JP6210781B2 - 粘着ラベル、粘着ラベル製造装置、及び粘着ラベルの製造方法、粘着力発現ユニット、粘着ラベル発行装置、並びにプリンタ - Google Patents

Description

本発明は、粘着ラベル、粘着ラベル製造装置、及び粘着ラベルの製造方法と、粘着ラベルに粘着力を発現させる粘着力発現ユニット、粘着ラベル発行装置、及びプリンタに関する。

従来、例えば食品のＰＯＳラベルや物流・搬送ラベル、医療用ラベル、バゲッジタグ、瓶・缶類の表示ラベル等に用いられる粘着ラベル用のラベル用紙として、基材の表面に形成された記録面（印字面）と、基材の裏面に形成された粘着層と、この粘着層を被覆する剥離紙（セパレータ）と、で構成されているものが広く知られている。
この種の粘着ラベルを被着体に貼付して使用する場合には、記録面に例えばバーコードや価格等の所定の情報を印字した後、裏面の剥離紙を粘着層から剥離する必要がある。しかしながら、剥離した剥離紙を回収してリサイクルすることは実際上困難であるため、剥離紙が産業廃棄物となる問題があった。

そこで、近年では環境保全や環境負荷軽減の観点から、剥離紙を使用しない粘着ラベルが用いられるようになっている。
例えば、記録面の表面にシリコン樹脂等の離型剤を塗布し、粘着ラベルがロール状に巻回されても記録面と粘着層との離型性が確保されるものが知られている（第１粘着ラベル）。また、粘着層を加熱することにより粘着性を発現する熱活性粘着剤層を用いたものも知られている（第２粘着ラベル）。
さらに、例えば下記特許文献１に示されるように、粘着層の表面全体に非粘着性の樹脂フィルムを被覆し、この樹脂フィルムに微小な開口を形成（穿孔）することで、開口を通して粘着層を露出させ、粘着性を発現させる構成も知られている（第３粘着ラベル）

上述した各種粘着ラベルのうち、第３粘着ラベルは、樹脂フィルムに開口を形成する箇所を自在に制御することによって必要な領域だけに粘着性を発現させたり、それとは逆に開口を形成する箇所を減らすことで粘着力を低下させたりする等、粘着力を自在に制御し易いという利点がある。
この場合において、複数の発熱素子が一列（ライン状）に配列されたサーマルヘッドを用いて、発熱素子の加熱により粘着層の上面を被覆している非粘着層（以下、熱反応層という）を穿孔させる構成が知られている（例えば、下記特許文献２，３参照）。具体的に、熱反応層は発熱素子の発熱によって溶融し、その溶融領域が発熱素子の中心部から同心円状に周囲に広がることで開口が形成される。
そして、上述のようにサーマルヘッドにより熱反応層を穿孔させる場合には、所望する発熱素子だけを選択的に発熱させることで、開口の形成位置を自在に制御することが可能になるとされている。

ところで、上述した第３粘着ラベルの熱反応層は、熱反応層の開口部から粘着層を露出（突出）させやすくするため、熱反応層の厚みを５μｍ以下の薄い膜とする必要がある。しかしながら、熱反応層を薄くすることで、熱反応層の熱が粘着層に逃げ易くなり、熱反応層を穿孔させる際に大きな発熱エネルギーを必要としていた。また、熱反応層を溶融温度まで昇温させるためには、粘着層も含めて昇温させなければならず、その結果、粘着層が変質して粘着層の粘着力が低下する等のおそれがあった。なお、粘着層は、被着体への貼り付け特性をよくするため、１０〜５０μｍ程度の厚みが必要である。

ここで、例えば特許文献２，３には、熱反応層を効率的に穿孔させるために、熱反応層と粘着層との間に中間層を介在させる構成が開示されている。具体的に、特許文献２に記載された中間層は、非粘着性で、かつ粘着層との密着性が低い材料が用いられている。この構成によれば、熱反応層及び中間層を穿孔させる際に、中間層が粘着層の粘着力に妨げられることなく移動することで、熱反応層及び中間層が熱収縮し易くなるとされている。
また、特許文献３に記載された中間層は、非粘着性の多孔質体であって、断熱機能を有している。この構成によれば、熱反応層を穿孔させる際に、熱反応層に伝わった熱が粘着層に伝わり難くなり、熱反応層を効率的に加熱できるとされている。

特開２００６−７８７３３号公報 特開２０１２−０７８７１９号公報 特開２０１２−０６３６１６号公報

しかしながら、上述した特許文献２，３の構成にあっては、熱反応層と粘着層との間に中間層を追加する構成であるため、製造工程が複雑になるとともに、製造コストの増加に繋がるという問題がある。
特に、特許文献２の構成にあっては、熱反応層とともに中間層を穿孔させる必要があるため、粘着層への熱拡散は避けられず、上述した発熱エネルギーの効率的な利用、及び粘着層の変質の観点では依然として問題がある。
また、特許文献３の構成では、熱反応層の穿孔後、粘着ラベルの熱反応層側の表面まで粘着剤を露出させるには、中間層の多孔質体を通して粘着剤を移動させる必要がある。そのため、被着体への貼着時に利用される粘着剤量が少なく、粘着力を確保することが難しい。

本発明は、このような事情に考慮してなされたものであって、製造工数、及び製造コストの増加を抑制した上で、熱反応層に効率的に開口を形成できる粘着ラベル、粘着ラベル製造装置、及び粘着ラベルの製造方法、粘着力発現ユニット、粘着ラベル発行装置、並びにプリンタを提供することを目的としている。

（１）本発明に係る粘着ラベルは、基材と、前記基材の一方の面上に設けられた粘着層と、前記粘着層を被覆するとともに、加熱により溶融させることで開口が形成される熱反応層と、を有し、前記熱反応層の前記開口を通して前記粘着層を露出させることで、粘着力を発現させる粘着ラベルであって、前記熱反応層は、前記粘着層に接着された接着部分と、前記接着部分に画成されるとともに、前記粘着層との間に厚さ方向に沿って隙間が設けられた非接着部分と、を有していることを特徴としている。

この構成によれば、熱反応層のうち、非接着部分と粘着層との間に隙間を設けることで、加熱による熱反応層の穿孔時に、非接着部分に伝わった熱が粘着層へ伝わり難くなる。その結果、熱反応層を効率的に加熱することができ、少ない熱エネルギー（省エネ）で熱反応層に開口を形成することができる。この場合、粘着ラベルの発行速度の向上等を図ることができる。また、粘着層に熱が伝わり難いので、粘着層の変質も抑えることができる。
特に、従来のように熱反応層と粘着層との間に中間層を介在させる必要がないので、粘着ラベルの製造工数及び製造コストの増加を抑制できるとともに、開口から露出した粘着層全てが粘着力に寄与するため、粘着力を確保できる。

（２）本発明に係る粘着ラベルでは、前記熱反応層全体の面積に対する前記非接着部分の面積の割合が、４０％以上８０％以下に設定されていてもよい。
この構成によれば、熱反応層全体の面積に対する非接着部分の面積の割合を、４０％以上に設定することで、非接着部分に開口を形成する際に粘着層の露出面積を確保できるので、被着体との粘着力を確保できる。
また、熱反応層全体の面積に対する非接着部分の面積の割合を、８０％以下に設定することで、隙間内を適度な圧力に保持して、非接着部分と粘着層との接触を抑制した上で、熱反応層と粘着層とを貼り合わせることができる。

（３）本発明に係る粘着ラベルでは、前記非接着部分の面積が、０．００２５ｍｍ²以上１ｍｍ²以下に設定されていることが好ましい。
この構成によれば、非接着部分の面積を０．００２５ｍｍ²以上に設定することで、開口を通して粘着ラベルの裏面まで粘着層が滲み出る際の抵抗（流動性抵抗）を抑制でき、所望の粘着力を確保できる。
一方、非接着部分の面積を１ｍｍ²以下に設定することで、所望の大きさの開口を形成できるとともに、応力が集中した際の熱反応層の粘着層への接触を抑制できる。

（４）本発明に係る粘着ラベルでは、前記熱反応層は、厚さが５μｍ以下に設定されていることが好ましい。
この構成によれば、熱反応層の厚さを５μｍ以下に設定することで、少ない熱エネルギーで熱反応層に開口を形成することができる。

