JP2016053020A - 化合物、分散剤及びトナー - Google Patents

Abstract

【課題】溶媒への溶解性、色材への吸着力、及び色材分散性に優れているとともに、自己着色性が低減された分散剤、及びそれを調製するための化合物および重合性化合物、及びその分散剤を用いたトナーを提供する。
【解決手段】下記式（３）で表される構造及びその互変異性体が、ポリマーと結合した構造を有する分散剤、とそれを含有するトナー。

式（３）中、Ｘ^２，Ｙ^２，Ｚ^２は、それぞれ独立に、−Ｏ−、メチレン基、−ＮＲ^１０−のいずれかであり、Ｒ^１０は水素または炭素数１〜４の直鎖または分岐のアルキル基、Ｒ^７は置換または無置換のフェニル基、多環芳香族基、若しくは、複素環基、Ｒ^８は水素原子、置換または無置換のフェニル基、アラルキル基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキル基等、Ｒ^９は置換または無置換のフェニレン基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキレン基等、Ｗ^３は、ポリマーとの連結部を示す。
【選択図】なし

Description

本発明は、顔料や油溶性染料等の様々な不溶性色材（以下、単に「色材」とも記す）の分散に適した分散剤、及びそれを構成するための化合物、さらにこの分散剤を用いたトナーに関する。

従来、色材は、溶媒又は樹脂等の媒体（以下、単に「媒体」とも記す）中に分散され、インクや塗料、トナーとして使用されている。このような用途においては、色材が媒体中に均一に分散されている必要があるため、分散剤や界面活性剤などの分散剤が一般的に併用されている。
色材用の一般的な分散剤は、色材への吸着性を有する「吸着部位」と、媒体への親和性を有する「分散部位」とで構成されている。それぞれの部位は、色材や媒体に適合するように設計できることから、これまで様々な分散剤が開発され、報告されている。

色材への吸着性を高めるための手段として、吸着部位に色材と類似構造をもつ分散剤が提案されている。特許文献１では、吸着部位に色材と同じ構造を導入し、色材への吸着力を向上させたものとして、ベンズイミダゾリノン骨格を含む低分子化合物が提案されている。また、特許文献２では、ベンズイミダゾリノン骨格を含む単量体を重合した高分子化合物が提案されている。さらに、特許文献３では、分子内にベンズイミダゾリノン骨格とアゾ基とを併せ持つ部位がグラフトされたポリマーが提案されている。また、特許文献４では、インクジェット記録用色材の分散剤として、アゾ顔料の９５％より小さい分子量の発色団を水溶性ポリマー主鎖に結合させたポリマー分散剤の例が開示されている。また、特許文献５では、アセトアセトアニリド類の置換体を含むアゾ、又はジスアゾ発色団がポリマーに結合したポリマー顔料分散剤が開示されている。

特開２００３−０８１９４８号公報 特開２００３−２３８８３７号公報 特表２００９−５０１２５３号公報 米国特許第７５８２１５２号明細書 特許第３９８４８４０号公報

特許文献１に記載のベンズイミダゾリノン骨格を有する低分子化合物は剛直であるため、溶媒への溶解性が低いものであり、分散効果を発揮しにくいものであった。これに対して、特許文献２で提案された化合物はポリマーであるため、溶媒への溶解性は比較的良好である。しかし、ベンズイミダゾリノン骨格の他に色材に対して吸着性を示す部位（例えば、エーテル構造、エステル構造、アミド構造、アミン構造、ウレタン構造、又はウレア構造など、色材が有する親水基と水素結合を形成できる部位）が少ないことから、色材への吸着力が比較的弱いものであった。また、特許文献３乃至５で提案されている顔料分散剤はポリマーの溶媒への溶解性は比較的良好である。しかし、吸着部位がアゾ基などの発色団をもつことで吸着力を高めるという思想であるため、分散剤自体が着色している。そのため、色味変化の問題から異種の構造を有する色材への適用が難しい場合があった。

したがって、本発明の課題は、溶媒への溶解性、色材への吸着力、及び色材分散性に優れているとともに、自己着色性が低減された分散剤を提供することにある。
また、本発明の他の課題は、前記分散剤を調製するための化合物を提供することにある。
さらに、本発明の他の課題は、適用可能な色材の選択範囲が広く、着色力が高いトナーを提供することにある。

本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、吸着部位及び分散部位を有する分散剤の吸着部位に特定の構造を導入することで、前記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明は、下記式（１）で表される化合物又はその互変異性体に関する。

（式（１）中、
Ｘ，Ｙ，Ｚは、それぞれ独立に、−Ｏ−、メチレン基、−ＮＲ^４−のいずれかである。
Ｒ^４は水素または炭素数１〜４の直鎖または分岐のアルキル基を示す。
Ｒ^１は置換または無置換のフェニル基、多環芳香族基、若しくは、複素環基を示す。
Ｒ^２は水素原子、置換または無置換のフェニル基、アラルキル基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキル基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキル基のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる１価の基を示す。
Ｒ^３は置換または無置換のフェニレン基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキレン基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキレン基の主鎖中のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる２価の基を示す。
Ｗは、ポリマー部に導入可能な反応性基または重合性官能基を示す。
前記置換フェニル基の置換基、前記置換フェニレン基の置換基は、メチル基、メトキシ基、ヒドロキシ基、ニトロ基、クロロ基、カルボキシ基、アミノ基、ジメチルアミノ基、カルボン酸アミド基またはウレイド基である。
前記多環芳香族基は、ナフタレン、アントラセン、フェナントレンまたはアントラキノンから水素原子１つ除いて導かれる基である。
前記複素環基は、イミダゾール、オキサゾール、チアゾール、ピリジン、インドール、ベンズイミダゾール、ベンズイミダゾリノンまたはフタルイミドから水素原子１つ除いて導かれる基である。）

また、本発明は、下記式（３）で表される構造又はその互変異性体が、ポリマー部と結合した構造を有する分散剤に関する。

（式（３）中、
Ｘ^２，Ｙ^２，Ｚ^２は、それぞれ独立に、−Ｏ−、メチレン基、−ＮＲ^１０−のいずれかである。
Ｒ^１０は水素または炭素数１〜４の直鎖または分岐のアルキル基を示す。
Ｒ^７は置換または無置換のフェニル基、多環芳香族基、若しくは、複素環基を示す。
Ｒ^８は水素原子、置換または無置換のフェニル基、アラルキル基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキル基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキル基のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる１価の基を示す。
Ｒ^９は置換または無置換のフェニレン基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキレン基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキレン基の主鎖中のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる２価の基を示す。
Ｗ^３は、ポリマー部との連結部を示す。
前記置換フェニル基の置換基、前記置換フェニレン基の置換基は、メチル基、メトキシ基、ヒドロキシ基、ニトロ基、クロロ基、カルボキシ基、アミノ基、ジメチルアミノ基、カルボン酸アミド基またはウレイド基である。
前記多環芳香族基は、ナフタレン、アントラセン、フェナントレンまたはアントラキノンから水素原子１つ除いて導かれる基である。
前記複素環基は、イミダゾール、オキサゾール、チアゾール、ピリジン、インドール、ベンズイミダゾール、ベンズイミダゾリノンまたはフタルイミドから水素原子１つ除いて導かれる基である。）

また、本発明は、結着樹脂、色材、分散剤を含有するトナー粒子を有するトナーであって、分散剤が、上記分散剤であることを特徴とするトナーに関する。

本発明によれば、溶媒への溶解性、色材への吸着力、及び色材分散性に優れているとともに、自己着色性が低減される分散剤を提供することができる。また、本発明によれば、前記の特性を有する分散剤を調製することが可能な化合物を提供することができる。さらに、本発明の分散剤を用いることにより適用可能な色材の選択範囲が広く、着色力が高いトナーを提供することができる。

＜化合物、分散剤及びトナー＞
以下、本発明の実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。
本発明の分散剤の効果発現のメカニズムについて、以下のように考えている。
本発明の分散剤は吸着部位にトリケトン構造を含み、複数の水素結合点をもつことと、構造の柔軟性が高いことという特徴を有している。そのため、色材に対して複数点で吸着が可能であり、色材の官能基に合わせて吸着の向きを自在に変化できると考えられる。また、下記式のように分子内でケト−エノール異性を起こすことによって化合物の吸着部位の平面性が向上し、二重結合部位と色材とのπ−π相互作用による吸着力がより一層高まると考えている。

色材との吸着部位として、本発明では、式（１）で表される化合物が挙げられる。

（式（１）中、
Ｘ，Ｙ，Ｚは、それぞれ独立に、−Ｏ−、メチレン基、−ＮＲ^４−のいずれかである。
Ｒ^４は水素または炭素数１〜４の直鎖または分岐のアルキル基を示す。
Ｒ^１は置換または無置換のフェニル基、多環芳香族基、若しくは、複素環基を示す。
Ｒ^２は水素原子、置換または無置換のフェニル基、アラルキル基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキル基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキル基のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる１価の基を示す。
Ｒ^３は置換または無置換のフェニレン基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキレン基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキレン基の主鎖中のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる２価の基を示す。
Ｗは、ポリマー部に導入可能な反応性基または重合性官能基を示す。
前記置換フェニル基の置換基、前記置換フェニレン基の置換基は、メチル基、メトキシ基、ヒドロキシ基、ニトロ基、クロロ基、カルボキシ基、アミノ基、ジメチルアミノ基、カルボン酸アミド基またはウレイド基である。
前記多環芳香族基は、ナフタレン、アントラセン、フェナントレンまたはアントラキノンから水素原子１つ除いて導かれる基である。
前記複素環基は、イミダゾール、オキサゾール、チアゾール、ピリジン、インドール、ベンズイミダゾール、ベンズイミダゾリノンまたはフタルイミドから水素原子１つ除いて導かれる基である。）

