JP6255201B2 - 高分子分散剤 - Google Patents
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Description
本発明は、高分子分散剤に関し、さらに詳しくは、顔料や油溶性染料等の様々な不溶性色材（以下、単に「色材」という）への高い吸着性を示す吸着部位と、溶剤または樹脂等の媒体に対して優れた分散性を示す分散部位を有する、色材の分散に適した高分子分散剤に関する。
従来より、色材は、溶媒または樹脂等の媒体（以下、単に「媒体」ともいう）に分散されて、インクや塗料として使用されている。また、このような用途においては、色材が媒体中に均一に分散されている必要があるため、一般に、高分子分散剤や界面活性剤などの分散剤が併用されている。
色材用の分散剤は、一般に、色材への吸着性を持つ「吸着部位」と、媒体への親和性を有する「分散部位」とで構成されているが、それぞれの部位を、色材あるいは媒体に合わせて設計することが好ましいことから、これまでにも様々な構成の分散剤が開発され、報告されている。
例えば、特許文献１では、非水系溶媒中に顔料を分散させるためのものであって、吸着部位として窒素含有マクロモノマーを用いた顔料分散剤が提案されている。また、特許文献２では、顔料の表面に吸着して顔料表面を塩基性にする塩基性基を有する顔料誘導体と、該塩基性基と静電気的相互作用するカルボキシル基を２個以上有し、且つ、その重合体部が分散媒である溶剤に親和する顔料分散剤が提案されている。
しかしながら、これら従来の分散剤を構成している吸着部位は、その色材に対して開発されたものであっても色材への吸着性が十分に得られず、このことに起因して分散剤としての高い効果が期待できないという問題があった。従来の高分子分散剤は、色材への高い吸着性能を構造の異なる色材にも示すものであるとは言い難く、複数の色材に広く適用できるものではないという課題もあった。
従って、本発明の課題とするところは、構造の異なる複数の色材への高い吸着性能を示すことのできる吸着部位と、溶剤または樹脂等の媒体に対して優れた分散性を示す分散部位とを有し、分散により適した高分子分散剤を提供することにある。
従って、本発明の課題とするところは、構造の異なる複数の色材への高い吸着性能を示すことのできる吸着部位と、溶剤または樹脂等の媒体に対して優れた分散性を示す分散部位とを有し、分散により適した高分子分散剤を提供することにある。
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、吸着部位と分散部位を有する高分子分散剤の吸着部位に、特定の化合物を用いることで上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下に示す高分子分散剤を提供することで、本発明の課題を解決する。
［１］重合性官能基を有する化合物Ａと、該重合性官能基に連結可能な化合物Ｂとの重合反応物であり、前記化合物Ａが、下記一般式（１）または（２）で示される化合物の少なくともいずれか１種であることを特徴とする高分子分散剤。
（一般式（１）中、Ａｒ1、Ａｒ2及びＡｒ3は、それぞれ独立に、置換基を有してもよいベンゼン環を示し、Ｚl、Ｚm及びＺnは、それぞれ独立に、水素原子または重合性官能基のいずれかを示し、且つ、Ｚl、Ｚm及びＺnのうちの少なくとも１個は重合性官能基である。）
（一般式（２）中、Ｗは、−ＣＨ2−または＞Ｃ＝ＣＨ−Ａｒ7−Ｚrのいずれかを示し、Ａｒ4、Ａｒ5、Ａｒ6およびＡｒ7は、それぞれ独立に、置換基を有してもよいベンゼン環を示し、Ｚo、Ｚp、ＺqおよびＺrは、それぞれ独立に、水素原子または重合性官能基のいずれかを示し、且つ、Ｚo、Ｚp、ＺqおよびＺrのうちの少なくとも１個は重合性官能基である。）
［１］重合性官能基を有する化合物Ａと、該重合性官能基に連結可能な化合物Ｂとの重合反応物であり、前記化合物Ａが、下記一般式（１）または（２）で示される化合物の少なくともいずれか１種であることを特徴とする高分子分散剤。
［２］上記における重合性官能基が、下記（Ｉ−ａ）〜（II−ｂ）で示される群から選ばれる少なくとも１種の官能基であるか、下記（Ｉ−ａ）〜（II−ｂ）が連結基を介して結合したものである高分子分散剤。
［３］上記における重合性官能基の付加位置が、Ａｒ1〜Ａｒ7のメタ位またはパラ位である高分子分散剤。
［４］上記における化合物Ｂが、ビニル単量体もしくは共役ジエン系単量体である高分子分散剤。
［４］上記における化合物Ｂが、ビニル単量体もしくは共役ジエン系単量体である高分子分散剤。
［５］前記重合反応物中における前記化合物Ａに由来する構成成分（ａ）と前記化合物Ｂに由来する構成成分（ｂ）のモル比ａ／ｂが、下記式（１）を満たす高分子分散剤。
０．０１＜ ａ／ｂ ＜ ０．１２ 式（１）
０．０１＜ ａ／ｂ ＜ ０．１２ 式（１）
本発明によれば、上記構成とすることで、特に、構造の異なる複数の色材への高い吸着性能を示し、且つ、優れた色材分散性を有する凡用性のある高分子分散剤の提供が可能になる。
以下、本発明の好ましい実施の形態を挙げて本発明について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。
本発明の高分子分散剤は、下記一般式（１）または（２）で示される重合性官能基を有する化合物の少なくとも１種（以下、これらをまとめて化合物Ａという場合がある）と、該重合性官能基に連結可能な化合物Ｂを重合して得られる重合性反応物である。
（化合物Ａ）
化合物Ａを分散剤の形成に用いた場合に、色材に対する高い吸着性能を示す吸着部位が形成されるが、以下、その理由について説明する。化合物Ａは、前記一般式（１）または前記一般式（２）で示されるように、分子内にＣ＝ＯおよびＮを含有するため、形成された分散剤は、その構造中にＣ＝ＯおよびＮが導入されたものとなるが、これらは、色材が持つ親水基と水素結合することが可能であるため、本発明の高分子分散剤によって、複数の色材に対する高い吸着性が実現できたと考えられる。さらに、上記のことに加え、化合物Ａは、分子内に不飽和結合やフェニル基を複数有し、平面性が高いことから、吸着した色材とのπ−π相互作用が大きく、この結果、色材への強い吸着性能を示すものになったと考えられる。上記したような理由から、分散剤の吸着部位の形成材料に、特有の構造を有する化合物Ａを用いたことで、本発明の高分子分散剤によれば、従来技術では十分に実現できていなかった、色材への高い吸着性能の実現が達成でき、構造の異なる色材に広く適用できたと考えられる。
化合物Ａを分散剤の形成に用いた場合に、色材に対する高い吸着性能を示す吸着部位が形成されるが、以下、その理由について説明する。化合物Ａは、前記一般式（１）または前記一般式（２）で示されるように、分子内にＣ＝ＯおよびＮを含有するため、形成された分散剤は、その構造中にＣ＝ＯおよびＮが導入されたものとなるが、これらは、色材が持つ親水基と水素結合することが可能であるため、本発明の高分子分散剤によって、複数の色材に対する高い吸着性が実現できたと考えられる。さらに、上記のことに加え、化合物Ａは、分子内に不飽和結合やフェニル基を複数有し、平面性が高いことから、吸着した色材とのπ−π相互作用が大きく、この結果、色材への強い吸着性能を示すものになったと考えられる。上記したような理由から、分散剤の吸着部位の形成材料に、特有の構造を有する化合物Ａを用いたことで、本発明の高分子分散剤によれば、従来技術では十分に実現できていなかった、色材への高い吸着性能の実現が達成でき、構造の異なる色材に広く適用できたと考えられる。
（化合物Ａの重合性官能基）
本発明を構成する化合物Ａは、その構造中に少なくとも１つの重合性官能基を有するものであることを要するが、本発明の高分子分散剤は、この重合性官能基を適宜に設計した化合物Ａを用いることで、色材を分散する際に用いられる種々の媒体に合わせて様々な分散部位を付加することが可能になる。化合物Ａを構成する重合性官能基としては、アクリル基やメタクリル基等の不飽和結合を有するものが好ましく、具体的には、例えば、下記（Ｉ−ａ）〜（II−ｂ）で示される官能基が挙げられる。なお、これらの官能基は、下記（Ｉ−ａ）〜（II−ｂ）が連結基を介して結合したものであってもよい。連結基としては、例えば、アミド基、エステル基、ウレタン基、ウレア基、アルキレン基、フェニレン基、−Ｏ−、−ＮＲ1−及び−ＮＨＣＨ(ＣＨ2ＯＨ)−からなる群より選ばれる２価の連結基が挙げられる。ただし、Ｒ1は水素原子、アルキル基、フェニル基又はアラルキル基を表す。
本発明を構成する化合物Ａは、その構造中に少なくとも１つの重合性官能基を有するものであることを要するが、本発明の高分子分散剤は、この重合性官能基を適宜に設計した化合物Ａを用いることで、色材を分散する際に用いられる種々の媒体に合わせて様々な分散部位を付加することが可能になる。化合物Ａを構成する重合性官能基としては、アクリル基やメタクリル基等の不飽和結合を有するものが好ましく、具体的には、例えば、下記（Ｉ−ａ）〜（II−ｂ）で示される官能基が挙げられる。なお、これらの官能基は、下記（Ｉ−ａ）〜（II−ｂ）が連結基を介して結合したものであってもよい。連結基としては、例えば、アミド基、エステル基、ウレタン基、ウレア基、アルキレン基、フェニレン基、−Ｏ−、−ＮＲ1−及び−ＮＨＣＨ(ＣＨ2ＯＨ)−からなる群より選ばれる２価の連結基が挙げられる。ただし、Ｒ1は水素原子、アルキル基、フェニル基又はアラルキル基を表す。
本発明者の検討によれば、化合物Ａにおける重合性官能基は、前記した一般式（１）におけるＡｒ1〜Ａｒ3、もしくは、前記した一般式（２）におけるＡｒ4〜Ａｒ7のメタ位またはパラ位に付設することが好ましい。その理由は、上記したような重合性官能基をオルト位に配置した場合は、分子内で生じる立体障害によって、高分子分散剤に分散部位を付加する際の反応性が低下したり、付加した分散部位が、化合物Ａの持つ前記した色材への高い吸着機能を阻害するおそれがあるからである。このため、化合物Ａにおける重合性官能基の位置は、分散部位を付加する際の反応性を確保するとともに、色材への吸着性能が損なわれることがないように、メタ位またはパラ位に付設することが好ましい。中でも特に、分子の中心から最も離れたパラ位に配置することがより好ましい。
化合物Ａの有する重合性官能基の数は、１以上であればよいが、１〜４個であることがより好ましい。これに対し、重合性官能基が存在しない場合は、化合物Ａと化合物Ｂとの付加重合ができなくなるため、本発明の高分子分散剤を得ることはできない。一方、化合物Ａの有する重合性官能基の数が５個以上になると、化合物Ａの架橋密度が高くなり過ぎて、分散部位である化合物Ｂの溶媒への溶解度が下がるため、好適な高分子分散剤の製造が困難となる場合があるので好ましくない。