（５）本発明に係る粘着ラベルでは、前記基材の他方の面上に印字可能層が設けられていてもよい。
この構成によれば、種々の情報を印字可能な粘着ラベルを提供できる。

（６）本発明に係る粘着ラベル製造装置は、粘着ラベルを製造する粘着ラベル製造装置であって、前記基材の一方の面上に前記粘着層が設けられてなる基材シートと、前記熱反応層と、を対向させた状態で、前記粘着層と前記熱反応層とを貼り合わせる貼り合わせ手段を有し、前記貼り合わせ手段は、前記熱反応層のうち、前記非接着部分を回避した状態で前記接着部分を前記粘着層に向けて押圧することを特徴としている。
この構成によれば、非接着部分を回避した状態で、接着部分を粘着層に押圧するだけで、上述した粘着ラベルを製造できるので、従来のように中間層を介在させる手段を別途設けることがなく、製造工数及び製造コストの増加を抑制できる。

（７）本発明に係る粘着ラベル製造装置では、前記貼り合わせ手段は、前記熱反応層のうち、額縁状の第１貼り合わせ領域を前記粘着層に貼り合わせる第１貼り合わせ手段と、前記第１貼り合わせ手段に対して下流側に設けられ、前記第１貼り合わせ領域の内側を複数の第２貼り合わせ領域に区画する第２貼り合わせ手段と、を有していてもよい。
この構成によれば、第１貼り合わせ手段により第１貼り合わせ領域を密閉した後、第２貼り合わせ手段により第１貼り合わせ領域を複数の第２貼り合わせ領域に区画していくことで、第２貼り合わせ手段による押圧時に第１貼り合わせ領域内の気体が外部に逃げ難くなる。そのため、隙間内の圧力を確保して、非接着部分を確実に形成することができるので、所望の粘着ラベルを製造できる。

（８）本発明に係る粘着ラベル製造装置では、前記貼り合わせ手段は、前記基材シート及び前記熱反応層の搬送面内に沿う第１方向に沿って延在する第１押圧部が形成された第１貼り合わせローラと、前記第１貼り合わせローラに対して下流側に設けられ、前記搬送面内のうち、前記第１方向に交差する第２方向に沿って延在する第２押圧部が形成された第２貼り合わせローラと、を備えていてもよい。
この構成によれば、第１貼り合わせローラにより熱反応層と粘着層とを部分的（熱反応層のうち第１押圧部に対応する部分）に接着させておくことで、熱反応層と粘着層との間の面方向に沿う開放部分を小さくすることができる。これにより、第２貼り合わせローラによる押圧時において、基材シートと熱反応層との間に残存する気体が外部に逃げ難くなる。そのため、隙間内の圧力を確保した上で、非接着部分を確実に形成できる。

（９）本発明に係る粘着ラベル製造装置では、前記第１押圧部は、前記搬送面内のうち前記基材シート及び前記熱反応層の幅方向に交差する方向に延在していてもよい。
この構成によれば、第１貼り合わせローラの第１押圧部が基材シート及び熱反応層熱層の幅方向に間隔をあけて形成されているため、第１貼り合わせローラによる押圧時に各接着部分間（非接着部分内）に気体を残存させ易くなる。この場合、第２貼り合わせローラによる押圧時に各接着部分間に残存する気体が非接着部分に押し込まれることで、非接着部分と粘着層との間に確実に隙間を形成することができる。

（１０）本発明に係る粘着ラベル製造装置では、前記貼り合わせ手段は、前記熱反応層のうち、前記接着部分に対応して形成された押圧部と、前記非接着部分に対応して形成された凹部と、前記凹部内を負圧に保持して前記熱反応層を吸引する吸引手段と、を備えていてもよい。
この構成によれば、熱反応層のうち、押圧部に対応する部分は粘着層に向けて押圧されるものの、凹部に対応する部分は粘着層から離間する方向に吸引されることになる。これにより、貼り合わせ工程において、非接着部分と粘着層との接触を確実に抑制し、非接着部分と粘着層との間に確実に隙間を形成することができる。

（１１）本発明に係る粘着ラベル製造方法は、上記本発明の粘着ラベルを製造する粘着ラベル製造方法であって、前記基材の一方の面上に前記粘着層が設けられてなる基材シートと、前記熱反応層と、を対向させた状態で、前記粘着層と前記熱反応層とを貼り合わせる貼り合わせ工程を有し、前記貼り合わせ工程は、前記熱反応層のうち、前記非接着部分を回避した状態で前記接着部分を前記粘着層に向けて押圧することを特徴としている。
この構成によれば、非接着部分を回避した状態で、接着部分を粘着層に押圧するだけで、上述した粘着ラベルを製造できるので、従来のように中間層を介在させる手段を別途設けることがなく、製造工数及び製造コストの増加を抑制できる。

（１２）本発明に係る粘着力発現ユニットは、上記本発明の粘着ラベルに粘着力を発現させる粘着力発現ユニットであって、前記熱反応層のうち、前記非接着部分を加熱して、前記熱反応層に前記開口を形成する穿孔手段を有していることを特徴としている。
この構成によれば、上記本発明の粘着ラベルを用いることで、省エネでの加熱を実現できるので、ファンやフィン等、粘着力発現用の穿孔手段を冷却するための冷却機構を別途設ける必要がない。そのため、粘着力発現ユニットの小型化、及び低コスト化を図ることができる。
さらに、粘着ラベルの非接着部分と粘着層との間に隙間が設けられているため、穿孔時に穿孔手段に粘着層が接触し難い。そのため、粘着剤のカスが穿孔手段に付着するのを抑制でき、カスの付着による熱伝達不良を抑制できるとともに、穿孔手段の清掃等のメンテナンス性も向上させることができる。

（１３）本発明に係る粘着ラベル発行装置は、上記本発明の粘着力発現ユニットと、前記粘着力発現ユニットよりも上流側に配設され、帯状に連なる前記粘着ラベルを所望の長さに切断するカッターユニットと、を備えていることを特徴としている。
この構成によれば、カッターユニットによって粘着ラベルを所望する長さに切断した後、粘着力発現ユニットによって所望する領域だけに安定した粘着力を発現させることができ、高品質な粘着ラベルを発行することができる。

（１４）本発明に係るプリンタは、前記粘着力発現ユニットよりも上流側に配設され、前記基材の他方の面上に設けられた印字可能層に印字を行う印字ユニットと、を備えていることを特徴としている。
この構成によれば、粘着力発現ユニットによって粘着力を発現させる前に、印字可能層に所望の情報を安定して印字できるので、各種の情報が明瞭に印字され、かつ安定した粘着力が発現された高品質な粘着ラベルを得ることができる。

本発明によれば、製造工数、及び製造コストの増加を抑制した上で、熱反応層に効率的に開口を形成できる。

粘着ラベルを裏面側（熱反応層側）から見た平面図である。 図１のＡ−Ａ線に沿う断面図であって、（ａ）は開口の形成前（粘着力発現前）における断面図、（ｂ）は開口の形成後（粘着力発現時）における断面図である。 第１実施形態におけるラベル製造装置の概略構成図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）はラベル製造装置内における搬送位置に応じたラベル原反の平面図である。 プリンタの概略構成図である。 第２実施形態におけるラベル製造装置の概略構成図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）はラベル製造装置内における搬送位置に応じたラベル原反の平面図である。 第３実施形態におけるラベル製造装置の概略構成図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）はラベル製造装置内における搬送位置に応じたラベル原反の平面図である。

次に、本発明の実施形態を図面に基いて説明する。
＜第１実施形態＞
［粘着ラベル］
まず、本実施形態の粘着ラベルの構成について説明する。図１は粘着ラベル１を裏面側（熱反応層１３側）から見た平面図である。図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図であって、（ａ）は開口１５の形成前（粘着力発現前）、（ｂ）は開口１５の形成後（粘着力発現時）をそれぞれ示している。
図１、図２に示すように、粘着ラベル１は、紙や樹脂材料等からなる基材１１（図２参照）と、基材１１の一方の面上に積層された粘着層１２（図２参照）と、粘着層１２を被覆してその粘着力を規制する非粘着性の熱反応層１３と、基材１１の他方の面上に積層された印字可能層１４と、を有している。なお、本実施形態では、粘着ラベル１のうち、印字可能層１４側を表面（他方の面）側とし、熱反応層１３側を裏面（一方の面）側とする。