式（１）で示される化合物、式（３）で示される構造は、したがって、下記式のような互変異性体を取り得る。これらの互変異性体についても本発明の範囲内である。

以上のように本発明における吸着部位の吸着作用は、ケトン、アミド、エステルのような極性基による水素結合作用と二重結合や芳香族部位に由来するπ−π相互作用に起因すると考えている。本発明で用いる分散剤は、式（３）で表わされる構造又はその互変異性体が、ポリマー部と結合した構造を有する。

（式（３）中、
Ｘ^２，Ｙ^２，Ｚ^２は、それぞれ独立に、−Ｏ−、メチレン基、−ＮＲ^１０−のいずれかである。
Ｒ^１０は水素または炭素数１〜４の直鎖または分岐のアルキル基を示す。
Ｒ^７は置換または無置換のフェニル基、多環芳香族基、若しくは、複素環基を示す。
Ｒ^８は水素原子、置換または無置換のフェニル基、アラルキル基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキル基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキル基のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる１価の基を示す。
Ｒ^９は置換または無置換のフェニレン基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキレン基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキレン基の主鎖中のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる２価の基を示す。
Ｗ^３は、ポリマー部との連結部を示す。
前記置換フェニル基の置換基、前記置換フェニレン基の置換基は、メチル基、メトキシ基、ヒドロキシ基、ニトロ基、クロロ基、カルボキシ基、アミノ基、ジメチルアミノ基、カルボン酸アミド基またはウレイド基である。
前記多環芳香族基は、ナフタレン、アントラセン、フェナントレンまたはアントラキノンから水素原子１つ除いて導かれる基である。
前記複素環基は、イミダゾール、オキサゾール、チアゾール、ピリジン、インドール、ベンズイミダゾール、ベンズイミダゾリノンまたはフタルイミドから水素原子１つ除いて導かれる基である。）

前記式（３）中のＲ⁷は、主に、色材とのπ−π相互作用を担う部位である。そのため、Ｒ⁷はπ平面性を有する化合物であれば良い。その中でも、複素環化合物や極性基で置換された芳香族性化合物は、π平面性と水素結合性を併せもつため好ましい。最適なＲ⁷の構造はベンズイミダゾリノン構造であり、色材へ高吸着性を示し、着色力が向上する。
Ｒ⁸は色材への吸着性を補うためのπ平面性を有する化合物を導入してもよいし、アルキル基のような分散媒への溶解性を調整する構造を導入しても良い。その際、色材への吸着を阻害しないために嵩高くない構造であることが好ましい。具体的には、Ｒ⁸は炭素数１〜１２のアルキル基またはベンジル基であり、好ましくは炭素数２〜１２、さらに好ましくは２〜８である。これらの構造の場合には、色材への吸着率を維持できるため、良好な着色力が得られやすい。
Ｒ⁹は、２価の官能基であれば良いが、好ましいのは炭素数２〜４のアルキレン基である。炭素数２〜４のアルキレン基にすることによって、吸着部位は良好な溶解性を示すため、吸着部位の凝集を抑制することができ、着色力が向上しやすい。
Ｘ²，Ｙ²，Ｚ²は２価の連結基であれば良いが、Ｘ²，Ｙ²，Ｚ²のうち、２ヶ所以上が−ＮＨ−であると化合物の構造安定性が向上するため好ましい。特に、Ｘ²とＺ²が−ＮＨ−であることが好ましい。その理由は、Ｘ²が−ＮＨ−の場合にはアミド結合を形成し、色材への吸着に有利になるためである。また、Ｚ²は製造上、−ＮＨ−であることが好ましい。なお、Ｙ²は、Ｒ⁸の構造を多様化する上で、市販試薬が多い−Ｏ−が最適である。
Ｗ³はポリマー部への連結部であり、製造容易性の観点からアミド結合かエステル結合であることが好ましい。

以上より、本発明の分散剤の吸着部位は、下記式（４）で示される構造を有することが好ましい。

（式（４）中、
Ｒ^１１は、炭素数２〜１２のアルキル基又はベンジル基を示す。Ｒ^１１は、炭素数２〜８のアルキル基であることがより好ましい。
Ｒ^１２は、炭素数２〜４のアルキレン基を示す。
Ｗ^４は、ポリマー部との連結部を示し、前記連結部は、エステル結合またはアミド結合である。）

なお、式（４）で示される構造は下記式のような互変異性体をとりうるため、これら互変異性体についても本発明の範囲内である。

式（４）の構造を有する場合、前記の理由から化合物の安定性が向上するため、色材への吸着性が向上する。その結果、良好な着色力が得られやすくなる。

また、上記式（１）で示される化合物は、式（２）で示される化合物であることが好ましい。

（式（２）中、
Ｒ^５は、炭素数２〜１２のアルキル基又はベンジル基を示す。Ｒ^５は、炭素数２〜８のアルキル基であることがより好ましい。
Ｒ^６は、炭素数２〜４のアルキレン基を示す。
Ｗ^２は、アミノ基、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基、アクリロイルアミノ基、またはメタクリロイルアミノ基を示す。Ｗ^２は、アクリロイルオキシ基またはメタクリロイルオキシ基であることがより好ましい。）

以上のことから、式（３）で示される構造の好ましい構造例は下記式（６）〜（８）で表わされる構造であるが、本発明で用いられる分散剤の吸着部位はこれらに限定されるものではない。

前記式（６）〜（８）中、＊はポリマー部との連結部を表わす。
本発明で用いる分散剤は、前記の吸着部位のうちの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

次に、分散部位のポリマー部について具体的に説明する。
本発明のポリマー部は、分散媒体に親和性を示すポリマーであれば良く、公知のポリマーが選択可能である。具体的には、ビニル系モノマーを使用したビニル系樹脂、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミドやそれら部分構造が共存した複合ポリマーなどを挙げることができる。

本発明においては、ポリマー部が、汎用性が高いモノマーを使用して得られるビニル系共重合体構造、あるいはポリエステル構造であることが好ましい。さまざまなモノマー種から自由に選択することによって、分散部位ポリマーのＳＰ値（溶解度パラメータ）を媒体のそれに近づけることが可能であり、分散効果を発現させやすい。また、ビニル系共重合体構造の場合には吸着部位を有する化合物が重合性官能基を有する場合に分散剤の製造が容易となるため好ましい。

本発明の分散剤の分散部位がビニル系共重合体構造である場合は、芳香族ビニルモノマーである化合物Ｂに由来するユニットＢ、及びアクリル酸系モノマー又はメタクリル酸系モノマーである化合物Ｃに由来するユニットＣの少なくともいずれかを有することが好ましい。

ユニットＢを構成する化合物Ｂは、色材を分散させる媒体に対して親和性を有する芳香族ビニルモノマーが好ましく、化合物Ｂの具体例としては、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレンなどを挙げることができる。これらの化合物Ｂは、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。化合物Ｂは、使用する媒体によって適宜選択すればよい。

一方、ユニットＣを構成する化合物Ｃは、色材を分散させる媒体に対して親和性を有するアクリル酸系モノマー又はメタクリル酸系モノマーが好ましい。化合物Ｃの具体例としては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ベヘニル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシプロピル、アクリル酸グリシジル、アクリル酸ベンジルなどのアクリル酸系モノマー；メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ベヘニル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸ベンジルなどのメタクリル酸系モノマーを挙げることができる。これらの化合物Ｃは、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。化合物Ｃは、使用する媒体によって適宜選択すればよい。

また、本発明の吸着部位である前記式（３）で表される構造の含有量（モル部）ａと、化合物Ｂの分子量を基準とするユニットＢの含有量（モル部）をｂ、及び化合物Ｃの分子量を基準とするユニットＣの含有量（モル部）をｃとした場合に、下記式（５）の関係を満たすことが好ましい。
０．０１≦ａ／（ｂ＋ｃ）≦２．００ ・・・（５）
前記式（５）の関係を満たすことで、吸着部位の量と分散部位の量とのバランスが良好となるため、色材への高い吸着力と、媒体中での色材の安定した分散性とを達成することができる。
前記のａ、ｂ及びｃの値は、分散剤のＧＰＣ（ゲルパーミッションクロマトグラフィ）測定及びＮＭＲ測定により算出することができる。具体的には、ＧＰＣにより算出される分散剤の重量平均分子量と、^１Ｈ−ＮＭＲにより算出される各ユニットの比とから算出することができる。

一方、本発明の分散剤の分散部位（ポリマー部）がポリエステル構造である場合は、ポリエステル構造は、多価カルボン酸に由来するユニットと、ポリオールに由来するユニットを有する。

具体的には例えば、多価カルボン酸としてはシュウ酸、グルタル酸、コハク酸、マレイン酸、アジピン酸、β−メチルアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、フマル酸、シトラコン酸、ジグリコール酸、シクロヘキサン−３，５−ジエン−１，２−カルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、マロン酸、ピメリン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−カルボキシフェニル酢酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレンジグリコール酸、ｐ−フェニレンジグリコール酸、ｏ−フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル−ｐ，ｐ’−ジカルボン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等のジカルボン酸が挙げられる。また、ジカルボン酸以外の多価カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸等が挙げられる。

ポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡ酸化エチレン付加物、ビスフェノールＡ酸化プロピレン付加物、水素化ビスフェノールＡ、水素化ビスフェノールＡ酸化エチレン付加物、水素化ビスフェノールＡ酸化プロピレン付加物などが挙げられる。

