JP6236157B2 - 部品の表面への弾性接着剤又は弾性シーリング材の接着の試験 - Google Patents

Description

本発明は、部品の表面への弾性接着剤又は弾性シーリング材の接着を試験する方法に関する。本発明は、さらに、接着を試験するための対応する配置に関する。

特に鉄道車両製造においては、異なる部品を接着剤接合によって連結することが多くなってきている。さらに、特に鉄道車両製造においては、部品の表面に塗布され、接着によって表面に付着する弾性シーリング材によって形成されるシールの使用が多くなってきている。したがって、シーリング材は、接着剤でもあるが、２個のパーツ（部品）の連結には使用されない。したがって、接着剤という用語を本明細書で使用し、単に１個の部品の表面に対する接着剤の接着しか考慮しないときにはいつでも、シーリング材の場合についても類推して考える。したがって、添付の特許請求の範囲及び明細書の個々の節を除いて、接着剤という用語は、シーリング材を含む。

塗布時の接着性（粘度、表面張力）、部品の表面（粗さ、表面張力）、及び／又は必要な耐久性に応じて、接着剤を部品表面に塗布する前に、部品表面の接着剤の接着を改善する物質を塗布することができる。特に、これらの物質は、いわゆる活性化剤及び／又はプライマーである。特に、活性化剤は、部品表面を前処理するための洗浄液である。それぞれの活性化剤の薄層は、例えば、活性化剤を含んだ清浄なリントフリー布地を用いて、部品表面にワンパスで施される。接着を高めるために、部品表面に下塗りを塗布する必要がある場合もある。この下塗りは、いわゆるプライマーである。プライマーは、通常、はけ、メラミン樹脂発泡体、フェルト瓶（独：Filzflasche，英：felt bottle）又は他の塗布装置によって塗布される。均一に薄いが全面的なプライマー被膜が施される。

いわゆる活性化剤又はプライマーは、接触接着促進物質である。以下では、接着促進剤に言及するときには、特に活性化剤及び／又はプライマーを指す。

本発明は、特に、弾性接着剤を用いた厚膜結合に関する。これらは、結合間隙厚さ（独：Klebspaltdicke，英：bonding gap thickness）が１．５ｍｍを超える結合部として定義される。さらに、本発明は、特に、硬化すると弾性を有し、好ましくは結合間隙厚さの１５％を超える（周期的）せん断変形に対して損なわれずに持続的に耐える、接着剤に関する。かかる接着結合剤及び接着剤は、特に、非特許文献１の主題でもある。この会報の付録３には、接着剤及び結合部を試験するいわゆる剥離試験／ビード試験（独：Raupentest，英：bead test）が記述されている。品質保証のために、及び／又は（例えば、会報に記載の水分の効果に対する）特定のエージングサイクル下での耐久性を試験するために、部品表面の接着剤の接着を試験し、評価する。試験仕様書は、シーリング材にも明確に言及している。試験では、直径１０ｍｍ、長さ少なくとも５０ｍｍの円形ビードを部品表面に施す。さらに、耐久性を証明するために、少なくとも５０ｍｍを各保存条件及び試験にかける。接着剤が硬化したら、先細ペンチを用いて部品表面に対して１３０度から１６０度の角度で長軸方向に接着ビードを部品表面から剥離する。

接着材料を剥離する間に接着ビード内に接着材料の破断（いわゆる凝集破壊）が形成される場合、これは、接着ビードのその部分の断裂を招き得る。剥離力（すなわち、接着剤を部品表面から分離させる力、すなわち、分離力）は、先細ペンチによって加えられる。凝集破壊の進行は、いずれにしても、先細ペンチによって惹起された剥離力（分離力）の作用が、接着ビードと部品表面の界面でますます弱くなる結果になる。しかし、接着ビードと部品表面の接着は、界面の１箇所だけでなく、少なくとも前記長さ５０ｍｍに沿って試験及び評価されるので、先鋭なナイフによる切り口が、部品に垂直な表面に対してある角度で部品の材料中に直に深く入り、このようにして、接着ビードの剥離プロセスが促進される。部品の材料中に直に入る切り口は、接着ビードの長軸方向に約５から１０ｍｍごとに繰り返される。先鋭なナイフによる継続的な切断の間に３秒の時間間隔が保たれ、その間に、剥離力の適用によって接着材料に連続的に圧力が加えられる。部品の材料中への直の切断は、特に、塗装又はプライマー処理された部品表面になされる。その場合、先鋭なナイフによる切り口が、それぞれ塗料及びプライマーの被膜の下にある担体基板に入れられる。部品表面の層構造は、１層又は幾つかの部分的層からなり得る。

接着ビードの接着を試験する同様の方法は、非特許文献２に記載されている。

接着ビードを剥離後、特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ １０３６５に従って、いわゆる破断パターンを評価する。接着ビードと部品表面の接着に関連した凝集破壊に起因する部品表面からの接着ビードの剥離の割合が高いほど、接着剤と部品表面の接着は良好である。

塗装又はプライマー処理された部品においては、先鋭なナイフによる切り口が、それぞれ塗料及びプライマーの被膜の下にある担体下塗りに入れられる。これは、塗料構造を局所的に損ない、例えば、損傷を受けた局所的部位をそれぞれ再塗装及び再プライマー処理しないと、腐食現象を招くことがある。かかる目に見える局所的損傷は、顧客及び使用者によって、製造された物体の欠陥とみなされる。