印字可能層１４は、例えば加熱によって発色する感熱性記録層であり、基材１１の表面全面に亘って形成されている。

粘着層１２は、例えば水や溶剤、熱等を用いなくても、常温で僅かな圧力を短時間で加えるだけで粘着性が発現される感圧性粘着剤からなり、基材の裏面全体に亘って形成されている。また、粘着層１２は、厚さが１０μｍ〜５０μｍ程度になっている。
なお、上述した感圧性粘着剤としては、凝集力と弾性力とをともに有し、かつ高い粘着性を有する一方、容易に剥離可能とされるものが好ましい。但し、粘着層１２は、感圧性粘着剤からなるものに限定されず、例えば、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリイソブチレンゴム等のゴム系粘着剤や、ガラス転移点の低いモノマーと高いモノマーとを共重合した非架橋系のアクリル系粘着剤や、高凝集力のシリコンと高粘着力のシリコンレジンとからなるシリコン系粘着剤等からなるものであっても構わない。

熱反応層１３は、ポリエステル系材料（ＰＥＴ等）やポリオレフィン系材料（ＰＰ，ＰＥ等）からなる厚さが５μｍ以下程度のフィルムであって、加熱によって溶融（熱収縮）させることで、図２（ｂ）に示す開口１５が形成される穿孔形成層である。開口１５は、後述する粘着力発現用サーマルヘッド（穿孔手段）７２の発熱素子７２ａ（ともに図４参照）等によって局所的に加熱されることで開口される。そして、この開口１５が形成されることで、粘着層１２の粘着剤が開口１５を通じて粘着ラベル１の裏面に露出し、粘着力が発現される。
なお、熱反応層１３は、ポリエステル系材料を用いた場合の融点、すなわち開口１５が形成される穿孔温度は２６０℃程度であり、ポリオレフィン系材料を用いた場合の融点は１７０℃程度である。そのため、ポリオレフィン系材料を選択した場合には、開口１５を形成するための熱エネルギーを抑えることができる。一方、ポリエステル系材料を選択した場合には、ポリオレフィン系材料に比べて機械的強度を確保できるため、後述する非接着部分２２が不意に破損されるのを抑制できる等のメリットがある。

ここで、図１、図２に示すように、本実施形態の熱反応層１３は、粘着層１２に接着された接着部分２１と、粘着層１２に対して厚さ方向に離間した非接着部分２２と、を有している。すなわち、本実施形態の熱反応層１３は、粘着層１２の全面に貼り合わさられているのではなく、部分的に貼り合わされている。

接着部分２１は、粘着ラベル１の延在方向、及び幅方向に沿ってそれぞれ間隔をあけて延在する格子状とされている。
非接着部分２２は、上述した開口１５が形成される部分（局所的に加熱される部分）であって、粘着ラベル１を厚さ方向から見た平面視で矩形状とされるとともに、周囲が上述した接着部分２１によって密閉空間として画成されている。また、非接着部分２２は、図２に示すように、粘着ラベル１の厚さ方向に沿う断面視において、粘着ラベル１の裏面側に向けて突の半球状とされている。したがって、非接着部分２２と粘着層１２との間には、隙間２３が形成されている。
なお、粘着ラベル１の厚さ方向に沿う隙間２３の高さＴは、熱反応層１３の厚さと同等か２倍以下程度であることが好ましい。

また、粘着ラベル１の平面視において、非接着部分２２（隙間２３）の面積（最大面積）は、０．００２５ｍｍ²以上１ｍｍ²以下に設定されていることが好ましい。
非接着部分２２の面積が０．００２５ｍｍ²未満の場合には、開口１５の面積を確保することができず、粘着層１２が開口１５を通して粘着ラベル１の裏面まで滲み出る際の抵抗（流動性抵抗）が大きくなるおそれがある。すなわち、非接着部分２２の面積を０．００２５ｍｍ²以上とすることで、開口１５を通して粘着ラベル１の裏面まで粘着層１２が滲み出る際の流動性抵抗を抑制でき、所望の粘着力を確保できる。
一方、非接着部分２２の面積が１ｍｍ²よりも大きい場合には、非接着部分２２を加熱して開口１５を形成する際に、非接着部分２２全体を溶融させることが難しく、開口１５の大きさにばらつきが生じるおそれがある。また、非接着部分２２に応力が集中した場合の撓み量が大きくなり、非接着部分２２が粘着層１２に接触するおそれがある。したがって、非接着部分２２の面積を１ｍｍ²以下とすることで、所望の大きさの開口１５を形成できるとともに、非接着部分２２に応力が集中した際の粘着層１２への接触を抑制できる。
なお、非接着部分２２の面積は、後述する粘着力発現用サーマルヘッド７２の発熱素子７２ａと同等、若しくはそれ以上の大きさ、具体的には０．０１ｍｍ²以上０．２５ｍｍ²以下程度に設定することが、所望の大きさの開口１５を形成する上ではより好ましい。

［ラベル製造装置］
次に、上述した粘着ラベル１を製造するラベル製造装置（粘着ラベル製造装置）３１について説明する。図３はラベル製造装置３１の概略構成図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）はラベル製造装置３１内における搬送位置に応じたラベル原反３８の平面図をまとめて示している。なお、以下の説明では、図３（ｂ）中の上下方向を装置上下方向とし、左右方向を搬送方向として説明する。
図３に示すように、本実施形態のラベル製造装置３１は、上述した粘着ラベル１のうち、基材１１の裏面に少なくとも粘着層１２が形成された基材シート３２と、上述した熱反応層１３からなる熱反応シート３３と、を貼り合わせるものである。具体的に、ラベル製造装置３１は、基材シート供給手段３４及び熱反応シート供給手段３５と、粘着層１２及び熱反応シート３３を貼り合わせる第１貼り合わせ手段３６及び第２貼り合わせ手段３７と、基材シート３２及び熱反応シート３３が貼り合わされてなるラベル原反３８を巻き取る巻取り手段３９と、を備えている。

基材シート供給手段３４は、粘着層１２を上向きにした状態で、基材シート３２を搬送方向の下流側に向けて送り出す図示しない供給源と、供給源から第１貼り合わせ手段３６に向けて基材シート３２を案内する回転可能な複数のガイドローラ４１ａ，４１ｂと、を備えている。なお、基材シート３２は、基材１１の裏面全体に粘着層１２が塗布等により形成された後、乾燥工程等を経て形成されたものである。

ガイドローラ４１ａ，４１ｂは、搬送方向に沿って間隔をあけて配置されており、基材シート３２の基材１１側（表面側）を支持している。また、ガイドローラ４１ａ，４１ｂのうち、搬送方向に沿う下流側に位置するガイドローラ４１ｂは、上流側に位置するガイドローラ４１ａに対して上方に配置されている。そのため、各ガイドローラ４１ａ，４１ｂは、搬送方向の下流側に向かうに従い基材シート３２を上方に向けて搬送する。

熱反応シート供給手段３５は、熱反応シート３３の裏面を上向きにした状態で、熱反応シート３３を搬送方向の下流側に向けて送り出す図示しない供給源と、供給源から第１張り合わせ手段３６に向けて熱反応シート３３を案内する回転可能な複数のガイドローラ４２ａ，４２ｂと、を備えている。

ガイドローラ４２ａ，４２ｂは、搬送方向に沿って間隔をあけて配置されており、熱反応シート３３の裏面側を支持している。また、ガイドローラ４２ａ，４２ｂのうち、搬送方向に沿う下流側に位置するガイドローラ４２ｂは、上流側に位置するガイドローラ４２ａに対して下方に配置されている。そのため、各ガイドローラ４２ａ，４２ｂは、搬送方向の下流側に向かうに従い熱反応シート３３を下方に向けて搬送する。

このように、各シート供給手段３４，３５は、搬送方向の下流側に向かうに従い各シート３２，３３間の間隔が漸次狭くなるように各シート３２，３３をそれぞれ案内している。そして、各シート供給手段３４，３５の各ガイドローラ４１ａ，４１ｂ，４２ａ，４２ｂのうち、搬送方向の下流端に位置するガイドローラ４１ｂ，４２ｂ間は、各シート３２，３３が合流する合流部分となっている。そして、合流部分を通過する各シート３２，３３は、厚さ方向（上下方向）に僅かな隙間をあけた状態で第１貼り合わせ手段３６に供給される。

