JP6237261B2

JP6237261B2 - 密封装置の製造方法

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Publication number: JP6237261B2
Application number: JP2014010339A
Authority: JP
Inventors: 聖竹島
Original assignee: Nok Corp
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 2014-01-23
Filing date: 2014-01-23
Publication date: 2017-11-29
Anticipated expiration: 2034-01-23
Also published as: JP2015137729A

Description

本発明は、２部材間の環状隙間をシールするゴム状弾性体製の密封装置の製造方法に関する。

一般的なカップシールの場合、例えば、外周リップに接続する非製品部を有する成形品を成形し、この成形品から非製品部と成形品に残るゲートとを切断により除去するカット仕上げが行われる。より具体的には、内周リップの軸方向の先端側からキャビティにゴム材料を流し込み、かつ外周リップの軸方向の先端側からゴム材料を流出させて、外周リップに接続する非製品部を有する成形品を成形する。その後、成形品に対して、上記のカッ
ト仕上げが行われる。こうすることで、シール性に影響を与える内周リップ及び外周リップに、バリなどが残らないようにすることができる。

しかしながら、内周リップの軸方向の先端に溝が設けられている場合、上記のような一般的な製法を採用することができない。つまり、上記の製法によるカット仕上げでは、溝を形成することができない。

特開２００５−２７３７１４号公報特開２０１２−２１０９０５号公報特開２００６−１６８４２９号公報特開２００２−１９２５７１号公報

本発明の目的は、内周リップの軸方向の先端に溝が設けられていても、一般的な製法と同等の製造工程によって、密封装置の製造を可能とする密封装置の製造方法を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。

本発明の密封装置の製造方法は、
環状の胴体部から軸方向の一方側かつ内周側に伸びて内周側の先端でシールする内周リップと、前記胴体部から軸方向の一方側かつ外周側に伸びて外周側の先端でシールする外周リップとを備え、前記内周リップの軸方向の先端には、径方向の内側から外側に連通する溝が設けられているゴム状弾性体製の密封装置の製造方法であって、
前記密封装置を形成するキャビティと、前記密封装置における前記外周リップに接続される非製品部を形成する空間部とを有する金型を用いて成形を行う成形工程と、
成形工程により得られた成形品から非製品部と成形品に残るゲートとを切断により除去する除去工程と、を有する密封装置の製造方法において、
前記成形工程においては、前記内周リップの軸方向の先端のうち前記溝が設けられない位置から前記キャビティにゴム材料を流し込み、該キャビティにゴム材料を充填させつつ、前記外周リップの軸方向の先端と該外周リップにおける外周側の先端との間のテーパ部分が形成される位置から前記空間部にゴム材料を流し出した後に、加熱により成形品を成形することを特徴とする。

本発明によれば、内周リップの軸方向の先端のうち溝が設けられない位置からキャビティにゴム材料を流し込み、成形品を成形した後に、成形品に残るゲートを切断により除去する製法を採用している。これにより、内周リップの先端に対して、溝が設けられる部位と溝が設けられない部位とを適切に設けることができる。

以上説明したように、本発明によれば、内周リップの軸方向の先端に溝が設けられていても、一般的な製法と同等の製造工程によって、密封装置の製造をすることができる。

図１は本発明の実施例に係る密封装置の側面図である。図２は本発明の実施例に係る密封装置の模式的断面図である。図３は本発明の実施例に係る密封装置の模式的断面図である。図４は本発明の実施例に係る密封装置の使用時の状態を示す模式的断面図である。図５は本発明の実施例に係る密封装置の製造方法における成形工程を説明する説明図である。図６は本発明の実施例に係る密封装置の製造方法における成形工程を説明する説明図である。図７は本発明の実施例に係る密封装置の製造方法における除去工程を説明する説明図である。図８は本発明の実施例に係る密封装置の製造方法における除去工程を説明する説明図である。

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

（実施例）
図１〜図８を参照して、本発明の実施例に係る密封装置及び密封装置の製造方法について説明する。本実施例においては、密封装置が、マスターシリンダーに備えられるゴム状弾性体製のカップシールとして用いられる場合を例にして説明する。従って、本実施例においては、マスターシリンダーにおける２部材（相対的に往復移動するピストンとシリンダ）間の環状隙間を密封装置によってシールする。なお、以下の説明において、「軸方向」とは、ピストンや密封装置における中心軸線方向を意味する。

