JP6248267B2 - 表示パネルの製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は表示パネルに関し、特には、生産性に優れた表示パネルの製造方法に関する。
従来、シール材を介して対向する２枚の基板で表示部を封止してなる様々な表示パネルが実用化されている。例えば、表示部に有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）素子を用いた有機ＥＬ表示パネルや、表示部に液晶素子を用いた液晶表示パネルなどは、そのような表示パネルの一例である。
特許文献１には、有機ＥＬ層が形成された素子基板を、封止部を介して封止基板にて封止してなる有機ＥＬ表示装置（表示パネル）が開示されている。前記有機ＥＬ表示装置において、大気圧よりも高い圧力下で素子基板を封止基板にて封止することで、大気圧下では、素子基板及び封止基板の何れもが外側に凸になる（言い換えれば、表示パネルが膨らむ）ように湾曲する。前記有機ＥＬ表示装置によれば、このような湾曲形状のために、外部圧力による素子劣化の発生が抑制できる。
特許文献２には、アレイ基板と封止基板との間に配置され、少なくとも１つの封止口を有するシール部材と、前記シール部材の内側に配置された樹脂層とを備える有機ＥＬ装置が開示されている。前記有機ＥＬ装置において、封止の際、前記シール部材の内側の余分な樹脂は、前記封止口から排出される。前記有機ＥＬ装置によれば、このような封止口があるために、シール部材に加わる負荷が軽減され、その結果、シール部材の破壊が抑制できる。
特開２００９−９９３０３号公報 特開２０１１−１１３８０８号公報
しかしながら、シール材を介して対向する２枚の基板で表示部を封止してなる表示パネルにおいて、封止後に２枚の基板が同じ方向に（つまり、一方が外側に凸、他方が内側に凸になるように）湾曲して、表示パネルが反る場合がある。
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、表示パネルの反りへの対策によって生産性に優れた表示パネルの製造方法、及びそのような製造方法によって製造される表示パネルを提供するものである。
上記課題を解決するために、開示される表示パネルの製造方法の１つの態様は、主面の一部に表示機能部が形成された第１基板を準備する工程と、前記第１基板の前記主面上の前記表示機能部を囲む領域にシール材を形成する工程と、前記第１基板の前記主面上の前記シール材の内側領域に、前記第１基板の前記主面の上方に前記シール材で囲まれてできる開放空間の容積よりも多くの量の樹脂を配置する工程と、前記第１基板と第２基板とを前記シール材を介在して貼り合せ、前記第１基板、前記シール材、及び前記第２基板で囲まれる閉空間を前記配置された樹脂で充填する工程と、を含む。
なお、この全般的または具体的な態様は、前記製造方法によって製造される表示パネルで実現されてもよい。
前記表示パネルの製造方法によれば、前記第１基板、前記シール材、及び前記第２基板で囲まれる閉空間が前記開放空間の容積よりも多くの前記樹脂で充填されるので、前記閉空間内に正圧をかけることができる。当該正圧は、表示パネルの反りを軽減する方向の力として働くので、表示パネルの反りが軽減される。その結果、生産性に優れた表示パネルの製造方法が実現される。
図１は、比較例に係る表示パネルの形状の一例を示す図である。 図２Ａは、基板の反りを説明するための模式的な断面図である。 図２Ｂは、樹脂の量を増やしたときに働く応力を模式的に示す断面図である。 図３（ａ）〜（ｆ）は、実施の形態に係る表示パネルの製造方法の一例を示す工程図である。 図４は、実施の形態に係る表示パネルの断面形状の一例を示す図である。 図５（ａ）〜（ｃ）は、変形例に係る表示パネルの製造方法の一例を示す工程図である。 図６（ａ）〜（ｃ）は、変形例に係る表示パネルの製造方法の一例を示す工程図である。 図７は、実施の形態に係る表示装置の外観の一例を示す図である。
（本発明の基礎となった知見）
本発明者は、本発明を考案するに際し、表示パネルの反りに関する考察を行った。以下では、まず、表示パネルの反りについて説明し、その後、本発明の態様を説明する。
図１は、比較例としての、表示パネル９の反った形状の一例を示す図である。表示パネル９は、シール材３を介して対向する基板１と基板２とが、基板１と基板２との間に充填された硬化性の樹脂４によって貼り合わされて構成されている。