（化合物Ａの合成方法）
前記化合物Ａは、いずれも従来より公知の重合方法で合成することが可能であり、例えば、次のようなスキームで合成できる。なお、反応温度、反応時間、使用する反応溶媒や触媒等の反応条件、および合成後の精製方法は、目的物に合わせて適宜に選択すればよい。
前記化合物Ａは、いずれも従来より公知の重合方法で合成することが可能であり、例えば、次のようなスキームで合成できる。なお、反応温度、反応時間、使用する反応溶媒や触媒等の反応条件、および合成後の精製方法は、目的物に合わせて適宜に選択すればよい。
〔一般式（１）で示される化合物Ａの合成例〕
（１）段階
（２）段階
（３）段階
（１）段階
〔一般式（２）で示される化合物Ａの合成例〕
（１）段階
（２）段階
（３）段階
（４）段階
（１）段階
例えば、上記のようにして合成した化合物Ａの分子構造は、ＮＭＲ（核磁気共鳴装置）やＩＲ（赤外分光光度計）、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィ）等を用いて同定することができる。
以下に、化合物Ａの分子構造（化合物１〜１０）を例示するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
なお、一般式（１）で示される化合物Ａには、下記スキームに示されるように互変異性体が存在するが、本発明で用いる化合物Ａは、これらの互変異性体を包含する。
また、本発明の高分子分散剤を合成する際に用いる化合物Ａは、上記一般式（１）又は（２）で示される化合物の少なくとも１種を用いればよく、特定の構造のものに統一してもよいし、異なる構造のものを複数併用してもよい。
化合物Ａとして複数種類の化合物を用いる場合に、その全てが重合性官能基を１つだけ持つ化合物であれば、各化合物の混合比は特に制限されない。しかしながら、重合性官能基を１つだけ持つ化合物と、重合性官能基を複数持つ化合物とを併用する場合には、各化合物の混合比が下記式(２)を満たすように設計することが好ましい。
１≦（α＋γ）／（β＋δ）≦１８ 式（２）
１≦（α＋γ）／（β＋δ）≦１８ 式（２）
上記式（２）において、αは、重合性官能基を１つだけ有する一般式（１）で示される化合物（Ａ１）のモル量、βは、重合性官能基を２つ以上有する一般式（１）で示される化合物（Ａ２）のモル量、γは、重合性官能基を１つだけ有する一般式（２）で示される化合物（Ａ３）のモル量、δは、重合性官能基を２つ以上有する一般式（２）で示される化合物（Ａ４）のモル量である。但し、αかγのいずれか一つと、βかδのいずれか一つは、それぞれ０であってもよい。
上記式（２）において、（α＋γ）／（β＋δ）が１未満の場合（重合性官能基を複数持つ化合物（β＋δ）のみを使用した場合も含む）には、化合物Ａの架橋密度が高くなり過ぎて、分散部位である化合物Ｂの溶媒への溶解度が下がるため、好適な本発明の高分子分散剤の製造が困難となるので好ましくない。また、上記のように構成した場合は、化合物Ａの架橋物の中に化合物Ｂが入り込み、化合物Ｂがその役割を果たせなくなることから、合成した高分子分散剤は溶媒への分散性が低下する場合があるので好ましくない。一方、（α＋γ）／（β＋δ）が１８を超える場合（重合性官能基を１つだけ有する化合物（α＋γ）のみを使用した場合〔すなわち、（β＋δ）＝０の場合〕を含む）には、化合物Ｂが付加できる箇所が少なく、分散部位の導入量が不十分となることから、合成された高分子分散剤における溶媒への分散性が低下することがあるため好ましくない。
（化合物Ｂ）
本発明の高分子分散剤を合成する際に使用する化合物Ｂは、色材の分散溶媒に対して親和性があり、先に説明した化合物Ａと重合することが可能な化合物であることが好ましい。具体的には、ビニル単量体もしくは共役ジエン系単量体であることが好ましい。ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、(メタ)アクリル酸、(メタ)アクリル酸メチル、(メタ)アクリル酸エチル、(メタ)アクリル酸ブチル、(メタ)アクリル酸２−エチルヘキシル、(メタ)アクリル酸オクチル、ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、ヒドロキシプロピル(メタ)アクリレート、グリシジル(メタ)アクリレート、(メタ)アクリルアミド又はその誘導体、(メタ)アクリロニトリル、カルボン酸ビニルエステル等が使用できる。また、共役ジエン系単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン等が使用できる。また、ｎ−オクチルトリエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン等のシランモノマーも使用することができる。また、ブチルグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、１，２−エポキシ−４−ビニルシクロヘキサン、３’，４’−エポキシシクロヘキシルメチル、３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート等の単官能、多官能エポキシモノマーやグリシジル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート等のエポキシアクリレートモノマーも使用することができる。これらは単独でも２種以上を組み合わせて使用することも可能であり、使用する分散溶媒によって適宜選択すればよい。
本発明の高分子分散剤を合成する際に使用する化合物Ｂは、色材の分散溶媒に対して親和性があり、先に説明した化合物Ａと重合することが可能な化合物であることが好ましい。具体的には、ビニル単量体もしくは共役ジエン系単量体であることが好ましい。ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、(メタ)アクリル酸、(メタ)アクリル酸メチル、(メタ)アクリル酸エチル、(メタ)アクリル酸ブチル、(メタ)アクリル酸２−エチルヘキシル、(メタ)アクリル酸オクチル、ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、ヒドロキシプロピル(メタ)アクリレート、グリシジル(メタ)アクリレート、(メタ)アクリルアミド又はその誘導体、(メタ)アクリロニトリル、カルボン酸ビニルエステル等が使用できる。また、共役ジエン系単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン等が使用できる。また、ｎ−オクチルトリエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン等のシランモノマーも使用することができる。また、ブチルグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、１，２−エポキシ−４−ビニルシクロヘキサン、３’，４’−エポキシシクロヘキシルメチル、３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート等の単官能、多官能エポキシモノマーやグリシジル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート等のエポキシアクリレートモノマーも使用することができる。これらは単独でも２種以上を組み合わせて使用することも可能であり、使用する分散溶媒によって適宜選択すればよい。
（高分子分散剤の物性）
本発明の高分子分散剤は、前記した重合性官能基を有する化合物Ａと、前記した該重合性官能基に連結可能な化合物Ｂとの重合反応物であるが、化合物Ａに由来する構成成分（ａ）と、化合物Ｂに由来する構成成分（ｂ）のモル比ａ／ｂが、下記式（１）を満たしていることが好ましい。
０．０１＜ ａ／ｂ ＜ ０．１２ 式（１）
本発明者らの検討によれば、ａ／ｂの比が上記式（１）で示される範囲であれば、色材への吸着性と媒体への分散性をよりバランスよく保つことができる。
本発明の高分子分散剤は、前記した重合性官能基を有する化合物Ａと、前記した該重合性官能基に連結可能な化合物Ｂとの重合反応物であるが、化合物Ａに由来する構成成分（ａ）と、化合物Ｂに由来する構成成分（ｂ）のモル比ａ／ｂが、下記式（１）を満たしていることが好ましい。
０．０１＜ ａ／ｂ ＜ ０．１２ 式（１）
本発明者らの検討によれば、ａ／ｂの比が上記式（１）で示される範囲であれば、色材への吸着性と媒体への分散性をよりバランスよく保つことができる。
また、本発明の高分子分散剤の分子量は、重量平均分子量で３０００から１０００００の範囲であることが好ましく、５０００から５００００の範囲であることがより好ましい。重量平均分子量が３０００未満では、吸着部位の絶対量が少なすぎて、色材への吸着性が十分に得られない場合があるため好ましくない。逆に、重量平均分子量が１０００００を超えると、高分子分散剤の粘度が上がりすぎ、ハンドリングが難しくなり、色材を均一に分散したり、色材の粒子径を制御することが困難となるため好ましくない。
（高分子分散剤の合成方法）
本発明の高分子分散剤は、前記した重合性官能基を１以上有する化合物Ａと、該重合性官能基に連結可能な化合物Ｂとを用い、ラジカル重合、リビングラジカル重合、アニオン重合等の従来公知の重合方法を用いて合成することができる。反応温度や反応時間、使用する反応溶媒や触媒等の合成条件、および合成後の精製方法は特に限定されず、目的物に合わせて適宜選択できる。本発明の高分子分散剤は、化合物Ａに由来する部分と、化合物Ｂに由来する部分とが、ランダム状態で存在するものでもブロック状態で存在するいずれのものであってもよい。なお、得られた高分子分散剤の同定は、ＮＭＲやＩＲによる官能基の定性・定量や各種クロマトグラフィーによる解析等で行うことが可能である。
本発明の高分子分散剤は、前記した重合性官能基を１以上有する化合物Ａと、該重合性官能基に連結可能な化合物Ｂとを用い、ラジカル重合、リビングラジカル重合、アニオン重合等の従来公知の重合方法を用いて合成することができる。反応温度や反応時間、使用する反応溶媒や触媒等の合成条件、および合成後の精製方法は特に限定されず、目的物に合わせて適宜選択できる。本発明の高分子分散剤は、化合物Ａに由来する部分と、化合物Ｂに由来する部分とが、ランダム状態で存在するものでもブロック状態で存在するいずれのものであってもよい。なお、得られた高分子分散剤の同定は、ＮＭＲやＩＲによる官能基の定性・定量や各種クロマトグラフィーによる解析等で行うことが可能である。
（色材）
本発明者らの検討によれば、上記した構成の本発明の高分子分散剤は、例えば、下記に列挙したような不溶性色材（色材）のいずれに対しても優れた吸着性能を示す。本発明の高分子分散剤を適用できる具体的な色材としては、例えば、下記の、ブラック／イエロー／マゼンタ／シアン系の各色の顔料や油溶性染料が挙げられる。