さらに分散部位（ポリマー部）としては、ポリエステル構造とビニル系共重合体構造とを有する複合ポリマーであってもよい。具体的には、ポリエステル主鎖にビニル系ポリマー構造がグラフト化する場合、あるいはポリエステル構造とビニル系ポリマー構造がブロックで結合した構造を有する複合ポリマーを挙げることができる。その際、吸着部位（式（３）で示される構造）はポリエステル構造部位、ビニル系ポリマー部位のどちらに結合していてもよい。

（分散剤の分子量）
本発明で用いる分散剤の重量平均分子量は、５，０００以上２００，０００以下の範囲であることが好ましい。重量平均分子量が５，０００以上である場合、分散剤の排除体積効果により色材間凝集を抑制できるため、着色力が向上しやすい。一方、重量平均分子量が２００，０００以下では、分散剤を介した色材同士の架橋が起こりにくいため、着色力が向上しやすい。より好ましくは、１０，０００以上５０，０００以下の範囲である。分散剤の重量平均分子量は、重合時における温度や反応時間を変更することにより、制御できる。

（色材）
本発明の分散剤に適用可能な色材としては、公知の不溶性色材などがある。色材の具体例としては、ブラック／イエロー／マゼンタ／シアン系の顔料や油溶性染料を挙げることができる。本発明の分散剤を適用しうる好適な色材としては、従来公知の不溶性色材などがある。色材の具体例としては、ブラック／イエロー／マゼンタ／シアン系の顔料や油溶性染料を挙げることができる。

ブラック系の顔料及び油溶性染料の具体例としては、カーボンブラックなどが挙げられる。また、具体的な商品名では、Ｒａｖｅｎ７６０Ｕｌｔｒａ、Ｒａｖｅｎ１０６０Ｕｌｔｒａ、Ｒａｖｅｎ１０８０、Ｒａｖｅｎ１１００Ｕｌｔｒａ、Ｒａｖｅｎ１１７０、Ｒａｖｅｎ１２００、Ｒａｖｅｎ１２５０、Ｒａｖｅｎ１２５５、Ｒａｖｅｎ１５００、Ｒａｖｅｎ２０００、Ｒａｖｅｎ２５００Ｕｌｔｒａ、Ｒａｖｅｎ３５００、Ｒａｖｅｎ５２５０、Ｒａｖｅｎ５７５０、Ｒａｖｅｎ７０００、Ｒａｖｅｎ５０００ＵＬＴＲＡＩＩ、Ｒａｖｅｎ１１９０ＵＬＴＲＡＩＩ（以上、コロンビアン・カーボン社製）；
ＢｌａｃｋＰｅａｒｌｓＬ、ＭＯＧＵＬ−Ｌ、Ｒｅｇａｌ４００Ｒ、Ｒｅｇａｌ６６０Ｒ、Ｒｅｇａｌ３３０Ｒ、Ｍｏｎａｒｃｈ８００、Ｍｏｎａｒｃｈ８８０、Ｍｏｎａｒｃｈ９００、Ｍｏｎａｒｃｈ１０００、Ｍｏｎａｒｃｈ１３００、Ｍｏｎａｒｃｈ１４００（以上、キャボット社製）；
ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ１、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ２、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ２００、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋ１８、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＳ１６０、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＳ１７０、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４Ａ、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ６、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ５５０、Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、Ｐｒｉｎｔｅｘ４５、Ｐｒｉｎｔｅｘ５５、Ｐｒｉｎｔｅｘ８５、Ｐｒｉｎｔｅｘ９５、ＰｒｉｎｔｅｘＵ、Ｐｒｉｎｔｅｘ１４０Ｕ、ＰｒｉｎｔｅｘＶ、Ｐｒｉｎｔｅｘ１４０Ｖ（以上、デグッサ社製）；
Ｎｏ．２５、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．４７、Ｎｏ．５２、Ｎｏ．９００、Ｎｏ．９７０、Ｎｏ．２２００Ｂ、Ｎｏ．２３００、Ｎｏ．２４００Ｂ、ＭＣＦ−８８、ＭＡ６００、ＭＡ７７、ＭＡ８、ＭＡ１００、ＭＡ２３０、ＭＡ２２０（以上、三菱化学社製）等の顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベントブラック３、５、７、８、１４、１７、１９、２０、２２、２４、２６、２７、２８、２９、４３、４５等を挙げることができる。

イエロー系の顔料及び油溶性染料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物等を挙げることができる。より具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８、１８０等の顔料；Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１、２、３、１３、１４、１９、２１、２２、２９、３６、３７、３８、３９、４０、４２、４３、４４、４５、４７、６２、６３、７１、７６、７９、８１、８２、８３：１、８５、８６、８８、１５１等の油溶性染料を挙げることができる。

マゼンタ系の顔料及び油溶性染料としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物等をあげることができる。より具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４等の顔料；Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド８、２７、３５、３６、３７、３８、３９、４０、４９、５８、６０、６５、６９、８１、８３：１、８６、８９、９１、９２、９７、９９、１００、１０９、１１８、１１９、１２２、１２７、２１８等の油溶性染料を挙げることができる。

シアン系の顔料及び油溶性染料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等を挙げることができる。より具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等の顔料；Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー１４、２４、２５、２６、３４、３７、３８、３９、４２、４３、４４、４５、４８、５２、５３、５５、５９、６７、７０等の油溶性染料を挙げることができる。これらの顔料及び油溶性染料は、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

（媒体）
本発明の分散剤を用いれば、媒体と、この媒体中に分散剤によって分散された色材とを含有する色材分散体を製造することができる。色材を分散させる媒体の種類は特に限定されず、インクや塗料、トナーに従来使用されている非水溶性有機溶媒、水や水溶性有機溶媒、重合性単量体、及び樹脂等を、単独又は混合して用いることができる。

前記媒体として使用可能な非水溶性有機溶媒の具体例としては、トルエン、メチルエチルケトン、クロロホルム、酢酸エチル、ヘキサン、ヘプタン等を挙げることができる。

前記媒体として使用可能な水溶性有機溶媒の具体例としては、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール等の低級アルコール類；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、チオジグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール等のジオール類；１，２，４−ブタントリオール、１，２，６−ヘキサントリオール、１，２，５−ペンタントリオール等のトリオール類；トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ネオペンチルグリコール、ペンタエリスリトール等のヒンダードアルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノアリルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコーリモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル等のグリコールエーテル類；グリセリン、ジメチルスルホキシキド、グリセリンモノアリルエーテル、ポリエチレングリコール、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、２−ピロリドン、γ−ブチロラクトン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、スルフォラン、β−ジヒドロキシエチルウレア、ウレア、アセトニルアセトン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、アセトン、ジアセトンアルコール、ピリジン、ジオキサン、テトラヒドロフラン等を挙げることができる。

前記媒体として使用可能な重合性単量体の具体例としては、スチレン；ｏ−（ｍ−，ｐ−）メチルスチレン、ｍ−（ｐ−）エチルスチレン等のスチレン系単量体；アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、メタクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、メタクリル酸ドデシル、アクリル酸ステアリル、メタクリル酸ステアリル、アクリル酸ベヘニル、メタクリル酸ベヘニル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のアクリル酸エステル系単量体或いはメタクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン等のエン系単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミド等のアミド系単量体などを挙げることができる。

前記媒体として使用可能な樹脂の具体例としては、ビニル系樹脂、マレイン酸共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、及び、それらの部分構造が結合した複合樹脂など公知の樹脂を挙げることができる。

（添加剤）
本発明の分散剤を使用して得られる色材分散体には、前記した成分の他に、界面活性剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防黴剤などの各種の添加剤を添加してもよい。

（分散剤の使用比率）
前記のような色材を媒体中に分散させる際に用いる分散剤の量は、色材１００部に対して、０．０５〜２００部であること、さらには０．１〜１００部であることが好ましく本発明の分散剤の効果を発現しやすい。

（トナー）
本発明のトナーについて説明する。本発明のトナーは結着樹脂、色材と前記分散剤とを含有するトナー粒子を有するトナーである。
本発明のトナーに用いることができる色材は、前記本発明の分散剤に適用可能な色材と同様のものが使用可能である。
また本発明のトナーに用いられる結着樹脂としては、ビニル系樹脂、マレイン酸共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、及び、それらの部分構造が結合した複合樹脂など公知の樹脂を用いることができる。

ビニル系樹脂は、ラジカル重合が可能なビニル系単量体を重合することにより得られる樹脂である。

ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、及びｐ−フェニルスチレンのようなスチレン誘導体類；
メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、及び２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートのようなアクリル系重合性単量体類；
メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、及びジブチルフォスフェートエチルメタクリレートなどのメタクリル系重合性単量体類；が挙げられる。

多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、及びジビニルエーテルが挙げられる。
これらは単独あるいは二種以上組み合わせて使用することができる。

また、ポリエステル樹脂を生成するために用いられるモノマーとしては、上記分散剤の分散部位がポリエステル構造である場合において説明した多価カルボン酸とポリオールが用いられる。

さらに本発明で用いることができる結着樹脂としては、前記ポリマーの部分構造が共存した複合ポリマーを挙げることができる。具体的には、ポリエステル主鎖にビニル系ポリマー構造がグラフト化する場合、あるいはポリエステル構造とビニル系ポリマー構造がブロックで結合した構造を有する複合ポリマーを挙げることができる。

（分散剤の製法）
次に本発明の分散剤の製法について説明する。
本発明で用いる分散剤は、吸着部位に重合性基を導入した本発明の化合物と、分散部位を構成するモノマーを共重合するか、予め重合したポリマーに本発明の化合物を付加することにより得ることができる。
どちらの製法においても、公知の合成方法、重合方法によって得ることが可能である。
例えば、以下に示すスキームに従って合成することができる。