部品表面の損傷は、ある割合の繊維を含む部品、例えば、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＲＰ）材料でも重要である。これらの部品においては、切り口が直に繊維に入り、その結果、接着ビードが剥離したときに繊維が断裂することがあり、最終的に繊維が露出し、したがって、水分の侵入に対する保護が不十分になる。その上、部品を通常の製造に再使用するときには、損傷が目に見えたままである。かかる目に見える局所的損傷は、顧客及び使用者によって、製造された物体の欠陥とみなされる。

他の部品と結合される他の物体は、特に鉄道車両製造においては、窓ガラスである。窓ガラスの縁には、通常、主に窓ガラスの縁に印刷によって塗布される不透明な塗料被膜が置かれる。一般に、適用される方法は、セラミックスクリーン印刷である。塗布されたインクは、前記試験方法において先鋭な物体による切断によって損なわれ、部品を実際の製造に再使用するときに損傷が目に見えたままである。かかる目に見える局所的損傷は、顧客及び使用者によって、製造された物体の欠陥とみなされる。

前記試験方法の欠点は、先鋭なナイフによる部品の損傷である。したがって、物体の工業生産又は製作に使用される部品への損傷を回避するために、追加のモデルが使用された。モデルは、とにかく、部品表面の面積及び接着剤とのその相互作用に関して、接着する部品と同じ性質を有するべきである。次いで、上記剥離試験を単にこのモデルに対して行うことができる。

しかし、それの欠点は、特に、モデルの調製が、部品が製造される条件と同じ条件下で必ずしも確実に進まないので、モデルの性質が部品の性質から外れ得る点である。その上、これは、追加の部品をモデルとして調達しなければならない欠点がある。モデルが、製造プロセスに使用される部品と正確に同じ方法で処理されないと、性質の相違が当然予想され、追加の製造費が生じ、例えば、接着剤をモデルに塗布する場所のための空間が必要になる。できるだけ等しい条件下での部品の製造に付随して、より高額の出費もモデルの作製に必要である。

会報 Ｎｏ．１６１８（２００２年１月）、社団法人ドイツ溶接及び関連方法協会（Deutschen Verbandes fuer Schweissen und verwandte Verfahren e.V.） ドイツ工業規格（ＤＩＮ）５４４５７（２００７年９月）、編：社団法人ドイツ規格協会（Deutsche Institut fuer Normung e.V.）、ベルリン

本発明の一目的は、部品表面への接着剤及びシーリング材の接着を試験するための出費を削減することである。特に、公知試験方法の前記欠点を回避しなければならない。

本発明の根底にある考えによれば、部品表面への弾性接着剤又は弾性シーリング材の接着の試験を準備するために、部品表面の少なくとも一部に、接着剤を部品表面に塗布した後に接着剤と部品表面の間に位置する材料が供給される。「部品表面の少なくとも一部」という表現は、部品表面の一部を超えても追加の材料が供給され得ることを意味すると理解される。これも好ましい。いずれにしても、接着剤は、部品表面に塗布後、追加の材料が供給された少なくとも（第１の）パートと接着剤が部品表面に直接接触した部品表面の少なくとも（第２の）パートの両方の上にある。したがって第１のパート又は第１のパーツの接着剤は、部品表面に直接接触しておらず、したがって部品表面に直接接着することができないが、少なくとも１個の第２のパートの接着剤は、接着の試験に必要な直接接触をしている。接着剤が第１のパートと第２のパートの境界に連続的にまたがるときには、追加の材料は、第１のパートにおいて、前記公知試験方法からの先鋭なナイフの機能を果たす。これは、特に、追加の材料の表面の接着剤の接着が部品の表面に直接接着するよりも劣るように追加の材料を選択したとき、又は部品表面の追加の材料の接着が追加の材料上の接着剤の接着よりも劣るときに該当する。接着が劣るとは、接着剤及び材料がそれぞれ全く付着しない場合も含む。しかし、第１のパートにおいて剥離効果を有する接着剤（特に接着ビード）に剥離力が加えられるときに、隣接する第２の表面パートにおいて部品表面から接着剤を分離させるのに必要な剥離力よりも弱い剥離力で追加の材料が部品表面から離れる場合にも該当する。したがって、その結果、追加の材料は、部品表面への接着剤の接着に関連して抗接着材料と称することができる。

特に、追加の材料は、部品表面の少なくとも第１のパートに抗接着材料被膜として施される。そのため、特に、材料層の厚さは、少なくとも１個の第２のパート上の接着剤の良好な濡れが確保される薄さに規定され、接着を試験するために塗布される接着剤の厚さの好ましくは１／５未満、好ましくは１／１０未満である。抗接着材料層の適用は、追加の材料に塗布された接着剤間の界面の経過が部品表面の経過に従い、接着を試験する目的で接着剤を剥離するプロセスを公知の方法と同様に実施できる利点がある。

いずれにしても、少なくとも第１のパートにおける抗接着材料の使用は、第１のパートにおいて先鋭な物体を使用せずに接着剤の分離を促進し、それによって第１のパートに隣接する部品表面の第２のパートにおける接着剤に対して分離効果を有する接着剤の凝集破壊の発生にもかかわらず、又は凝集破壊の発生前に、剥離力を発揮することができる、既に上で示唆した利点がある。したがって、先鋭な物体による部品表面の損傷が回避される。その他の点では、試験は、特に、上述したとおりに、又は上記規格及び技術会報に記載されたとおりに実施することができる。