本発明者らの検討によれば、上記した構成の本発明の高分子分散剤は、例えば、下記に列挙したような不溶性色材（色材）のいずれに対しても優れた吸着性能を示す。本発明の高分子分散剤を適用できる具体的な色材としては、例えば、下記の、ブラック／イエロー／マゼンタ／シアン系の各色の顔料や油溶性染料が挙げられる。
ブラック系の顔料または油溶性染料としては、以下のものが挙げられる。具体的には、Ｒａｖｅｎ７６０Ｕｌｔｒａ、Ｒａｖｅｎ１０６０Ｕｌｔｒａ、Ｒａｖｅｎ１０８０、Ｒａｖｅｎ１１００Ｕｌｔｒａ、Ｒａｖｅｎ１１７０、Ｒａｖｅｎ１２００、Ｒａｖｅｎ１２５０、Ｒａｖｅｎ１２５５、Ｒａｖｅｎ１５００、Ｒａｖｅｎ２０００、Ｒａｖｅｎ２５００Ｕｌｔｒａ、Ｒａｖｅｎ３５００、Ｒａｖｅｎ５２５０、Ｒａｖｅｎ５７５０、Ｒａｖｅｎ７０００、Ｒａｖｅｎ５０００ＵＬＴＲＡＩＩ、Ｒａｖｅｎ１１９０ＵＬＴＲＡＩＩ（以上、コロンビアン・カーボン社製）；
ＢｌａｃｋＰｅａｒｌｓＬ、ＭＯＧＵＬ−Ｌ、Ｒｅｇａｌ４００Ｒ、Ｒｅｇａｌ６６０Ｒ、Ｒｅｇａｌ３３０Ｒ、Ｍｏｎａｒｃｈ８００、Ｍｏｎａｒｃｈ８８０、Ｍｏｎａｒｃｈ９００、Ｍｏｎａｒｃｈ１０００、Ｍｏｎａｒｃｈ１３００、Ｍｏｎａｒｃｈ１４００（以上、キャボット社製）；
ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ１、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ２、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ２００、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋ１８、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＳ１６０、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＳ１７０、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４Ａ、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ６、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ５５０、Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、Ｐｒｉｎｔｅｘ４５、Ｐｒｉｎｔｅｘ５５、Ｐｒｉｎｔｅｘ８５、Ｐｒｉｎｔｅｘ９５、ＰｒｉｎｔｅｘＵ、Ｐｒｉｎｔｅｘ１４０Ｕ、ＰｒｉｎｔｅｘＶ、Ｐｒｉｎｔｅｘ１４０Ｖ（以上、デグッサ社製）；
Ｎｏ．２５、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．４７、Ｎｏ．５２、Ｎｏ．９００、Ｎｏ．９７０、Ｎｏ．２２００Ｂ、Ｎｏ．２３００、Ｎｏ．２４００Ｂ、ＭＣＦ−８８、ＭＡ６００、ＭＡ７７、ＭＡ８、ＭＡ１００、ＭＡ２３０、ＭＡ２２０（以上、三菱化学社製）等の顔料や、
Ｃ．Ｉ．ソルベントブラック３、５、７、８、１４、１７、１９、２０、２２、２４、２６、２７、２８、２９、４３、４５等の油溶性染料が使用できる。
ＢｌａｃｋＰｅａｒｌｓＬ、ＭＯＧＵＬ−Ｌ、Ｒｅｇａｌ４００Ｒ、Ｒｅｇａｌ６６０Ｒ、Ｒｅｇａｌ３３０Ｒ、Ｍｏｎａｒｃｈ８００、Ｍｏｎａｒｃｈ８８０、Ｍｏｎａｒｃｈ９００、Ｍｏｎａｒｃｈ１０００、Ｍｏｎａｒｃｈ１３００、Ｍｏｎａｒｃｈ１４００（以上、キャボット社製）；
ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ１、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ２、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ２００、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋ１８、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＳ１６０、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＳ１７０、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４Ａ、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ６、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ５５０、Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、Ｐｒｉｎｔｅｘ４５、Ｐｒｉｎｔｅｘ５５、Ｐｒｉｎｔｅｘ８５、Ｐｒｉｎｔｅｘ９５、ＰｒｉｎｔｅｘＵ、Ｐｒｉｎｔｅｘ１４０Ｕ、ＰｒｉｎｔｅｘＶ、Ｐｒｉｎｔｅｘ１４０Ｖ（以上、デグッサ社製）；
Ｎｏ．２５、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．４７、Ｎｏ．５２、Ｎｏ．９００、Ｎｏ．９７０、Ｎｏ．２２００Ｂ、Ｎｏ．２３００、Ｎｏ．２４００Ｂ、ＭＣＦ−８８、ＭＡ６００、ＭＡ７７、ＭＡ８、ＭＡ１００、ＭＡ２３０、ＭＡ２２０（以上、三菱化学社製）等の顔料や、
Ｃ．Ｉ．ソルベントブラック３、５、７、８、１４、１７、１９、２０、２２、２４、２６、２７、２８、２９、４３、４５等の油溶性染料が使用できる。
イエロー系の顔料または油溶性染料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物等が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８、１８０等の顔料や、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１、２、３、１３、１４、１９、２１、２２、２９、３６、３７、３８、３９、４０、４２、４３、４４、４５、４７、６２、６３、７１、７６、７９、８１、８２、８３：１、８５、８６、８８、１５１等の油溶性染料が使用できる。
マゼンタ系の顔料または油溶性染料としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物等が挙げられる。より具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４等の顔料や、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド８、２７、３５、３６、３７、３８、３９、４０、４９、５８、６０、６５、６９、８１、８３：１、８６、８９、９１、９２、９７、９９、１００、１０９、１１８、１１９、１２２、１２７、２１８等の油溶性染料が使用できる。
シアン系の顔料または油溶性染料としては、銅フタロシアニン化合物およびその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等挙げられる。より具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等の顔料や、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー１４、２４、２５、２６、３４、３７、３８、３９、４２、４３、４４、４５、４８、５２、５３、５５、５９、６７、７０等の油溶性染料が使用できる。
これらの顔料または油溶性染料は、単独または混合して用いることができる。
（高分子分散剤の使用比率）
本発明の高分子分散剤を、上記したような色材に適用する場合における色材に対する高分子分散剤の比率は、色材１００質量％に対して、０．０５〜２００質量％の範囲で混合して使用することが好ましく、０．１〜１００質量％の範囲がより好ましい。色材に対する高分子分散剤の使用比率が０．０５質量％未満の場合、色材の分散性が低下する場合があるため好ましくない。一方、高分子分散剤の混合量が２００質量％を超えても、色材分散性にそれ以上の変化は見られないので、効率的でない。
本発明の高分子分散剤を、上記したような色材に適用する場合における色材に対する高分子分散剤の比率は、色材１００質量％に対して、０．０５〜２００質量％の範囲で混合して使用することが好ましく、０．１〜１００質量％の範囲がより好ましい。色材に対する高分子分散剤の使用比率が０．０５質量％未満の場合、色材の分散性が低下する場合があるため好ましくない。一方、高分子分散剤の混合量が２００質量％を超えても、色材分散性にそれ以上の変化は見られないので、効率的でない。
（媒体）
前記色材の分散媒体としては、特に制限はなく、従来より、インクや塗料に使用されてきた有機溶媒や水溶性有機溶媒、重合性単量体、水等を、単独あるいは混合して用いることができる。
前記色材の分散媒体としては、特に制限はなく、従来より、インクや塗料に使用されてきた有機溶媒や水溶性有機溶媒、重合性単量体、水等を、単独あるいは混合して用いることができる。
有機溶媒の具体例としては、例えば、トルエン、メチルエチルケトン、クロロホルム、酢酸エチル、ヘキサン、ヘプタンなどが挙げられる。
水溶性有機溶媒の具体例としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコールなどの低級アルコール類；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、チオジグリコール、１，４−シクロヘキサンジオールなどのジオール類；１，２，４−ブタントリオール、１，２，６−ヘキサントリオール、１，２，５−ペンタントリオールなどのトリオール類；トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ネオペンチルグリコール、ペンタエリスリトールなどのヒンダードアルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノアリルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコーリモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテルなどのグリコールエーテル類；グリセリン、ジメチルスルホキシキド、グリセリンモノアリルエーテル、ポリエチレングリコール、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、２−ピロリドン、γ−ブチロラクトン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、スルフォラン、β−ジヒドロキシエチルウレア、ウレア、アセトニルアセトン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、アセトン、ジアセトンアルコール、ベンゼン、キシレン、クロロベンゼン、クロロホルム、ジクロロエタン、ジクロロエチレン、トリクロロエチレン、ピリジン、ジオキサン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