第１貼り合わせ手段３６は、基材シート３２の表面側に配置されたステージ４５と、熱反応シート３３の裏面側（各シート３２，３３を間に挟んでステージ４５の反対側）に配置されたスタンパ４６と、を有している。
スタンパ４６は、各シート３２，３３の搬送面に直交する方向（図中上下方向）に往復移動可能とされ、ステージ４５との間を通過する各シート３２，３３をステージ４５との間で挟持するように構成されている。スタンパ４６の下面には、下方に向けて突出する押圧突部４７が、外周部分の全周に亘って額縁状に延在している。なお、上述した搬送面とは、各シート３２，３３が第１貼り合わせ手段３６を通過する際の各シート３２，３３の面方向のことである。

第２貼り合わせ手段３７は、熱反応シート３３の裏面側に配置された回転可能な貼り合わせローラ５１と、基材シート３２の表面側に配置され、貼り合わせローラ５１との間で各シート３２，３３を厚さ方向に挟持しながら回転する従動ローラ５２と、を備えている。
貼り合わせローラ５１は、各シート３２，３３の幅方向に沿って延在するシャフト５３に外装体５４が装着されたものであり、図示しないモータ等の駆動源によってシャフト５３の軸線周りに回転する。外装体５４の外周面には、径方向の内側に窪む凹部５５が貼り合わせローラ５１の周方向及び軸方向それぞれ間隔をあけて複数形成されている。

この場合、貼り合わせローラ５１（外装体５４）のうち、凹部５５以外の部分は、上述した粘着ラベル１の接着部分２１（図１参照）を画成するものであって、従動ローラ５２の外周面に密接して熱反応シート３３を粘着層１２に向けて押圧する押圧部５６を構成している。なお、図３の例において、押圧部５６は、貼り合わせローラ５１の軸方向及び周方向に沿ってそれぞれ間隔をあけて延在する格子状とされている。
一方、貼り合わせローラ５１の凹部５５は、上述した粘着ラベル１の非接着部分２２（図１参照）を画成するものであって、従動ローラ５２の外周面との間に隙間を形成して、熱反応シート３３が粘着層１２に向けて押圧されないようになっている。

巻取り手段３９は、回転可能に支持された巻取りリールであって、第２貼り合わせ手段３７で貼り合わされた各シート３２，３３（ラベル原反３８）を回収する。具体的に、巻取り手段３９は、第２貼り合わせ手段３７から搬送されるラベル原反３８を、熱反応シート３３を内側に向けた状態で巻き取るように構成されている。

［ラベル製造方法］
次に、上述したラベル製造装置３１を用いたラベル製造方法について説明する。なお、詳述はしないが、基材１１（基材シート３２）の表面に印字可能層１４（図２参照）を形成する工程は、粘着層１２の形成後、ラベル製造装置３１に基材シート３２をセットする直前、若しくはラベル製造装置３１によるラベル原反３８の形成後に行われる。
まず、基材シート供給手段３４の供給源から基材シート３２を、熱反応シート供給手段３５の供給源から熱反応シート３３をそれぞれ搬送方向の下流側に向けて供給する。各供給源からそれぞれ供給された各シート３２，３３は、各ガイドローラ４１ａ，４１ｂ，４２ａ，４２ｂによって搬送され、合流部分において両者間に僅かな隙間をあけた状態で合流した後、第１貼り合わせ手段３６に供給される。

続いて、各シート３２，３３を第１貼り合わせ手段３６によって貼り合わせる第１貼り合わせ工程を行う。具体的に、各シート３２，３３がステージ４５及びスタンパ４６間を通過するタイミングで、スタンパ４６をステージ４５に向けて下降させる。すると、熱反応シート３３のうち、スタンパ４６の押圧突部４７に対応する額縁部分（第１貼り合わせ領域）５７（図３（ｃ）参照）が基材シート３２の粘着層１２に向けて押圧されることで、額縁部分５７が粘着層１２に接着される。この場合、熱反応シート３３の額縁部分５７が粘着層１２に接着されることで、熱反応シート３３と基材シート３２との間のうち、額縁部分５７の内側領域が密閉される。なお、額縁部分５７を接着させた後、スタンパ４６を上昇させることで、各シート３２，３３の搬送を再開させる。

次に、各シート３２，３３を第２貼り合わせ手段３７によって貼り合わせる第２貼り合わせ工程を行う。具体的に、貼り合わせローラ５１が回転すると、従動ローラ５２が貼り合わせローラ５１の回転の従動することで、各ローラ５１，５２が互いに逆方向に回転する。そして、各ローラ５１，５２間に各シート３２，３３が進入することで、各シート３２，３３が各ローラ５１，５２間で挟持されながら搬送される。

このとき、熱反応シート３３は、貼り合わせローラ５１の押圧部５６（凹部５５以外の部分）により押圧されることで、押圧部５６に対応して格子状（第２貼り合わせ領域）に粘着層１２に接着される。一方、熱反応シート３３のうち、凹部５５に対応する部分は粘着層１２に向けて押圧されないため、粘着層１２に接着されない非接着部分２２となる。そして、各ローラ５１，５２間（押圧部５６と従動ローラ５２との間）で押圧される際に、額縁部分５７の内側に密閉された空気が非接着部分２２内に押し込まれる。これにより、非接着部分２２が基材シート３２から離間する方向に膨出した状態となり、非接着部分２２と粘着層１２との間に隙間２３（図２参照）が形成される。なお、各貼り合わせ手段３６，３７による押圧力は、貼り合わせ時に各シート３２，３３同士が接触せず、かつ熱反応シート３３が破裂しない程度に設定することが好ましい。

なお、本実施形態では、粘着ラベル１（ラベル原反３８）全体の面積に対する非接着部分２２の面積の割合（非接着面積率）は、４０％以上８０％以下に設定されていることが好ましい。非接着部分２２は、上述したように開口１５が形成される部分であるため、非接着面積率は粘着ラベル１全体の面積に対する粘着剤が露出可能な面積の割合と同等になる。
この場合、非接着面積率を４０％以上とすることで、開口１５の形成時に粘着層１２の露出面積を確保できるので、被着体との粘着力を確保できる。また、非接着面積率が４０％以上とすることで、上述した第２貼り合わせ工程において、額縁部分５７の内側に密閉された空気の逃げ場を確保できる。そのため、隙間２３内の圧力が高くなり過ぎるのを抑制して、熱反応層１３（熱反応シート３３）が破裂するのを抑制できる。
一方、非接着面積率を８０％以下に設定することで、隙間２３内の圧力を確保して、非接着部分２２と粘着層１２との間の隙間２３の高さＴを確保できる。その結果、非接着部分２２が粘着層１２に貼りついてしまうのを抑制できる。

すなわち、非接着面積率を４０％以上８０％以下に設定することで、被着体との粘着力を確保できるとともに、隙間２３内を適度な圧力に保持して、非接着部分２２と粘着層１２との接触を抑制した上で、熱反応層１３と粘着層１２とを貼り合わせることができる。なお、非接着面積率は４０％以上６０％以下に設定することがより好ましい。また、非接着面積率が６０％よりも大きい場合、隙間２３内の圧力を確保するためには、上述した第１貼り合わせ工程時に基材シート３２と熱反応シート３３との間に強制的に空気を送り込むことがより好ましい（これについては後述する）。

そして、第２貼り合わせ工程の終了後、貼り合わされたラベル原反３８は巻取り手段３９に巻き取られる。その後、ロール状に巻き取られたラベル原反３８を、幅方向に沿う必要長さでカットすることで、ロール紙Ｒ（図４参照）が完成する。