特に、部品表面の異なるパーツに塗布された接着剤は、長軸方向に延在する接着ビードの形など、例えば長軸方向に、部品表面の第１のパートと第２のパートの間の少なくとも１つの境界に連続的にまたがって延在し得る。長軸方向は、特に、直線方向である。接着剤に対して働き、接着剤を表面から分離させる作用をする剥離力は、特に（公知試験方法と同様に）、剥離力の一成分が長軸方向に作用し、剥離力の別の一成分が部品の表面に垂直な分離効果を有するように働く。上述のとおり、その場合の長軸方向は、各々部品表面の第１のパートと第２のパートの間の１つの境界又は幾つかの境界にまたがる。好ましくは、長軸方向は、部品表面の第２のパートにその向かい合わせの縁が隣接する少なくとも第１のパートにまたがる。

特に、以下が企図される：部品の表面への弾性接着剤又は弾性シーリング材の接着を試験する方法であって、以下のステップを含む方法。
ａ）接着剤又はシーリング材が部品の部品表面に塗布される、
ｂ）剥離力を働かせることによって、塗布接着剤又は塗布シーリング材を部品表面から分離させる試みがなされる、かつ
ｃ）一方では、剥離力の働きによって接着剤又はシーリング材において生じる破断、もう一方では、剥離力の働きによる部品表面からの接着剤又はシーリング材の分離に基づいて、接着剤又はシーリング材の接着が評価される。ここで、ステップｂ）は接着剤又はシーリング材の硬化後になされてもよい。

ステップａ）の前に及び／又はステップａ）中に、抗接着材料層が、部品表面の少なくとも１個の第１のパートに塗布され、それによって部品表面への接着剤又はシーリング材の接着が弱くなり、したがって接着剤又はシーリング材を部品表面から直接分離させるよりも弱い剥離力で部品表面から分離させることができる。接着剤又はシーリング材は、ステップａ）において、抗接着材料層が塗布される及び／又は塗布された部品表面の少なくとも１個の第１のパートに、さらに部品表面の少なくとも２個の第２のパートに直接、連続材料セクションとして塗布される。

さらに、以下が企図される：部品の表面への弾性接着剤又は弾性シーリング材の接着を試験するための配置であって、部品の部品表面に塗布された接着剤又はシーリング材を含み、抗接着材料層を含み、この抗接着材料層のために、部品表面への接着剤又はシーリング材の接着が弱くなり、したがって接着剤又はシーリング材を部品表面から直接分離させるよりも弱い剥離力を加えることによって部品表面から分離させることができる、配置。ここで接着剤又はシーリング材は、連続材料セクションとして、抗接着材料層が接着剤と部品表面の間にある状態で部品表面の少なくとも１個の第１のパートに塗布され、さらに部品表面の少なくとも２個の第２のパートにも抗接着材料層なしで直接塗布される。

本明細書では接着剤の硬化とは、特に、前記硬化状態を意味する。弾性接着剤は、特に厚膜結合の場合には、一般に、粘ちゅう性の高い状態で部品表面に塗布される。概して、一液湿気硬化型ポリウレタン接着剤、シラン末端ポリエーテル、シラン変性ポリウレタン、加速ポリウレタン系（いわゆるブースター接着剤）又はシリコーン系は、ビード剥離試験に必要な弾性を有する。しかし、本発明は、上記接着剤系に限定されず、それぞれ既に先行技術試験方法において定義されたように、単に接着剤及びシーリング材の硬化後の必要な弾性に言及するにすぎない。硬化を可能にするために、ある実施形態の接着剤では、２種類の成分を混合することが必要になる場合もある。

接着剤は、特に、先行技術試験方法と同様に部品表面に塗布される。例えば、接着剤をカートリッジ内で加圧して、カートリッジの開口部から供給することができる。あるいは、接着剤は、ポンプ技術（例えば、スクープピストンポンプ及び／又はギアポンプ）を用いた投与システムによって部品表面の領域に送ることができる。送られた接着剤は、部品表面の必要な領域に塗布される。別の道具、例えば、スパチュラを使用して、部品表面に塗布することができる。

部品表面、長期圧力、及び弾性接着剤又はシーリング材に応じて、清浄化後に弾性接着剤又はシーリング材用接着促進剤として部品表面に塗布することができる接着促進物質、いわゆる活性化剤及び／又はプライマーが良好な接着のために必要になる場合もある。これは、基本的に既知のことである。したがって、特に、場合によっては、部品表面の第１のパート及び／又は部品表面の第２のパートにおいて接着剤の塗布前に以下のことが行われる。
ｉ）部品表面の清浄化及び／又は機械的表面調製（例えば、金属表面の場合は研磨又はブラスト処理）、及び／又は
ｉｉ）部品表面への少なくとも１種類の接着促進物質の塗布。

抗接着材料層は、ステップｉ）の前、間若しくは後に、及び／又はステップｉｉ）の前、間若しくは後に、少なくとも第１のパートにおいて部品表面に施すことができる。好ましくは、ステップｃ）後に部品表面から残留物のない分離を可能にする、抗接着材料を使用する。抗接着材料層は、好ましくは、ステップｉ）及び／又はステップｉｉ）後に、直接結合領域の外側の接着試験を可能にする部品表面に施される。

先行技術試験方法と同様に、硬化接着剤に対する剥離力は、好ましくは、先細ペンチによって加えられる。特に、硬化接着剤の形状は、接着ビードの形状である。

上記先行技術の方法では、加えられた剥離力が接着剤、特に接着ビードを更に剥離させるには不十分であり、接着ビードを更に剥離するには、再度接着表面を先鋭な物体で切断する必要がある。本発明は、分離に十分な剥離力を、特に道具（例えば、先細ペンチ）を再度適用することによって、部品表面の第１のパートにおける接着剤に働かせることができるので、助けとなる。第１のパートにおいては、接着剤に働く剥離力は、接着力の低下に起因して、抗接着材料からの接着剤の強制的な分離、及び／又は部品表面からの抗接着材料の分離をもたらす。第１のパートからの接着剤の分離が進むにつれ、剥離力は、隣接する第２のパートにおいても作用する。