重合性単量体としては、以下のものが挙げられる。例えば、スチレン；ｏ−（ｍ−，ｐ−）メチルスチレン、ｍ−（ｐ−）エチルスチレンの如きスチレン系単量体；アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、メタクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、メタクリル酸ドデシル、アクリル酸ステアリル、メタクリル酸ステアリル、アクリル酸ベヘニル、メタクリル酸ベヘニル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きアクリル酸エステル系単量体或いはメタクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセンなどのエン系単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミドなどのアミド系単量体などが挙げられる。
（色材分散体の製造方法）
本発明の高分子分散剤を用いた色材分散体は、本発明の高分子分散剤と前記したような色材とを媒体中で混練することで製造できるが、次のような方法で製造すると、色材への高分子分散剤の吸着性がより向上し、安定性の高いものとなるのでより望ましい。まず、本発明の高分子分散剤と色材とを媒体中で混練し、本発明の高分子分散剤が有する化合物Ａに由来する吸着部位を色材表面に吸着させる。その後、分散機にて機械的せん断力を加えることで、色材を均一な微粒子に分散する。その後、必要に応じて、下記のようにして高分子分散剤を色材表面に固定化してもよい。例えば、媒体が有機溶媒の場合は、有機溶媒を減圧などの常法にて除去して高分子分散剤を色材表面に固定化してもよい。また、媒体が重合性単量体である場合は、重合性単量体を重合し、これにより高分子分散剤を色材表面に固定化してもよい。さらに必要に応じて、濾過・遠心分離・乾燥などを行って、色材分散体を得てもよい。上記のようにして色材に本発明の高分子分散剤を適用して得られる様々な色相の色材分散体は、各種用途における着色剤として有用である。
本発明の高分子分散剤を用いた色材分散体は、本発明の高分子分散剤と前記したような色材とを媒体中で混練することで製造できるが、次のような方法で製造すると、色材への高分子分散剤の吸着性がより向上し、安定性の高いものとなるのでより望ましい。まず、本発明の高分子分散剤と色材とを媒体中で混練し、本発明の高分子分散剤が有する化合物Ａに由来する吸着部位を色材表面に吸着させる。その後、分散機にて機械的せん断力を加えることで、色材を均一な微粒子に分散する。その後、必要に応じて、下記のようにして高分子分散剤を色材表面に固定化してもよい。例えば、媒体が有機溶媒の場合は、有機溶媒を減圧などの常法にて除去して高分子分散剤を色材表面に固定化してもよい。また、媒体が重合性単量体である場合は、重合性単量体を重合し、これにより高分子分散剤を色材表面に固定化してもよい。さらに必要に応じて、濾過・遠心分離・乾燥などを行って、色材分散体を得てもよい。上記のようにして色材に本発明の高分子分散剤を適用して得られる様々な色相の色材分散体は、各種用途における着色剤として有用である。
（分散機）
色材分散体を製造する際に用いる分散機は、特に限定されず、一般に使用されているものをいずれも使用できる。例えば、ボールミル、超音波、ペイントシェーカー、レッドデビル、サンドミル、ホモジナイザー、振動ボールミル、サンドミル、ロールミル、アトライター、ホモミキサー、マイクロフルイダイザー（マイクロフルイデックス社製）、ナノマイザー（ナノマイザー社製）、ペイントシェーカー等が挙げられる。
色材分散体を製造する際に用いる分散機は、特に限定されず、一般に使用されているものをいずれも使用できる。例えば、ボールミル、超音波、ペイントシェーカー、レッドデビル、サンドミル、ホモジナイザー、振動ボールミル、サンドミル、ロールミル、アトライター、ホモミキサー、マイクロフルイダイザー（マイクロフルイデックス社製）、ナノマイザー（ナノマイザー社製）、ペイントシェーカー等が挙げられる。
（添加剤）
本発明の高分子分散剤を使用して得られる色材分散体には、上記した成分の他に、界面活性剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防黴剤などの各種添加剤を添加してもよい。
本発明の高分子分散剤を使用して得られる色材分散体には、上記した成分の他に、界面活性剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防黴剤などの各種添加剤を添加してもよい。
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、文中の「部」および「％」は、特に断りのない限り質量基準である。
（化合物Ａの合成）
下記のようにして、化合物Ａ−１〜Ａ−４を合成した。なお、合成した中間体および目的物の化合物の構造は、ＮＭＲ（核磁気共鳴装置、ＥＣＡ４００、日本電子社製）を使用して確認した。
下記のようにして、化合物Ａ−１〜Ａ−４を合成した。なお、合成した中間体および目的物の化合物の構造は、ＮＭＲ（核磁気共鳴装置、ＥＣＡ４００、日本電子社製）を使用して確認した。
［化合物Ａ−１−（１）の合成］
〔中間体１の合成（アセチルアセトンとジアゾニウム塩との反応）〕
４−アミノフェノール１１．０部（０．１０モル）に、希塩酸１４０部加えて、５℃以下に冷却した。この溶液に、１９．０％−亜硝酸ナトリウム水溶液３７．０部（０．１０モル）を氷冷しながら滴下し、ジアゾニウム塩溶液を調製した。次に、アセチルアセトン１０．０部（０．１０モル）に、エタノール２３７部、および３６．５％−酢酸ナトリウム水溶液１２６．０部（０．５６モル）を加えて撹拌し、５℃以下に冷却した。この溶液に、先に調製したジアゾニウム塩溶液をゆっくりと滴下し、氷冷下で３０分、さらに室温で１時間撹拌した。その後、生成した析出物をろ取し、水洗、乾燥して中間体１を得た。
〔中間体１の合成（アセチルアセトンとジアゾニウム塩との反応）〕
４−アミノフェノール１１．０部（０．１０モル）に、希塩酸１４０部加えて、５℃以下に冷却した。この溶液に、１９．０％−亜硝酸ナトリウム水溶液３７．０部（０．１０モル）を氷冷しながら滴下し、ジアゾニウム塩溶液を調製した。次に、アセチルアセトン１０．０部（０．１０モル）に、エタノール２３７部、および３６．５％−酢酸ナトリウム水溶液１２６．０部（０．５６モル）を加えて撹拌し、５℃以下に冷却した。この溶液に、先に調製したジアゾニウム塩溶液をゆっくりと滴下し、氷冷下で３０分、さらに室温で１時間撹拌した。その後、生成した析出物をろ取し、水洗、乾燥して中間体１を得た。
〔中間体２の合成（中間体１とベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で得た中間体１の１５．６部（０．０７モル）をメタノール８０．６部に溶解し、さらに２Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液８６．０部を加えて、これを５℃以下に冷却した。この溶液に、ベンズアルデヒド３０．５部（０．２９モル）とエタノール２０．５部を混合したものを滴下し、氷冷下で３時間反応させた後、冷蔵庫で一晩静置した。静置後、反応液を５００部の冷水に投入して、酢酸で中和し、生成した析出物を分取して、シリカゲルカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体２を得た。
上記で得た中間体１の１５．６部（０．０７モル）をメタノール８０．６部に溶解し、さらに２Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液８６．０部を加えて、これを５℃以下に冷却した。この溶液に、ベンズアルデヒド３０．５部（０．２９モル）とエタノール２０．５部を混合したものを滴下し、氷冷下で３時間反応させた後、冷蔵庫で一晩静置した。静置後、反応液を５００部の冷水に投入して、酢酸で中和し、生成した析出物を分取して、シリカゲルカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体２を得た。
〔化合物Ａ−１−（１）の合成（中間体２への重合性官能基の導入）〕
上記で得た中間体２の１４．４部（０．０４モル）をピリジン１７０部に溶解した後、５℃以下に冷却した。この溶液に、メタクリロイルクロリド４．２１部（０．０４モル）を、ピリジン３０．０部に溶解したものを滴下して１時間撹拌した。その後、水２００部を添加して反応を停止させ、クロロホルムによる抽出、水洗および濃縮を行なって、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（１）を得た。
上記で得た中間体２の１４．４部（０．０４モル）をピリジン１７０部に溶解した後、５℃以下に冷却した。この溶液に、メタクリロイルクロリド４．２１部（０．０４モル）を、ピリジン３０．０部に溶解したものを滴下して１時間撹拌した。その後、水２００部を添加して反応を停止させ、クロロホルムによる抽出、水洗および濃縮を行なって、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（１）を得た。
［化合物Ａ−１−（２）の合成］
メタクリロイルクロリドをアクリロイルクロリドに変更したこと以外は、化合物Ａ−１−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（２）を合成した。
メタクリロイルクロリドをアクリロイルクロリドに変更したこと以外は、化合物Ａ−１−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（２）を合成した。
［化合物Ａ−１−（３）の合成］
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールを１，４−フェニレンジアミンに変更したこと以外は、化合物Ａ−１−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（３）を合成した。
