JP6259750B2 - 補強材及びその造成方法 - Google Patents

Description

本発明は、表層の地盤が崩落または剥落する恐れのある斜面の地盤を安定化させるための斜面安定工に用いられる補強材及びその造成方法に関するものである。

斜面安定工としては、例えば、斜面の地表近くの比較的小規模な土塊すべり面（移動層）を補強材で抑止するロックボルト工法と、斜面の深い地中までの比較的大規模な移動層を補強材で抑止するグラウンドアンカー工法とが知られている。

ロックボルト工法は、斜面の地表近くの移動層よりも以深の安定地盤（不動層）までの削孔を造成し、この削孔に鋼材を配置し、この鋼材の周囲の空間を置換するようにソイルセメントなどの注入材（グラウト）を充填して固化させることで地表近くの地盤中に補強材を造成し、主に地盤と補強材との摩擦力により、地表近くの移動層の比較的小規模な地滑りを抑止する工法である。

一方、グラウンドアンカー工法は、斜面の深い地中までの移動層の更に先の不動層まで削孔した孔に鋼材又は鋼管のアンカー体を配置して、その周囲に注入材を充填して定着させ、定着したアンカー体と地表付近の受圧板を備える頭部定着材とを、高強度の引張材を用いて連結して引張力を発生させ、地盤中に、比較的大きく長い補強材であるグラウンドアンカーを造成することで、安定地盤とアンカー体との摩擦力、及び、アンカー体と頭部定着材との間の引張力により移動層を挟み込んで、比較的大規模な移動層の地滑りを抑止する工法である。

グラウンドアンカー工法は、さらに、鋼管のアンカー体の周囲を囲むように袋体（シース）を注入手段と共に設け、袋体内に注入材を注入して膨らませることで、アンカー体の鋼管と周囲の注入材との間の摩擦力を増大させて抜けにくくし、引張力に対する強度を増加させることができ、アンカー体の定着性を高めることができる。さらに、この袋体を設けることにより、アンカー体の鋼管と周囲の硬化した注入材とを一体化させることができ引張耐力を増加させることができる。さらに袋体を設けると、引張力が印加された場合の鋼管と注入材との弾性差等による硬化した後の注入材へのクラックの発生を抑制でき、地下水のクラックへの浸透による鋼管の腐食を抑制でき、設置時の孔との間の距離を一定に保つスペーサーを不要にでき、削孔の周囲の地盤が砂質であったり地盤中にクラックを有していても注入材の流亡を抑制でき注入材のコストを低減できる（例えば、特許文献１参照）。

また、グラウンドアンカー工法は、アンカー体の長さ方向に複数箇所の袋体を膨らませるようにすることで、引き抜き力に対して強い支圧抵抗力を得ることができる。また、袋体が通水性と通気性を有する場合でも、注入材がしだいに袋体の繊維の編目を目詰まりさせるので、最終的に袋体が膨らんで定着性を高めることができるが、さらに、非通水性の袋体（シース）を用いて袋体内に注入材を注入して膨らませることで、注入材が硬化した後のクラック等により地下水が浸透してアンカー体の鋼管や金属製の引張材が腐食することを抑制できる（例えば、特許文献２参照）。

また、グラウンドアンカー工法は、不動層地盤の土質が悪くアンカー体のみでは充分な定着が得られない場合等に、アンカー体部分を二重の注入管構造として、内側のパイプに注入用パッカーを配置することで、注入材を深さ方向にランダムな略パルス状あるいは略ノイズ状で放射状に突出するように拡大させて周囲の土壌に複数回充填できる（例えば、特許文献３、４参照）。

特開平２−１７１４１７号公報 特開平４−７４１１号公報 特許２９２２０４１号公報 特許３３７３１７１号公報

しかし、上述したロックボルト工法では、地盤中に造成される補強材の形状及び直径が削孔に拘束されてしまう。このため、ロックボルト工法では、削孔の直径に等しい略円柱状の補強材しか造成することができなかった。略円柱状の補強材は、地盤との摩擦力を生じさせる側面に直径の変化がなく、引き抜き力に対する支圧抵抗力が少ないという問題があった。

また、ロックボルト工法では、補強材の地盤との摩擦力を大きくするために、比較的大きい直径の削孔を造成し、その孔の空間を置換するように注入材を充填して円柱状に固化させることができる。その場合、比較的小規模の地すべりを抑止するために、大型の削孔機を用いなければならず、かつ大型の削孔機に対応した頑強な足場を、手間、時間及び費用を掛けて組まなければならないという問題もあった。

さらに、ロックボルト工法では、引張芯材である鉄筋材の曲げ耐力が低いために、求められる地すべりの抑止力が高い場合には、小ピッチで多数の補強材を打設しなければならなかった。ところが、小ピッチで多数の補強材を打設した場合には、地盤の上面を隆起させるおそれがあり、地盤の上部にある構造物（例えば、鉄道のレール）の水平性を阻害する可能性があるという問題もあった。

そこで、本発明者は、ロックボルト工法の代わりに、グラウンドアンカー工法の技術を用いて、比較的小規模な地すべりを抑止できる方法を検討した。しかし、グラウンドアンカー工法は、比較的大規模な地すべりの抑止を目的としたものであり、補強材の構成、削孔機や足場などを含む工事用機材も大型である。このため、比較的小規模な地すべりを抑止するためにグラウンドアンカー工法の技術をそのまま転用しようとすると、補強材の構造、施工規模が大がかりになり、これに加えて、補強材に引張力を作用させる処理を実施する必要があるため、コストアップが避けられないという問題があった。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、引き抜きに対する補強材の支圧抵抗力を増加させることができ、比較的小規模な地すべりを簡便かつ安価に抑止することが可能な補強材及びその造成方法の提供を目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の補強材は、地盤に削孔した孔に注入管を配置し、注入管に加圧注入した注入材によって地盤に造成される補強材であって、注入管には、長手方向に間隔をおいて複数の放出孔が設けられ、地盤中には、加圧注入時に少なくとも一つの放出孔から、注入材が、削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出され、地盤中の注入材が地盤中の土砂と共に固化することにより少なくとも一つの膨出部が造成され、さらに注入材の固化により地盤中の膨出部と注入管とが一体に結合される、ことにより造成される構成としてある。

上記の目的を達成するために、本発明の第１の補強材の造成方法は、上記の本発明の補強材の造成方法であって、地盤に孔を削孔する工程と、孔に前記注入管を配置する工程と、注入管に注入材を加圧注入し、注入管の少なくとも一つの放出孔から、注入材が、削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出される工程と、を含む手順となっている。