特に、本発明の一実施形態は、抗接着材料層がない２個の第２のパーツ間に抗接着材料層を有する、既定の長さの第１のパートに基づく。第２のパーツ間の距離によって、先鋭な物体による接着剤への切り口がないにもかかわらず、先行技術試験方法とその他の点では同様に、剥離力が接着剤に確実に作用することができる。剥離力は、第２のパーツにおける接着剤に連続的に作用することができる。例えば、剥離力は、最初は、第２のパーツの１個における接着剤に作用し、第２のパートにおける接着剤が分離作用を示す程度までそのように指定することができる。第２のパートからの接着剤の分離が進むにつれ、作用する剥離力が接着剤、特に接着ビードの更なる剥離に十分でない場合、剥離力を当座は第１のパートの接着剤に作用させ、第１のパートからの接着剤の分離が進むにつれて他方の第２のパートにも作用させることができる。

したがって、特に、接着剤又はシーリング材は、少なくとも第２のパーツの１個から第１のパーツの１個の上を第２のパーツの１個まで長軸方向に延在するように、部品表面に塗布することができる。特に、接着剤又はシーリング材は、少なくとも第２のパーツの１個から第１のパーツの１個の上を第２のパーツの別の１個まで長軸方向に延在する。しかし、２個の第２のパーツを、長軸方向に平行に延在するパートなどによって、互いに接続することもできる。

やはり先行技術試験方法と同様に、例えば、接着ビードの場合には、剥離力は、接着剤の長軸方向に作用する力成分を含むことができる。

剥離力が接着剤に加えられ始めると、剥離力は、好ましくは、第１のパートが位置する接着剤において誘発される。これによって、隣接する第２のパートの接着剤に引き続いて剥離力を加えることが容易になる。さらに、剥離プロセスの最初において接着剤の剥離を可能にする接着剤から基板への切り口は必要ない。

前記第２のパートにおける接着剤に剥離力を加えることによって、力が接着剤に作用して、接着剤の接着の強度に応じて第２のパートからの分離の効果を生じることができる。したがって、接着剤の接着の試験が、その第２のパートにおいて行われる。特に、先行技術の試験方法と同様に、接着剤内で凝集破壊及び／又は第２のパートからの接着剤の分離が生じるまで、剥離力の強度を連続的及び／又は次第に増加させる。このようにして、第２のパートに対する接着剤の接着を評価することができる。接着剤の分離は、起こるとすれば、長軸方向であると考えられる。分離が第２のパートと第１のパートの境界線に達すると、剥離力の作用が持続するときには分離が進行し、接着剤を第１のパートからも分離させる。その理由は、第１のパートへの接着剤の接着力の低下、及び／又は部品表面の第１のパートに対する抗接着材料層の接着力の欠如若しくは低接着力である。凝集破壊が接着剤内で起こり、分離を引き起こす力が低下するポイントまで進行した場合、張力を別のポイント、特に第２のパートと第１のパートの境界線の近くのポイントの接着剤、又は第１のパートに加えることができる。したがって、第２のパートからの接着剤の分離後に、又は分離の試行後に、部品表面から接着剤を剥離する鋭利な道具を使用せずに、強力に分離させる剥離力を第１のパートから長軸方向に見て反対側にある第２のパートにも作用するように接着剤中に誘発させることが簡単な方法で可能である。

好ましい実施形態においては、接着剤又はシーリング材は、交互に連続して配置された部品表面の第１及び第２のパーツの上を長軸方向に延在するように、部品表面に塗布される／されている。

この実施形態においては、特に、接着剤において剥離力を誘発する上記プロセスを幾つかの第２のパーツにわたって実施することができる。したがって、先行技術試験方法と同様に、部品表面への接着剤の接着を十分な長さの範囲にわたって試験することができる。

好ましくは、第２のパーツの寸法によって長軸方向で規定される第１のパーツの距離は、同じ大きさである。これは、異なる第２のパーツに対して、接着剤の接着を試験するための同じ前提条件をもたらす。したがって、部品表面の異なる第２のパーツにおける接着剤の接着が良好か、又は異なるかどうか確実に評価することができる。

試験方法を実施した後、（場合によっては、接着促進物質を部品表面に塗布後に）接着剤を同じパーツ（少なくとも１個の第２のパートを含むが、抗接着材料層を含まない）に再塗布し、それによって物体の製造において接着剤結合又は封止を形成することができる。

第２のパーツによって形成された試験表面上の凝集破壊割合が既定の最小百分率（例えば、７５％）であれば、接着は、先行技術試験方法と同様に良好又は十分である。部品表面の試験がこうして成功すると、部品を実際の製造に再度又は更に使用することができる。ある百分率の凝集破壊割合は、その百分率の試験表面が接着剤で覆われたままであることを意味する。

試験に成功した部品を再使用するために、接着剤のうち凝集破壊部分（すなわち、残りの接着剤残留物）を試験表面から除去しないことが好ましい。しかし、抗接着材料層については、部品表面から完全に除去する。その後、同じタイプの接着剤又はシーリング材を第１及び第２のパーツに再塗布することができ（ただし、第１のパーツ上の抗接着材料層なしで）、このようにして２個の部品間を接着剤結合又は封止することができる。