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールを１，４−フェニレンジアミンに変更したこと以外は、化合物Ａ−１−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（３）を合成した。
［化合物Ａ−１−（４）の合成］
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールを１，４−フェニレンジアミンに変更し、メタクリロイルクロリドをアクリロイルクロリドに変更したこと以外は、化合物Ａ−１−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（４）を合成した。
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールを１，４−フェニレンジアミンに変更し、メタクリロイルクロリドをアクリロイルクロリドに変更したこと以外は、化合物Ａ−１−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（４）を合成した。
［化合物Ａ−１−（５）の合成］
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールを、ｍ位に水酸基が置換している３−アミノフェノールに変更したこと以外は、化合物Ａ−１−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（５）を合成した。
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールを、ｍ位に水酸基が置換している３−アミノフェノールに変更したこと以外は、化合物Ａ−１−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（５）を合成した。
［化合物Ａ−１−（６）の合成］
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールを、ｏ位に水酸基が置換している２−アミノフェノールに変更したこと以外は、化合物Ａ−１−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（６）を得た。
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールを、ｏ位に水酸基が置換している２−アミノフェノールに変更したこと以外は、化合物Ａ−１−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（６）を得た。
［化合物Ａ−１−（７）の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、上記で合成した中間体２を１９．８部（０．０５モル）と、エピクロロヒドリン４．６３部（０．０５モル）、炭酸カリウム３．４６部（０．０２５モル）、アセトン４０．０部を投入し、４時間還流撹拌した。その後、水２０．０部とジエチルエーテル５０．０部で分液し、有機層を濃縮した。濃縮物をシリカゲルカラムクロマトグラフィーで精製し、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（７）を得た。
窒素置換されたナス型フラスコに、上記で合成した中間体２を１９．８部（０．０５モル）と、エピクロロヒドリン４．６３部（０．０５モル）、炭酸カリウム３．４６部（０．０２５モル）、アセトン４０．０部を投入し、４時間還流撹拌した。その後、水２０．０部とジエチルエーテル５０．０部で分液し、有機層を濃縮した。濃縮物をシリカゲルカラムクロマトグラフィーで精製し、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（７）を得た。
［化合物Ａ−１−（８）の合成］
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールを４−アミノスチレンに変更したこと以外は、中間体１、中間体２と同様の方法により中間体３を得た。次に、窒素置換されたナス型フラスコに、中間体３を２０．３部（０．０５モル）と、トリメトキシシラン９．１７部（０．０７５モル）、ヘキサクロロ白金酸０．０１００部（０．０２ミリモル）、ジエチルエーテル３０．０部を投入し、室温で２時間撹拌した。反応後、水洗、アルカリ洗浄、濃縮により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（８）を得た。
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールを４−アミノスチレンに変更したこと以外は、中間体１、中間体２と同様の方法により中間体３を得た。次に、窒素置換されたナス型フラスコに、中間体３を２０．３部（０．０５モル）と、トリメトキシシラン９．１７部（０．０７５モル）、ヘキサクロロ白金酸０．０１００部（０．０２ミリモル）、ジエチルエーテル３０．０部を投入し、室温で２時間撹拌した。反応後、水洗、アルカリ洗浄、濃縮により、下記の構造を有する化合物Ａ−１−（８）を得た。
［化合物Ａ−２−（１）の合成］
〔中間体４の合成（中間体１と４−ヒドロキシベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で合成した中間体１の１５．６部（０．０７モル）をメタノール１６０部に溶解し、２Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液８６．０部を加えて５℃以下に冷却した。この溶液に、４−ヒドロキシベンズアルデヒド３５．１部（０．２９モル）とエタノール２０．５部を混合したものを滴下し、氷冷下で３時間反応させた後、冷蔵庫で一晩静置した。静置後、反応液を冷水５００部に投入して、酢酸で中和し、生成した析出物を分取して、シリカゲルカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体４を得た。
〔中間体４の合成（中間体１と４−ヒドロキシベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で合成した中間体１の１５．６部（０．０７モル）をメタノール１６０部に溶解し、２Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液８６．０部を加えて５℃以下に冷却した。この溶液に、４−ヒドロキシベンズアルデヒド３５．１部（０．２９モル）とエタノール２０．５部を混合したものを滴下し、氷冷下で３時間反応させた後、冷蔵庫で一晩静置した。静置後、反応液を冷水５００部に投入して、酢酸で中和し、生成した析出物を分取して、シリカゲルカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体４を得た。
〔化合物Ａ−２−（１）の合成（中間体４への重合性官能基の導入）〕
中間体４の１５．６部（０．０４モル）をピリジン１７０部に溶解し、５℃以下に冷却した。この溶液に、メタクリロイルクロリド１２．６部（０．１２モル）をピリジン９０．０部に溶解したものを滴下して、１時間撹拌した。その後、水２００部を添加して反応を停止させ、クロロホルムによる抽出、水洗および濃縮を行なって、下記の構造を有する化合物Ａ−２−（１）を得た。
中間体４の１５．６部（０．０４モル）をピリジン１７０部に溶解し、５℃以下に冷却した。この溶液に、メタクリロイルクロリド１２．６部（０．１２モル）をピリジン９０．０部に溶解したものを滴下して、１時間撹拌した。その後、水２００部を添加して反応を停止させ、クロロホルムによる抽出、水洗および濃縮を行なって、下記の構造を有する化合物Ａ−２−（１）を得た。
［化合物Ａ−２−（２）の合成］
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールをアニリンに変更して得た中間体５を用いたこと以外は、化合物Ａ−２−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−２−（２）を合成した。
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールをアニリンに変更して得た中間体５を用いたこと以外は、化合物Ａ−２−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−２−（２）を合成した。
［化合物Ａ−３−（１）の合成］
〔中間体６の合成（中間体１とベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で合成した中間体１を２．２１部（０．０１モル）とり、ベンズアルデヒド２．２３部（０．０２１モル）とともに氷酢酸５２．５部に溶解し、酢酸ナトリウム１５．０部を加えて２４時間還流した。還流後、氷冷し、冷水５００部に投入して、生成した析出物をろ取し、水洗、乾燥させた。アルミナカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体６を得た。
〔中間体６の合成（中間体１とベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で合成した中間体１を２．２１部（０．０１モル）とり、ベンズアルデヒド２．２３部（０．０２１モル）とともに氷酢酸５２．５部に溶解し、酢酸ナトリウム１５．０部を加えて２４時間還流した。還流後、氷冷し、冷水５００部に投入して、生成した析出物をろ取し、水洗、乾燥させた。アルミナカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体６を得た。
〔化合物Ａ−３−（１）の合成（中間体６への重合性官能基の導入）〕
上記で得た中間体６の１５．７３部（０．０４モル）をピリジン１７０部に溶解し、５℃以下に冷却した。この溶液に、メタクリロイルクロリド４．２１部（０．０４モル）、ピリジン３０．０部に溶解したものを滴下して、１時間撹拌した。その後、水２００部を添加して反応を停止させ、クロロホルムによる抽出、水洗および濃縮を行なって、下記の構造を有する化合物Ａ−３−（１）を得た。
上記で得た中間体６の１５．７３部（０．０４モル）をピリジン１７０部に溶解し、５℃以下に冷却した。この溶液に、メタクリロイルクロリド４．２１部（０．０４モル）、ピリジン３０．０部に溶解したものを滴下して、１時間撹拌した。その後、水２００部を添加して反応を停止させ、クロロホルムによる抽出、水洗および濃縮を行なって、下記の構造を有する化合物Ａ−３−（１）を得た。