［プリンタ］
次に、上述した粘着ラベル１を用いたプリンタ７１について説明する。なお、以下の説明では、本発明の粘着力発現ユニットを具備するサーマルプリンタについて説明する。
図４は実施形態におけるプリンタ７１の概略構成図である。
図４に示すように、本実施形態のプリンタ７１は、上述した粘着ラベル１をロール状に巻回したロール紙Ｒを使用し、ロール紙Ｒから繰り出された帯状のラベル用紙Ｐ１に印字した後、所定の長さに切断してラベル片Ｐ２とするとともに、粘着力発現用サーマルヘッド７２でラベル片Ｐ２に粘着力を発現させた状態でラベル発行する装置である。なお、本実施形態では、図４に示す状態において、ラベル用紙Ｐ１の搬送方向をＦとし、ロール紙Ｒ側を上流側、搬送方向Ｆの先端側を下流側として説明する。

本実施形態のラベル用紙Ｐ１は、上述した粘着ラベル１が帯状とされたものであり、印字可能層１４側（表面側）が外側を向き、熱反応層１３側（裏面側）が内側を向いた状態で巻回されたロール紙Ｒを構成している。そして、ロール紙Ｒは、プリンタ７１の上流端に配設されたロール紙収容部７３内に回転可能に収容保持されている。

プリンタ７１は、上述したロール紙収容部７３と、ロール紙Ｒから繰り出されたラベル用紙Ｐ１の印字可能層１４に印字を行う印字ユニット７４と、印字ユニット７４で印字されたラベル用紙Ｐ１を所望の長さのラベル片Ｐ２に切断するカッターユニット７５と、カッターユニット７５で切断されたラベル片Ｐ２を加熱してラベル片Ｐ２に粘着力を発現させる粘着力発現ユニット７６と、を備えている。なお、カッターユニット７５及び粘着力発現ユニット７６により、本実施形態の粘着ラベル発行装置を構成している。

（印字ユニット）
印字ユニット７４は、ラベル用紙Ｐ１の厚さ方向（図４中上下方向）で対向配置された印字用プラテンローラ８１、及び印字用サーマルヘッド８２を備えるサーマルプリント機構であり、ロール紙収容部７３に対して下流側に配設されている。印字用サーマルヘッド８２は、ラベル用紙Ｐ１の幅方向に沿って多数の発熱素子８２ａが配列されたラインヘッドであり、ラベル用紙Ｐ１の表面側に配設されている。印字用サーマルヘッド８２は、図示しないコイルバネ等の弾性部材によってラベル用紙Ｐ１側（印字用プラテンローラ８１側）に押圧されて、印字用プラテンローラ８１の外周面に対して圧接されている。

印字用プラテンローラ８１は、ラベル用紙Ｐ１の裏面側に配設され、図示しない駆動源により回転可能に構成されている。印字ユニット７４では、印字用プラテンローラ８１と印字用サーマルヘッド８２との間にラベル用紙Ｐ１を挟持した状態で、駆動源を駆動させて印字用プラテンローラ８１を回転させることで、ラベル用紙Ｐ１をロール紙Ｒから繰り出して搬送することが可能である。

（カッターユニット）
カッターユニット７５は、固定刃７５ａ、及び可動刃７５ｂを有する切断機構であり、印字ユニット７４に対して搬送方向Ｆの下流側に配設されている。固定刃７５ａ、及び可動刃７５ｂは、ラベル用紙Ｐ１を厚さ方向に挟んで互いに刃先が向かい合うように配設されており、そのうち固定刃７５ａはラベル用紙Ｐ１の裏面側に配設され、可動刃７５ｂはラベル用紙Ｐ１の表面側に配設されている。但し、固定刃７５ａをラベル用紙Ｐ１の表面側に配設し、可動刃７５ｂをラベル用紙Ｐ１の裏面側に配設しても構わない。可動刃７５ｂは、固定刃７５ａに対して接近離間する方向にスライド自在とされており、固定刃７５ａとの間でラベル用紙Ｐ１を上下に挟み込んで切断可能とされている。なお、カッターユニット７５よりも下流側には、切断されたラベル片Ｐ２を厚さ方向に挟持しながら、下流側に向けて送り出す搬送ローラ７７が配設されている。

（粘着力発現ユニット）
粘着力発現ユニット７６は、ラベル片Ｐ２の厚さ方向で対向配置された粘着力発現用プラテンローラ８３及び粘着力発現用サーマルヘッド７２を備え、搬送ローラ７７の下流側に配設されている。なお、粘着力発現ユニット７６は、粘着力発現用プラテンローラ８３及び粘着力発現用サーマルヘッド７２が、上述した印字ユニット７４の印字用プラテンローラ８１及び印字用サーマルヘッド８２と上下反対に配置されている以外は、ほぼ同様の構成とされているため、詳細な説明は省略する。すなわち、粘着力発現用プラテンローラ８３はラベル用紙Ｐ１に対して印字可能層１４側（表面側）に、粘着力発現用サーマルヘッド７２は熱反応層１３側（裏面側）に配置されている。

なお、本実施形態の粘着ラベル１は、図２に示すように、熱反応層１３のうち粘着層１２から隙間２３をあけて配置された非接着部分２２を有している。そして、図４に示す粘着力発現用サーマルヘッド７２の各発熱素子７２ａは、ラベル片Ｐ２（粘着ラベル１）のうち、幅方向（搬送方向Ｆに直交する方向）に沿って並んだ各非接着部分２２に対応して形成されており、各非接着部分２２を各別に選択して、その一部または全部を加熱できるようになっている。なお、粘着力発現用サーマルヘッド７２の発熱素子７２ａと、ラベル片Ｐ２の非接着部分２２と、の幅方向に沿う数や位置は、一致していなくも構わない。

また、粘着力発現ユニット７６に対して搬送方向Ｆの下流側には、粘着力が発現した粘着ラベル１を図示しない排出口に搬送する排出ローラ８４が配設されている。

［プリンタの作動方法］
次に、上述したプリンタ７１の動作について説明する。
まず、プリンタ７１の作動準備として、ロール紙収容部７３内にロール紙Ｒをセットした後、ロール紙収容部７３からラベル用紙Ｐ１を引き出しておく。

次に、プリンタ７１を図示しない外部入力装置に接続し、その外部入力装置からプリンタ７１にラベル発行指令とともにラベル情報を出力する。このラベル情報としては、例えばラベル片Ｐ２のサイズ情報や、印字データ、粘着力を発現させる開口１５の形成パターンデータ等がある。
プリンタ７１は、ラベル発行指令及びラベル情報を受けると、図示しない駆動源が駆動し、その駆動源の動力が各種ローラに伝達されて各種ローラが回転する。これにより、ラベル用紙Ｐ１が下流側に送り出されて、印字ユニット７４に供給される。

印字ユニット７４に供給されたラベル用紙Ｐ１は、印字用プラテンローラ８１と印字用サーマルヘッド８２との間を下流側に向けて送り出される。このとき、印字用サーマルヘッド８２が駆動してラベル情報に応じた印字動作を実施する。これにより、ラベル用紙Ｐ１が印字用プラテンローラ８１と印字用サーマルヘッド８２との間を通過する際に、ラベル用紙Ｐ１の印字可能層１４にバーコードや文字等が順次印刷される（印字工程）。

続いて、印字ユニット７４を通過したラベル用紙Ｐ１は、カッターユニット７５に供給される（切断工程）。カッターユニット７５に供給されたラベル用紙Ｐ１は、固定刃７５ａと可動刃７５ｂとの間を下流側に向けて送り出される。そして、ラベル用紙Ｐ１が固定刃７５ａと可動刃７５ｂとの間を所望の長さ分だけ通過すると、カッターユニット７５が作動して、可動刃７５ｂが固定刃７５ａに向けてスライド移動する。これにより、可動刃７５ｂと固定刃７５ａとの間でラベル用紙Ｐ１を挟み込みながら切断することができ、所望の長さに調整されたラベル片Ｐ２とすることができる。なお、ラベル用紙Ｐ１が所望の長さ分だけ通過したことを検出する方法としては、図示しない光学センサやマイクロスイッチ等を用いたり、またはラベル情報によるラベル長さ寸法とラベル用紙Ｐ１の紙送り量の計算値とに基づいて検出したりすることが可能である。

カッターユニット７５を通過したラベル片Ｐ２は、搬送ローラ７７により下流側に送り出されて、粘着力発現ユニット７６に供給される（粘着力発現工程）。粘着力発現ユニット７６に供給されたラベル片Ｐ２は、粘着力発現用サーマルヘッド７２と粘着力発現用プラテンローラ８３との間を下流側に向けて送り出される。