＜密封装置＞
図１〜図４を参照して、本実施例に係る密封装置について説明する。図１は本発明の実施例に係る密封装置の側面図（軸方向に見た図）である。図２は本発明の実施例に係る密封装置の模式的断面図である。なお、図２は図１中のＡＡ断面図である。図３は本発明の実施例に係る密封装置の模式的断面図である。なお、図３は図１中のＢＢ断面図である。図４は本発明の実施例に係る密封装置の使用時の状態を示す模式的断面図である。なお、図４中の密封装置は図１中のＢＢ断面図である。

本実施例に係る密封装置１００は、環状の胴体部１３０と、内周リップ１１０と、外周リップ１２０とから構成される。内周リップ１１０は、胴体部１３０から軸方向の一方側かつ内周側に伸びるように構成されている。そして、内周リップ１１０における内周側の先端１１２がピストン２００に密着することによりシール機能を発揮する。また、外周リップ１２０は、胴体部１３０から軸方向の一方側かつ外周側に伸びるように構成されている。そして、外周リップ１２０における外周側の先端１２２がシリンダ３００に密着することによりシール機能を発揮する。

また、内周リップ１１０の軸方向の先端には、径方向の内側から外側に連通する溝１１１が設けられている。なお、本実施例においては、この溝１１１は周方向に等間隔に３か所設けられている。

＜密封装置の使用時の状態＞
特に、図４を参照して、本実施例に係る密封装置１００の使用時の状態について説明する。密封装置１００は、シリンダ３００に設けられた環状溝３１０に装着される。そして、密封装置１００における内周リップ１１０の内周側の先端１１２がピストン２００の外
周面に密着し、外周リップ１２０の外周側の先端１２２が環状溝３１０の溝底面に密着する。これにより、密封装置１００によって、ピストン２００とシリンダ３００との間の環状隙間がシールされる。なお、密封装置１００は、内周リップ１１０及び外周リップ１２０側が圧力室Ｐ側を向き、胴体部１３０側がリザーバタンクに通じる流路Ｒ側を向くように環状溝３１０内に装着される。

＜密封装置の製造方法＞
一般的なカップシールの場合、例えば、外周リップに接続する非製品部を有する成形品を成形し、この成形品から非製品部と成形品に残るゲートとを切断により除去するカット仕上げが行われる。より具体的には、内周リップの軸方向の先端側からキャビティにゴム材料を流し込み、かつ外周リップの軸方向の先端側からゴム材料を流出させて、外周リップに接続する非製品部を有する成形品を成形する。その後、成形品に対して、上記のカット仕上げが行われる。こうすることで、シール性に影響を与える内周リップ及び外周リップに、バリなどが残らないようにすることができる。

しかしながら、本実施例に係る密封装置１００の場合には、内周リップ１１０の軸方向の先端には、溝１１１が設けられている。そのため、上記のような一般的な製法を採用することができない。つまり、上記の製法によるカット仕上げでは、溝１１１を形成することができない。そこで、一般的な製法と同等の製造工程によって、本実施例に係る密封装置１００を製造する方法を以下に説明する。

図５〜図８を参照して、本実施例に係る密封装置１００の製造方法について説明する。図５及び図６は本発明の実施例に係る密封装置の製造方法における成形工程を説明する説明図である。なお、図５及び図６は金型の一部を断面にて示しており、図５は図１中のＡＡ断面部分を成形する部位を示し、図６は図１中のＢＢ断面部分を成形する部位を示している。図７及び図８は本発明の実施例に係る密封装置の製造方法における除去工程（カット仕上げ工程）を説明する説明図である。なお、図７及び図８は成形品の一部を断面にて示しており、図７は図１中のＡＡ断面部分に相当し、図８は図１中のＢＢ断面部分に相当する。

＜＜成形工程＞＞
図５及び図６を参照して、成形工程について説明する。本実施例に係る成形工程に用いる金型は、第１型５１０と第２型５２０と第３型５３０とを備えている。なお、図５及び図６においては型締めした状態を示している。そして、この金型により、製品である密封装置１００を形成するキャビティＣと、密封装置１００における外周リップ１２０に接続される非製品部を形成する空間部５２１が形成される。