基板１は、例えば、薄膜トランジスタや有機ＥＬ素子などで構成される画素部が配列された主基板であってもよく、また、基板２は、例えば、各画素部の対向位置にカラーフィルタが配置されたフィルタ基板であってもよい。
これまでの通常の技術では、充填する樹脂４の量として、基板１と基板２とシール材３とで囲まれてできる閉空間の容積と等量か又はより少ない量が用いられる。なぜなら、多すぎる樹脂４はシール材３を決壊する危険性を高め、また、より少ない樹脂４は前記閉空間に負圧を発生させ、封止効果を高めることが期待されるからである。
ところが、本発明者は、そのような等量か又はより少ない量の樹脂４を用いた従来製法による表示パネル９に反りが生じ、後続する工程での作業不良になるという不具合に遭遇した。この不具合は、具体的に、表示パネルの周縁部に、配線接続用の異方性導電フィルムを貼り付ける工程において、反りによるステージ吸着エラーとして発生した。このとき、表示パネル周縁部には、ステージから約０．５ｍｍの浮き上がりが認められた。
本発明者は、そのような不具合への対策を検討する中で、まず、表示パネル９の反りについて、次のように考察した。
図２Ａ、基板の反りを説明するための模式的な断面図である。
図２Ａにおいて、面１ｔ、面２ｂは、それぞれ基板１及び基板２の互いに対向する主面を表し、面３ｓは、シール材３の側面を表している。断面図である図２Ａでは、面１ｔ、面２ｂ、面３ｓはいずれも線で示されている。なお、基板１、基板２、及びシール材３のそれぞれの本体の図示は省略されている。
樹脂４の硬化前は、基板１及び基板２は平面である（理想状態）。しかしながら、樹脂４が硬化するとき縮む方向の応力が働き、樹脂４の硬化後は、基板１及び基板２に反りが生じる（反り状態）。Ｘは基板１及び基板２の沈み込み量、Ｓは樹脂４の断面積、Ｈはシール材３の高さである。
ここで、フックの法則よりσ＝Ｅ×ε（σ：応力、Ｅ：弾性率、ε：歪み）であり、また、σ＝Ｆ／Ａより、歪みε＝Ｆ／（Ａ×Ｅ）（Ｆ：収縮する力、Ａ：断面積＝厚さ＊幅）である。
収縮する力Ｆが、第１基板１及び第２基板２の両方に働いた場合、第１基板１及び第２基板２が同じ材質（例えば、同種のガラス）なら弾性係数Ｅ、また基板の厚さも同じなので、歪みε∝１／幅となる。つまり、幅（長さ）が大きい方が、歪が小さくなる。
よって、第１基板１よりも第２基板２の歪み量が大きくなり、表示パネル９は、第２基板２の歪みに引っ張られるため、下凸形状に反る。
そこで、本発明者は、このような歪みを軽減すべく、樹脂４の使用量を増やすことを検討した。
図２Ｂは、樹脂４を増量した場合に働く応力を模式的に示す断面図である。図２Ｂは、図２Ａと同様の表記法で表されている。
樹脂４を増量した場合に発生する力として、次の２つの力が考えられる。すなわち、増量したために圧縮された樹脂４による外向きの力Ａ、及び、第１基板１及び第２基板２が曲がろうとする方向の力Ｂによる内向きの力Ｃの２つである。一般的に、力Ｂによる内向きの力Ｃよりも、外向きの力Ａのほうが強いと予想される。つまり、樹脂４を増量することにより、表示パネルの反りが軽減されることが期待される。
従来の表示パネルにおける反りの問題、及び上述の考察に鑑みて、以下では、反りを抑制することで生産性に優れた表示パネルの製造方法、及びそのような製造方法によって製造される表示パネルのいくつかの態様が開示される。
本開示に係る表示パネルの製造方法の１つの態様は、主面の一部に表示機能部が形成された第１基板を準備する工程と、前記第１基板の前記主面上の前記表示機能部を囲む領域にシール材を形成する工程と、前記第１基板の前記主面上の前記シール材の内側領域に、前記第１基板の前記主面の上方に前記シール材で囲まれてできる開放空間の容積よりも多くの量の樹脂を配置する工程と、前記第１基板と第２基板とを前記シール材を介在して貼り合せ、前記第１基板、前記シール材、及び前記第２基板で囲まれる閉空間を前記配置された樹脂で充填する工程と、を含む。
本態様によれば、前記第１基板、前記シール材、及び前記第２基板で囲まれる閉空間が前記開放空間の容積よりも多くの前記樹脂で充填されるので、前記閉空間内に正圧をかけることができる。当該正圧は、表示パネルの反りを軽減する方向の力として働くので、表示パネルの反りが軽減される。その結果、生産性に優れた表示パネルの製造方法が実現される。