好ましくは、本発明の第１の補強材の造成方法において、注入管の少なくとも一つの放出孔が、常圧時には塞がれており、加圧注入時には注入材を放出させる閉塞部材によって塞がれるようにするとよい。

好ましくは、本発明の第１の補強材の造成方法において、閉塞部材が、注入管の少なくとも一つの放出孔を覆うように取り付けられるエラストマー製のスリーブであるようにするとよい。

好ましくは、本発明の第１の補強材の造成方法において、さらに、地盤の孔に注入管を配置した後に、注入管に注入用パッカーを配置する工程を含み、注入管の少なくとも一つの放出孔から地盤中へ注入材を放出する工程では、注入用パッカーを用いて少なくとも一つの放出孔から地盤中へ注入材を放出するようにするとよい。

好ましくは、本発明の第１の補強材の造成方法において、注入管の少なくとも一つの放出孔から地盤中へ注入材を放出する工程では、注入用パッカーを用いて一の放出孔から地盤中へ注入材を放出した後に、注入用パッカーを長手方向に沿って移動させ、一の放出孔とは異なる他の放出孔から地盤中へ前記注入材を放出するようにするとよい。

好ましくは、本発明の第１の補強材の造成方法において、さらに、地盤に削孔した孔に注入管を配置する前に注入材を注入する工程と、地盤中へ注入材を放出する工程の後に、注入用パッカーを抜き出して、注入管内に注入材を充填する工程と、を含むようにするとよい。

好ましくは、本発明の第１の補強材の造成方法において、注入材が充填された注入管内に、棒状の芯材を配置するようにするとよい。

好ましくは、本発明の第１の補強材の造成方法において、注入管が、補強材の芯材としての強度を備えるようにするとよい。

本発明の補強材及びその造成方法によれば、引き抜き力に対する補強材の支圧抵抗力を増加させることができ、比較的小規模な地すべりを簡便かつ安価に抑止することが可能となる。

図１（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る補強材の造成方法に用いられる注入管を示す概略図であり、同図（ｂ）は、本発明の第３実施形態に係る補強材の造成方法に用いられる注入管を示す概略図であり、同図（ｃ）は、本発明の第２実施形態に係る注入管の内部に配置される注入用パッカーを示す概略図である。 本発明の第１実施形態に係る補強材の造成方法を説明するための概略図であり、同図（ａ）は地盤の削孔工程、同図（ｂ）は注入材の注入工程、同図（ｃ）は注入管を配置し、注入管の長手方向に沿って複数の略球根状の膨出部を造成する工程を示す。 本発明の第１実施形態に係る補強材の造成方法を説明するための概略図であり、図３（ａ）は、注入管の内部に注入材を充填する工程、同図（ｂ）は、注入材を充填した注入管内に芯材を配置する工程、同図（ｃ）は、芯材の余長部分に定着材を結合する工程を示す。 本発明の第２実施形態に係る補強材の造成方法を説明するための概略図であり、同図４（ａ）は注入管の長手方向の最奥の放出孔から注入材を削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出して略球根状膨出部を造成する工程を示し、同図（ｂ）注入管の長手方向の中央の放出孔から注入材を削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出して略球根状膨出部を造成する工程を示し、同図（ｃ）は、注入管の長手方向の最表層側の放出孔から注入材を削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出して略球根状膨出部を造成する工程を示す。 本発明の第３実施形態に係る補強材の造成方法を説明するための概略図であり、図５（ａ）は地盤の削孔工程、同図（ｂ）は注入材の注入工程、同図（ｃ）は注入管の配置工程を示し同図（ｄ）は配置した注入管の長手方向に沿って複数の略球根状膨出部を造成する工程を示す。 本発明の第４実施形態に係る補強材の造成方法を説明するための概略図であり、図６（ａ）は注入管の長手方向の最奥の放出孔から注入材をシート材を介して削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出して略球根状膨出部を造成する工程を示し、同図（ｂ）注入管の長手方向の中央の放出孔から注入材をシート材を介して削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出して略球根状膨出部を造成する工程を示し、同図（ｃ）は、注入管の長手方向の最表層側の放出孔から注入材をシート材を介して削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出して略球根状膨出部を造成する工程を示す。 図７（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、本発明の第５実施形態に係る補強材の造成方法を説明するための概略図である。 図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、本発明の第６実施形態に係る補強材の造成方法を説明するための概略図であり、図８（ａ）は注入管の長手方向の最奥の放出孔から注入材をシート材を介して削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出して略球根状膨出部を造成する工程を示し、同図（ｂ）注入管の長手方向の中央の放出孔から注入材を削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出して深さ方向にランダムな略パルス状あるいは略ノイズ状で放射状に突出する略放射状膨出部を造成する工程を示し、同図（ｃ）は、注入管の長手方向の最表層側の放出孔から注入材をシート材を介して削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出して略球根状膨出部を造成する工程を示す。

＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態について、以下に図面を用いながら詳細に説明する。
図１（ａ）及び図２（ａ）〜（ｃ）、図３（ａ）〜（ｃ）に示された第１実施形態の補強材は、
（Ａ）長手方向に沿って間隔をおいて複数の放出孔４７が設けられ、各放出孔４７を塞ぐようにゴムスリーブ４１を取り付けられた注入管４０と、
（Ｂ）地盤１００に削孔した孔１１１へ第１回目の注入（置換用注入）された置換用注入材が、注入管４０の配置により、孔１１１と注入管４０との隙間の空間と置換されて管状に造成され、さらにそれが固化された固化物により造成される置換管状定着体３０と、
（Ｃ）注入管４０内からの、第２回目の膨出用注入材が、注入管４０の長手方向に沿って間隔をおいて複数設けられた各放出孔４７から、地盤１００中へ放出されて、さらにそれが地盤中の土砂と共に固化された固化物である地盤中の膨出部と注入管とが一体に結合されて造成される膨出部である二次膨出定着体３１と、
（Ｄ）注入管４０内に注入された注入材が固化された固化物により造成されるインナー定着体６０と
（Ｅ）注入管４０内に配置される芯材７０と
を含み、
（Ｆ）膨出部である二次膨出定着体３１が、長手方向に沿って注入材と地盤中の土砂との固化物からなる複数の膨出部である第１位置の二次膨出定着体３１ａ、第２位置の二次膨出定着体３１ｂ、第３位置の二次膨出定着体３１ｃ
により造成される。