接着剤残留物への接着剤の再塗布も、特に、接着剤残留物を接着促進剤（活性化剤とも称される）で処理した後に実施される。したがって、試験表面に残った接着剤残留物を接着剤製造者の指示に従って活性化剤によって「再活性化する」ことができる。その結果、同じタイプの接着剤又はシーリング材を残りの「活性化」接着剤残留物に再塗布することができ、このようにして試験に成功した部品の組立てを可能にすることができる。この手法は、窓ガラスを事故後に交換するときの一般的方法である。事故後、例えば鉄道車両の車体との、窓ガラスの結合部は、ブレードを振動させることによって切り開かれるが、表面からは除去されない。新しい窓ガラスは、再活性化接着剤残留物を用いて最後に車体に結合される。この公知の方法でも、接着剤残留物を除去しない。

部品の組立てが実際に意図される直接接着領域上で接着の試験が唯一可能な部品表面（例えば、窓ガラスのセラミックスクリーン印刷縁部）では、残留物なしに部品表面から剥離できることを実証することができる抗接着材料の使用が不可欠である。抗接着材料をステップａ）の前又は後に塗布する場合、第１のパーツにおける部品表面の更なる加工も再度ステップａ）から始める。残留物を残さずに抗接着材料を剥離できることが証明でき、抗接着材料をステップｂ）後に塗布するときには、接着促進剤で既に処理された第１のパーツを更に使用するために、特定の接着促進剤（場合によっては、実際の部品表面の処理用に意図された接着促進剤以外の薬剤）を用いて、接着剤製造者の指示に従って「再活性化する」。更なる使用は、第１のパーツ及び接着剤残留物の「再活性化」後に最終的に可能になる。

組立てようとするパーツ以外のパーツ上の接着試験を可能にする部品表面では（例えば、接着剤残留物などの試験残留物が部品設置後に見えない不透明部品）、これらの別のパーツにおいて試験することが好ましい。その場合は、上記の場合とは異なり、抗接着材料を残留物なしに部品から除去する必要はない。実際、場合によっては前処理後に再度、同じタイプの接着剤又はシーリング材を再度、ただし部品表面の第１及び第２のパーツ以外のパーツに、塗布することができ、こうして２個の部品間の接着剤結合又は封止を得ることができる。

同じタイプの接着剤又はシーリング材を試験手順中に部品表面の前とは異なるパーツに塗布する場合でも、試験は、部品表面への接着剤の接着について信頼できる情報を与えることができる。これは、特に、試験が行われ、接着剤又はシーリング材が接着結合のために再塗布される部品表面全体の形状が類似しているときに該当する。

特に、抗接着材料層は、部品表面への抗接着材料の塗布前に既に存在する材料層とすることができる。これは、部品表面に塗布するのに必要な時間が短縮され、同じタイプ及び厚さの抗接着材料層を第１のパート全体又は第１のパーツ全体に塗布することができる利点がある。

好ましくは、既成の抗接着材料層は、接着膜を少なくとも片面に有する。したがって、例えば、いわゆる接着テープを使用することができる。したがって、特に、少なくとも１個の第１のパートが抗接着材料の同じ大きさの領域に接着され、抗接着材料層上の接着層が接着に使用される。したがって、最終的に、接着層は、実際の部品表面と、試験のために接着剤が塗布される抗接着材料によって形成される表面との間に配置される。

特に、接着テープを抗接着材料層として使用する代わりに、既成の抗接着材料層を使用することができるが、それは接着層で完全に覆われてはいない。この抗接着材料層は、後で塗布され試験される接着剤の長軸方向に対して横方向に細片状に延在するように、好ましい方法で部品表面に施される。その際、抗接着材料層は、試験される塗布接着剤の幅よりも広い、長軸方向に対して横方向の幅にわたって延在する。特に、抗接着材料層は、試験される接着剤が塗布される領域にわたって両側に延在する。さらに、抗接着材料層は、試験される接着剤用の領域に隣接して横に部品表面の幅全体に、例えば接着テープによって、固定されることが好ましい。

かかる抗接着材料層は、例えば、数本の電気ケーブルを束ねるのに通常使用される結束バンドとすることができる。例えば、抗接着材料層を横方向に固定するのに接着テープを使用することができる。あるいは、既製プラスチックシートの細片を抗接着材料層として使用することができる。抗接着材料層の断片、特に細片は、厚紙又は紙でできていてもよい。リントフリー紙又はリントフリー厚紙の使用が好ましい。抗接着材料層の断片をアルミ箔又は発泡シートから作製することもでき、特に、切り抜くこともできる。発泡シートは、例えば、メラミン樹脂発泡体である。さらに、好ましくは、細片状ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）は、適切な抗接着材料である。

試験手順のために第１及び第２のパーツをそれぞれ作製及び調製する別の可能性は、ステンシルの使用である。ステンシルは、抗接着材料で形成することができ、及び／又はステンシルによって予め画定された部品表面の領域に抗接着材料を塗布するのに使用することができる。ステンシルは、例えば、厚さ１ｍｍ以下の材料層で形成されることが好ましい。ステンシルは、好ましくは細片状の穴を有し、例えば、細片は、長さが等しく、互いに平行であり、間隔が一定である。

ステンシルが、好ましいことに、抗接着材料で形成される場合、ステンシルは、部品表面に置くことができ、及び／又は部品表面に固定することができ、又は穴の領域を除いた部品表面をステンシルが覆うように接着被膜が全体的に付与される。ここで、試験する接着剤を、ステンシルで覆われた第１のパーツの上、及び切り抜かれた第２のパーツの上を連続的に延在するように、ステンシルに塗布することができる。