前記スキーム中「−ｃｏ−」は共重合を意味し、ｍ、ｎはそれぞれの構造単位の繰り返しを表わす。

前記スキームの重合性官能基が導入された吸着部位は、ラジカル重合、リビングラジカル重合、アニオン重合、カチオン重合などの従来公知の方法によって分散部位モノマーと重合し、分散剤とすることができる。分散剤中に、吸着部位と分散部位はランダム状態で存在していてもブロック状態で存在していても良い。

各工程の反応温度、反応時間、使用する溶媒や触媒等の種類、及び合成後の精製方法などは、目的物に合わせて適宜選択すれば良い。合成した吸着部位の分子構造や重合した分散剤の物性は、ＮＭＲ（核磁気共鳴装置）、ＩＲ（赤外分光光度計）、ＭＳ（質量分析装置）、及びＧＰＣ（ゲルパーミッションクロマトグラフィ）等を用いて同定することができる。

一方、予め重合したポリマーに本発明の化合物を付加させる場合には、付加前のポリマーに予め化合物を付加反応可能な官能基を存在させることが必要である。これらは公知の方法が利用可能である。
例えば、原料ポリマーにカルボキシ基がある場合、本発明の化合物においては、式（１）のＷがアミノ基や水酸基などの反応性基であることが好ましい。前記カルボキシ基を塩化チオニル等により酸塩素化することでアミノ基や水酸基を有する化合物を付加させることが可能である。

（色材分散体の製法）
色材分散体は、例えば、本発明の分散剤と色材を媒体中で混練あるいは粉砕することによって製造することができる。なお、以下に示す方法によって色材分散体を製造すると、色材への分散剤の吸着性がより向上し、安定性の高いものとなるために好ましい。
まず、分散剤と色材とを媒体中で混合し、分散機を使用して機械的せん断力を加えることで、分散剤中の化合物に由来する吸着部位を色材表面に吸着させ色材を均一な微粒子に分散させる。媒体が有機溶媒である場合には、必要に応じて有機溶媒を減圧などの常法にて除去し、分散剤を色材表面に固定化してもよい。また、媒体が重合性単量体である場合には、必要に応じて重合性単量体を重合し、分散剤を色材表面に固定化してもよい。さらに、必要に応じて濾過、遠心分離、及び乾燥などを行えば、色材分散体を得ることができる。

（分散機）
色材分散体を製造する際に用いる分散機の種類は特に限定されず、一般に使用されている分散機を使用することができる。分散機の具体例としては、ボールミル、ビーズミル、超音波分散機、ペイントシェーカー、サンドミル、ホモジナイザー、振動ボールミル、ロールミル、ホモミキサー、商品名「マイクロフルイダイザー」（マイクロフルイデックス社製）、商品名「ナノマイザー」（ナノマイザー社製）、二軸混練機等を挙げることができる。

（トナーの製法）
次に本発明のトナーの製造方法について説明する。
本発明のトナー粒子は公知の方法により製造可能である。例えば、結着樹脂を得るための重合性単量体、色材、分散剤、及び必要に応じて離型剤等を含む重合性単量体組成物を水系媒体中に懸濁させて、重合性単量体を重合して結着樹脂を生成する懸濁重合法；各種トナー構成材料を混練、粉砕、分級する混練粉砕法；結着樹脂を乳化して分散した分散液と、色材及び分散剤の分散液並びに必要に応じて離型剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化凝集法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、色材及び分散剤の分散液並びに必要に応じて離型剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法；結着樹脂、色材、分散剤及び必要に応じて離型剤等の溶液を水系媒体中に懸濁させて造粒する溶解懸濁法；等が使用できる。

また、本発明のトナーは、荷電制御剤を含有してもよい。荷電制御剤としては、サリチル酸金属化合物などの有機金属化合物、スルホン酸基やカルボキシ基を有する荷電制御樹脂などが挙げられる。

本発明において、トナーの画質向上のために、外添剤がトナー粒子に外部添加されていることが好ましい。外添剤としては、シリカ微粉体、酸化チタン微粉体、または酸化アルミニウム微粉体のような無機微粉体が好適に用いられる。これら無機微粉体は、シランカップリング剤、シリコーンオイルまたはそれらの混合物の疎水化剤で疎水化処理されていることが好ましい。さらに、本発明のトナーは必要に応じて、前記以外の外添剤をトナー粒子に混合してもよい。
無機微粉体の総添加量は、トナー粒子１００．０部に対して、１．０部以上５．０部以下であることが好ましい。

以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、文中の「部」及び「％」は質量基準である。

＜化合物の合成＞
下記表１に示す構造の化合物（Ａ１）〜（Ａ１７）を合成した。

（化合物（Ａ１）の合成）
以下に示す合成スキームに従って、化合物（Ａ１）を合成した。

［中間体（１）の合成］
特開平１０−３１６６４３号公報の合成例１の記載を参考にして、中間体（１）を合成した。具体的には、マロン酸ジエチル２０．６部（０．１２９モル）、２−メタクロイルオキシエチルイソシアネート（商品名「カレンズＭＯＩ」、昭和電工製）１９．８部（０．１２８モル）、及び２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．２８４部（１．２９ミリモル）をキシレン１００部（０．９４２モル）に溶解し、６０℃に加熱した。ナトリウムメトキサイド０．２１４部（３．９６ミリモル）を投入して８時間反応させた後、水２００部（１１．１モル）を投入して反応を停止させた。有機層をトルエンで抽出及び濃縮し、得られた残渣をトルエンで晶析して上記式で表わされる中間体（１）を得た。

［化合物（Ａ１）の合成］
中間体（１）１９．８部（６２．８ミリモル）、５−アミノ−２−ベンズイミダゾリノン１１．４部（７６．４ミリモル）、及び２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．１３８部（０．６２６ミリモル）をＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド１４１部（１．９３モル）に溶解し、８０℃で６時間加熱撹拌して反応させた。反応後、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを減圧留去し、得られた残渣に水３００部（１６．７モル）を投入した。析出物をろ過して、化合物（Ａ１）を得た。

（化合物（Ａ２）の合成）
以下のスキームに従い、化合物（Ａ２）を合成した。

化合物（Ａ１）の合成において、５−アミノ−２−ベンズイミダゾリノンを３−アミノフェニルウレイドに変更したこと以外は、前述の化合物（Ａ１）の合成と同様の方法で化合物（Ａ２）を合成した。

（化合物（Ａ３）の合成）
以下のスキームに従い、化合物（Ａ３）を合成した。

カルボキシマロン酸トリエチル１４．５部（６２．４ミリモル）、３−アミノフェニルウレイド１１．５部（７６．１ミリモル）、及び２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．１３８部（０．６２６ミリモル）をＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド１４１部（１．９３モル）に溶解し、８０℃で６時間加熱撹拌して反応させた。反応後、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを減圧留去し、得られた残渣に水３００部（１６．７モル）を投入した。析出物をろ過して、中間体（２）を得た。
中間体（２）１８．９部（５６．０ミリモル）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド５０．０部（０．６８４モル）、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．１２４部（０．５６３ミリモル）、及びエチレンジアミン５．０５部（８４．０ミリモル）を混合し、８０℃で６時間加熱撹拌して反応させた。反応後、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを減圧留去し、得られた残渣に水３００部（１６．７モル）を投入した。析出物をろ過して、化合物（Ａ３）を得た。

（化合物（Ａ４）の合成）
以下に示す合成スキームに従って、化合物（Ａ４）を合成した。

２−メタクロイルオキシエチルイソシアネートを２−メタクロイルアミノエチルイソシアネートに変更したこと以外は、前述の中間体（１）の合成と同様の方法で中間体（３）を合成した。
化合物（Ａ１）の合成での中間体（１）を中間体（３）に変更したこと以外は、前述の化合物（Ａ１）の合成と同様の方法で化合物（Ａ４）を合成した。

（化合物（Ａ５）の合成）
以下に示す合成スキームに従って、化合物（Ａ５）を合成した。

化合物（Ａ１）２０．０部（４７．８ミリモル）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド６０．０部（０．８２１モル）、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．１０５部（０．４７８ミリモル）、及びＮ−ブチルアミン１７．５部（０．２３９モル）を混合し、８０℃で６時間加熱撹拌して反応させた。反応後、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを減圧留去し、得られた残渣に水３００部（１６．７モル）を投入した。析出物をろ過して、化合物（Ａ５）を得た。

（化合物（Ａ６）の合成）
以下のスキームに従って、化合物（Ａ６）を合成した。

化合物（Ａ１）の合成での５−アミノ−２−ベンズイミダゾリノンの添加量を２倍にし、反応時間を１６時間に変更したこと以外は、前述の化合物（Ａ１）の合成と同様の方法で化合物（Ａ６）を合成した。

（化合物（Ａ７）〜（Ａ１１）合成）
以上と同様な方法により下記の化合物（Ａ７）〜（Ａ１１）を合成した。

（化合物（Ａ１２）の合成）
以下に示す合成スキームに従って、化合物（Ａ１２）を合成した。

３−アミノフェニルウレイドを５−アミノ−２−ベンズイミダゾリノンに変更したこと以外は、前述の中間体（２）の合成と同様の方法で中間体（４）を合成した。
化合物（Ａ３）の合成での中間体（２）を中間体（４）に変更したこと以外は、前述の化合物（Ａ３）の合成と同様の方法で化合物（Ａ１２）を合成した。

（化合物（Ａ１３）の合成）
以下に示す合成スキームに従って、化合物（Ａ１３）を合成した。

化合物（Ａ１２）と同様の方法により中間体（４）を合成した。
化合物（Ａ３）の合成での中間体（２）を中間体（４）に、エチレンジアミンを２−アミノエタノールに変更したこと以外は、化合物（Ａ３）の合成と同様の方法で化合物（Ａ１３）を合成した。