上記した本実施形態の場合の注入管４０の材質としては、例えば、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｇ３４４４に規定された一般構造用炭素鋼管鋼（ＳＴＫ）のＳＴＫ４００等を用いることができる。また、芯材７０の材質としては、例えば、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｇ３１１２に規定された異形鉄筋、異形棒鋼（ＳＤ）のＳＤ２９５、ＳＤ３４５等を用いることができる。

注入管４０には、図１（ａ）に示すように長手方向に沿って間隔をおいて複数設けられた各放出孔４７を塞ぐ閉塞部材として、生ゴムや合成ゴム等のエラストマー製で、注入管４０の外側に密着させて取り付け可能なスリーブ状に造成されたゴムスリーブ４１が設けられる。ゴムスリーブ４１は、形状を注入管４０の周囲を密着して覆うスリーブ形状として、注入管４０の各放出孔４７を覆うように配置し、注入材の注入時には、各放出孔４７の注入材から受けた圧力によって弾性で膨らむことにより、各放出孔４７からゴムスリーブ４１の開放端部までに注入管４０とゴムスリーブ４１との間の隙間ができ、問題無く注入材を放出させることができる。ゴムスリーブ４１は、注入管４０の各放出孔４７を塞ぐことにより、外部からの圧力に対しては各放出孔４７に押圧されてより密着するので外部からの注入材の逆流や水の侵入を防ぐことができる。また、ゴムスリーブ４１は、注入管４０を削孔１１１に配置する際には、突出量を必要最小限にできるので、必要以上に突出して配置時に邪魔することがない。

ゴムスリーブ４１の材質としては、例えば、ポリイソプレン（天然ゴム、合成天然ゴム）、ブタジエン・スチレン共重合体（スチレンブタジエンゴム）、ポリブタジエン（ブタジエンゴム）、ポリクロロプレン（クロロプレンゴム）、イソプチレン・イソプレン共重合体（ブチルゴム）、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体（ニトリルゴム）、ポリウレタン（ウレタンゴム）、有機ポリシロキサン（シリコーンゴム）等を用いることができる。ゴムスリーブ４１の厚み寸法としては、注入管４０内部から注入用パッカー５０〜５２を用いて注入材を注入する際に、ゴムスリーブ４１が薄すぎると、注入材の注入後にゴムが縮まらない減少が発生する場合がある。逆にゴムスリーブ４１が厚すぎると、注入管４０とゴムスリーブ４１との間の隙間ができにくくなる。また、ゴムが縮まらない場合は、２回目の注入材の注入ができなくなるので、複数回の繰り返し注入ができなくなる。より具体的には、例えば、天然ゴムで、好ましくは硬度６５°のものを使用する場合、ゴムスリーブ４１の厚みは２．０ｍｍ以下であると注入材の注入後にゴムが縮まらない可能性が有るので、２．５ｍｍ以上とし、隙間ができやすい４．０ｍｍ以下が好ましい。より好ましくはゴムスリーブ４１の厚みは３．０〜３．５ｍｍとするとよい。

第１実施形態の補強材３１は、以下の工程により造成される。
（１）地盤１００にケーシング管１０とロッド１１で孔１１１を削孔する工程：図２（ａ）と、
（２）孔１１１に注入管２０を配置して注入材を注入する工程：図２（ｂ）と、
（３）注入材を注入した孔１１１に、注入材が固化する前に注入管４０を配置し、注入管４０の周囲に置換管状定着体３０を造成する工程と、
（４）注入管４０の各放出孔４７を塞ぐように取り付けゴムスリーブ４１と注入管４０との隙間から注入材が放出されるように注入管４０内に加圧して注入材を一回で加圧注入し、注入管４０の全ての放出孔４７から地盤１００中へ注入材を放出する工程：図２（ｃ）と、
（５）注入管４０内に注入材を充填する工程図３（ａ）と、
（６）地盤１００に露出した注入管４０の余長部分に、定着材であるアンカープレート８０とナット８１を取り付ける工程と、
を含んでいる。
なお、（５）では、注入材が充填された注入管４０内に、棒状の芯材７０を配置してもよく、その場合、
（６）では、芯材７０における地盤１００に露出した余長部分に、定着材であるアンカープレート８０とナット８１を取り付ける：図３（ｃ）。

本実施形態では、図４（ａ）〜（ｃ）に示したように、注入管４０の全放出孔４７から地盤１００中への注入材の放出が終了すると、図３（ａ）に示したように、注入用パッカー５０〜５２が抜き出されて、注入管４０内に注入管２０が配置され、注入材が充填される。その後、図３（ｂ）に示したように、注入材が充填された注入管４０内に、鉄筋等の高強度の棒状の芯材７０が配置される。さらに、図３（ｃ）に示したように、芯材７０における地盤１００に露出した余長部分に、定着材であるアンカープレート８０を嵌め込みナット８１で固定する。

なお、注入管４０は、周囲の孔との間隔を一定に維持する寸法のスペーサを用いることで周囲の置換管状定着体３０の厚みを一定にできる。また、注入管２０は、注入管４０で代替え可能である場合には省略することができる。その場合、孔１１１に注入管４０を配置して、加圧して周囲に注入材を放出し、一旦置換管状定着体３０を造成し、その後、さらに加圧して注入材を注入し、地盤１００中へ注入材を放出してもよい。

注入管４０からは、ある程度固化した時点の置換管状定着体３０を突き抜けるように二重管ダブルパッカーを用いて加圧して注入材を放出し、固化させることで、膨出部である二次膨出定着体３１を造成すると共に、それと置換管状定着体３０と、注入管４０とを結合して一体化させることができる。その場合の注入材の注入量（規定量）は、一般的に例えば最大で３０Ｌ程度であるが、孔１１の直径や深さ、土壌／地盤の種類等によって変動する。また、その場合の注入材の注入圧力（規定圧）は、一般的に例えば２ＭＰａであるが、これも孔１１の直径や深さ、土壌／地盤の種類等によって変動する。注入時には、その何れかの値に達するまで注入材を注入し、達したら終了する。

上記したように本実施形態の補強材では、注入材と地盤中の土砂との固化物からなる複数の略球根形状の膨出部３１ａ〜３１ｃを長手方向に並ぶように一体化して串団子形状にさせ、注入管４０と一体に結合させて補強材を造成することで、比較的小規模な法面地盤の地すべりを補強する際に、上記したグラウンドアンカーを用いる方法と比べて、補強材の構造の簡易化と数と直径の抑制、補強材の施工量の抑制、補強材の施工に用いる基材や装置の小型化と使用時間の抑制、それらによる材料コストと工数の低下及び施工工期の短縮等により、定着体の引き抜き力に対する支圧抵抗力をグラウンドアンカー並みに増大させることができ、補強材や施工規模の大型化等によるコストアップを抑制できる。補強材の構造の簡易化とは、例えば、地盤表面の定着材への引張線等の接続等が不要になることである。