あるいは、ステンシルは、部品表面に塗布することができ、及び／又は部品表面に固定することができ、及び／又は接着被膜を全体的に備える。抗接着材料は、ステンシルの切り抜かれた領域に塗布することができる。その後、ステンシルを部品表面から除去すると、部品表面の切り抜かれた領域に塗布された抗接着材料が部品表面に残る。その後、試験する接着剤を、抗接着材料が付与された一領域を少なくとも横切るように部品表面に塗布することができる。特に、ステンシルは、前記抗接着材料から作製することができる。さらに、試験する接着剤と少なくとも同じ幅であるように十分な幅でステンシル中で互いに平行に延びる穴を設計することができる。ステンシルの材料は、ステンシルの両端において、切り抜かれた領域の境界を形成することができる。好ましくは、ステンシルは、接着被膜を片面に備え、したがって部品表面に固定することができる。あるいは、切り抜かれた領域の両側の境界を形成するステンシルの領域を、部品表面に固定し、例えば、接着させる。追加の接着テープをそのために使用することができる。

接着剤又はシーリング材の接着の評価の結果として、部品を製造に使用することができるという判断をすることができる。部品表面への接着剤の接着が不十分である場合、部品を製造に使用できないという判断をすることができる。

このようにして、特に、先験的に製造用に意図されない追加のモデルを使用しないようにすることができる。特に、公知試験方法に従って使用される先鋭な道具による損傷が回避される。このように、追加のモデルとは異なり、試験方法に使用される部品は、製造に使用される部品と異ならない。追加のモデルの費用はかからない。

さらに、接着剤が直接塗布される部品表面の２個のパーツ間の距離を指定することができる。したがって、先行技術の試験方法による先鋭なナイフの使用とは異なり、試験中に距離を規定する必要がない。したがって、第２のパーツを互いに離隔させる第１のパーツのサイズを指定することによって、異なる試験手順の試験条件が同等になってくる。その上、先行技術試験方法の不正確な実行の可能性は、本明細書で提案する第１及び第２のパーツを用いた方法よりも高い。先行技術試験方法は、切り口が接着表面まで適切に形成されないリスク、及び切り口が接着ビードの高い応力状態で形成され得るリスクを含み、塗装された試料又は部品における塗料の局所的フレーキングを招き得る。

前記窓ガラスの場合には、この試験方法によって、不透明な塗料被膜があって窓ガラスが接着される窓ガラスの縁部における試験が可能になる。

以下、本発明の典型的な実施形態を、添付図面を参照して記述する。図面中の図は以下の通りである。

接着剤が部品表面に塗布された部品を通るパートの模式図であり、部品表面の第１のパーツは、抗接着材料が塗布され、抗接着材料は接着剤と部品表面の間にある。 図１と同様の図であり、第１のパーツの外側の接着剤は、部品表面の第２のパーツにおいて部品表面に直接接触していることがわかる。 図１及び図２の配置の模式的上面図である。 ５個の平行な細片状の穴を有するステンシルの上面図である。 図１及び２と同様の図であり、接着剤が部品表面から分離する試験プロセス中の様々な状態である。 図１及び２と同様の図であり、接着剤が部品表面から分離する試験プロセス中の様々な状態である。 図１及び２と同様の図であり、接着剤が部品表面から分離する試験プロセス中の様々な状態である。

図１は、本発明の具体的な実施形態において平坦であるその上側に部品表面３を形成した部品１の図であり、縮尺が実際とは異なる。部品表面３は、図の水平方向に延在する。部品表面３の第１のパーツ３ｂ、３ｃには、抗接着材料層４が施されている。見やすくするために、抗接着材料層４の高さ及び厚さは、それぞれ図中で拡大されている。図１中の右側に示した第１のパート３ｃには、別の第１のパーツ３ｂと同じタイプの抗接着材料が施されている。しかし、第１のパート３ｃは、別の第１のパーツ３ｂよりも長く（長軸方向右から左へ）、接着剤は、ほとんど剥離力なしで剥がすことができる。例えば、第１のパート３ｃの接着剤は、先細ペンチで簡単に剥がれ、それに続く（図３中の左側に向かって）第１の３ｂ及び第２の３ａパーツにわたって部品表面から剥離することができる。先細ペンチの使用に関しては、本明細書に記載した方法は、先行技術方法と異ならない。

第１のパーツ３ｂ、３ｃの間及びその隣にあるのは、抗接着材料層４で覆われていない第２のパーツ３ａである。抗接着材料層４の厚さは、第１のパーツ３ｂ、３ｃにおいてほぼ一定している。

第１のパーツ３ｂ、３ｃ及び第２のパーツ３ａに塗布されているのは、接着ビードの形の接着剤５であり、部品表面３へのその接着が試験されることになる。接着ビードは、前記長軸方向に長い形状である。

図２は、図１由来の配置であり、抗接着材料４の厚さは、過小表示されており、接着剤５が抗接着材料層４と部品表面３の第２のパーツ３ａの間に延在しているのがわかる。

図３の上面図によれば、抗接着材料層４は、図３の水平方向に延びる接着剤５の長軸に対して横方向に細片状に延在している。図３の垂直方向の抗接着材料４の細片の幅は、接着剤５の幅よりも大きい。抗接着材料層４は、接着剤５の両側に延在している（図３の図の上下）。抗接着材料層４は、部品表面３の第１のパーツ３ｂ、３ｃを覆っている。第１のパーツ３ｂ間には部品表面３の第２のパーツ３ａがあり、その上では、接着剤５が部品表面に直接接し、抗接着材料層４が間にない。