（化合物（Ａ１４）〜（Ａ１５）合成）
以上と同様な方法により下記の化合物（Ａ１４）〜（Ａ１５）を合成した。

（化合物（Ａ１６）の合成）
以下のスキームに従って、化合物（Ａ１６）を合成した。

カルボキシマロン酸トリエチル１４．５部（６２．４ミリモル）、５−アミノ−２−ベンズイミダゾリノン１１．４部（７６．４ミリモル）、及び２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．１３８部（０．６２６ミリモル）をＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド１４１部（１．９３モル）に溶解し、８０℃で６時間加熱撹拌して反応させた。反応後、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを減圧留去し、得られた残渣に水３００部（１６．７モル）を投入した。析出物をろ過して、中間体（４）を得た。
中間体（４）１８．８部（５６．１ミリモル）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド５０．０部（０．６８４モル）、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．１２４部（０．５６３ミリモル）、及びメタクリル酸２−ヒドロキシエチル２１．９部（０．１６８モル）を混合し、８０℃で１０時間加熱撹拌して反応させた。反応後、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを減圧留去し、得られた残渣に水３００部（１６．７モル）を投入した。析出物をろ過して、化合物（Ａ１６）を得た。

（化合物（Ａ１７）の合成）
以下のスキームに従って、化合物（Ａ１７）を合成した。

化合物（Ａ１）の合成での５−アミノ−２−ベンズイミダゾリノンをアニリンに変更したこと以外は、化合物（Ａ１）の合成と同様の方法で中間体（５）を合成した。さらに化合物（Ａ５）の合成での化合物（Ａ１）を中間体（５）に変更したこと以外は、化合物（Ａ５）の合成と同様の方法で、中間体（６）を得た。
中間体（６）１９．０部（４８．８ミリモル）と炭酸カリウム６７．４部（０．４８８モル）をＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド１４１部（１．９３モル）に溶解し、氷冷下でヨードメタン４１．６部（０．２９３モル）を滴下した。その後、反応液を６０℃に昇温し、４０℃で６時間加熱撹拌して反応させた。反応後、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを減圧留去し、得られた残渣に水２００部（１１．１モル）及びクロロホルム２００部（１．６８モル）を投入して分液し、目的物を有機層に抽出した。有機層を水洗浄、硫酸マグネシウムによる乾燥後、濃縮し、化合物（Ａ１７）を得た。

＜分散剤の合成＞
次に、合成した化合物（Ａ１）〜（Ａ１７）を用いて、本発明で用いる分散剤（Ｄ１）〜（Ｄ３７）及び比較例で用いる分散剤（Ｄ３８）〜（Ｄ４４）を合成した。

（分散剤（Ｄ１）の合成）
窒素置換したナス型フラスコに、スチレン１５．６部（０．１５０モル）、化合物Ａ（１）６．２８部（１５．０ミリモル）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド５０.０部（０．６８４モル）、及びアゾビスイソブチロニトリル０．２７０部（１．６４ミリモル）を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止して分散剤（Ｄ１）を得た。
得られた分散剤（Ｄ１）を貧溶媒であるメタノール中で固液分離して精製した後、ＮＭＲ及びＧＰＣを用いて重量平均分子量を測定した。また、分光光度計を用いて４８０ｎｍにおけるＵＶ吸収量を測定し、化合物Ａ（１）の分子量を基準とするユニットＡの含有量ａ（モル部）を算出した。さらに、スチレンの分子量を基準とするユニットＢの含有量ｂ（モル部）及びａ／（ｂ＋ｃ）の値を算出した。算出した結果を表２に示す。また、得られた分散剤（Ｄ１）のポリマータイプ、及び重量平均分子量（Ｍｗ）を表２に示す。

（分散剤（Ｄ２）の合成）
窒素置換したナス型フラスコに、化合物（Ａ１）６．２８部（１５．０ミリモル）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド５０．０部（０．６８４モル）、及びアゾビスイソブチロニトリル０．２７０部（１．６４ミリモル）を投入し、８０℃で撹拌した。ＮＭＲ及びＧＰＣによりモニタリングしながら重合を進め、化合物（Ａ１）が７０％消費されたことを確認後、スチレン１５．６部（０．１５０モル）を投入し、さらに８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止して分散剤（Ｄ２）を得た。
得られた分散剤（Ｄ２）を貧溶媒であるメタノール中で固液分離することによって精製し、ＮＭＲ及びＧＰＣを用いて重量平均分子量を測定した。また、分光光度計を用いて分散剤（Ｄ２）の４８０ｎｍにおけるＵＶ吸収量を測定し、化合物（Ａ１）の分子量を基準とする含有量ａ（モル部）を算出した。さらに、スチレンの分子量を基準とするユニットＢの含有量ｂ（モル部）及びａ／（ｂ＋ｃ）の値を算出した。算出した結果を表２に示す。また、得られた分散剤（Ｄ２）のポリマータイプ、及び重量平均分子量（Ｍｗ）を表２に示す。

（分散剤（Ｄ３）〜（Ｄ３３）、（Ｄ３８）〜（Ｄ４１）の合成）
表２に示す種類（名称）の式（３）の部分構造を有する化合物、化合物Ｂ、及び化合物Ｃを、それぞれの量を適宜変更して使用したこと以外は、前述の分散剤Ｄ１と同様の方法で分散剤（Ｄ３）〜（Ｄ３３）、（Ｄ３８）〜（Ｄ４１）を合成した。合成した各分散剤の吸着ユニット含有量ａ（モル部）、ユニットＢの含有量ｂ（モル部）、ユニットＣの含有量ｃ（モル部）、ポリマータイプ、及び重量平均分子量（Ｍｗ）を表２に示す。

（分散剤（Ｄ３４）〜（Ｄ３７）の合成）
（分散剤（Ｄ３４）の合成）
ビスフェノールＡ・エチレンオキサイド２．２モル付加物６５部、ジメチルテレフタル酸３０部、無水トリメリット酸５部及び酸化ジブチル錫０．１部をガラス製４リットルの四つ口フラスコに入れた。この四つ口フラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサーを取り付け、前記四つ口フラスコをマントルヒーター内においた。撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃で６時間反応し、ポリエステル樹脂Ａを得た。このポリエステル樹脂Ａの酸価は９ｍｇＫＯＨ／ｇであり、重量平均分子量は８２００であった。
続いて、作製したポリエステル樹脂Ａ３０部をジメチルホルムアミド５００部に溶解し、４−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノピリジン０．１部及び無水フタル酸０．７部を加え、室温で３時間反応させ、ほぼすべての末端にカルボン酸基を有するポリエステル樹脂Ｂを得た。このポリエステル樹脂Ｂの酸価は１９ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
窒素置換したナス型フラスコに、ポリエステル樹脂Ｂ（酸価：１９．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）２０．０部（ＣＯＯＨ基量；６．７７ミリモル）を投入し、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド３００部に溶解した。この溶液を５℃以下に冷却し、塩化チオニル１．６１部（１３．５ミリモル）をゆっくり滴下し、滴下後、反応液を６０℃に昇温した。６０℃で６時間反応した後、過剰な塩化チオニルを減圧留去し、末端のカルボキシ基が酸塩素化されたポリエステル樹脂Ｃ液を得た。
化合物（Ａ３）２．８５部（８．１１ミリモル）をＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド２０部に溶解して化合物（Ａ３）液を調製した。この化合物（Ａ３）液を、先のポリエステル樹脂Ｃ液に５℃以下でゆっくりと滴下し、滴下後、６０℃で２時間反応させた。反応後、溶媒の減圧留去およびメタノール洗浄、乾燥を経て、ポリエステル樹脂の末端に化合物（Ａ３）が付加した分散剤（Ｄ３４）を得た。この分散剤の酸価は０であり、重量平均分子量は８８００であった。得られた分散剤（Ｄ３４）のポリマータイプ、及び重量平均分子量（Ｍｗ）を表３に示す。

（分散剤（Ｄ３５）の合成）
窒素置換したナス型フラスコに、スチレン１５６部（１．５０モル）、アクリル酸５．６９部（７９．０ミリモル）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド５００部（６．８４モル）、及びアゾビスイソブチロニトリル２．７０部（１６．４ミリモル）を投入した。この反応液を８０℃に昇温し、ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止させた。反応液を透析法にて精製した結果、酸価２７．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量２０５００のスチレン−アクリル酸ポリマーを得た。
前述の分散剤（Ｄ３４）の合成と同様の方法により、スチレン−アクリル酸ポリマーのカルボキシ基を酸塩素化、化合物（Ａ１２）と反応させて、分散剤（Ｄ３５）を得た。この分散剤（Ｄ３５）の酸価は０であり、重量平均分子量は２２２００であった。得られた分散剤（Ｄ３５）の組成分析の結果、ａ／（ｂ＋ｃ）値は０．０５３であった。その他ポリマータイプ、及び重量平均分子量（Ｍｗ）を表３に示す。

（分散剤（Ｄ３６）の合成）
化合物（Ａ３）を（Ａ１３）に変更すること以外は前述の分散剤（Ｄ３４）の合成と同様の方法で分散剤（Ｄ３６）を合成した。この分散剤Ｄ３６の重量平均分子量は９０００であった。得られた分散剤（Ｄ３６）のポリマータイプ、及び重量平均分子量（Ｍｗ）を表３に示す。

