏ_３：７〜３０質量％以下、Ｂ_２Ｏ_３：０〜１５質量％、ＭｇＯ：０〜１５質量％、ＣａＯ：０〜６質量％、Ｎａ_２Ｏ：７〜２０質量％、Ｋ_２Ｏ：０〜１０質量％、ＺｒＯ_２：０〜１０質量％、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全酸化鉄（ｔ−Ｆｅ_２Ｏ₃） １〜５００質量ｐｐｍ、レドックス ０〜２５％であるガラス。
（ｉｖ）ＳｉＯ_２：４５〜７０質量％、Ａｌ_２Ｏ_３：１０〜３０質量％、Ｂ_２Ｏ_３：０〜１５質量％、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯおよびＢａＯからなる群から選ばれる少なくとも１種：５〜３０質量％、Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２ＯおよびＫ_２Ｏからなる群から選ばれる少なくとも１種：０〜７質量％、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全酸化鉄（ｔ−Ｆｅ_２Ｏ_３） １〜５００質量ｐｐｍ、レドックス ０〜２５％であるガラス。

＜ガラス板の製造方法＞
次に、導光板５となるガラス板の製造方法について説明する。図５〜図７は、導光板５となるガラス板の製造方法を説明するための図である。図５は、導光板５となるガラス板の製造方法を示す工程図である。

導光板５を製造するには、まずガラス素材１２を用意する。このガラス素材は、好ましくは前記したように波長５５０ｎｍの光の吸収係数が１ｍ^−１以下であり、波長４００〜７００ｎｍの範囲の光の吸収係数の最大値α_ｍａｘ（ｍ^−１）と、最小値α_ｍｉｎ（ｍ^−１）と、の比（α_ｍａｘ／α_ｍｉｎ）が１０以下であるものであることが好ましい。このガラス素材１２は、導光板５の既定形状よりも大きい形状とされている。

ガラス素材１２には、まず図５にステップ１０で示す切断工程が実施される（図では、ステップをＳと略称している）。切断工程では、切削装置を用いて図６に破線で示す各位置（１箇所の入光端面側位置と３箇所の非入光端面側位置）で切断加工処理が行われる。切断加工処理は破線で示す各位置のどの位置で行ってもよいが、生産性向上の観点から、切断加工処理は必ずしも３箇所の非入光端面側位置に対して行われなくてもよく、１箇所の入光端面側位置と対向する１箇所の非入光端面側位置のみを切断加工してもよい。

切断加工処理を行うことにより、ガラス素材１２からガラス基材１４が切断される。なお、本実施形態では導光板５が平面視で矩形状とされているため、１箇所の入光端面側位置と３箇所の非入光端面側位置に対して切断加工処理を行った。しかしながら切断位置は、導光板５の形状に応じて適宜選定されるものである。

切断加工処理が終了すると、第１面取り工程（ステップ１２）が実施される。第１面取り工程では、研削装置を用いて光出射面５１と非入光端面５６との間、及び光反射面５２と非入光端面５６との間の双方に非入光側面取り面５８を形成する。

なお、光出射面５１と非入光端面５４との間、光反射面５２と非入光端面５４との間、光出射面５１と非入光端面５５との間、及び光反射面５２と非入光端面５５との間の全て、或いはいずれか一箇所に非入光側面取り面５８を形成する場合には、この第１面取り工程において面取り加工処理を行う。

また、この第１面取り工程において、光出射面５１と入光端面５３との間、または光反射面５２と入光端面５３との間の双方、或いはいずれか一方を面取り加工して入光側面取り面を形成してもよい。

また、本実施形態では、第１面取り工程において、非入光端面５４〜５６や入光端面５３に対して研削処理又は研磨処理を行う。非入光端面５４〜５６や入光端面５３に対する研削処理又は研磨処理を行うのは、前述の非入光側面取り面５８や入光側面取り面を形成する前でも後でもよく、同時に行うこととしてもよい。なお、非入光端面５４〜５６については、切断加工処理を行った面をそのまま非入光端面５４〜５６として使用してもよい。また、入光端面５３についても、本実施形態における式（１）を満たす場合は、切断加工処理を行った面をそのまま入光端面５３として使用してもよい。

第１面取り工程（ステップ１２）は後述する鏡面加工工程（ステップ１４）及び第２面取り工程（ステップ１６）と同時、もしくはそれらの後に行うこともできるが、それらより前に行うことが好ましい。これにより、導光板５の形状に応じた加工をステップ１２で比較的速いレートで行うことができるため生産性が向上するとともに、ステップ１２で発生する比較的大きなカレットが、入光端面５３や入光側面取り面５７を傷つけにくくなる。切断加工処理を行った面をそのまま非入光端面５４〜５６や入光端面５３として使用する場合は、後述する鏡面加工工程（ステップ１４）は行わなくてもよい。