本開示に係る表示パネルの製造方法の１つの態様において、前記樹脂を配置する工程において、前記開放空間の容積は、前記第１基板の前記主面の前記シール材で囲まれた領域の面積に前記シール材の高さを乗じた体積から、前記表示機能部の体積を引いた大きさであってもよい。
本態様によれば、前記樹脂を配置すべき量の具体的な見積もりが得られる。
本開示に係る表示パネルの製造方法の１つの態様において、前記第１基板を準備する工程において、前記第１基板の前記主面上に、前記表示機能部として、複数のＴＦＴ及び複数の表示素子、又は複数のカラーフィルタを形成してもよい。
本態様によれば、前記第１基板を、前記表示パネルの主基板又はカラーフィルタ基板として構成することができる。
本開示に係る表示パネルの製造方法の１つの態様は、さらに、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合せる工程の後に、前記第１基板又は前記第２基板を複数の保持部によって平面に保持する工程と、前記第１基板又は前記第２基板が平面に保持されている状態で前記充填された樹脂を硬化させる工程と、を含んでもよい。
本態様によれば、前記第１基板又は前記第２基板が平面に保持されている状態で前記充填された樹脂を硬化させるので、樹脂の硬化とともに進行する表示パネルの反りを抑止することができる。
本開示に係る表示パネルの製造方法の１つの態様において、前記第１基板又は前記第２基板を平面に保持する工程において、前記第１基板又は前記第２基板の中央部よりも周縁部をより多くの保持部で保持してもよい。
本態様によれば、反りによる浮きが生じやすい周縁部において、前記第１基板又は前記第２基板をより強固に保持するので、樹脂の硬化とともに進行する表示パネルの反りを抑止することができる。
本開示に係る表示パネルの製造方法の１つの態様において、前記樹脂を配置する工程において、前記配置される樹脂の量は、前記開放空間の容積の１倍よりも多くかつ６倍以下であってもよい。
本態様によれば、シール材が決壊する危険性を高めることなく、表示パネルの反りを軽減することができる。
本開示に係る表示パネルの製造方法の１つの態様において、前記樹脂を配置する工程において、前記樹脂を前記第１基板の前記主面上の前記シール材の内側領域に滴下することにより配置してもよい。
本態様によれば、前記樹脂を、例えばディスペンサーでの塗布法、又はインクジェット法などによる滴下により配置できる。
本開示に係る表示パネルの製造方法の１つの態様において、前記樹脂を配置する工程において、前記第１基板の周縁部よりも中央部により多くの樹脂を配置してもよい。
本態様によれば、前記第２基板が、前記第１基板の中央部の前記樹脂を周縁部に押し広げながら、前記第１基板に載置される。その結果、前記第１基板、前記シール材、及び前記第２基板で囲まれる閉空間内に、樹脂で充填されないボイドが残りにくくなる。
本開示に係る表示パネルの製造方法の１つの態様は、さらに、前記第２基板が載置された後に、前記第２基板を前記第１基板に対する所定の相対位置に固定する工程を含んでもよい。
本態様によれば、前記第２基板を前記第１基板に対する位置ずれを防止しながら、前記樹脂を硬化させることができる。
本開示に係る表示パネルの製造方法の１つの態様において、前記シール材を形成する工程において、前記シール材の外周にもう１重のシール材を形成してもよい。
本態様によれば、より高い封止効果を得ることができる。
本開示に係る表示パネルの１つの態様は、平面状の第１基板と、前記第１基板の主面上に形成された表示機能部と、前記第１基板の前記主面上の前記表示機能部を囲む領域に形成されたシール材と、前記シール材上に載置された第２基板と、前記第１基板、前記シール材、及び第２基板で囲まれた空間に充填された樹脂と、を備え、前記第１基板と前記第２基板との間の距離は、前記第１基板の周縁部よりも中央部においてより大きい。
本態様によれば、前記第１基板、前記シール材、及び第２基板で囲まれる閉空間内に正圧をかけることができる。当該正圧は、表示パネルの反りを軽減する方向の力として働くので、表示パネルの反りが軽減される。その結果、生産性に優れた表示パネルが得られる。
（実施の形態）
以下、実施の形態に係る表示パネルの製造方法および表示パネルについて、図面を参照しながら具体的に説明する。