試験方法の一実施形態においては、まず、抗接着材料を部品表面３の第１のパーツ３ｂ、３ｃに塗布する。場合によっては、抗接着材料層４は、例えば、抗接着材料の下面の接着層によって、又は試験する接着剤の横方向に施された図３には示されていない接着テープによって、第１のパーツ３ｂ、３ｃに結合している。特に、後で製造に使用される結合表面に対して接着剤の接着を試験しなければならない部品においては（例えば、窓ガラスなど）、接着剤細片を抗接着材料細片４のへりを越えて、試験する部品表面３に対して横方向に固定することができる。特に、抗接着材料４を固定するための接着剤細片、及び／又は抗接着材料４がそれによって部品表面に固定される抗接着材料４の下面の接着剤が、後で製造中に結合に使用される領域に結合するのをこのようにして回避することができる。あるいは、残留物のない分離、又はこれらの領域の（例えば、溶媒洗浄剤を用いた）その後の清浄化の可能性があることを実証できれば、それがやはり可能になる。

抗接着材料層４の適用後、図３の上面図に見られるように、具体的な実施形態においては、接着剤５を接着ビードとして塗布する。接着ビードは、例えば、半円形断面部分であり、すなわち、その上部が断面部分の半円形状を成し、接着剤は、例えば、各々第１のパーツ３ｂ、３ｃの上方及び第２のパーツ３ａの上のほぼ平坦な基部の上にある。

接着剤５の硬化後、図１に模式的に示すように、長軸方向に対して１３０度から１６０度の角度を含む方向に剥離力Ｆを接着剤５に対して作用させる（図１）。その際の長軸方向は、図１において、図中の左から右への接着剤５の広がりに対して縦に延びる方向と定義される。剥離力Ｆが図１中の右側の領域に作用すると、剥離力Ｆは、接着剤の接着力に従い、接着剤５を部品表面から左に向かって剥がすことができる。そうでない場合、剥離力Ｆを増すと、接着剤が凝集破壊を起こす。図１の右側に示した第１のパート３ｃは、図１に示した状態では、抗接着材料層４がその上にあり、接着剤５の末端部分５ｃの分離を可能にする。さらに、剥離力Ｆは、図１において、右端に示した部品表面３の第２のパート３ａから末端部分５ｃを完全に分離させている。したがって、接着剤５の接着は不十分である。

しかし、他の第２のパーツに対する接着剤５の接着を試験するために、部品表面３の他の残りのパーツからも接着剤５を剥がす試みがなされる。抗接着材料層４に対する接着剤５の接着作用、及び／又は部品表面に対する抗接着材料４の接着作用は弱いので、更なる試験手順においては、接着剤５は、（右側から見て）２番目の第１のパート３ｂにおいて抗接着材料層４から剥がされ、及び／又は抗接着材料層４において部品表面から剥がされ、次いで剥離力Ｆは、接着剤５と、部品表面３の合計５個の図示された第２のパーツ３ａのうち２番目との界面に作用する。これは、図１にはもはや示されていないが、図７において別の試験手順を説明するために示されている。次いで、接着剤５内の凝集破壊又は部品表面３の第２のパート３ａからの接着剤５の分離のどちらが支配的かを再度観察することができる。

図１に示した接着ビードが部品表面３から（部品表面３上に残った残留物を除いて）完全に分離したときには、第２のパーツ３ａにおける凝集破壊を考慮して分離の結果を評価する。第２のパーツの全占有率の少なくとも７５％の凝集破壊割合は、部品表面への接着剤の良好な接着と評価される。これは、先行技術試験方法の評価方法にも対応する。

図５から７に、図２における開始状態の模式図に基づく試験手順の別の一例を示す。図１を参照して既述したように、剥離力Ｆは、まず、部品表面の第１のパート３ｃにおいて接着剤５に作用する。これもまた、接着剤５を通り部品表面への直の切り口を必要とせずに、接着剤５の末端部分５ｃを第１のパート３ｃから完全に分離させる。これによって得られた状態を図５に示す。

ここで、抗接着材料が配置されていない隣接する第２のパート３ａに剥離力Ｆを作用させる。図５から７の右側から見て、このパート３ａを第２のパーツ３ａの１番目と称することができる。図６に示すように、接着剤５はこのパート３ａから分離するが、このパート３ａ全長の上の部品表面に接着剤残留物５ｄが残る。したがって、分離した接着ビードは、凝集破壊５ａを含む。したがって、このパート３ａにおける部品表面への接着剤５の接着は良好である。

ここで、図１に示し、上記した対応する状態で試験手順を継続することができる。右側から見て第１のパーツ３ｂ、３ｃの２番目における接着が低下しているので、このパート３ｂからの接着剤５の完全な分離が起こる。それによって得られた状態を図７に示す。試験手順を更に続けると、（右側から見て）第２のパーツ３ａの２番目における接着剤５の接着を次に試験することができる。

図４はステンシル７の上面図である。ステンシル７は、均一な厚さの材料層で構成され、互いに平行に一定の間隔で配置された５個の細片状の穴９を有する。各穴９の間及びその隣にあるのは、ステンシルの材料領域８である。ステンシル７は、他のステンシルも同様に、例えば、シート又はパネル材料から穴を打ち抜くことによって作製することができる。

ステンシル７の材料が抗接着材料である場合、その材料が第１のパーツにおいて部品表面を覆うものの、穴９が部品表面の第２のパーツを露出したままにするように、ステンシルを部品表面に配置することができる。次いで、接着剤が穴９の上を延在するように、図４において長軸方向に左から右へ、又は逆方向に、接着剤をステンシルに塗布することができる。図４における接着剤の配置は、特に穴９に対して、抗接着材料細片に対する図３の接着剤５の配置と同じにすることができ、すなわち、接着ビードは、それぞれ穴９及び抗接着材料細片の上を長軸方向に延在する。