本実施形態の補強材では、各放出孔４７を塞ぐようにゴムスリーブ４１が取り付けられた注入管４０から地盤１００中へ放出する注入材により、孔１１１の外部に地盤中の土砂と共に固化されて膨出する膨出部を含んで造成される二次膨出定着体３１（第１位置の二次膨出定着体３１ａ、第２位置の二次膨出定着体３１ｂ、第３位置の二次膨出定着体３１ｃ）が造成される。この二次膨出定着体３１が補強材に造成されることにより、引き抜き力に対する補強材の支圧抵抗力を増加させることができ、比較的小規模な地すべりを簡便かつ安価に抑止することが可能となる。また、注入材の加圧注入を一回で行うので、材料コストと工数と装置の使用時間を抑制して工期を短縮できる。

＜第２実施形態＞
以下、上記した第１実施形態に対して、さらに注入用パッカーを用いて、放出孔毎に個別に且つ任意の順番の放出を可能にした本発明の第２実施形態について、以下に図面を用いながら詳細に説明する。
図１（ａ）、図２（ａ）〜（ｂ）、図３（ａ）〜（ｃ）、図４（ａ）〜（ｃ）に示された第２実施形態の補強材は、
（Ａ）注入管４０と、
（Ｂ）地盤１００に削孔した孔１１１へ第１回目の注入（置換用注入）された注入材が、注入管４０の配置により管状に造成され、さらにそれが固化された固化物により造成される置換管状定着体３０と、
（Ｃ）注入管４０内に配置される、長手方向の複数の注入孔５７と注入用パッカー５１と５２とを有する内側管５０からの、第２回目の膨出用注入材が、注入管４０の長手方向に沿って間隔をおいて複数設けられた放出孔４７から、地盤１００中へ放出されて、さらにそれが地盤中の土砂と共に固化された固化物により造成される膨出部である二次膨出定着体３１と、
（Ｄ）注入管４０内に注入された注入材が固化された固化物により造成されるインナー定着体６０と、
（Ｅ）注入管４０内に配置される芯材７０と
を含み、
（Ｆ）膨出部である二次膨出定着体３１が、長手方向に沿って注入材と地盤中の土砂との固化物からなる複数の膨出部である第１位置の二次膨出定着体３１ａ、第２位置の二次膨出定着体３１ｂ、第３位置の二次膨出定着体３１ｃ
により造成される。

第２実施形態の補強材３１は、以下の工程により造成される。
（１）地盤１００にケーシング管１０とロッド１１で孔１１１を削孔する工程：図２（ａ）と、
（２）孔１１１に注入管２０を配置して注入材を注入する工程：図２（ｂ）と、
（３）注入材を注入した孔１１１に、注入管４０を配置し、注入管４０の周囲に置換管状定着体３０を造成する工程と、
（４）注入管４０に注入用パッカー５０〜５２を配置する工程と、
（５）注入用パッカー５０〜５２を通じて注入材を加圧注入し、注入管４０の最奥の一の放出孔４７から地盤１００中へ注入材を放出する工程：図４（ａ）と、
（６）注入用パッカー５０〜５２を注入管４０の長手方向に沿って移動させ、注入用パッカー５０〜５２を通じて注入材を加圧注入し、注入管４０の他の放出孔４７から地盤１００中へ注入材を放出する工程：図４（ｂ）〜（ｃ）と、
（７）注入用パッカー５０〜５２を抜き出して、注入管４０内に注入材を充填する工程：図３（ａ）と、
（８）注入材が充填された注入管４０内に、棒状の芯材７０を配置する工程：図３（ｂ）と、
（９）芯材７０における地盤１００に露出した余長部分に、定着材であるアンカープレート８０とナット８１を取り付ける工程：図３（ｃ）と、
を含んでいる。

注入管４０の中には、図１（ｃ）、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように注入用パッカー５１と５２が取り付けられた内側管５０が配置される。内側管５０には、長手方向に沿って注入材を注入する注入孔５７が設けられる。注入用パッカー５１と５２は、注入管４０の各放出孔４７毎に、注入管４０の内部領域を隔離できる位置に配置される。内側管５０は、二重管構造等により、注入材を圧送する経路と、注入用パッカー５１と５２を膨張させるための水又は空気等の流体を圧送する経路とが独立して設けられる。注入用パッカー５１と５２の移動は、固定した内側管５０に対して注入用パッカー５１と５２のみを間隔を維持しながら移動させる方法であっても、注入用パッカー５１と５２が固定された内側管５０を引き抜きながら移動させる方法であっても良い。注入管４０の内部で、上記したように注入用パッカー５１と５２を移動させることで、注入管４０の目的とする放出孔４７のみから注入材を送出することが可能となる。

上記した（５）と（６）の注入管４０の一の放出孔４７から地盤１００中へ注入材を放出する工程（図４（ａ）〜（ｃ）参照）では、まず注入管４０の中に内側管５０を配置して、注入用パッカー５０〜５２は一番奥の位置に配置する。この状態で図３（ａ）のように注入管４０の一番奥の放出孔４７から、ゴムスリーブ４１と布製スリーブ状のシート材４３を介して、地盤１００中へ注入材を放出し、略球根形状の膨出部である第１位置の二次膨出定着体３１ａを得る。次に注入用パッカー５０〜５２を奥から２番目の位置に配置する。この状態で図３（ｂ）のように注入管４０の奥から２番目の放出孔４７から、ゴムスリーブ４１と布製スリーブ状のシート材４３を介して、地盤１００中へ注入材を放出し、略球根形状の膨出部である第２位置の二次膨出定着体３１ｂを得る。最後に注入用パッカー５０〜５２を奥から３番目（最も手前側）の位置に配置する。この状態で図３（ｃ）のように注入管４０の奥から３番目（最も手前側）の放出孔４７から、ゴムスリーブ４１と布製スリーブ状のシート材４３を介して、地盤１００中へ注入材を放出し、略球根形状の膨出部である第３位置の二次膨出定着体３１ｃを得る。各二次膨出定着体３１ａ〜３１ｃは、第１回目の置換用注入材による置換管状定着体３０と混然一体化しており、各二次膨出定着体３１ａ〜３１ｃが注入された注入材により長手方向に並んで一体化して串団子形状となっている。