（分散剤（Ｄ３７）の合成）
ビスフェノールＡ・プロピレンオキサイド２．２モル付加物６６．１部、ジメチルテレフタル酸３３．９部、無水トリメリット酸５部及びシュウ酸チタニルカリウム２部を四つ口フラスコに入れた。このフラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサーを取り付けマントルヒーター内においた。撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃で６時間反応し、ポリエステル樹脂Ｄを得た。このポリエステル樹脂Ｄの重量平均分子量は７７００であった。
窒素置換したナス型フラスコに、キシレン１００部を仕込み、窒素気流中、攪拌しながら５０℃でポリエステル樹脂Ｄ６０部を溶解させた。別容器にスチレン３５部、化合物（Ａ１）５部、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカルボネート（パーブチルＩ：日本油脂社製）１．５部を混合し、前記ナスフラスコに滴下し、内温を１２５℃に昇温し４時間攪拌したのち室温まで冷却した。その後、溶媒の減圧留去およびメタノール洗浄、乾燥を経て、ポリエステル／スチレングラフト複合ポリマーである分散剤（Ｄ３７）を得た。この分散剤（Ｄ３７）の重量平均分子量は２３５００であった。得られた分散剤（Ｄ３７）のポリマータイプ、及び重量平均分子量（Ｍｗ）を表３に示す。

（分散剤（Ｄ４２）の合成）
［化合物Ｘの合成］
特開２００３−０８１９４８号公報の合成例１の記載を参考にして、下記式（Ｘ）で表される化合物Ｘを合成した。

［スチレン−アクリル酸ポリマーの合成］
窒素置換したナス型フラスコに、スチレン１５６部（１．５０モル）、アクリル酸３２．４部（０．４５０モル）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド５００部（６．８４モル）、及びアゾビスイソブチロニトリル２．７０部（１６．４ミリモル）を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、スチレン−アクリル酸ポリマーを得た。得られたスチレン−アクリル酸ポリマーを透析法にて精製した。ＮＭＲ及びＧＰＣを用いて測定したスチレン−アクリル酸ポリマーの重量平均分子量は２０，６００であった。

［分散剤（Ｄ４２）の調製］
得られた化合物Ｘ０．２１３部（０．５０９ミリモル）、スチレン−アクリル酸ポリマー１０３部（５．００ミリモル）、及びテトラヒドロフラン−メタノール混合液（体積比で１：１）４０部をロールミルで混合した。混合後、溶媒を除去することにより分散剤（Ｄ４２）を得た。また、化合物Ｘの量ｘ（モル部）、並びにスチレン−アクリル酸ポリマー中のユニットＢの含有量ｂ（モル部）及びユニットＣの含有量ｃ（モル部）から算出されるｘ／（ｂ＋ｃ）の値は０．１０２であった。

（分散剤（Ｄ４３）の合成）
［化合物Ｙの合成］
特開２００３−２３８８３７号公報の合成例１の記載を参考にして、下記式（Ｙ）で表される化合物Ｙを合成した。

［分散剤（Ｄ４３）の合成］
窒素置換したナス型フラスコに、スチレン１５．６部（０．１５０モル）、化合物Ｙ４．５６部（１５．０ミリモル）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド５０．０部（０．６８４モル）、及びアゾビスイソブチロニトリル０．２７０部（１．６４ミリモル）を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止し、分散剤（Ｄ４３）を得た。
得られた分散剤（Ｄ４３）を貧溶媒であるメタノール中で固液分離することによって精製した後、ＮＭＲ及びＧＰＣを用いて重量平均分子量を測定した。また、分光光度計を用いて４８０ｎｍにおけるＵＶ吸収量を測定し、化合物Ｙの分子量を基準とするユニットＹの含有量ｙ（モル部）を算出した。さらに、スチレンの分子量を基準とするユニットＢの含有量ｂ（モル部）及びｙ／（ｂ＋ｃ）の値を算出した。算出した結果を表４に示す。また、得られた分散剤（Ｄ４３）のポリマータイプ、及び重量平均分子量（Ｍｗ）を表４に示す。

（分散剤（Ｄ４４）の合成）
［化合物Ｚの合成］
特表２００９−５０１２５３号公報の記載を参考にして、下記式（Ｚ）で表される化合物Ｚを合成した。

［分散剤（Ｄ４４）の合成］
窒素置換されたナス型フラスコに、スチレン１５．６部（０．１５０モル）、化合物Ｚ７．４０部（１５．０ミリモル）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド５０．０部（０．６８４モル）、及びアゾビスイソブチロニトリル０．２７０部（１．６４ミリモル）を投入し、８０℃で撹拌した。ＧＰＣで分子量をモニタリングしながら重合を進め、分子量が所望の値に達したところで氷水冷却して反応を停止して分散剤（Ｄ４４）を得た。
得られた分散剤（Ｄ４４）を貧溶媒であるメタノール中で固液分離することによって精製し、ＮＭＲ及びＧＰＣを用いて重量平均分子量を測定した。また、分光光度計を用いて分散剤（Ｄ４４）の３８０ｎｍにおけるＵＶ吸収量を測定し、化合物Ｚの分子量を基準とするユニットＺの含有量ｚ（モル部）を算出した。さらに、スチレンの分子量を基準とするユニットＢの含有量ｂ（モル部）及びｚ／（ｂ＋ｃ）の値を算出した。算出した結果を表４に示す。また、得られた分散剤（Ｄ４４）のポリマータイプ、及び重量平均分子量（Ｍｗ）を表４に示す。

以下にブラックトナー粒子の３つの製造例を示す。

＜トナー粒子の製造例１＞
［着色剤分散液１の調製工程］
・スチレン １００．０部
・カーボンブラック（ＣＢ） ２０．０部
Ｎｉｐｅｘ３５（Ｏｒｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｒｅｄ Ｃａｒｂｏｎｓ社製）
・分散剤Ｄ１ ４．０部
前記材料をアトライター（三井鉱山社製）に導入し、半径２．５ｍｍのジルコニアビーズ（２００部）を用いて２００ｒｐｍ、２５℃で１８０分間撹拌を行い、着色剤分散液１を調製した。
［トナー組成物溶解液の調製工程］
・着色剤分散液１ ４０．０部
・スチレン ３３．５部
・ｎ−ブチルアクリレート ２４．５部
・パラフィンワックス １０．０部
（ＨＮＰ−９：日本精蝋社製、融点７５℃）
前記材料を混合して６５℃に加温し、Ｔ.Ｋ.ホモミクサー（特殊機化工業製）を用いて、５，０００ｒｐｍにて６０分間均一に溶解し分散し、トナー組成物溶解液１を得た。
［トナー粒子の分散液の調整工程］
Ｔ.Ｋ.ホモミクサーを備えた２リットルの四つ口フラスコ中に、イオン交換水７１０部に０．１Ｍ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液４５０部を投入し６０℃に加温した後、１．０Ｍ−ＣａＣｌ_２水溶液６７．７部を徐々に添加してリン酸カルシウムを含む水系媒体を得た。得られた水系媒体に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．４部を溶解させた。次に、トナー組成物溶解液１へ重合開始剤１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエートの７０％トルエン溶液８部を溶解し、十分に混合したのち前記水系媒体へ投入した。これを、温度６２℃、窒素雰囲気下において、１２，０００ｒｐｍで１０分間撹拌して重合性単量体組成物を造粒した。その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ温度７５℃に昇温し、７．５時間重合を行い、重合反応を終了した。次いで、減圧下で残存モノマーを留去し、水系媒体を冷却しトナー粒子の分散液を得た。
トナー粒子の分散液に塩酸を加えｐＨを１．４にし、１時間撹拌することでリン酸カルシウムを溶解させた。これを加圧濾過器にて、固液分離を行い、トナーケーキを得た。イオン交換水を用いた洗浄操作を５回繰り返したのち乾燥し、ブラックトナー粒子を得た。

＜トナー粒子の製造例２＞
［着色剤分散液２の調整工程］
・トルエン ３５０．０部
・カーボンブラック（ＣＢ） ５６．０部
Ｎｉｐｅｘ３５（Ｏｒｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｒｅｄ Ｃａｒｂｏｎｓ社製）
・分散剤Ｄ１ １１．２部
前記材料をアトライター（三井鉱山社製）に導入し、半径２．５ｍｍのジルコニアビーズ（２００部）を用いて２００ｒｐｍ、２５℃で１８０分間撹拌を行い、着色剤分散液２を調製した。
［トナー組成物溶解液２の調製工程］
・着色剤分散液２ ２５０．０部
・スチレンアクリル樹脂 ４９０．０部
（スチレン：ｎ−ブチルアクリレート＝７５：２５（質量比）の共重合物）（Ｍｗ＝２８，０００、Ｔｇ＝５７℃）
・パラフィンワックス ５０．０部
（ＨＮＰ−９：日本精蝋社製、融点７５℃）
前記材料を混合して６５℃に加温し、Ｔ.Ｋ.ホモミクサー（特殊機化工業製）を用いて、５，０００ｒｐｍにて６０分間均一に分散し、トナー組成物溶解液２を得た。
［トナー粒子分散液２の調整工程］
Ｔ.Ｋ.ホモミクサーを備えた２リットルの四つ口フラスコ中に、イオン交換水１２００部に０．５Ｍ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液３００部を投入した。その後、１２，０００ｒｐｍに調整して６０℃に加温した。その後、１．０Ｍ−ＣａＣｌ_２水溶液２５．７部を徐々に添加してリン酸カルシウムを含む水系媒体を得た。得られた水系媒体に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．０部を溶解させた。
次に、トナー組成物溶解液２を前記水系媒体へ投入した。これを、温度６５℃、窒素雰囲気下において、１２，０００ｒｐｍで３０分間撹拌してトナー組成物溶解液２の粒子を造粒した。次いで、減圧下で溶媒のトルエンを留去し、水系媒体を冷却しトナー粒子分散液２を得た。
トナー粒子の分散液に塩酸を加えｐＨを１．４にし、１時間撹拌することでリン酸カルシウムを溶解させた。これを加圧濾過器にて固液分離を行い、トナーケーキを得た。次に、イオン交換水を用いて洗浄操作を５回繰り返したのち乾燥し、ブラックトナー粒子を得た。