第１面取り工程（ステップ１２）が終了すると、次に鏡面加工工程が（ステップ１４）実施される。この鏡面加工工程では、図７に示すようにガラス基材１４の入光端面側に対して鏡面加工され入光端面５３が形成される。前記のように、入光端面５３は光源４から光が入光される面である。よって、入光端面５３は、算術平均うねりＷａが０．２μｍ以下となるよう鏡面加工されることが好ましい。また、入光端面５３の周期構造のパワースペクトルの形状が、空間周波数が０．０１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク位置Ｓ_ｐが１ｍｍ^−１未満であることが好ましい。さらに、入光端面５３の算術平均粗さＲａが０．０３μｍ以下となるよう鏡面加工されることが好ましい。

このとき、入光端面５３の算術平均粗さＲａと、うねり曲線要素の平均高さＷｃ、うねり曲線要素の平均長さＷＳｍ、算術平均うねりＷａ、断面曲線の最大高さＰｚは、それぞれ独立に制御するよう鏡面加工することができる。例えば、鏡面加工における研磨冶具の掃引速度を変えることにより、算術平均粗さＲａの値を大きく変えずに、うねり曲線要素の平均高さＷｃ、うねり曲線要素の平均長さＷＳｍ、算術平均うねりＷａ、断面曲線の最大高さＰｚの値のみを上下させることができる。

鏡面加工工程（ステップ１４）でガラス基材１４に入光端面５３が形成されると、続いて第２面取り工程（ステップ１６）を実施することにより、光出射面５１と入光端面５３との間、及び光反射面５２と入光端面５３との間を研削処理又は研磨処理することにより、入光側面取り面５７（面取り面）を形成する。なお、ステップ１６はステップ１４よりも前に行うこともでき、ステップ１４と同時に行うこともできる。

第２面取り工程では、入光側面取り面５７の幅寸法Ｘの長手方向における平均値をＸ_ａｖｅとすると、Ｘの長手方向における誤差がＸ_ａｖｅの５０％以内となるよう、また算術平均粗さＲａが０．４μｍ以下となるよう加工される。この入光側面取り面５７を形成する際、研削処理又は研磨処理を行う工具としては砥石を用いてもよく、また砥石の他に、布，皮，ゴム等からなるバフやブラシ等を用いてもよく、その際、酸化セリウム、アルミナ、カーボランダム、コロイダルシリカ等の研磨剤を用いてもよい。

以上のステップ１０〜１６に示す各工程を実施することにより、導光板５は製造される。なお、前記した反射ドット１０Ａ〜１０Ｃは、導光板５が製造された後に光反射面５２に対して印刷される。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は上記した特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能なものである。

以下に、実施例等により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。

以下の実験１〜３では、ガラス板として、質量百分率表示で、ＳｉＯ_２を７１．６％、Ａｌ_２Ｏ_３を０．９７％、ＭｇＯを３．６％、ＣａＯを９．３％、Ｎａ_２Ｏを１３．９％、Ｋ_２Ｏを０．０５％、Ｆｅ_２Ｏ_３を０．００５％含むガラス板（縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、板厚２．５ｍｍ）を使用した。該ガラス板は、フロート法により製造されたガラス板から切断加工工程において切り出したものである。（切り出しの際、割れ防止のためにガラス板のコーナー部をカットした。）該ガラス板は、光出射面と光反射面との間に４つの端面を有しており、４つの端面の内、１つの端面は入光端面であり、３つの端面は非入光端面である。

切断加工処理の後に、第１面取り工程を行った。第１面取り工程では、３つの非入光端面に対して研削処理を行った。その後、入光端面に対して研磨装置を用いて、種々の条件下で鏡面加工を行った。さらに、研削装置を用いて、該ガラス板の光出射面と非入光端面との間、及び光反射面と非入光端面との間、光出射面と入光端面との間、または光反射面と入光端面との間を面取り加工した。

（実験１）
まず、入光端面の算術平均粗さＲａと、うねり曲線要素の平均高さＷｃ、うねり曲線要素の平均長さＷＳｍおよび算術平均うねりＷａをそれぞれ独立に制御できることを確認するため、以下のような実験を行った。この実験では、同様のガラス基材に対して、入光端面に対する研磨装置（研磨冶具）の掃引速度および回転数を変えて鏡面加工を行い、試料１〜９を作製した。