注入用パッカー５０〜５２は、二重管ダブルパッカーであり、本実施形態では、内側管５０の先端に固定されたパッカー５１と５２を、地表側に引き上げながら内側管５０の放出孔５７毎に注入する。その際には、各放出孔５７の位置で、注入材の注入量（規定量）が一般的に例えば最大で３０Ｌ程度で、注入材の注入圧力（規定圧）が一般的に例えば２ＭＰａとして、その何れかの値に達するまで注入材を注入し、達したら終了する。ただし、この場合の注入量は孔１１の直径や深さ、土壌／地盤の種類等によって変動し、注入材の注入圧力（規定圧）も孔１１の直径や深さ、土壌／地盤の種類等によって変動する。

その他の構成及び動作については、第１実施形態の補強材と同様である。従って、第２実施形態の補強材においても、二次膨出定着体３１が補強材に造成されることにより、引き抜き力に対する補強材の支圧抵抗力を増加させることができ、比較的小規模な地すべりを簡便かつ安価に抑止することが可能となる。また、注入材の加圧注入を任意の放出孔の位置で行うことができるので、地盤の状況と材料コスト等に対する自由度を上げることができる。さらに、第２実施形態の補強材では、注入用パッカー５０〜５２により、注入管４０の任意の一の放出孔４７から地盤１００中へ注入材を放出することができるので、最奥側の放出孔から順に実施して無駄を無くしたり、手前側の放出孔から順に実施して地盤表面側から噴出を防止したり、一箇所のみ又は二箇所のみ等の任意の数の放出孔からのみ注入材を放出して必要数のみの膨出部で効率を向上させ、コストを下げたりすることができる。

＜第３実施形態＞
以下、上記した第１実施形態に対して、さらにゴムスリーブを介して放出された注入材を受けて膨張するスリーブ状（袋状）のシート材４３を用いて、注入材が膨出し過ぎる土壌においても制御された放出を可能にした本発明の第３実施形態について、以下に図面を用いながら詳細に説明する。
図１（ａ）〜（ｂ）、図３（ａ）〜（ｂ）、図５（ａ）〜（ｄ）に示された第３実施形態の補強材は、
（Ａ）注入管４０と、
（Ｂ）地盤１００に削孔した孔１１１へ第１回目の注入（置換用注入）された注入材が、注入管４０の配置により管状に造成され、さらにそれが固化された固化物により造成される置換管状定着体３０と、
（Ｃ）注入管４０内に配置される、第２回目の膨出用注入材が、注入管４０の長手方向に沿って間隔をおいて複数設けられた放出孔４７から、膨張するスリーブ状（袋状）のシート材４３を介して、地盤１００中へ放出されて、さらにそれが地盤中の土砂と共に固化された固化物により造成される膨出部である二次膨出定着体３１と、
（Ｄ）注入管４０内に注入された注入材が固化された固化物により造成されるインナー定着体６０と
を含み、
（Ｅ）膨出部である二次膨出定着体３１が、長手方向に沿って注入材と地盤中の土砂との固化物からなる複数の膨出部である第１位置の二次膨出定着体３１ａ、第２位置の二次膨出定着体３１ｂ、第３位置の二次膨出定着体３１ｃ
により造成される。

注入管４０には、図１（ｂ）に示すようにゴムスリーブ４１（閉塞部材）の外側に、そのゴムスリーブ４１を介して放出された注入材を受けて膨張するスリーブ状（袋状）のシート材４３が、ゴムスリーブ４１を覆うようにして、注入管４０の長手方向に沿って間隔をおいて複数設けられ、そしてシート材４３の全周囲の端部が注入管４０に密着固定されるようにして取り付けられる。換言すれば、シート材４３は、放出孔４７から放出された注入材により地盤１００に削孔した孔１１１の直径よりも大きな直径を有する寸法まで膨張可能の寸法であるように、放出孔４７の周囲の領域を含んで注入管４０の周囲の領域を管状に覆い、注入管４０の長手方向のシート材４３の両端部が注入管４０に密着固定される。

ゴムスリーブ４１がスリーブ状であるので、シート材４３はそれよりも一回り以上大きいスリーブ状に造成され、スリーブ状（袋状）のシート材４３の両開放端部が密着固定用の結束バンド４５により注入管４０の外側全周にわたり密着固定される。このように、各放出孔４７のゴムスリーブ４１の外側を、そのゴムスリーブ４１を介して放出された注入材を受けて膨張できるように造成されたシート材４３で覆い、その全周囲の端部を密着固定することで、注入材が覆われたシート材の内部に留まってシート材を球面状に膨張させることができる。これにより、結果的に注入材と地盤中の土砂との固化物からなる複数の膨出部を、砂地地盤等の場合に得られるような略球根形状に類似する形状にすることができる。注入管４０の各ゴムスリーブ４１の外側に上記したようにスリーブ状のシート材４３を密着固定用結束バンド４５で固定することで、二次膨出定着体の形状を略球根形状の連続する串団子形状とさせることができる。

本実施形態のスリーブ状のシート材４３の材料は、透水性を有する布製である。その両開放端部は、上記したように結束バンド４５により注入管４０に密着固定されているので、注入用パッカー５０〜５２を通じて注入材を加圧注入し、注入管４０の他の放出孔４７から注入材を放出させると、布製のシート材４３は、透水性を有していても透過する際の抵抗があるので、注入材から一部の水分を外部に放出させながら次第に膨らみ、限界まで膨らむと、注入材からの水分のみが布製のシート材４３から外部に放出される。その際に、注入材から水分のみが減少することで注入材の固造成分が濃縮される。これにより、結果的に注入材と地盤中の土砂との固化物からなる複数の膨出部が、布製スリーブの膨らんだ形状となって略球根形状に類似する形状にすることができる。この布製スリーブの膨らんだ形状は、スリーブ状のシート材４３の設置位置毎に造成されるので、二次膨出定着体の形状を略球根形状の連続する串団子形状とすることができる。

第３実施形態の補強材３１は、以下の工程により造成される。
（１）地盤１００にケーシング管１０とロッド１１で孔１１１を削孔する工程：図５（ａ）と、
（２）孔１１１に注入管２０を配置して注入材を注入する工程：図５（ｂ）と、
（３）注入材を注入した孔１１１に、注入材が固化する前に注入管４０を配置し、注入管４０の周囲に置換管状定着体３０を造成する工程：図５（ｃ）と、
（４）注入管４０の各放出孔４７を塞ぐように取り付けゴムスリーブ４１と注入管４０との隙間から注入材が放出されるように注入管４０内に加圧して注入材を一回で加圧注入し、シート材４３を地盤１００に削孔した孔１１１中で膨張させると共に、注入管４０の全ての放出孔４７から地盤１００中へ注入材を、シート材４３を介して放出する工程：図５（ｄ）と、
（５）注入管４０内に注入材を充填する工程図３（ａ）と、
（６）地盤１００に露出した注入管４０の余長部分に、定着材であるアンカープレート８０とナット８１を取り付ける工程と、
を含んでいる。
なお、（５）では、注入材が充填された注入管４０内に、棒状の芯材７０を配置してもよく、その場合、
（６）では、芯材７０における地盤１００に露出した余長部分に、定着材であるアンカープレート８０とナット８１を取り付ける：図３（ｃ）。