なお、以下で説明する実施の形態は、いずれも本発明の一具体例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、ステップ、ステップの順序などは、一例であり、本発明を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。また、図面は理解しやすくするために、それぞれの構成要素を模式的に示したもので、形状や寸法などについては必ずしも正確な表示ではない。
図３（ａ）〜（ｆ）は、実施の形態に係る表示パネルの製造方法の一例を示す工程断面図である。
この製造方法は、主面の一部に表示機能部５が形成された基板１を準備する工程と（図３（ａ））、基板１の前記主面上の表示機能部５を囲む領域にシール材３を形成する工程（図３（ｂ））と、基板１の前記主面上のシール材３の内側領域に、基板１の前記主面の上方にシール材３で囲まれてできる開放空間の容積よりも多くの量の樹脂４を配置する工程（図３（ｃ））と、基板１、シール材３、及び基板２で囲まれる閉空間が前記開放空間の容積よりも多くの樹脂４で充填されるように、基板１と基板２とをシール材３を介在して貼り合せる工程（図３（ｅ））と、を含んでいる。
ここで、基板１、基板２が、それぞれ第１基板、第２基板の一例である。
基板１を準備する工程において、例えば、ガラスで構成された基板１の主面上に、例えば、各々がＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）及び表示素子を含む複数の画素部が配列されてなる表示機能部５を形成する。これにより、基板１は、表示パネルの主基板として構成される（図３（ａ））。
基板１は、吸着ステージ１１上に、平面に保持される。基板１は、中央部よりも周縁部をより多くの保持部で保持されてもよい。そのために、例えば、吸着ステージ１１は、基板１の中央部を保持する領域よりも基板１の周縁部を保持する領域に、より多くの吸引孔（不図示）を有していてもよい。
シール材３を形成する工程において、シール材３が、基板１の表示機能部５を囲む領域に形成されることにより、基板１の前記主面の上方に、シール材３で側方が囲まれかつ上面が開放された開放空間が形成される。
この開放空間の容積ｖは、基板１の前記主面のシール材３で囲まれた領域の面積ａにシール材３の高さｈを乗じた体積ｈ・ａから、表示機能部５のシール材３の下端よりも上方に位置する部分の体積ｖｄを引いた大きさｈ・ａ−ｖｄで表される（図３（ｂ））。
樹脂４を配置する工程において、基板１の前記主面上のシール材３の内側領域に、前記開放空間の容積ｖよりも多くの量Σｖｒの樹脂４を配置する。樹脂４は、例えば、ノズル４１から吐出され、前記内側領域に滴下されることで配置されてもよい。また、基板１の周縁部よりも中央部により多くの樹脂４が配置されてもよい（図３（ｃ））。
また、図示は省略しているが、基板２を準備する工程において、例えば、ガラスで構成された基板２の主面上に、例えば、複数のカラーフィルタが配列されてなる表示機能部６を形成する。これにより、基板２は、表示パネルのカラーフィルタ基板として構成される。
基板１と基板２とを貼り合せる工程において、基板２が、例えば吸着チャック２１などの上基板ステージで、表示機能部６を基板１と対向する向きに保持されて、基板１の上方へ搬送される（図３（ｄ））。
そして、表示機能部６のカラーフィルタと表示機能部５の画素部とを位置合わせした後、基板２が、樹脂４及びシール材３の上に載置される（図３（ｅ））。基板２は、真空中において樹脂４及びシール材３の上に載置される。その後、大気圧に解放して、又は大気圧に解放しながら、上基板ステージを基板２から離す（図３（ｆ））。そうすることにより、戻ってきた気圧で全体的に押される。
載置された基板２は、気圧と、気圧により押される樹脂４の反発力とが釣り合う位置で、外側に凸の形状となる。従って、基板１、シール材３、及び基板２で囲まれる閉空間は前記開放空間の容積よりも多くの樹脂４で充填される。
基板２は、載置された後、例えば、少なくとも樹脂４が硬化を開始するまでの間、基板１に対する所定の相対位置、つまりカラーフィルタと画素部とが正しく位置合わせされている位置に、固定されてもよい。
この後、樹脂４が硬化することにより、実施の形態に係る表示パネルが完成する。
図４は、完成した表示パネル８の断面形状の一例を示す図である。
表示パネル８は、平面状の基板１と、基板１の主面上に形成された表示機能部と、基板１の前記主面上の前記表示機能部を囲む領域に形成されたシール材３と、シール材３上に載置された基板２と、基板１、シール材３、及び基板２で囲まれた空間に充填された樹脂４と、を備え、シール材３で囲まれた領域の中央部における基板１と基板２との間の距離ｈ１は、前記領域の周縁部における基板１と基板２との間の距離ｈ２よりも大きい。