［化合物Ａ−３−（２）の合成］
〔中間体７の合成（中間体６とベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で得た中間体６を１９．６６部（０．０５モル）とり、ベンズアルデヒド５．４１部（０．０５１モル）とともにエタノール１５．８部に溶解し、ピペリジン０．４３部を加えて、１０時間還流した。還流後、氷冷し、冷水５００部に投入して、生成した析出物をろ取し、水洗、乾燥させた。アルミナカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体７を得た。
〔中間体７の合成（中間体６とベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で得た中間体６を１９．６６部（０．０５モル）とり、ベンズアルデヒド５．４１部（０．０５１モル）とともにエタノール１５．８部に溶解し、ピペリジン０．４３部を加えて、１０時間還流した。還流後、氷冷し、冷水５００部に投入して、生成した析出物をろ取し、水洗、乾燥させた。アルミナカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体７を得た。
〔化合物Ａ−３−（２）の合成（中間体７への重合性官能基の導入）〕
中間体６を中間体７に変更したこと以外は、化合物Ａ−３−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−３−（２）を得た。
中間体６を中間体７に変更したこと以外は、化合物Ａ−３−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−３−（２）を得た。
［化合物Ａ−４−（１）の合成］
〔中間体８の合成（中間体１とベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で得た中間体１を２．２３部（０．０１モル）とり、４−ヒドロキシベンズアルデヒド２．５６部（０．０２１モル）とともに氷酢酸５２．５部に溶解し、酢酸ナトリウム１５．０部を加えて２４時間還流した。還流後、氷冷し、冷水５００部に投入して、生成した析出物をろ取し、水洗、乾燥させた。アルミナカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体８を得た。
〔中間体８の合成（中間体１とベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で得た中間体１を２．２３部（０．０１モル）とり、４−ヒドロキシベンズアルデヒド２．５６部（０．０２１モル）とともに氷酢酸５２．５部に溶解し、酢酸ナトリウム１５．０部を加えて２４時間還流した。還流後、氷冷し、冷水５００部に投入して、生成した析出物をろ取し、水洗、乾燥させた。アルミナカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体８を得た。
〔化合物Ａ−４−（１）の合成（中間体８への重合性官能基の導入）〕
上記で得た中間体８の１７．１部（０．０４モル）をピリジン１７０部に溶解し、５℃以下に冷却した。この溶液に、メタクリロイルクロリド１２．６部（０．１２モル）をピリジン３０．０部に溶解したものを滴下して１時間撹拌した。その後、水２００部を添加して反応を停止させ、クロロホルムによる抽出、水洗および濃縮を行なって、下記の構造を有する化合物Ａ−４−（１）を得た。
上記で得た中間体８の１７．１部（０．０４モル）をピリジン１７０部に溶解し、５℃以下に冷却した。この溶液に、メタクリロイルクロリド１２．６部（０．１２モル）をピリジン３０．０部に溶解したものを滴下して１時間撹拌した。その後、水２００部を添加して反応を停止させ、クロロホルムによる抽出、水洗および濃縮を行なって、下記の構造を有する化合物Ａ−４−（１）を得た。
［化合物Ａ−４−（２）の合成］
〔中間体９の合成（中間体８とベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で得た中間体８の２３．６部（０．０５モル）を、４−ヒドロキシベンズアルデヒド６．２３部（０．０５１モル）とともにエタノール１５．８部に溶解し、ピペリジン０．４３０部を加えて１０時間還流した。還流後、氷冷し、冷水５００部に投入して、生成した析出物をろ取し、水洗、乾燥させた。アルミナカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体９を得た。
〔中間体９の合成（中間体８とベンズアルデヒドとの反応）〕
上記で得た中間体８の２３．６部（０．０５モル）を、４−ヒドロキシベンズアルデヒド６．２３部（０．０５１モル）とともにエタノール１５．８部に溶解し、ピペリジン０．４３０部を加えて１０時間還流した。還流後、氷冷し、冷水５００部に投入して、生成した析出物をろ取し、水洗、乾燥させた。アルミナカラムクロマトグラフィーを用いて精製し、中間体９を得た。
〔化合物Ａ−４−（２）の合成（中間体９への重合性官能基の導入）〕
上記で用いた中間体８を中間体９に変更したこと以外は、化合物Ａ−４−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−４−（２）を合成した。
上記で用いた中間体８を中間体９に変更したこと以外は、化合物Ａ−４−（１）の合成と同様の方法により、下記の構造を有する化合物Ａ−４−（２）を合成した。
［化合物Ａ−４−（３）の合成］
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールをアニリンに変更したこと以外は、化合物Ａ−４−（１）の合成と同様の方法により、化合物Ａ−４−（３）を合成した。
中間体１の合成で用いた４−アミノフェノールをアニリンに変更したこと以外は、化合物Ａ−４−（１）の合成と同様の方法により、化合物Ａ−４−（３）を合成した。
（高分子分散剤の合成）
以下の手順で、高分子分散剤１〜４４を合成した。
［実施例１：高分子分散剤１の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、本発明で規定する化合物Ｂであるスチレン１５．６部（０．１５０モル）、先に調製した化合物Ａ−１−（１）２．９０部（６．２５ミリモル）、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣ（ゲルパーミッションクロマトグラフィ、ＨＬＣ８２２０、東ソー社製）で分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤１を得た。
以下の手順で、高分子分散剤１〜４４を合成した。
［実施例１：高分子分散剤１の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、本発明で規定する化合物Ｂであるスチレン１５．６部（０．１５０モル）、先に調製した化合物Ａ−１−（１）２．９０部（６．２５ミリモル）、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣ（ゲルパーミッションクロマトグラフィ、ＨＬＣ８２２０、東ソー社製）で分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤１を得た。
上記で得られた高分子分散剤１を透析法にて精製し、ＮＭＲ（ＥＣＡ４００、日本電子社製）およびＧＰＣを用いて分子量を測定した。また、分光光度計（Ｕ−３３１０、日立社製）を用いて高分子分散剤１の４２０ｎｍにおけるＵＶ吸収量を測定して化合物Ａの導入量を算出し、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比（モル比）ａ／ｂを算出した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤１の組成・構造、その分子量およびユニット比ａ／ｂを表１に示した。
［実施例２：高分子分散剤２の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、先に調製した化合物Ａ−１−（１）２．９０部（６．２５ミリモル）、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部投入し、８０℃で撹拌した。ＮＭＲおよびＧＰＣによりモニタリングしながら重合を進め、化合物Ａ−１−（１）の消費を確認した。その後、この反応液に、本発明で規定する化合物Ｂであるスチレン１５．６部（０．１５０モル）投入し、さらに８０℃で撹拌した。スチレン追加後もＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤２を得た。
窒素置換されたナス型フラスコに、先に調製した化合物Ａ−１−（１）２．９０部（６．２５ミリモル）、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部投入し、８０℃で撹拌した。ＮＭＲおよびＧＰＣによりモニタリングしながら重合を進め、化合物Ａ−１−（１）の消費を確認した。その後、この反応液に、本発明で規定する化合物Ｂであるスチレン１５．６部（０．１５０モル）投入し、さらに８０℃で撹拌した。スチレン追加後もＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤２を得た。
上記で得られた高分子分散剤２を透析法にて精製し、ＮＭＲおよびＧＰＣを用いて分子量を測定した。また、分光光度計を用いて高分子分散剤２の４２０ｎｍにおけるＵＶ吸収量を測定して化合物Ａの導入量を算出し、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを算出した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤２の組成・分子構造、その分子量およびユニット比ａ／ｂを表１に示した。
［実施例３〜１６、１９〜２７：高分子分散剤３〜１６、１９〜２７の合成］
表１に従い、化合物Ａおよび化合物Ｂの種類、化合物Ａと化合物Ｂの添加量を変更したこと以外は、高分子分散剤１と同様の方法で、高分子分散剤３〜１６、１９〜２７を合成した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、その分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを表１に示した。