本実施形態の補強材では、ゴムスリーブ４１の外側に注入材で膨張するシート材４３が設けられることで、注入材が粘性土地盤１００等で圧力の弱い隙間に沿って進むことで深さ方向にランダムな略パルス状あるいは略ノイズ状で放射状に突出するように拡大することを抑制することができる。ランダムな略パルス状あるいは略ノイズ状で放射状に対して、略球根形状の連続する串団子形状は、引き抜き力に対して直角な要素の面の強度が大きくなり、大きな引き抜き力であっても二次膨出定着体が崩壊することが無く、支圧抵抗力を増加させることができる。

その他の構成及び動作については、第１実施形態の補強材と同様である。従って、第３実施形態の補強材においても、二次膨出定着体３１が補強材に造成されることにより、引き抜き力に対する補強材の支圧抵抗力を増加させることができ、比較的小規模な地すべりを簡便かつ安価に抑止することが可能となる。また、注入材の加圧注入を一回で行うので、材料コストと工数と装置の使用時間を抑制して工期を短縮できる。さらに、第２実施形態の補強材では、注入用パッカー５０〜５２により、注入管４０の任意の一の放出孔４７から地盤１００中へ注入材を放出することができるので、最奥側の放出孔から順に実施して無駄を無くしたり、手前側の放出孔から順に実施して地盤表面側から噴出を防止したり、一箇所のみ又は二箇所のみ等の任意の数の放出孔からのみ注入材を放出して必要数のみの膨出部で効率を向上させ、コストを下げたりすることができる。

＜第４実施形態＞
以下、上記した第３実施形態に対して、さらに注入用パッカーを用いて、放出孔毎に個別に且つ任意の順番の放出を可能にした本発明の第４実施形態について、以下に図面を用いながら詳細に説明する。
図１（ａ）〜（ｃ）、図３（ａ）〜（ｃ）、図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）に示された第２実施形態の補強材は、
（Ａ）注入管４０と、
（Ｂ）地盤１００に削孔した孔１１１へ第１回目の注入（置換用注入）された注入材が、注入管４０の配置により管状に造成され、さらにそれが固化された固化物により造成される置換管状定着体３０と、
（Ｃ）注入管４０内に配置される、長手方向の複数の注入孔５７と注入用パッカー５１と５２とを有する内側管５０からの、第２回目の膨出用注入材が、注入管４０の長手方向に沿って間隔をおいて複数設けられた放出孔４７から、膨張するシート材４３を介して、地盤１００中へ放出されて、地盤１００中へ放出されて、さらにそれが地盤中の土砂と共に固化された固化物により造成される膨出部である二次膨出定着体３１と、
（Ｄ）注入管４０内に注入された注入材が固化された固化物により造成されるインナー定着体６０と、
（Ｅ）注入管４０内に配置される芯材７０と
を含み、
（Ｆ）膨出部である二次膨出定着体３１が、長手方向に沿って注入材と地盤中の土砂との固化物からなる複数の膨出部である第１位置の二次膨出定着体３１ａ、第２位置の二次膨出定着体３１ｂ、第３位置の二次膨出定着体３１ｃ
により造成される。

第４実施形態の補強材３１は、以下の工程により造成される。
（１）地盤１００にケーシング管１０とロッド１１で孔１１１を削孔する工程：図５（ａ）と、
（２）孔１１１に注入管２０を配置して注入材を注入する工程：図５（ｂ）と、
（３）注入材を注入した孔１１１に、注入管４０を配置し、注入管４０の周囲に置換管状定着体３０を造成する工程：図５（ｃ）と、
（４）注入管４０に注入用パッカー５０〜５２を配置する工程と、
（５）注入用パッカー５０〜５２を通じて注入材を加圧注入し、注入管４０の一の放出孔４７から、膨張するシート材４３を介して、地盤１００中へ注入材を放出する工程：図６（ａ）と、
（６）注入用パッカー５０〜５２を注入管４０の長手方向に沿って移動させ、注入用パッカー５０〜５２を通じて注入材を加圧注入し、注入管４０の他の放出孔４７から、膨張するシート材４３を介して、地盤１００中へ注入材を放出する工程：図６（ｂ）〜（ｃ）と、
（７）注入用パッカー５０〜５２を抜き出して、注入管４０内に注入材を充填する工程：図３（ａ）と、
（８）注入材が充填された注入管４０内に、棒状の芯材７０を配置する工程：図３（ｂ）と、
（９）芯材７０における地盤１００に露出した余長部分に、定着材であるアンカープレート８０とナット８１を取り付ける工程：図３（ｃ）と、
を含んでいる。

その他の構成及び動作については、第３実施形態の補強材と同様である。従って、第４実施形態の補強材においても、二次膨出定着体３１が補強材に造成されることにより、引き抜き力に対する補強材の支圧抵抗力を増加させることができ、比較的小規模な地すべりを簡便かつ安価に抑止することが可能となる。また、注入材の加圧注入を任意の放出孔の位置で行うことができるので、地盤の状況と材料コスト等に対する自由度を上げることができる。さらに、第４実施形態の補強材では、注入用パッカー５０〜５２により、注入管４０の任意の一の放出孔４７から地盤１００中へ注入材を放出することができるので、最奥側の放出孔から順に実施して無駄を無くしたり、手前側の放出孔から順に実施して地盤表面側から噴出を防止したり、一箇所のみ又は二箇所のみ等の任意の数の放出孔からのみ注入材を放出して必要数のみの膨出部で効率を向上させ、コストを下げたりすることができる。

＜第５実施形態＞
上記した第１実施形態では、注入用パッカー５０〜５２を通じて、注入管４０の長手方向に沿って移動させて、注入材を各放出孔４７について一回ずつの複数回にわたり加圧注入していたが、本実施形態では、各放出孔４７の各々について、地盤１００中へ繰り返し注入材を放出する。