入光端面５３のうねり曲線要素の平均高さＷｃ、うねり曲線要素の平均長さＷＳｍおよび算術平均うねりＷａは、表面粗さ・輪郭形状測定機Ｓｕｒｆｃｏｍ１４００Ｄ（東京精密社製）を用いて、以下の測定条件で入光端面上を走査することにより測定した。
カットオフ値：λ_ｃ＝０．２５ｍｍ、λ_ｆ＝２．５ｍｍ
走査速度：０．３ｍｍ／ｓｅｃ
測定長：５λ_ｆ
入光端面の算術平均粗さＲａは、同じく表面粗さ・輪郭形状測定機Ｓｕｒｆｃｏｍ１４００Ｄ（東京精密社製）を用いて、以下の測定条件で入光端面上を走査することにより測定した。
カットオフ値：λ_ｃ＝０．２５ｍｍ
走査速度：０．３ｍｍ／ｓｅｃ
測定長：５λ_ｃ
表１には、試料１〜９を作製した際の研磨装置の掃引速度、回転数、入光端面のうねり曲線要素の平均高さＷｃ、うねり曲線要素の平均長さＷＳｍ、算術平均うねりＷａ、算術平均粗さＲａを示す。

試料１、２では、研磨装置の掃引速度／回転数の値を制御することでうねり曲線要素の平均長さＷＳｍの値を大きく変えずとも、入光端面の入光端面のうねり曲線要素の平均高さＷｃ、算術平均うねりＷａの値を上下させることができたことが分かる。試料３〜９についても同様に、掃引速度と回転数を変えることにより制御した。

（実験２）
入光端面のうねり曲線要素の平均高さＷｃ、うねり曲線要素の平均長さＷＳｍと光出射面の輝度ムラとの関係を調べるために、以下のような実験を行った。

実験の前に、入光端面のうねり曲線要素の平均高さＷｃとうねり曲線要素の平均長さＷＳｍとの光学的な関係を、原理的に説明する。まず、入光端面のうねり曲線を正弦波に近似した関数ｆを考えると、関数ｆの曲線上の任意の点における曲率半径Ｒは下式（２）により求められる。

なお、式（２）におけるｆ’は関数ｆを１回微分した関数、ｆ”は関数ｆを２回微分した関数である。ここで、関数ｆはｆ＝Ａｓｉｎ（ｂｘ）とおくことができるため、ｆ’＝Ａｂｃｏｓ（ｂｘ）であり、ｆ”＝−Ａｂ^２ｓｉｎ（ｂｘ）である。また、入光端面のうねり曲線要素の平均高さＷｃ、うねり曲線要素の平均長さＷＳｍを用いれば、Ａ≒Ｗｃ／２、ｂ≒２π／ＷＳｍという近似式が成り立つ。

また、曲率半径Ｒの点から入光した光は、Ｒが正の実数である限り焦点距離Ｌを有する。このとき、ガラス板の屈折率をｎ_ｇとすると、レンズの公式から下式（３）が成り立つ。さらに式（２）、（３）を用いれば、下式（４）を導出できる。

式（４）において焦点距離Ｌが最も小さくなる、すなわち端面から入射した光が最も近くで焦点を結ぶのは、ｂｘ＝３π／２となるときである。このとき、式（４）をＷｃ、ＷＳｍを用いて表すと、下式（５）のようになる。式（５）において、Ｌ≧０．３（ｍ）を満たすような範囲とすると、先述の式（１）を満たせばよいことが分かる。

上記を基に表１に記載の試料１〜９について、式（１）を満たすかどうかを調べた結果を図８に示す。図８の点線は、式（１）の両辺が等しいことを意味しており、点線上、及び、点線より下の領域は、式（１）を満たす領域を意味する。試料３、４、７、及び８のような式（１）を満たすガラス板を導光板として使用した場合は、入光端面から入光した平行光が焦点距離Ｌ＝０．３ｍ以上で焦点を結ぶため、導光板であるガラス板面内の輝度ムラを抑制することが可能となる。一方、試料１、２、５、６、及び９のような式（１）を満たさないガラス板を導光板として使用した場合は、入光端面から入光した平行光が焦点距離Ｌ＝０．３ｍ未満で焦点を結ぶため、導光板であるガラス板面内に輝度ムラが生じる。したがって、焦点距離Ｌが０．３ｍ未満の距離で焦点を結ばせないことで、輝度ムラを抑制することが可能となる。

焦点距離Ｌは、好ましくはＬ≧０．４（ｍ）を満たし、より好ましくはＬ≧０．５（ｍ）、０．６（ｍ）、０．７（ｍ）、０．８（ｍ）、０．９（ｍ）、１．０（ｍ）を満たす。すなわち、Ｗｃ、ＷＳｍは好ましくはＬ＝０．３（ｍ）である下式（６）を満たし、より好ましくはＬ＝０．５（ｍ）、０．６（ｍ）、０．７（ｍ）、０．８（ｍ）、０．９（ｍ）、１．０（ｍ）である下式（６）を満たす。これにより、焦点を入光端面からより長い距離において結ばせず、輝度ムラをさらに抑制することができる。