ここで、粘着力発現用サーマルヘッド７２の各発熱素子７２ａには、上述したラベル情報に基づいて、穿孔に必要な熱エネルギーが印加されることで選択的に発熱する。具体的に、本実施形態の粘着力発現用サーマルヘッド７２では、熱反応層１３の各非接着部分２２のうち、穿孔される非接着部分２２に対応する発熱素子７２ａに熱エネルギーが印加される。そして、熱反応層１３の非接着部分２２のうち、発熱した発熱素子７２ａが接している部分だけが局所的に加熱される。このとき、図２（ｂ）に示すように、発熱素子７２ａの熱は熱反応層１３の非接着部分２２内を同心円状に伝わっていく。非接着部分２２の加熱部分が融点（穿孔温度）以上になると、熱反応層１３が溶融されて開口１５が形成される。そして、開口１５が形成されることで、開口１５を通じて粘着ラベル１の粘着層１２が露出する。これにより、ラベル片Ｐ２に粘着力を発現させることができる。

そして、粘着力が発現されたラベル片Ｐ２は、排出ローラ８４によって図示しない排出口側に搬送され、排出口から排出される。これにより、粘着力を発現させた状態で、ラベル片Ｐ２（粘着ラベル１）を発行することができる。

このように、本実施形態の粘着ラベル１によれば、熱反応層１３のうち、非接着部分２２と粘着層１２との間に隙間２３を設けることで、穿孔時に非接着部分２２に伝わった熱が粘着層１２へ伝わり難くなる。その結果、熱反応層１３を効率的に加熱することができ、少ない熱エネルギー（省エネ）で熱反応層１３に開口１５を形成することができる。この場合、粘着ラベル１の発行速度の向上等を図ることができる。また、粘着層１２に熱が伝わり難いので、粘着層１２の変質も抑えることができる。
特に、従来のように熱反応層１３と粘着層１２との間に中間層を介在させる必要がないので、粘着ラベル１の製造工数及び製造コストの増加を抑制できるとともに、開口１５から露出した粘着層１２全てが粘着力に寄与するため、粘着力を確保できる。

また、本実施形態では、熱反応層１３の厚さを５μｍ以下に設定することで、少ない熱エネルギーで熱反応層１３に開口１５を形成することができる。
さらに、本実施形態の粘着ラベル１には、基材１１の表面に印字可能層１４が設けられているため、種々の情報を印字可能な粘着ラベル１を提供できる。

また、本実施形態のラベル製造装置３１によれば、非接着部分２２を回避した状態で、接着部分２１を粘着層１２に押圧するだけで、上述した粘着ラベル１を製造できるので、従来のように中間層を介在させる手段を別途設けることがなく、製造工数及び製造コストの増加を抑制できる。
特に、本実施形態では、第１貼り合わせ手段３６により額縁部分５７の内側領域を密閉した後、第２貼り合わせ手段３７により額縁部分５７を微小な非接着部分２２に画成していくことで、第２貼り合わせ手段３７による押圧時に額縁部分５７内の空気が外部に逃げ難くなる。そのため、隙間２３内の圧力を確保して、非接着部分２２を確実に形成することができるので、所望の粘着ラベル１を製造できる。

また、本実施形態の粘着力発現ユニット７６によれば、上述した粘着ラベル１を用いることで、省エネでの加熱を実現できるので、ファンやフィン等、粘着力発現用サーマルヘッド７２を冷却するための冷却機構を別途設ける必要がない。そのため、粘着力発現ユニット７６の小型化、及び低コスト化を図ることができる。
さらに、粘着ラベル１の非接着部分２２と粘着層１２との間に隙間２３が設けられているため、穿孔時に粘着力発現用サーマルヘッド７２に粘着層１２が接触し難い。そのため、粘着剤のカスが粘着力発現用サーマルヘッド７２に付着するのを抑制でき、カスの付着による熱伝達不良を抑制できるとともに、粘着力発現用サーマルヘッド７２の清掃等のメンテナンス性も向上させることができる。
しかも、粘着力発現ユニット７６の穿孔手段として、粘着力発現用サーマルヘッド７２を採用させる場合には、所望する発熱素子７２ａだけを選択的に発熱させることで、開口１５の形成位置を自在に制御したり、開口１５の面積に準ずる粘着ラベル１の粘着力を調整したりすることが可能になる。

そして、上述した粘着力発現ユニット７６を有するラベル発行装置によれば、カッターユニット７５によってラベル用紙Ｐ１を所望する長さに切断した後、粘着力発現ユニット７６によって所望する領域だけに安定した粘着力を発現させることができ、高品質な粘着ラベル１を発行することができる。
また、本実施形態のプリンタ７１によれば、粘着力発現ユニット７６によって粘着力を発現させる前に、印字可能層１４に所望の情報を安定して印字できるので、各種の情報が明瞭に印字され、かつ安定した粘着力が発現された高品質な粘着ラベル１を得ることができる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態のラベル製造装置について説明する。図５は、第２実施形態におけるラベル製造装置１０１の概略構成図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）はラベル製造装置１０１内における搬送位置に応じたラベル原反３８の平面図である。なお、本実施形態では、２本の貼り合わせローラ１１１，１２１を用いてラベル原反３８を製造する点で、上述した第１実施形態と相違している。以下の説明では、上述した第１実施形態と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。

本実施形態のラベル製造装置１０１において、第１貼り合わせ手段１１０は、熱反応シート３３の裏面側に配置された回転可能な第１貼り合わせローラ１１１と、基材シート３２の表面側に配置され、第１貼り合わせローラ１１１との間で各シート３２，３３を厚さ方向に挟持しながら回転する従動ローラ１１２と、を備えている。
第１貼り合わせローラ１１１は、各シート３２，３３の幅方向に沿って延在するシャフト１１３に外装体１１４が装着されたものであり、図示しないモータ等の駆動源によってシャフト１１３周りに回転する。外装体１１４の外周面には、周方向の全周に亘って延びる第１凹部１１５が、軸方向に間隔をあけて複数形成されている。

第１貼り合わせローラ１１１のうち、第１凹部１１５以外の部分は、上述した粘着ラベル１の接着部分２１を画成するものであって、従動ローラ１１２の外周面に密接して熱反応シート３３を粘着層１２に向けて押圧する第１押圧部１１６を構成している。なお、図５の例において、第１押圧部１１６は、上述した第１凹部１１５と軸方向に交互に配置されたリング状とされている。

一方、第１凹部１１５は、上述した粘着ラベル１の非接着部分２２を画成するものであって、従動ローラ１１２の外周面との間に隙間を形成して、熱反応シート３３が粘着層１２に向けて押圧されないようになっている。図５の例において、第１凹部１１５及び第１押圧部１１６は、第１貼り合わせ手段１１０における各シート３２，３３の搬送面のうち、搬送方向（第１方向）に沿って延在している。

また、第２貼り合わせ手段１２０は、熱反応シート３３の裏面側に配置された回転可能な第２貼り合わせローラ１２１と、基材シート３２の表面側に配置され、第２貼り合わせローラ１２１との間で各シート３２，３３を厚さ方向に挟持しながら回転する従動ローラ１２２と、を備えている。
第２貼り合わせローラ１２１は、各シート３２，３３の幅方向に沿って延在するシャフト１２３に外装体１２４が装着されたものであり、図示しないモータ等の駆動源によってシャフト１２３周りに回転する。外装体１２４の外周面には、軸方向の全体に亘って延びる第２凹部１２５が、周方向に間隔をあけて複数形成されている。

第２貼り合わせローラ１２１のうち、第２凹部１２５以外の部分は、上述した粘着ラベル１の接着部分２１を画成するものであって、従動ローラ１２２の外周面に密接して熱反応シート３３を粘着層１２に向けて押圧する第２押圧部１２６を構成している。なお、図５の例において、第２押圧部１２６は、第２貼り合わせローラ１２１の軸方向全体に亘って延在するとともに、第２凹部１２５と周方向に交互に配置されている。

一方、第２凹部１２５は、上述した粘着ラベル１の非接着部分２２を画成するものであって、従動ローラ１２２の外周面との間に隙間を形成して、熱反応シート３３が粘着層１２に向けて押圧されないようになっている。図５の例において、第２凹部１２５及び第２押圧部１２６は、第２貼り合わせ手段１２０における各シート３２，３３の搬送面のうち、搬送方向に直交する方向（各シート３２，３３の幅方向（第２方向））に沿って延在している。