本発明者は、このような形状の表示パネル８を実際に作成する実験を行った。この実験では、シール材３を基板１から６μｍの高さに形成し、その後、基板１の前記主面のシール材３で囲まれた領域に樹脂４を配置した。
前述したように、表示パネル８の構成によれば、多すぎる樹脂４によるシール材３の決壊が懸念される。そこで、樹脂４を、その粘性によりシール材３の天端を超える高さにまで配置し、シール材３の挙動を確認した。その結果、樹脂４をシール材３の天端を超える高さにまで配置する場合において、前述した開放空間の容積の略６倍の量の樹脂４を配置した場合まで、シール材３が決壊しないことを確認した。また、完成した表示パネル８が反らない（つまり、周縁部がステージから浮き上がらない）ことを確認した。
この結果から、配置される樹脂４の量は、例えば、前記開放空間の容積ｖの１倍よりも多くかつ６倍以下としてもよい。
また、基板１と基板２とを貼り合せる工程において、表示機能部５の外周領域で、樹脂４が基板１の周縁部に満遍なく広がらないことによって、樹脂４の大きな膜厚ムラが生じ、当該周縁部近傍の表示機能部５の一部で干渉ムラが生じる場合がある。
そのような干渉ムラを抑制するために、樹脂４は、例えば、ノズル４１から吐出され、基板１の周縁部に多くの樹脂４が配置されてもよい。それにより、樹脂４が基板１の周縁部に広がることで、樹脂４の大きな膜厚ムラの発生を抑制し、当該周縁部近傍の表示機能部５の干渉ムラを抑制することができる。この場合においても、開放空間の容積ｖよりも多くの量の樹脂４を配置することで、樹脂４が基板１の周縁部に万遍なく広がることができる。
以上、本発明の一つの態様に係る表示パネルの製造方法及びそのような製造方法に従って製造される表示パネルについて、実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したものや、異なる実施の形態における構成要素を組み合わせて構築される形態も、本発明の一つまたは複数の態様の範囲内に含まれる。
例えば、第１の変形例では、封止効果をより高めるため、シール材が２重に設けられる。
図５（ａ）〜（ｃ）は、第１の変形例に係る表示パネルの製造方法の一例を示す工程図である。
シール材３を形成する工程において、シール材３の外周に、さらにシール材７が形成される（図５（ａ））。樹脂４を配置する工程において、上述と同様に内側のシール材３を基準として、基板１の前記主面上のシール材３の内側領域に、基板１の前記主面の上方にシール材３で囲まれてできる開放空間の容積よりも多くの量の樹脂４を配置する（図５（ｂ））。そして、基板１と基板２とをシール材３を介在して貼り合せる工程において、２重のシール材３、７を有する表示パネルが完成する（図５（ｃ））。
また、例えば、第２の変形例では、基板１ではなく基板２にシール材３及び樹脂４が配置され、シール材３及び樹脂４が配置された基板２と基板１とが貼り合わされる。
図６（ａ）〜（ｃ）は、第２の変形例に係る表示パネルの製造方法の一例を示す工程図である。ここで、基板１、基板２が、それぞれ第２基板、第１基板の一例である。
基板２を準備する工程において、例えば、ガラスで構成された基板２の主面上に、例えば、複数のカラーフィルタが配列されてなる表示機能部６を形成する。これにより、基板２は、表示パネルのカラーフィルタ基板として構成される。
シール材３を形成する工程において、シール材３が、基板２の表示機能部６を囲む領域に形成されることにより、基板２の前記主面の上方に、シール材３で側方が囲まれかつ上面が開放された開放空間が形成される。
樹脂４を配置する工程において、基板２の前記主面上のシール材３の内側領域に、前記開放空間の容積よりも多くの量の樹脂４を配置する。
ここまでの工程で、シール材３及び樹脂４が配置された基板２ができ上がる（図６（ａ））。
基板１と基板２とを貼り合せる工程において、基板２が、例えば吸着チャック２１などの上基板ステージで、表示機能部６を基板１と対向する向きに保持されて、基板１の上方へ搬送される（図６（ｂ））。そして、表示機能部６のカラーフィルタと表示機能部５の画素部とを位置合わせした後、基板２、樹脂４、及びシール材３が、基板１の上に載置される。