式（１）の妥当性を調べるため、試料１〜９についてＬＥＤ光源と組合せた面状発光装置とした上で、ソフトウェアＥｙｓｃａｌｅ−３Ｗ（アイ・システム社製）を用いて画像を取得し、試料１〜９のガラス板を導光板に用いた場合の面内の輝度分布を測定した。

結果を表２に示す。試料３、４、７、８はＷｃ、ＷＳｍが式（１）を満たしているが、輝度分布における輝度の最大値と最小値の差が平均値の１％未満であり、輝度ムラをほぼ抑制できていた。一方、Ｗｃ、ＷＳｍが式（１）を満たさない試料１、２、５、６、９では、輝度分布における輝度の最大値と最小値の差が平均値の１％以上であり、輝度ムラが生じていた。したがって、輝度ムラを抑制するためには、入光端面のＷｃとＷＳｍが式（１）を満たす必要があることが分かる。

（実験３）
次に、試料１〜９について入光端面のパワースペクトルを調べた。

入光端面５３の周期構造のパワースペクトルの形状は、Ｓｕｒｆｃｏｍ１４００Ｄ（東京精密社製）を用いて、以下の測定条件で入光端面５３上を走査することで測定できる。
カットオフ値：λ_ｃ＝０．２５ｍｍ、λ_ｆ＝２．５ｍｍ
走査速度：０．３ｍｍ／ｓｅｃ
測定長：５λ_ｆ
図９と図１０に示すように、試料３、４、７、８の入光端面の周期構造のパワースペクトルの形状は、空間周波数が０．０１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク位置Ｓ_ｐが１ｍｍ^−１未満であった。これらの試料では輝度分布における輝度の最大値と最小値の差が平均値の１％未満であり、輝度ムラをほぼ抑制できていた。

また、試料４、７、８の空間周波数が１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク強度Ｉ_ｓと、前記最大ピーク位置Ｓ_ｐにおけるピーク強度Ｉ_ｐの比Ｉ_ｓ／Ｉ_ｐが５０％以下であった。これらの試料では輝度ムラを特に抑制できていた。

一方、試料１、２、５、６、９の入光端面の周期構造のパワースペクトルの形状は、空間周波数が０．０１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク位置Ｓ_ｐが１ｍｍ^−１以上であった。これらの試料では、輝度分布における輝度の最大値と最小値の差が平均値の１％以上であり、輝度ムラが生じていた。

したがって、輝度分布とパワースペクトルの形状にも強い相関があり、空間周波数が０．０１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク位置Ｓ_ｐと空間周波数が１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク強度Ｉ_ｓを制御することにより、光源から導光板内に入光される光の輝度ムラを抑制できることが分かる。

以上、本発明の好ましい実施形態及び実施例について詳述したが、本発明は上記した特定の実施形態及び実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能なものである。

本国際出願は２０１５年６月９日に出願された日本国特許出願２０１５−１１６７０６号及び２０１５年８月１１日に出願された日本国特許出願２０１５−１５８８４２号に基づく優先権を主張するものであり、その全内容をここに援用する。

１ 液晶表示装置
２ 液晶パネル
３ 面状発光装置
４ 光源
５ 導光板（ガラス板）
６ 反射シート
７ 拡散シート
８ リフレクタ
１０Ａ〜１０Ｃ 反射ドット
１２ ガラス素材
１４ ガラス基材
５１ 光出射面（第１面）
５２ 光反射面（第２面）
５３ 入光端面（第１端面）
５４，５５，５６ 非入光端面（第２端面）
５７ 入光側面取り面（第１面取り面）
５８ 非入光側面取り面（第２面取り面）

Claims (5)

1. 第１面と、
   前記第１面に対向する第２面と、
   前記第１面と前記第２面の間に設けられる少なくとも一つの第１端面とを有するガラス板であって、
   前記第１端面の周期構造をパワースペクトルで表したとき、前記パワースペクトルの形状は、空間周波数が０．０１〜１０ｍｍ^−１の範囲における最大ピーク位置Ｓ_ｐが１ｍｍ^−１未満であり、
   前記パワースペクトルの形状は、空間周波数が１〜１０ｍｍ ^−１ の範囲における最大ピーク強度Ｉ _ｓ と、前記最大ピーク位置Ｓ _ｐ におけるピーク強度Ｉ _ｐ の比Ｉ _ｓ ／Ｉ _ｐ が５０％以下であることを特徴とするガラス板。
2. 前記第１端面のうねり曲線の算術平均うねりＷａが０．２μｍ以下である請求項１に記載のガラス板。
3. 前記ガラス板は、５０ｍｍ長での、波長４００〜７００ｎｍにおける平均内部透過率が９０％以上である、請求項１又は２に記載のガラス板。
4. 面状発光装置に用いられる、請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板。
5. 前記第２面に、反射ドットが形成されている請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス板。

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