＜トナー粒子の製造例３＞
・スチレンアクリル樹脂 ９８．０部
（スチレン：ｎ−ブチルアクリレート＝７５：２５（質量比）の共重合物）（Ｍｗ＝２８，０００、Ｔｇ＝５７℃）
・カーボンブラック（ＣＢ） ８．０部
（Ｎｉｐｅｘ３５（Ｏｒｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｒｅｄ Ｃａｒｂｏｎｓ社製）
・パラフィンワックス １０．０部
（ＨＮＰ−９：日本精蝋社製、融点７５℃）
・分散剤Ｄ１ １．６部
前記の処方の材料を、ＦＭミキサ（日本コークス工業社製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて２ｍｍ以下に粗粉砕し、粗粉砕物を得た。
得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機（ターボ工業社製；ターボミルＴ２５０−ＲＳ型）を用いて微粉砕した。その後、得られた微粉砕物をコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、ブラックトナー粒子を得た。
次にマゼンタトナー粒子の製造例を示す。

＜トナー粒子の製造例４＞
［着色剤分散液３の調製工程］
・スチレン １００．０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ （ＰＲ−１２２） １６．７部
（Ｔｏｎｅｒ Ｍａｇｅｎｔａ Ｅ［クラリアント社製］）
・分散剤Ｄ１ ３．３３部
前記材料をアトライター（三井鉱山社製）に導入し、半径２．５ｍｍのジルコニアビーズ（２００部）を用いて２００ｒｐｍ、２５℃で１８０分間撹拌を行い、着色剤分散液３を調製した。
［トナー組成物溶解液３の調製工程］
・着色剤分散液３ ５３．９部
・スチレン １９．６部
・ｎ−ブチルアクリレート ２４．５部
・パラフィンワックス １０．０部
（ＨＮＰ−９：日本精蝋社製、融点７５℃）
前記材料を混合して６５℃に加温し、Ｔ.Ｋ.ホモミクサー（特殊機化工業製）を用いて、５，０００ｒｐｍにて６０分間均一に溶解し分散し、トナー組成物溶解液３を得た。
以降、トナー粒子製造例１と同様にしてマゼンタトナー粒子を得た。
次にシアントナー粒子の製造例を示す。

＜トナー粒子の製造例５＞
［着色剤分散液４の調製工程］
・スチレン １００．０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ １６．７部
・分散剤Ｄ１ ３．３３部
前記材料をアトライター（三井鉱山社製）に導入し、半径２．５ｍｍのジルコニアビーズ（２００部）を用いて２００ｒｐｍ、２５℃で１８０分間撹拌を行い、着色剤分散液４を調製した。
［トナー組成物溶解液４の調製工程］
・着色剤分散液４ ５３．９部
・スチレン １９．６部
・ｎ−ブチルアクリレート ２４．５部
・パラフィンワックス １０．０部
（ＨＮＰ−９：日本精蝋社製、融点７５℃）
前記材料を混合して６５℃に加温し、Ｔ.Ｋ.ホモミクサー（特殊機化工業製）を用いて、５，０００ｒｐｍにて６０分間均一に溶解し分散し、トナー組成物溶解液４を得た。
以降、トナー粒子製造例１と同様にしてシアントナー粒子を得た。
以下にイエロートナー粒子の製造例を示す。

＜トナー粒子の製造例６＞
［着色剤分散液５の調製工程］
・スチレン １００．０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５ （ＰＹ−１５５）１６．７部
（Ｐｅｌｉｏｔｏｌ Ｙｅｌｌｏｗ Ｄ１１５５［ＢＡＳＦ社製］）
・分散剤Ｄ１ ３．３３部
前記材料をアトライター（三井鉱山社製）に導入し、半径２．５ｍｍのジルコニアビーズ（２００部）を用いて２００ｒｐｍ、２５℃で１８０分間撹拌を行い、着色剤分散液５を調製した。
［トナー組成物溶解液５の調製工程］
・着色剤分散液５ ５３．９部
・スチレン １９．６部
・ｎ−ブチルアクリレート ２４．５部
・パラフィンワックス １０．０部
（ＨＮＰ−９：日本精蝋社製、融点７５℃）
前記材料を混合して６５℃に加温し、Ｔ.Ｋ.ホモミクサー（特殊機化工業製）を用いて、５，０００ｒｐｍにて６０分間均一に分散し、トナー組成物溶解液５を得た。以降、トナー粒子製造例１と同様にしてイエロートナー粒子を得た。
得られたトナー粒子の処方と物性について表５に示す。

ＣＢ：カーボンブラック
Ｐｉｇ１：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２
Ｐｉｇ２：Ｃ．Ｉ．ビグメントブルー１５：３
Ｐｉｇ３：Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３

＜トナーの製造例＞
得られたトナー粒子１〜４９、１００．０部と、疎水性シリカ微粉体１．５部を三井ヘンシェルミキサ（三井三池化工機社製）でそれぞれ３００秒間混合し、トナー１〜４９を得た。なお、用いたシリカ微粉体はヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体であり、一次粒子の数平均粒径（Ｄ１）は１０ｎｍである。

＜化合物、分散剤、トナーの評価＞
得られた化合物、分散剤およびトナーの評価を以下のように行った。

（化合物の評価）
[色材への吸着性]
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド２０部に各化合物０．２部を溶解し、溶液（Ｏ）を調製した。この溶液（Ｏ）１０部に色材としてカーボンブラック１部を加え、３０分間超音波分散を行った。室温で１時間静置した後、遠心分離して上澄み液を回収した。溶液（Ｏ）及び上澄み液にＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドをそれぞれ加えてサンプル毎に同じ希釈倍率に希釈し、化合物Ｚは３８０ｎｍ、それ以外は４８０ｎｍの波長における吸光度を測定した。そして、下記式（９）より吸着率を算出し、以下に示す評価基準にしたがって各化合物の色材への吸着性を評価した。結果を表６に示す。
吸着率（％）＝（１−Ｐ／Ｑ）×１００ ・・・（９）
Ｐ：上澄み液の希釈液の吸光度
Ｑ：溶液（Ｏ）の希釈液の吸光度
［評価基準］
Ａ：吸着率９５％以上
Ｂ：吸着率９０％以上９５％未満
Ｃ：吸着率９０％未満

[着色性]
前記溶液（Ｏ）にＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを加えて１０００倍に希釈し、３００ｎｍ〜７００ｎｍの吸光度を測定した。測定範囲における最大吸光度から以下の評価基準にしたがって着色性を評価した。結果を表６に示す。
［評価基準］
Ａ：最大吸光度が０．０１０未満
Ｂ：最大吸光度が０．０１０以上

表６に示す結果から明らかなように、化合物（Ａ１）〜（Ａ１７）は吸着性に優れているとともに、化合物自体の着色性が低減された化合物であった。

（分散剤の評価）
[媒体への溶解性]
評価用媒体２０部に各分散剤０．２５部を添加し、以下に示す評価基準にしたがって分散剤の溶解性を評価した。使用した評価用媒体の種類と結果を表７に示す。
［評価基準］
Ａ：易溶（手振り混合で溶解）
Ｂ：可溶（撹拌により溶解）
Ｃ：可溶（超音波、加熱等の使用により溶解）
Ｄ：不溶物が残る

[色材への吸着性]
評価用媒体２０部に各分散剤０．２５部を溶解し、分散剤の溶液（Ｓ）を調製した。この溶液（Ｓ）１０部に対象色材１部を加え、３０分間超音波分散を行った。室温で１時間静置した後、遠心分離して上澄み液を回収した。溶液（Ｓ）及び上澄み液に評価用媒体をそれぞれ加えてサンプル毎に同じ希釈倍率に希釈し、分散剤（Ｄ３９）〜（Ｄ４１）は２８０ｎｍ、（Ｄ４４）は３８０ｎｍ、それ以外は４８０ｎｍの波長における吸光度を測定した。そして、下記式（１０）より吸着率を算出し、以下に示す評価基準にしたがって分散剤の色材への吸着性を評価した。結果を表７に示す。
吸着率（％）＝（１−Ｔ／Ｕ）×１００ ・・・（１０）
Ｔ：上澄み液の希釈液の吸光度
Ｕ：溶液（Ｓ）の希釈液の吸光度
［評価基準］
Ａ：吸着率９５％以上
Ｂ：吸着率９０％以上９５％未満
Ｃ：吸着率８０％以上９０％未満
Ｄ：吸着率８０％未満

[色材分散性]
評価用媒体２０部に各分散剤０．２５部を溶解し、分散剤の溶液（Ｖ）を調製した。この溶液（Ｖ）１０部に対象色材１部を加え、３０分間超音波分散を行った後、室温で１時間静置して色材分散体を得た。得られた色材分散体を密閉状態とし、６０℃で２週間保存する保存試験を行った。また。保存試験の前後で色材の体積平均粒子径を、粒度分析計（商品名「マイクロトラックＵＰＡ−ＥＸ２５０」、日機装社製）を用いて測定した。そして、下記式（１１）より粒子径増加率を算出し、以下示す評価基準にしたがって分散剤の色材分散性を評価した。結果を表７に示す。

［評価基準］
Ａ：粒子径増加率（％）が１０％未満である。
Ｂ：粒子径増加率（％）が１０％以上２０％未満である。
Ｃ：粒子径増加率（％）が２０％以上５０％未満である。
Ｄ：粒子径増加率（％）が５０％以上である。