図７（ａ）では、第４実施形態の図５（ｃ）と同様にして、注入材を注入した孔１１１に、注入管４０を配置し、注入管４０の周囲に置換管状定着体３０を造成する。
次に図７（ｂ）では、第４実施形態の図６（ａ）〜（ｃ）と同様にして、各二次膨出定着体３１ａ〜３１ｃが注入された注入材により長手方向に並んで一体化して串団子形状の二次膨出定着体３１を造成する。
最後に図７（ｃ）では、再度第４実施形態の図６（ａ）〜（ｃ）と同様にして、各三次膨出定着体３２ａ〜３２ｃが注入された注入材により長手方向に並んで一体化して串団子形状の第２定着体３２を造成する。

図７（ｂ）の置換管状定着体３０の真ん中（第２位置）の部分の定着体は、図７（ｂ）の第二次（第２回）の膨出用注入材の加圧注入により、拡張した置換管状定着体３０’を含んで第２位置の二次膨出定着体３１ｂとなる。二次膨出定着体３１ｂには、さらに第２位置の二次膨出定着体の外側漏れ出し部３１ｂ’を有する。二次膨出定着体３１は上記した各定着体３０’、３１ｂ、３１ｂ’を含む。
さらに図７（ｃ）の第三次（第３回）の注入材の加圧注入により、拡張した置換管状定着体３０’と拡張した二次膨出定着体３１ｂ’を含んで第２位置の三次膨出定着体３２ｂとなる。三次膨出定着体３２ｂには、さらに第２位置の三次膨出定着体の外側漏れ出し部３２ｂ’を有する。三次膨出定着体３２は上記した全ての各定着体を含む。その他の構成及び動作については、第３〜４実施形態の補強材と同様である。

上記したように繰り返して注入材を注入する際には、前回注入した置換用注入材に亀裂を発生させながら注入する必要があり、そのためには前回の注入材の硬化が完了する前の硬化が途中経過段階で繰り返し注入を行う。その判断基準は、多様な要素が関係するが特に注入材として使用するセメントの種類により異なる。例えば、普通ポルトランドセメントの場合なら、通常は１２〜４８時間以内であり、早強ポルトランドセメントの場合なら、通常は６〜２４時間以内である。

本実施形態では、注入材を複数回にわたり加圧注入するので、地盤１００（法面地盤）の上面を隆起させることがなく、膨出部をより大きく造成することができ、さらに補強材や施工規模の大型化等によるコストアップを抑制しつつ、比較的小規模な法面地盤１００の地すべりを補強する際の支圧抵抗力を増加させることができる。

＜第６実施形態＞
上記した第３〜５実施形態では、シート材４３は布製であったが、本実施形態では、シート材４３は、注入材の圧力よって破裂可能なエラストマー製とする。シート材４３の両端部は、第１実施形態のように密着固定用の結束バンド４５によって注入管４０に密着固定される。

本実施形態では、シート材４３を、注入材の圧力よって破裂可能なように厚み寸法や成分が調整された生ゴムや合成ゴム等のエラストマー製とすることで、注入材の放出に従いシート材４３を球面状に膨張させ、エラストマー製シート材４３の弾性限界まで膨張させて破裂させる。シート材４３の破裂により、内部の注入材は、高い圧力で一気に全方位に開放される。
その他の構成及び動作については、第１実施形態の補強材と同様である。従って、従来技術の課題であった、各放出孔４７の閉塞部材のような小面積部分から特定の方向に徐々に注入材が放出されることで、粘性土地盤１００等で圧力の弱い隙間に沿って進むことで深さ方向にランダムな略パルス状あるいは略ノイズ状で放射状に突出するように拡大することを抑制することができる。
このことにより、結果的に注入材と地盤中の土砂との固化物からなる複数の膨出部３１ａ〜３１ｃ等を、略球根形状に類似する形状にすることができ、二次膨出定着体３１の形状を略球根形状の連続する串団子形状とさせて、比較的小規模な法面地盤１００の地すべりを補強する際の支圧抵抗力を増加させる補強材の造成方法を提供できる。また、本実施態様でも、閉塞部材がスリーブ状である場合には、シート材はそれより一回り大きいスリーブ状とすればよく、その両端部は例えば結束バンドにより注入管４０に密着固定させればよい。その他の構成及び動作については、第３〜５実施形態の補強材と同様である。

シート材４３の材質としては、例えば、ポリイソプレン（天然ゴム、合成天然ゴム）、ブタジエン・スチレン共重合体（スチレンブタジエンゴム）、ポリブタジエン（ブタジエンゴム）、ポリクロロプレン（クロロプレンゴム）、イソプチレン・イソプレン共重合体（ブチルゴム）、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体（ニトリルゴム）、ポリウレタン（ウレタンゴム）、有機ポリシロキサン（シリコーンゴム）等を用いることができる。シート材４３の厚み寸法としては、弾性限界まで膨張させて破裂させる際に、シート材４３が薄すぎると、すぐに破裂してシート材を使用する意味が無くなる場合がある。逆にシート材４３が厚すぎると、弾性限界まで膨張させて破裂させるためには注入圧を大きくして注入量も多くしなければならず、装置等が必要以上に大がかりになり、無駄が発生する。より具体的には、例えば、天然ゴムで、好ましくは硬度６５°のものを使用する場合、シート材４３の厚みは１．０ｍｍ以下であるとすぐに破裂可能性が有るので、１．０ｍｍ以上とし、膨張させて破裂させやすい５．０ｍｍ以下が好ましい。

＜第７実施形態＞
上記した第３〜５実施形態では、注入管４０の全ての放出孔４７に対して同様にゴムスリーブ４１とシート材４３を設けていたが、図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示された本実施形態では、放出孔４７の１個置きの設置位置毎にシート材（布スリーブ）を設ける。注入管４０の放出孔４７から、注入用パッカー５０〜５２で放出孔４７の長手方向に沿った設置位置毎に繰り返して注入材を加圧放出して膨出部を造成する。すると、第２位置の第２回目の膨出用注入材による二次放射状膨出定着体３３は、粘性土地盤等では、特許文献３の図１、図６（ｃ）と（ｄ）、特許文献４の図１、図７（ｃ）と（ｄ）に示されたように、深さ方向にランダムな略パルス状あるいは略ノイズ状で放射状に突出するように拡大した形状となる。このランダムな略パルス状あるいは略ノイズ状で放射状の二次放射状膨出定着体３３は、球根状の二次膨出定着体３１ａ〜３１ｃ等と比較して支圧抵抗力が弱いが、その両側に球根状の二次膨出定着体３１ａと３１ｃを有しているためトータルの支圧抵抗力はそれほど弱くならずに、一部のシート材を削除してコストダウンが可能になる。その他の構成及び動作については、第３〜５実施形態の補強材と同様である。