基板２、樹脂４、及びシール材３は、真空中において基板１の上に載置される。その後、大気圧に解放して、又は大気圧に解放しながら、上基板ステージを基板２から離す（図６（ｃ））。そうすることにより、戻ってきた気圧で全体的に押される。
載置された基板２は、気圧と、気圧により押される樹脂４の反発力とが釣り合う位置で、外側に凸の形状となる。従って、基板１、シール材３、及び基板２で囲まれる閉空間は前記開放空間の容積よりも多くの樹脂４で充填される。
この後、樹脂４が硬化することにより、表示パネルが完成する。当該表示パネルは、図４に示される表示パネル８と同様の形状を有し、反りが軽減される。
図７は、表示パネル８を用いて構成された表示装置の一例であるテレビジョン受信機の外観図である。表示パネル８を用いることで、生産性に優れた表示装置が実現できる。
本発明は、有機ＥＬ表示パネル、液晶表示パネルなどの表示パネルに適用できる。
１、２ 基板
３、７ シール材
４ 樹脂
５、６ 表示機能部
８、９ 表示パネル
１１ 吸着ステージ
２１ 吸着チャック
４１ ノズル

Claims (10)

  1. 主面の一部に表示機能部が形成された第１基板を準備する工程と、
    前記第１基板の前記主面上の前記表示機能部を囲む領域にシール材を形成する工程と、
    前記第１基板の前記主面上の前記シール材の内側領域に、前記第１基板の前記主面の上方に前記シール材で囲まれてできる開放空間の容積よりも多くの量の樹脂を配置する工程と、
    前記第１基板と第２基板とを前記シール材を介在して貼り合せ、前記第１基板、前記シール材、及び前記第２基板で囲まれる閉空間を前記配置された樹脂で充填する工程と、を含む
    表示パネルの製造方法。
  2. 前記樹脂を配置する工程において、前記開放空間の容積は、前記第１基板の前記主面の前記シール材で囲まれた領域の面積に前記シール材の高さを乗じた体積から、前記表示機能部の体積を引いた大きさである
    請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
  3. 前記第１基板を準備する工程において、前記第１基板の前記主面上に、前記表示機能部として、複数のＴＦＴ及び複数の表示素子、又は複数のカラーフィルタを形成する
    請求項１または請求項２に記載の表示パネルの製造方法。
  4. さらに、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合せる工程の後に、前記第１基板又は前記第２基板を複数の保持部によって平面に保持する工程と、
    前記第１基板又は前記第２基板が平面に保持されている状態で前記充填された樹脂を硬化させる工程と、を含む
    請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の表示パネルの製造方法。
  5. 前記第１基板又は前記第２基板を平面に保持する工程において、
    前記第１基板又は前記第２基板の中央部よりも周縁部をより多くの保持部で保持する
    請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の表示パネルの製造方法。
  6. 前記樹脂を配置する工程において、前記配置される樹脂の量は、前記開放空間の容積の１倍よりも多くかつ６倍以下である
    請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の表示パネルの製造方法。
  7. 前記樹脂を配置する工程において、前記樹脂を前記第１基板の前記主面上の前記シール材の内側領域に滴下することにより配置する
    請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の表示パネルの製造方法。
  8. 前記樹脂を配置する工程において、前記第１基板の周縁部よりも中央部により多くの樹脂を配置する
    請求項１〜請求項７の何れか１項に記載の表示パネルの製造方法。
  9. さらに、前記第２基板が載置された後に、前記第２基板を前記第１基板に対する所定の相対位置に固定する工程を含む
    請求項１〜請求項８の何れか１項に記載の表示パネルの製造方法。
  10. 前記シール材を形成する工程において、前記シール材の外周にもう１重のシール材を形成する
    請求項１〜請求項９の何れか１項に記載の表示パネルの製造方法。
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