ＣＢ：カーボンブラック
Ｐｉｇ１：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２
Ｐｉｇ２：Ｃ．Ｉ．ビグメントブルー１５：３
Ｐｉｇ３：Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３

表７に示す結果から明らかなように、実施例の分散剤は、いずれも媒体に対する溶解性が良好であり、かつ、色材への吸着性に優れたものであった。さらに、実施例の分散剤は、有機溶媒中で優れた色材分散性を示すものであった。
なお、比較例７の分散剤（Ｄ４４）は黄色に着色しており、波長３８０ｎｍ付近に強い吸収を有するものであった。これに対して、分散剤（Ｄ１）〜（Ｄ３７）はピンク〜赤色に着色していたが、かなり薄いものであった。また、分散剤（Ｄ１）〜（Ｄ３７）は波長４８０〜４９０ｎｍ付近に吸収を有するが、分散剤（Ｄ４４）よりも５０００倍濃くしなければ検出できない程度の色付きであった。

（トナーの着色力評価）
市販のカラーレーザープリンタＳａｔｅｒａ ＬＢＰ７７００Ｃ（キヤノン（株）社製）用のカートリッジから中に入っているトナーを抜き取り、エアーブローにて内部を清掃した後、各トナー（１５０ｇ）を充填した。また、Ｓａｔｅｒａ ＬＢＰ７７００Ｃ（キヤノン（株）社製）を一部改造し、定着機を外して未定着画像を出力できるように変更し、さらに一色のプロセスカートリッジだけの装着でも作動するよう改造した。前記カートリッジをプリンターに装着し、トナー載り量が０．３０ｍｇ／ｃｍ^２となるように設定して、転写材中央に６．５ｃｍ×１４．０ｃｍの長方形のベタ画像の出力を行い評価画像とした。転写材は、レターサイズのＨＰ ＬＡＳＥＲＪＥＴ ＰＡＰＥＲ（ヒューレットパッカード社製、９０．０ｇ／ｍ^２）を用いた。
ＬＢＰ７７００Ｃの外部定着機を用いて、出力した評価画像をプロセススピード２８０ｍｍ／ｓｅｃ、１５０℃で定着し、画像濃度を測定して着色力を評価した。尚、画像濃度の測定には「Ｘ−Ｒｉｔｅカラー反射濃度系（ｃｏｌｏｒ ｒｅｆｌｅｄｔｉｏｎ ｄｅｎｓｉｔｏｍｅｔｅｒ Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）」を用いて測定した。原稿濃度が０．００の白下地部分のプリントアウト画像に対する相対濃度を測定し、ベタ画像の右上、左上、中央、右下、左下の５点の濃度を測定し、平均値を画像濃度とした。評価基準は以下の通りであり、Ｃ以上を本発明の効果が得られているレベルとした。各トナーの結果を表８に示す。
Ａ：画像濃度が１．５０以上
Ｂ：画像濃度が１．３５以上１．５０未満
Ｃ：画像濃度が１．２０以上１．３５未満
Ｄ：画像濃度が１．２０未満

表８の結果より、本発明の分散剤を用いたトナー１〜４２は、比較例の分散剤を用いたトナー４３〜４８と比べて、着色力に優れていることが判明した。
一方、分散剤Ｄ４４を用いたトナー４９については着色力はＢランクと良好であったが、分散剤Ｄ１を用いたトナー４の場合と比べ、色相角のずれが観測された。具体的にはトナー４とトナー４９の濃度違いの画像を準備し、SpectroScan Transmission（Gretag Macbeth社製）により、それぞれａ＊、ｂ*、（ｃ*=√（ａ＊^２＋ｂ*^２））を測定し、近似曲線を得る。両者のｃ*が７５となるときのａ＊、ｂ*の値を比較したところ、トナー４に比べ、トナー４９のｂ*値が大きくプラス方向に変化していた（黄身にシフトしていた）。

本発明の分散剤は、従来の分散剤に比して、溶媒への溶解性、色材への吸着力、及び色材の分散性に優れており、種類の異なる色材に対しても広く適用可能な分散剤である。また、本発明の化合物は、前記分散剤を調製する上で有用な化合物である。本発明の分散剤は、塗料、粉体塗料やトナーなどに利用され、優れた着色力を発揮する。

Claims (11)

1. 下記式（１）で表される化合物、又はその互変異性体。
   

   

   （式（１）中、
   Ｘ，Ｙ，Ｚは、それぞれ独立に、−Ｏ−、メチレン基、−ＮＲ^４−のいずれかである。
   Ｒ^４は水素または炭素数１〜４の直鎖または分岐のアルキル基を示す。
   Ｒ^１は置換または無置換のフェニル基、多環芳香族基、若しくは、複素環基を示す。
   Ｒ^２は水素原子、置換または無置換のフェニル基、アラルキル基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキル基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキル基のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる１価の基を示す。
   Ｒ^３は置換または無置換のフェニレン基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキレン基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキレン基の主鎖中のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる２価の基を示す。
   Ｗは、ポリマー部に導入可能な反応性基または重合性官能基を示す。
   前記置換フェニル基の置換基、前記置換フェニレン基の置換基は、メチル基、メトキシ基、ヒドロキシ基、ニトロ基、クロロ基、カルボキシ基、アミノ基、ジメチルアミノ基、カルボン酸アミド基またはウレイド基である。
   前記多環芳香族基は、ナフタレン、アントラセン、フェナントレンまたはアントラキノンから水素原子１つ除いて導かれる基である。
   前記複素環基は、イミダゾール、オキサゾール、チアゾール、ピリジン、インドール、ベンズイミダゾール、ベンズイミダゾリノンまたはフタルイミドから水素原子１つ除いて導かれる基である。）
2. 前記式（１）で表される化合物が、下記式（２）で表される化合物、又はその互変異性体である請求項１に記載の化合物。
   

   

   （前記式（２）中、
   Ｒ^５は、炭素数２〜１２のアルキル基又はベンジル基を示す。
   Ｒ^６は、炭素数２〜４のアルキレン基を示す。
   Ｗ^２は、アミノ基、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基、アクリロイルアミノ基、またはメタクリロイルアミノ基を示す。）
3. 前記式（２）中、Ｗ^２は、アクリロイルオキシ基またはメタクリロイルオキシ基である請求項２に記載の化合物。
4. 前記式（２）中のＲ^５が、炭素数２〜８のアルキル基である請求項２または３に記載の化合物。
5. 下記式（３）で表される構造又はその互変異性体が、ポリマー部と結合した構造を有する分散剤。
   

   

   （式（３）中、
   Ｘ^２，Ｙ^２，Ｚ^２は、それぞれ独立に、−Ｏ−、メチレン基、−ＮＲ^１０−のいずれかである。
   Ｒ^１０は水素または炭素数１〜４の直鎖または分岐のアルキル基を示す。
   Ｒ^７は置換または無置換のフェニル基、多環芳香族基、若しくは、複素環基を示す。
   Ｒ^８は水素原子、置換または無置換のフェニル基、アラルキル基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキル基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキル基のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる１価の基を示す。
   Ｒ^９は置換または無置換のフェニレン基、炭素数１〜１８の直鎖、分岐または環状のアルキレン基、若しくは、炭素数１〜１８のアルキレン基の主鎖中のメチレン基がエーテル結合、エステル結合、またはアミド結合に置き換えて導かれる２価の基を示す。
   Ｗ^３は、ポリマー部との連結部を示す。
   前記置換フェニル基の置換基、前記置換フェニレン基の置換基は、メチル基、メトキシ基、ヒドロキシ基、ニトロ基、クロロ基、カルボキシ基、アミノ基、ジメチルアミノ基、カルボン酸アミド基またはウレイド基である。
   前記多環芳香族基は、ナフタレン、アントラセン、フェナントレンまたはアントラキノンから水素原子１つ除いて導かれる基である。
   前記複素環基は、イミダゾール、オキサゾール、チアゾール、ピリジン、インドール、ベンズイミダゾール、ベンズイミダゾリノンまたはフタルイミドから水素原子１つ除いて導かれる基である。）
6. 前記式（３）で表される構造が、下記式（４）で表わされる構造又はその互変異性体である請求項５に記載の分散剤。
   

   

   （式（４）中、
   Ｒ^１１は、炭素数２〜１２のアルキル基又はベンジル基を示す。
   Ｒ^１２は、炭素数２〜４のアルキレン基を示す。
   Ｗ^４は、ポリマー部との連結部を示し、前記連結部は、エステル結合またはアミド結合である。）
7. 前記Ｒ^１１が炭素数２〜８のアルキル基であることを特徴とする請求項６に記載の分散剤。
8. 前記ポリマー部が、ビニル系共重合体構造またはポリエステル構造を有する請求項５乃至７のいずれか１項に記載の分散剤。
9. 前記ビニル系共重合体構造が、
   芳香族ビニルモノマーである化合物Ｂに由来するユニットＢ、及び
   アクリル酸系モノマー又はメタクリル酸系モノマーである化合物Ｃに由来するユニットＣ
   の少なくとも一方を有する請求項８に記載の分散剤。
10. 前記分散剤が下記式（５）の関係を満たす請求項９に記載の分散剤。
    ０．０１≦ａ／（ｂ＋ｃ）≦２．００ ・・・（５）
    （式（５）中、
    ａは、前記式（３）で表わされる構造の含有量（モル部）を示す。
    ｂは、前記化合物Ｂの分子量を基準とする前記ユニットＢの含有量（モル部）を示す。
    ｃは、前記化合物Ｃの分子量を基準とする前記ユニットＣの含有量（モル部）を示す。）
11. 結着樹脂、色材、分散剤を含有するトナー粒子を有するトナーであって、
    前記分散剤が、請求項５乃至１０のいずれか１項に記載の分散剤であることを特徴とするトナー。