また、シート材（布スリーブ）を設ける場合には、水抜けがよいので、初期強度を高くすることができる。しかし、シート材を破裂可能なエラストマー製としてもセメントを早強セメントに変えることで初期強度を高める事ができ、同様な手法によりなるがパッカーを用いてセメントを変えることによりシート材（布スリーブ）を設けない放出孔の場合でも、最終強度を落とさないようにすることは可能である。

＜第８実施形態＞
上記した第１〜７実施形態では、最後に注入管４０の中に芯材７０を配置していたが、本実施形態では、注入管４０自体の強度を高めて、注入管４０が、補強材の芯材としての強度を備えるようにしている。
本実施形態では、注入管４０自体に補強材の芯材としての強度を備えさせることで、芯材の配置を省略でき、工期を短縮でき、芯材のコストが不要になるので、コストアップを抑制して経済的である補強材の造成方法を提供できる。その他の構成及び動作については、第１〜７実施形態の補強材と同様である。また、この場合の注入管４０の材質としても、上記したように、例えば、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｇ３４４４規格に規定された一般構造用炭素鋼管鋼（ＳＴＫ）のＳＴＫ４００等を用いることができる。

このように本実施形態の補強材及びその造成方法の各実施形態によれば、削孔した孔に注入材と注入管を配置し、先の注入材が完全に固化する前にさらに注入材を注入管から加圧注入して放出孔から放出することで、固化する前の先の注入材を突き破らせるようにして注入材を削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出し、地盤中の土砂と共に注入材を固化させることにより膨出部が造成される。そして、膨出部を造成することにより比較的小規模な法面地盤の地すべりを補強する際に、注入材が各補強材の周辺に確実に注入させて引き抜きに対する支圧抵抗力を増加させる補強材の造成方法を提供している。しかし、本発明は上記した各実施形態に限られるものではなく、加圧注入により注入材を少なくとも一つの放出孔から放出させ、固化する前の先の注入材を突き破らせるようにして注入材を削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出できれば、上記した方法や構成以外のものを用いて膨出部を造成しても良い。より具体的には、例えば、ゴムスリーブ（閉塞部材）４１、シート材（布スリーブ）４３、注入用パッカー５０〜５２等は、同様な機能を有する他の部材や装置で代替えすることができ、それにより膨出部を造成することで補強材を造成してもよい。

１０ ケーシング管
１１ ロッド
２０ 注入管
３０ （置換用注入材による）置換管状定着体（補強材）
３０’ （加圧注入で）拡張した置換管状定着体（補強材）
３１ （第２回目の膨出用注入材による）二次膨出定着体（補強材）
３１ａ 第１位置の二次膨出定着体（補強材）
３１ｂ 第２位置の二次膨出定着体（補強材）
３１ｂ’ 第２の二次膨出定着体の外側漏れ出し部（補強材）
３１ｃ 第３位置の二次膨出定着体（補強材）
３２ｂ （第３回注入材による）第２位置の略球根形状の拡大された三次膨出定着体（補強材）、
３３ （第２回目の膨出用注入材による）二次放射状膨出定着体
４０ （二重管の）注入管（補強材：外側管、定着管）
４１ ゴムスリーブ（閉塞部材）
４３ シート材（布スリーブ）
４３ａ 第１位置のシート材
４３ｂ 第２位置のシート材
４３ｃ 第３位置のシート材
４５ 結束バンド（密着固定用）
４７ （注入管の）注入孔
５０ 内側管
５１ （長手方向先端側の）注入用パッカー
５２ （長手方向手前側の）注入用パッカー
５７ （内側管の）注入孔
６０ （注入材による）インナー定着体（補強材）
７０ 芯材（補強材）
８０ アンカープレート（定着材）
８１ ナット（定着材）
１００ 地盤
１１１ （削孔した）孔。

Claims (6)

1. 地盤に削孔した孔に注入管を配置し、前記注入管に加圧注入した注入材によって地盤に造成される補強材であって、
   前記注入管には、長手方向に間隔をおいて複数の放出孔が設けられ、
   前記地盤中には、前記加圧注入時に少なくとも一つの前記放出孔から、前記注入材が、前記削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出され、前記地盤中の注入材が前記地盤中の土砂と共に固化することにより少なくとも一つの膨出部が造成され、
   前記注入材の固化により前記地盤中の膨出部と前記注入管とが一体に結合される、
   補強材の造成方法であって、
   地盤に孔を削孔する工程と、
   前記孔に前記注入管を配置する工程と、
   前記注入管に前記注入材を加圧注入し、前記注入管の少なくとも一つの前記放出孔から、前記注入材が、前記削孔した孔よりも外側の地盤中へ放出される工程と、
   前記地盤の孔に前記注入管を配置した後に、前記注入管に注入用パッカーを配置する工程を含み、
   前記注入管の前記少なくとも一つの放出孔から前記地盤中へ前記注入材を放出する工程では、前記注入用パッカーを用いて前記少なくとも一つの放出孔から地盤中へ前記注入材を放出し、
   前記地盤に削孔した孔に前記注入管を配置する前に前記注入材を注入する工程と、
   前記地盤中へ前記注入材を放出する工程の後に、前記注入用パッカーを抜き出して、前記注入管内に前記注入材を充填する工程と、
   を含む補強材の造成方法。
2. 前記注入管の少なくとも一つの放出孔が、常圧時には塞がれており、加圧注入時には前記注入材を放出させる閉塞部材によって塞がれる
   請求項１に記載の補強材の造成方法。
3. 前記閉塞部材が、前記注入管の少なくとも一つの放出孔を覆うように取り付けられるエラストマー製のスリーブである
   請求項２に記載の補強材の造成方法。
4. 前記注入管の少なくとも一つの前記放出孔から前記地盤中へ前記注入材を放出する工程では、
   前記注入用パッカーを用いて一つの前記放出孔から地盤中へ前記注入材を放出した後に、前記注入用パッカーを長手方向に沿って移動させ、前記一つの放出孔とは異なる他の前記放出孔から地盤中へ前記注入材を放出する、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の補強材の造成方法。
5. 前記注入材が充填された前記注入管内に、棒状の芯材を配置する
   請求項１〜４のいずれか１項に記載の補強材の造成方法。
6. 前記注入管が、前記補強材の芯材としての強度を備える
   請求項１〜５のいずれか１項に記載の補強材の造成方法。