しかしながら、図４の図示は、他の図の図示も同様であるが、模式的であると解釈すべきである。抗接着材料領域及び穴の寸法及び数は変わり得る。特に、ステンシル７の穴９間の材料領域８に比べて（図４において長軸方向に左から右へ測定した）穴９の長さは、図４に示したものよりも長いことが好ましい。

図１及び図２の図示とは異なり、部品１は、その表面に異なる材料の幾つかの層を有することができ、最も上の材料層が部品表面である。例えば、部品は、支持基板と、その上の、基板から部品表面方向に見て、最初の下塗り、その上の中間塗料被膜、更にその上の上塗り層で構成される。場合によっては、上塗り層の上に、部品表面への接着剤の接着を改善する接着促進剤の層を配置することもできる。

Claims (10)

1. 部品の表面への弾性接着剤又は弾性シーリング材の接着を試験する方法であって、以下のステップ、すなわち、
   ａ）前記接着剤（５）又はシーリング材が部品の部品表面（３）に塗布される、
   ｂ）剥離力（Ｆ）を働かせることによって、前記塗布接着剤（５）又は塗布シーリング材を前記部品表面（３）から分離させる試みがなされる、かつ
   ｃ）一方では、前記剥離力（Ｆ）の働きによって前記接着剤（５）又はシーリング材において生じる破断、もう一方では、前記剥離力（Ｆ）の働きによる前記部品表面からの前記接着剤（５）又はシーリング材の分離に基づいて、前記接着剤（５）又はシーリング材の接着が評価される、
   ステップを含み、
   ステップａ）の前に、抗接着材料層（４）が、前記部品表面（３）の少なくとも１個の第１のパート（３ｂ）に塗布され、前記抗接着材料層（４）は前記部品表面（３）への前記接着剤（５）又はシーリング材の接着を弱め、それにより前記接着剤（５）又はシーリング材を前記部品表面（３）から直接分離させるよりも弱い剥離力（Ｆ）で前記部品表面（３）から分離させることができ、ステップａ）における前記接着剤（５）又はシーリング材は、前記抗接着材料層（４）が塗布された前記部品表面（３）の前記少なくとも１個の第１のパート（３ｂ）に、さらに前記部品表面（３）の少なくとも２個の第２のパート（３ａ）に、連続材料セクションとして塗布され、
   前記連続材料セクションが、少なくとも前記第２のパート（３ａ）の１個から前記第１のパート（３ｂ）の１個を横切って前記第２のパート（３ａ）の別の１個まで長軸方向に延在するように、前記接着剤（５）又はシーリング材が前記部品表面（３）に塗布される、方法。
2. 前記接着剤（５）又はシーリング材が、交互に連続して配置された前記部品表面（３）の第１（３ｂ）及び第２の（３ａ）パートの上を長軸方向に延在するように、前記接着剤（５）又はシーリング材が前記部品表面（３）に塗布される、請求項１に記載の方法。
3. 前記第２のパート（３ａ）の長軸方向の寸法によって規定された前記第１のパート（３ｂ）の各距離が同じ大きさである、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記部品表面（３）の前記少なくとも２個の第２のパート（３ａ）に、前記部品表面への前記接着剤（５）又はシーリング材の接着を改善する接着促進物質の層が配置される、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記抗接着材料層（４）が前記部品表面（３）から完全かつ残留物なしに除去され、次いで同じタイプの接着剤又はシーリング材が前記第１（３ｂ）及び第２のパート（３ａ）に再塗布され、このようにして２個の部品間の接着剤結合又は封止が形成される、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
6. 再度同じタイプの接着剤又はシーリング材が、前記第１（３ｂ）及び第２のパート（３ａ）とは異なる前記部品表面（３）の別のパートに塗布され、このようにして２個の部品間の接着剤結合又は封止が形成される、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記ステップｂ）は、前記接着剤（５）又は前記シーリング材の硬化後に行われる、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
8. 部品の表面への弾性接着剤又は弾性シーリング材の接着を試験するための配置であって、部品の部品表面（３）に塗布された接着剤又はシーリング材を含み、
   前記部品表面（３）への前記接着剤（５）又はシーリング材の接着がそのために弱くなり、したがって接着剤（５）又はシーリング材を前記部品表面（３）から直接分離させるよりも弱い剥離力（Ｆ）を加えることによって前記部品表面（３）から分離させることができる、抗接着材料層（４）
   を含み、
   前記接着剤（５）又はシーリング材は、連続材料セクションとして、抗接着材料層（４）が前記接着剤（５）又はシーリング材と部品表面（３）の間にある状態で前記部品表面（３）の少なくとも１個の第１のパート（３ｂ）に塗布され、さらに前記部品表面（３）の少なくとも２個の第２のパート（３ａ）にも抗接着材料層（４）なしで直接塗布され、
   前記連続材料セクションが、少なくとも前記第２のパート（３ａ）の１個から前記第１のパート（３ｂ）の１個を横切って前記第２のパート（３ａ）の別の１個まで長軸方向に延在するように、前記接着剤（５）又はシーリング材が前記部品表面（３）に塗布される、配置。
9. 前記接着剤（５）又はシーリング材が、交互に連続して配置された前記部品表面（３）の第１（３ｂ）及び第２のパート（３ａ）の上を長軸方向に延在するように、前記接着剤（５）又はシーリング材が前記部品表面（３）に塗布される、請求項８に記載の配置。
10. 前記第２のパート（３ａ）の長軸方向の寸法によって規定された前記第１のパート（３ｂ）の各距離が同じ大きさである、請求項８又は９に記載の配置。

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