表１に従い、化合物Ａおよび化合物Ｂの種類、化合物Ａと化合物Ｂの添加量を変更したこと以外は、高分子分散剤１と同様の方法で、高分子分散剤３〜１６、１９〜２７を合成した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、その分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを表１に示した。
［実施例１７：高分子分散剤１７の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、先に調製した化合物Ａ−１−（７）２．８２部（６．２５ミリモル）、本発明で規定する化合物Ｂであるブチルグリシジルエーテル１９．５部（０．１５０モル）、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アデカオプトマーＣＰ−７７（商品名、株式会社ＡＤＥＫＡ製）０．１００部を投入し、１００℃で撹拌した。ＮＭＲおよびＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤１７を得た。表１に、合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、その分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを示した。
窒素置換されたナス型フラスコに、先に調製した化合物Ａ−１−（７）２．８２部（６．２５ミリモル）、本発明で規定する化合物Ｂであるブチルグリシジルエーテル１９．５部（０．１５０モル）、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アデカオプトマーＣＰ−７７（商品名、株式会社ＡＤＥＫＡ製）０．１００部を投入し、１００℃で撹拌した。ＮＭＲおよびＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤１７を得た。表１に、合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、その分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを示した。
［実施例１８：高分子分散剤１８の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、先に調製した化合物Ａ−１−（８）３．３０部（６．２５ミリモル）、本発明で規定する化合物Ｂであるメチルトリエトキシシラン２６．７部（０．１５０モル）、２−ブタノール４２部（０．５６０モル）、イオン交換水０．０３１部を投入し、１００℃で撹拌した。ＮＭＲおよびＧＰＣによりモニタリングしながら縮合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤１８を得た。表１に、合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、その分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを示した。
窒素置換されたナス型フラスコに、先に調製した化合物Ａ−１−（８）３．３０部（６．２５ミリモル）、本発明で規定する化合物Ｂであるメチルトリエトキシシラン２６．７部（０．１５０モル）、２−ブタノール４２部（０．５６０モル）、イオン交換水０．０３１部を投入し、１００℃で撹拌した。ＮＭＲおよびＧＰＣによりモニタリングしながら縮合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤１８を得た。表１に、合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、その分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを示した。
［実施例２８：高分子分散剤２８の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、本発明で規定する化合物Ｂであるスチレン１５．６部（０．１５０モル）を用い、化合物Ａとして互いに分子構造の異なる、第１の化合物Ａ−１−（１）２．０３部（４．３７ミリモル）および第２の化合物Ａ−２−（１）１．１８部（１．８７ミリモル）とを用い、これらの化合物ＡおよびＢと、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、化合物Ａを２種類用いて合成した高分子分散剤２８を得た。
窒素置換されたナス型フラスコに、本発明で規定する化合物Ｂであるスチレン１５．６部（０．１５０モル）を用い、化合物Ａとして互いに分子構造の異なる、第１の化合物Ａ−１−（１）２．０３部（４．３７ミリモル）および第２の化合物Ａ−２−（１）１．１８部（１．８７ミリモル）とを用い、これらの化合物ＡおよびＢと、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、化合物Ａを２種類用いて合成した高分子分散剤２８を得た。
上記で得られた高分子分散剤２８を透析法にて精製し、ＮＭＲおよびＧＰＣを用いて分子量を測定した。また、分光光度計を用いて高分子分散剤２８の４２０ｎｍにおけるＵＶ吸収量を測定して化合物Ａの導入量〔（Ａ−１−（１））＋（Ａ−２−（１））〕を算出し、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを算出した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤２８の組成・分子構造、分子量およびユニット比ａ／ｂを表２に示した。
［実施例２９〜３８：高分子分散剤２９〜３８の合成］
表２に従い、化合物Ａおよび化合物Ｂの種類、化合物Ａと化合物Ｂの添加量を変更したこと以外は、高分子分散剤２８と同様の方法で、化合物Ａを２種類用いて高分子分散剤２９〜３８をそれぞれ合成した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを表２に示した。
表２に従い、化合物Ａおよび化合物Ｂの種類、化合物Ａと化合物Ｂの添加量を変更したこと以外は、高分子分散剤２８と同様の方法で、化合物Ａを２種類用いて高分子分散剤２９〜３８をそれぞれ合成した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを表２に示した。
［実施例３９：高分子分散剤３９の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、本発明で規定する化合物Ｂであるスチレン１５．６部（０．１５０モル）を用い、化合物Ａとして互いに分子構造の異なる、第１の化合物Ａ−１−（１）１．０１部（２．１８ミリモル）、第２の化合物Ａ−２−（１）１．１８部（１．８７ミリモル）、第３の化合物Ａ−３−（１）１．０１部（２．１８ミリモル）を用い、これらの化合物ＡおよびＢと、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤３９を得た。
窒素置換されたナス型フラスコに、本発明で規定する化合物Ｂであるスチレン１５．６部（０．１５０モル）を用い、化合物Ａとして互いに分子構造の異なる、第１の化合物Ａ−１−（１）１．０１部（２．１８ミリモル）、第２の化合物Ａ−２−（１）１．１８部（１．８７ミリモル）、第３の化合物Ａ−３−（１）１．０１部（２．１８ミリモル）を用い、これらの化合物ＡおよびＢと、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤３９を得た。
上記で得られた高分子分散剤３９を透析法にて精製し、ＮＭＲおよびＧＰＣを用いて分子量を測定した。また、分光光度計を用いて高分子分散剤３９の４２０ｎｍにおけるＵＶ吸収量を測定して化合物Ａの導入量〔（Ａ−１−（１））＋（Ａ−２−（１））＋（Ａ−３−（１））〕を算出し、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを算出した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤３９の組成・分子構造、分子量およびユニット比ａ／ｂを表３に示した。
［実施例４０〜４１：高分子分散剤４０〜４１の合成］
表３に従い、３種の化合物Ａおよび化合物Ｂの種類、化合物Ａと化合物Ｂの添加量を変更したことを除いては、高分子分散剤３９と同様の方法により各例に該当する高分子分散剤を合成した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを表３に示した。
表３に従い、３種の化合物Ａおよび化合物Ｂの種類、化合物Ａと化合物Ｂの添加量を変更したことを除いては、高分子分散剤３９と同様の方法により各例に該当する高分子分散剤を合成した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを表３に示した。
［実施例４２：高分子分散剤４２の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、本発明で規定する化合物Ｂであるスチレン１５．６部（０．１５０モル）を用い、化合物Ａとして互いに分子構造の異なる、第１のＡ−１−（１）１．０１部（２．１８ミリモル）、第２のＡ−２−（１）０．５９０部（０．９３０ミリモル）、第３のＡ−３−（１）１．０１部（２．１８ミリモル）、第４のＡ−４−（１）０．５９０部（０．９３０ミリモル）を用い、これらの化合物ＡおよびＢと、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤４２を得た。
窒素置換されたナス型フラスコに、本発明で規定する化合物Ｂであるスチレン１５．６部（０．１５０モル）を用い、化合物Ａとして互いに分子構造の異なる、第１のＡ−１−（１）１．０１部（２．１８ミリモル）、第２のＡ−２−（１）０．５９０部（０．９３０ミリモル）、第３のＡ−３−（１）１．０１部（２．１８ミリモル）、第４のＡ−４−（１）０．５９０部（０．９３０ミリモル）を用い、これらの化合物ＡおよびＢと、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、高分子分散剤４２を得た。
上記で得られた高分子分散剤４２を透析法にて精製し、ＮＭＲおよびＧＰＣを用いて分子量を測定した。また、分光光度計を用いて高分子分散剤４２の４２０ｎｍにおけるＵＶ吸収量を測定して化合物Ａの導入量〔（Ａ−１−（１））＋（Ａ−２−（１））＋（Ａ−３−（１））＋（Ａ−４−（１））〕を算出し、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを算出した。高分子分散剤４２の組成・分子構造、分子量およびユニット比ａ／ｂを表４に示した。