そして、本実施例においては、密封装置１００の内周リップ１１０の軸方向の先端のうち溝１１１が設けられない位置からキャビティＣにゴム材料を流し込むようにしている。すなわち、本実施例における金型においては、図５に示すように、スプル５１１からゲート５１２を介して、上記の位置からキャビティＣにゴム材料を流す構成を採用している。

また、本実施例においては、キャビティＣにゴム材料を充填させつつ、外周リップ１２０の軸方向の先端と外周リップ１２０における外周側の先端１２２との間のテーパ部分１２３が形成される位置から空間部５２１にゴム材料を流し出すようにしている。すなわち、本実施例における金型においては、図５に示すように、外周リップ１２０のテーパ部分１２３が形成される位置から流出路５２２を介して空間部５２１にゴム材料を流し出す構成を採用している。

以上のように構成された金型により、ゴム材料をキャビティＣ及び空間部５２１に充填
させた後に、加熱することにより成形品を成形する。

＜＜除去工程（カット仕上げ工程）＞＞
図７及び図８を参照して、除去工程（カット仕上げ工程）について説明する。上記成形工程によって得られた成形品を金型から取り出した後に、成形品から非製品部１５０と成形品に残るゲート１４０とを切断により除去する。図７中のＣ１は、ゲート１４０を除去するための切断位置を示している。また、図７及び図８中のＣ２は、非製品部１５０を除去するための切断位置を示している。

密封装置１００における内周リップ１１０の軸方向の先端のうち、溝１１１は金型（より具体的には第１型５１０）によって形成される。そして、内周リップ１１０の軸方向の先端のうちゲート１４０に繋がる部分は、上記のカット仕上げによって、バリが残ることはない。また、密封装置１００における外周リップ１２０の軸方向の先端は、金型（より具体的には第１型５１０）によって形成される。

なお、外周リップ１２０の形成に関しては、非製品部１５０を形成させずに、除去工程をなくすことも可能である。しかしながら、この場合には、キャビティＣ内において、外周リップ１２０を形成する部分がゴム材料の最終合流箇所となるため、成形不良が多発し易くなってしまうという他の問題が生じてしまう。

＜本実施例に係る密封装置の製造方法の優れた点＞
本実施例に係る密封装置１００は、内周リップ１１０の軸方向の先端に溝１１１が設けられた構成を採用している。従って、従来のように、成形品を成形後にリップの軸方向の先端にカット仕上げを行う製法を採用することはできない。しかしながら、上述した本実施例に係る製造方法を用いることによって、成形品を成形後に内周リップ１１０側のゲート１４０と外周リップ１２０側の非製品部１５０を切断により除去するといった、従来と同等の製法により密封装置１００を製造することが可能である。

１００密封装置
１１０内周リップ
１１１溝
１１２先端
１２０外周リップ
１２２先端
１２３テーパ部分
１３０胴体部
１３１端面
１４０ゲート
１５０非製品部
２００ピストン
３００シリンダ
３１０環状溝
３１１側壁面
５１０第１型
５１１スプル
５１２ゲート
５２０第２型
５２１空間部
５２２流出路
５３０第３型
Ｃキャビティ
Ｐ圧力室
Ｒ流路

Claims

環状の胴体部から軸方向の一方側かつ内周側に伸びて内周側の先端でシールする内周リップと、前記胴体部から軸方向の一方側かつ外周側に伸びて外周側の先端でシールする外周リップとを備え、前記内周リップの軸方向の先端には、径方向の内側から外側に連通する溝が設けられているゴム状弾性体製の密封装置の製造方法であって、
前記密封装置を形成するキャビティと、前記密封装置における前記外周リップに接続される非製品部を形成する空間部とを有する金型を用いて成形を行う成形工程と、
成形工程により得られた成形品から非製品部と成形品に残るゲートとを切断により除去する除去工程と、を有する密封装置の製造方法において、
前記成形工程においては、前記内周リップの軸方向の先端のうち前記溝が設けられない位置から前記キャビティにゴム材料を流し込み、該キャビティにゴム材料を充填させつつ、前記外周リップの軸方向の先端と該外周リップにおける外周側の先端との間のテーパ部分が形成される位置から前記空間部にゴム材料を流し出した後に、加熱により成形品を成形することを特徴とする密封装置の製造方法。