このように構成されたラベル製造装置において、各シート供給手段３４，３５の合流部分を経て第１貼り合わせ手段１１０に供給される各シート３２，３３は、第１貼り合わせローラ１１１及び従動ローラ１１２間で押圧されながら下流側に向けて送り出される（第１貼り合わせ工程）。このとき、第１貼り合わせローラ１１１の第１押圧部１１６は、軸方向に間隔をあけて形成されているため、熱反応シート３３は第１押圧部１１６によって幅方向に間隔をあけて粘着層１２に押圧される。さらに、第１貼り合わせローラ１１１の第１押圧部１１６は、周方向に沿って延在しているため、第１貼り合わせローラ１１１の回転により熱反応シート３３が搬送方向に沿って押圧されることになる。これにより、第１貼り合わせ手段１１０を通過した熱反応シート３３は、搬送方向に沿って帯状に延びる接着部分１３０及び非接着部分１３１が熱反応シート３３の幅方向に沿って交互に形成される。そして、第１貼り合わせ手段１１０を通過した各シート３２，３３は、第２貼り合わせ手段１２０に供給される。

第２貼り合わせ手段１２０に供給される各シート３２，３３は、第２貼り合わせローラ１２１及び従動ローラ１２２間で押圧されながら下流側に向けて送り出される（第２貼り合わせ工程）。このとき、第２貼り合わせローラ１２１の第２押圧部１２６は、軸方向の全体に亘って形成されているため、熱反応シート３３が幅方向全体に亘って粘着層１２に押圧される。すなわち、熱反応シート３３が第１貼り合わせ工程の接着部分１３０及び非接着部分１３１に直交するように押圧される。さらに、第２貼り合わせローラ１２１の第２押圧部１２６は、周方向に間隔をあけて形成されているため、第２貼り合わせローラ１２１の回転により熱反応シート３３が搬送方向に間隔をあけて押圧されることになる。これにより、上述した第１実施形態と同様に、格子状の接着部分２１と、各接着部分２１に画成された非接着部分２２と、を有するラベル原反３８が形成される。

このように、本実施形態によれば、上述した第１実施形態と同様の作用効果を奏するとともに、第１貼り合わせ手段１１０により熱反応シート３３と粘着層１２とを部分的（熱反応シート３３の延在方向に沿って）に接着させておくことで、熱反応シート３３と粘着層１２との間の面方向に沿う開放部分を小さくすることができる。これにより、第２貼り合わせ手段１２０による押圧時において、基材シート３２と熱反応シート３３との間に残存する空気が外部に逃げ難くなる。そのため、隙間２３内の圧力を確保した上で、非接着部分２２を確実に形成することができるので、所望の粘着ラベル１を製造できる。

この場合、本実施形態によれば、第１貼り合わせローラ１１１の第１押圧部１１６が熱反応シート３３の幅方向に間隔をあけて形成されているため、第１貼り合わせローラ１１１による押圧時に各接着部分１３０間（非接着部分１３１内）に空気を残存させ易くなる。この場合、第２貼り合わせローラ１２１による押圧時に各接着部分１３０間に残存する空気が非接着部分１３１に押し込まれることで、ラベル原反３８の非接着部分２２と粘着層１２との間に確実に隙間２３を形成することができる。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態のラベル製造装置について説明する。図６は、第３実施形態におけるラベル製造装置２０１の概略構成図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）はラベル製造装置２０１内における搬送位置に応じたラベル原反３８の平面図である。なお、本実施形態では、各貼り合わせローラ２１０，２２０における押圧部２１３，２２３（凹部２１２，２２２）の延在方向が上述した第２実施形態と相違している。以下の説明では、上述した第２実施形態と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。

本実施形態のラベル製造装置２０１において、第１貼り合わせローラ２１０の外装体２１１には、軸方向に対して交差する第１螺旋方向（第１方向）に沿って延びる第１凹部２１２が、軸方向に間隔をあけて複数形成されている。第１貼り合わせローラ２１０のうち、第１凹部２１２以外の部分は、軸方向に沿って第１凹部２１２と交互に配置された螺旋状の第１押圧部２１３を構成している。すなわち、図６の例において、第１凹部２１２及び第１押圧部２１３は、第１貼り合わせ手段１１０における各シート３２，３３の搬送面のうち、搬送方向に交差する方向（第１方向）に沿って延在している。

一方、第２貼り合わせローラ２２０の外装体２２１には、上述した第１螺旋方向に交差する第２螺旋方向（第２方向）に沿って延びる第２凹部２２２が軸方向に間隔をあけて複数形成されている。第２貼り合わせローラ２２０のうち、第２凹部２２２以外の部分は、軸方向に沿って第２凹部２２２と交互に配置された螺旋状の第２押圧部２２３を構成している。すなわち、図６の例において、第２凹部２２２及び第２押圧部２２３は、第２貼り合わせ手段１２０における各シート３２，３３の搬送面のうち、搬送方向に交差する方向（第２方向）に沿って延在している。

そして、第１貼り合わせ工程において、第１貼り合わせローラ２１０の第１押圧部２１３は、軸方向に間隔をあけて形成されているため、熱反応シート３３が幅方向に間隔をあけて粘着層１２に押圧される。さらに、第１貼り合わせローラ２１０の第１押圧部２１３は、第１螺旋方向に沿って延在しているため、第１貼り合わせローラ２１０の回転により熱反応シート３３が搬送方向に交差する方向に沿って押圧されることになる。これにより、第１貼り合わせ手段１１０を通過した熱反応シートは、搬送方向に交差する第１斜め方向に沿って帯状に延びる接着部分２３０及び非接着部分２３１が搬送方向に沿って交互に形成される。

一方、第２貼り合わせ工程において、第２貼り合わせローラ２２０の第２押圧部２２３は、熱反応シート３３が第１貼り合わせ工程の接着部分２３０及び非接着部分２３１に交差するように押圧される。さらに、第２貼り合わせローラ２２０の第２押圧部２２３は、周方向に間隔をあけて形成されているため、第２貼り合わせローラ２２０の回転により熱反応シート３３が搬送方向に間隔をあけて押圧されることになる。これにより、ラベル原反３８の延在方向及び幅方向に対して互いに交差する第１斜め方向及び第２斜め方向に沿って延在する接着部分２３２と、これら接着部分２３２により画成された平面視矩形状の非接着部分２３３と、を有するラベル原反３８（粘着ラベル１）が形成される。
このように、本実施形態によれば、上述した第２実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

なお、本発明の技術範囲は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上述した実施形態では、熱反応層１３の非接着部分２２を平面視で矩形状とした構成について説明したが、これに限らず、適宜設計変更が可能である。例えば、非接着部分２２を円形に形成した場合には、熱反応層１３の加熱時において、溶融領域が発熱素子の中心部から同心円状に周囲に広がるため、非接着部分２２の形状に倣った所望の形状を有する開口１５を形成することができる。
また、非接着部分２２のレイアウト等についても適宜設計変更が可能である。

また、上述した実施形態では、粘着ラベル１のうち、基材１１の表面側に印字可能層１４を形成する構成について説明したが、これに限られない。例えば、基材１１の表面に印字可能層１４を形成しない構成（例えば、基材１１自体に印字が施された構成等）でもよく、印字可能層１４以外の層を形成してもよい。

さらに、上述したラベル製造装置（例えば、ラベル製造装置３１）において、基材シート３２と熱反応シート３３との間に強制的に気体を供給する構成としても構わない。具体的には、各シート供給手段３４，３５の合流部分に向けて各シート３２，３３の上流側から気体を供給する。これにより、貼り合わせ工程において、気体を閉じ込めながら各シート３２，３３を貼りあわせることができる。なお、各シート３２，３３に供給する気体としては、空気の他、窒素や酸素等であっても構わない。窒素や酸素を供給することで、空気中の不純物（油分や湿気等）が非接着部分２２の隙間２３内に充填されるのを抑制できるので、粘着層１２の劣化を抑制できる。この場合、少なくとも湿度が２０％以下に設定された気体を供給することが好ましい。