［実施例４３〜４４：高分子分散剤４３〜４４の合成］
表４に従い、４種の化合物Ａおよび化合物Ｂの種類、化合物Ａと化合物Ｂの添加量を変更したこと以外は、高分子分散剤４２と同様の方法で高分子分散剤４３〜４４を合成した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを表４に示した。
表４に従い、４種の化合物Ａおよび化合物Ｂの種類、化合物Ａと化合物Ｂの添加量を変更したこと以外は、高分子分散剤４２と同様の方法で高分子分散剤４３〜４４を合成した。合成に用いた化合物ＡおよびＢの種類、合成した高分子分散剤の組成・分子構造、分子量、化合物Ａと化合物Ｂのユニット比ａ／ｂを表４に示した。
＜比較例１＞
以下の手順で、分散剤Ｘ（色材に吸着する化合物と色材の分散溶媒に溶解するポリマーの混合物）を製造した。
［化合物Ｘ（色材へ吸着する化合物）の合成］
比較例で使用する化合物として、特開２００７−１３１８３２号公報に記載の製造例４に記載された方法を参考にして、下記化合物Ｘを合成した。
以下の手順で、分散剤Ｘ（色材に吸着する化合物と色材の分散溶媒に溶解するポリマーの混合物）を製造した。
［化合物Ｘ（色材へ吸着する化合物）の合成］
比較例で使用する化合物として、特開２００７−１３１８３２号公報に記載の製造例４に記載された方法を参考にして、下記化合物Ｘを合成した。
［スチレンポリマー（分散溶媒に溶解するポリマー）の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、スチレン１５．６部（０．１５０モル）、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、スチレンポリマーを得た。次に、得られたスチレンポリマーを透析法にて精製し、ＮＭＲおよびＧＰＣを用いて分子量を測定した。分子量は１２０００であった。
窒素置換されたナス型フラスコに、スチレン１５．６部（０．１５０モル）、１，４−ジオキサン５０部（０．５６０モル）、アゾビスイソブチロニトリル０．２７０部を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、スチレンポリマーを得た。次に、得られたスチレンポリマーを透析法にて精製し、ＮＭＲおよびＧＰＣを用いて分子量を測定した。分子量は１２０００であった。
［分散剤Ｘの調整］
上記で得た化合物Ｘ２．４７部（５.００ミリモル）と、上記で得たスチレンポリマー１２．４部（０．１２０モル）を、ロールミルで混合して分散剤Ｘを得た。なお、得られた分散剤Ｘにおける化合物Ｘとスチレンポリマーのユニット比ａ／ｂ（ａ＝化合物Ｘ、ｂ＝スチレンポリマー）は０．０４であった。
上記で得た化合物Ｘ２．４７部（５.００ミリモル）と、上記で得たスチレンポリマー１２．４部（０．１２０モル）を、ロールミルで混合して分散剤Ｘを得た。なお、得られた分散剤Ｘにおける化合物Ｘとスチレンポリマーのユニット比ａ／ｂ（ａ＝化合物Ｘ、ｂ＝スチレンポリマー）は０．０４であった。
（評価）
本発明の実施例の各高分子分散剤について、合成の容易性、色材への吸着性、色材分散性を評価した。
本発明の実施例の各高分子分散剤について、合成の容易性、色材への吸着性、色材分散性を評価した。
＜合成の容易性＞
各高分子分散剤の合成の容易性を、収率を用いて評価した。
具体的には、下記式（３）を用いて収率を算出し、得られた収率に基づいて、下記の基準で評価し、得られた結果を表５に示した。
式（３）
収率（％）＝（高分子分散剤の収量／（化合物Ａの仕込み量＋化合物Ｂの仕込み量）＊１００
各高分子分散剤の合成の容易性を、収率を用いて評価した。
具体的には、下記式（３）を用いて収率を算出し、得られた収率に基づいて、下記の基準で評価し、得られた結果を表５に示した。
式（３）
収率（％）＝（高分子分散剤の収量／（化合物Ａの仕込み量＋化合物Ｂの仕込み量）＊１００
〔評価基準〕
○：収率８０％以上
△：収率７０％以上８０％未満
×：収率７０％未満
○：収率８０％以上
△：収率７０％以上８０％未満
×：収率７０％未満
＜色材への吸着性＞
以下に示す手順で吸着率を求め、各高分子分散剤および化合物Ｘの種類の異なる色材への吸着性を評価した。
（高分子分散剤の色材への吸着性評価）
２０部のトルエンに、実施例で合成したそれぞれの高分子分散剤を０．２５部溶解し、各高分子分散剤の溶液（Ｓ）を調製した。そして、この溶液（Ｓ）１０部に、カーボンブラックを１部加え、３０分間超音波分散を行った後、室温で１時間静置し、その後、遠心分離によって上澄み液を回収した。
以下に示す手順で吸着率を求め、各高分子分散剤および化合物Ｘの種類の異なる色材への吸着性を評価した。
（高分子分散剤の色材への吸着性評価）
２０部のトルエンに、実施例で合成したそれぞれの高分子分散剤を０．２５部溶解し、各高分子分散剤の溶液（Ｓ）を調製した。そして、この溶液（Ｓ）１０部に、カーボンブラックを１部加え、３０分間超音波分散を行った後、室温で１時間静置し、その後、遠心分離によって上澄み液を回収した。
次に、上記で得られた溶液（Ｓ）および上澄み液に、それぞれトルエンを加えて２０倍に希釈し、４２０ｎｍにおける吸光度を測定して、下記式（４）より、それぞれの高分子分散剤の吸着率を算出した。
式（４）
吸着率（％）＝（１−Ｔ／Ｕ）＊１００
（式中、Ｔは上澄み希釈液の吸光度（但し、色材が４２０ｎｍに吸収がある場合は、色材由来の吸光度を差引く）、Ｕは溶液（Ｓ）の希釈液の吸光度を示す。）
式（４）
吸着率（％）＝（１−Ｔ／Ｕ）＊１００
（式中、Ｔは上澄み希釈液の吸光度（但し、色材が４２０ｎｍに吸収がある場合は、色材由来の吸光度を差引く）、Ｕは溶液（Ｓ）の希釈液の吸光度を示す。）
上記で得た吸着率に基づいて、下記の基準でそれぞれ評価し、得られた結果を表６に示した。
〔評価基準〕
◎：吸着率９０％以上
○：吸着率８０％以上９０％未満
△：吸着率７０％以上８０％未満
×：吸着率７０％未満
〔評価基準〕
◎：吸着率９０％以上
○：吸着率８０％以上９０％未満
△：吸着率７０％以上８０％未満
×：吸着率７０％未満
（化合物Ｘの色材への吸着性評価）
実施例の各高分子分散剤の代わりに化合物Ｘを用いたこと以外は、高分子分散剤の色材への吸着性と同じ評価方法、評価基準で評価を行い、得られた結果を表６に示した。
実施例の各高分子分散剤の代わりに化合物Ｘを用いたこと以外は、高分子分散剤の色材への吸着性と同じ評価方法、評価基準で評価を行い、得られた結果を表６に示した。
＜色材分散性＞
以下に示す手順で粒子径の増加率を求め、各高分子分散剤および分散剤Ｘの色材分散性を評価した。
（高分子分散剤の色材分散性評価）
２０部のトルエンにそれぞれの高分子分散剤を０．２５部溶解し、溶液（Ｖ）を調製した。この溶液（Ｖ）１０部に、カーボンブラックを１部加え、３０分間超音波分散を行った後、室温で１時間静置し、それぞれの色材分散体を得た。得られた各色材分散体を密閉状態で、６０℃で２週間保存した後、粒子径を測定し、保存試験前後での粒子径増加率を下記式（５）により算出し、以下示す基準で評価し、得られた結果を表６に示した。
以下に示す手順で粒子径の増加率を求め、各高分子分散剤および分散剤Ｘの色材分散性を評価した。
（高分子分散剤の色材分散性評価）
２０部のトルエンにそれぞれの高分子分散剤を０．２５部溶解し、溶液（Ｖ）を調製した。この溶液（Ｖ）１０部に、カーボンブラックを１部加え、３０分間超音波分散を行った後、室温で１時間静置し、それぞれの色材分散体を得た。得られた各色材分散体を密閉状態で、６０℃で２週間保存した後、粒子径を測定し、保存試験前後での粒子径増加率を下記式（５）により算出し、以下示す基準で評価し、得られた結果を表６に示した。
〔評価基準〕
◎：粒子径増加率（％）が５％未満である。
○：粒子径増加率（％）が５％以上１０％未満である。
△：粒子径増加率（％）が１０％以上３０％未満である。
×：粒子径増加率（％）が３０％以上である。
◎：粒子径増加率（％）が５％未満である。
○：粒子径増加率（％）が５％以上１０％未満である。
△：粒子径増加率（％）が１０％以上３０％未満である。
×：粒子径増加率（％）が３０％以上である。
（化合物Ｘの色材分散性評価）
実施例の各高分子分散剤の代わりに化合物Ｘを用いたこと以外は、高分子分散剤の色材への色材分散性と同じ評価方法、評価基準で評価を行い、得られた結果を表６に示した。
実施例の各高分子分散剤の代わりに化合物Ｘを用いたこと以外は、高分子分散剤の色材への色材分散性と同じ評価方法、評価基準で評価を行い、得られた結果を表６に示した。
表６から明らかなように、本発明の実施例の各高分子分散剤は、いずれも色材への優れた吸着性能を発揮するものであった。また、本発明の実施例の高分子分散剤は、有機溶媒中で優れた色材分散性を示すものであった。
本発明の高分子分散剤は、従来のものよりも色材への高い吸着性能を示し、さらに優れた色材分散性を示し、種類の異なる色材に対しても有用な色材分散剤として広く利用可能である。
Claims (5)
- 重合性官能基を有する化合物Ａと、該重合性官能基に連結可能な化合物Ｂとの重合反応物であり、前記化合物Ａが、下記一般式（１）または（２）で示される化合物の少なくともいずれか１種であることを特徴とする高分子分散剤。
（一般式（１）中、Ａｒ1、Ａｒ2及びＡｒ3は、それぞれ独立に、置換基を有してもよいベンゼン環を示し、Ｚl、Ｚm及びＺnは、それぞれ独立に、水素原子または重合性官能基のいずれかを示し、且つ、Ｚl、Ｚm及びＺnのうちの少なくとも１個は重合性官能基である。）
（一般式（２）中、Ｗは、−ＣＨ2−または＞Ｃ＝ＣＨ−Ａｒ7−Ｚrのいずれかを示し、Ａｒ4、Ａｒ5、Ａｒ6およびＡｒ7は、それぞれ独立に、置換基を有してもよいベンゼン環を示し、Ｚo、Ｚp、ＺqおよびＺrは、それぞれ独立に、水素原子または重合性官能基のいずれかを示し、且つ、Ｚo、Ｚp、ＺqおよびＺrのうちの少なくとも１個は重合性官能基である。） - 前記重合性官能基が、下記（Ｉ−ａ）〜（II−ｂ）で示される群から選ばれる少なくとも１種の官能基であるか、下記（Ｉ−ａ）〜（II−ｂ）が連結基を介して結合したものである請求項１に記載の高分子分散剤。
- 前記重合性官能基の付加位置が、Ａｒ1〜Ａｒ7のメタ位またはパラ位である請求項１又は２に記載の高分子分散剤。
- 前記化合物Ｂが、ビニル単量体もしくは共役ジエン系単量体である請求項１〜３のいずれか１項に記載の高分子分散剤。
- 前記重合反応物中における前記化合物Ａに由来する構成成分（ａ）と前記化合物Ｂに由来する構成成分（ｂ）のモル比ａ／ｂが、下記式（１）を満たす請求項１〜４のいずれか１項に記載の高分子分散剤。
０．０１＜ ａ／ｂ ＜ ０．１２ 式（１）
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