また、上述した第１実施形態では、第１貼り合わせ手段３６のスタンパ４６により各シート３２，３３同士を１つの額縁部分５７で接着する構成について説明したが、複数の第１貼り合わせ領域で区画しても構わない。すなわち、第１貼り合わせ領域が第２貼り合わせ領域よりも大きく、貼り合わせ時に各シート３２，３３同士が接触せず、かつ熱反応シート３３が破裂しない程度であれば第１貼り合わせ領域の数や大きさは適宜設計変更が可能である。

また、上述した実施形態では、２回の貼り合わせ工程を行うことで、非接着部分２２と粘着層１２との間に隙間２３を形成する構成について説明したが、これに限られない。例えば、貼り合わせ工程は１回でもよく、３回以上の複数回行っても構わない。１回の貼り合わせ工程で粘着ラベル１を製造する場合には、例えば図３に示す貼り合わせローラ５１を用い、貼り合わせローラ５１の凹部５５内を負圧に維持する吸引手段を設ける構成が考えられる。この構成によれば、熱反応シート３３のうち、貼り合わせローラ５１の押圧部５６に対応する部分は粘着層１２に向けて押圧されるものの、凹部５５に対応する部分は粘着層１２から離間する方向に吸引されることになる。これにより、貼り合わせ工程において、非接着部分２２と粘着層１２との接触を確実に抑制し、非接着部分２２と粘着層１２との間に確実に隙間２３を形成することができる。

また、上述した第２実施形態において、第１貼り合わせローラ１１１の第１押圧部１１６が熱反応シート３３の幅方向に間隔をあけて形成され、第２貼り合わせローラ１２１の第２押圧部１２６が熱反応シート３３の幅方向全体に亘って形成された構成について説明したが、これに限らず、第１貼り合わせローラ１１１と第２貼り合わせローラ１２１を入れ替えても構わない。但し、上述したように、第１貼り合わせローラ１１１の第１押圧部１１６を熱反応シート３３の幅方向に間隔をあけて形成することで、第１貼り合わせローラ１１１による押圧時に各接着部分１３０間（非接着部分１３１内）に空気を残存させ易くなるため好ましい。

また、上述した実施形態では、本発明の粘着力発現ユニット７６をサーマルプリンタに適用した場合について説明したが、これに限るものではない。
また、上述した実施形態では、粘着力発現ユニット７６の穿孔手段として、粘着力発現用サーマルヘッド７２を用いる構成について説明したが、これに限らず、ラインヒータやヒートロールを用いても構わない。この場合、接着部分２１では、発熱による熱が粘着層１２に逃げてしまうので熱反応層１３が溶融する温度まで昇温せず、一方、非接着部分２２では、発熱による熱が粘着層１２に逃げないので熱反応層１３が溶融する温度まで昇温する。したがって、サーマルヘッド７２を用いた場合と同様、効果的に開口１５を形成することができる。
さらに、印字ユニット７４は粘着力発現ユニット７６よりも搬送方向Ｆの上流側に配設されていれば良く、例えばカッターユニット７５と粘着力発現ユニット７６との間に配設されていても構わない。

１…粘着ラベル
１１…基材
１２…粘着層
１３…熱反応層
１４…印字可能層
１５…開口
２１，１３０，２３０，２３２…接着部分
２２，１３１，２３１，２３３…非接着部分
２３…隙間
３１，１０１，２０１…ラベル製造装置（粘着ラベル製造装置）
３２…基材シート
３３…熱反応シート（熱反応層）
３６…第１貼り合わせ手段
３７…第２貼り合わせ手段
５７…額縁部分（第１貼り合わせ領域）
７１…プリンタ
７２…粘着力発現用サーマルヘッド（穿孔手段）
７４…印字ユニット
７５…カッターユニット
７６…粘着力発現ユニット
１１１，２１０…第１貼り合わせローラ
１１６，２１３…第１押圧部
１２１，２２０…第２貼り合わせローラ
１２６，２２３…第２押圧部

Claims (14)

1. 基材と、
   前記基材の一方の面上に設けられた粘着層と、
   前記粘着層を被覆するとともに、加熱により溶融させることで開口が形成される熱反応層と、を有し、
   前記熱反応層の前記開口を通して前記粘着層を露出させることで、粘着力を発現させる粘着ラベルであって、
   前記熱反応層は、
   前記粘着層に接着された接着部分と、
   前記接着部分に画成されるとともに、前記粘着層との間に厚さ方向に沿って隙間が設けられた非接着部分と、を有していることを特徴とする粘着ラベル。
2. 前記熱反応層全体の面積に対する前記非接着部分個々の面積を合計した前記非接着部分全体の面積の割合が、４０％以上８０％以下に設定されていることを特徴とする請求項１記載の粘着ラベル。
3. 前記非接着部分個々の面積が、０．００２５ｍｍ²以上１ｍｍ²以下に設定されていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の粘着ラベル。
4. 前記熱反応層は、厚さが５μｍ以下に設定されていることを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の粘着ラベル。
5. 前記基材の他方の面上に印字可能層が設けられていることを特徴とする請求項１から請求項４の何れか１項に記載の粘着ラベル。
6. 請求項１記載の粘着ラベルを製造する粘着ラベル製造装置であって、
   前記基材の一方の面上に前記粘着層が設けられてなる基材シートと、前記熱反応層と、を対向させた状態で、前記粘着層と前記熱反応層とを貼り合わせる貼り合わせ手段を有し、
   前記貼り合わせ手段は、前記熱反応層のうち、前記非接着部分を回避した状態で前記接着部分を前記粘着層に向けて押圧することを特徴とする粘着ラベル製造装置。
7. 前記貼り合わせ手段は、
   前記熱反応層のうち、額縁状の第１貼り合わせ領域を前記粘着層に貼り合わせる第１貼り合わせ手段と、
   前記第１貼り合わせ手段に対して下流側に設けられ、前記第１貼り合わせ領域の内側を複数の第２貼り合わせ領域に区画する第２貼り合わせ手段と、を有していることを特徴とする請求項６記載の粘着ラベル製造装置。
8. 前記貼り合わせ手段は、
   前記基材シート及び前記熱反応層の搬送面内に沿う第１方向に沿って延在する第１押圧部が形成された第１貼り合わせローラと、
   前記第１貼り合わせローラに対して下流側に設けられ、前記搬送面内のうち、前記第１方向に交差する第２方向に沿って延在する第２押圧部が形成された第２貼り合わせローラと、を備えていることを特徴とする請求項６記載の粘着ラベル製造装置。
9. 前記第１押圧部は、前記搬送面内のうち前記基材シート及び前記熱反応層の幅方向に交差する方向に延在していることを特徴とする請求項８記載のラベル製造装置。
10. 前記貼り合わせ手段は、
    前記熱反応層のうち、前記接着部分に対応して形成された押圧部と、
    前記非接着部分に対応して形成された凹部と、
    前記凹部内を負圧に保持して前記熱反応層を吸引する吸引手段と、を備えていることを特徴とする請求項６記載の粘着ラベル製造装置。
11. 請求項１記載の粘着ラベルを製造する粘着ラベル製造方法であって、
    前記基材の一方の面上に前記粘着層が設けられてなる基材シートと、前記熱反応層と、を対向させた状態で、前記粘着層と前記熱反応層とを貼り合わせる貼り合わせ工程を有し、
    前記貼り合わせ工程は、前記熱反応層のうち、前記非接着部分を回避した状態で前記接着部分を前記粘着層に向けて押圧することを特徴とする粘着ラベル製造方法。
12. 請求項１記載の粘着ラベルに粘着力を発現させる粘着力発現ユニットであって、
    前記熱反応層のうち、前記非接着部分を加熱して、前記熱反応層に前記開口を形成する穿孔手段を有していることを特徴とする粘着力発現ユニット。
13. 請求項１２記載の粘着力発現ユニットと、
    前記粘着力発現ユニットよりも上流側に配設され、帯状に連なる前記粘着ラベルを所望の長さに切断するカッターユニットと、を備えていることを特徴とする粘着ラベル発行装置。
14. 請求項１３に記載の粘着ラベル発行装置と、
    前記粘着力発現ユニットよりも上流側に配設され、前記基材の他方の面上に設けられた印字可能層に印字を行う印字ユニットと、を備えていることを特徴とするプリンタ。

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