JP6209178B2 - ナット部材およびそれを用いた枠材結合構造 - Google Patents

Description

本発明は、ナット部材およびそれを用いた枠材結合構造に関する。

従来、この種のナットを用いた枠材結合構造として、特許文献１〜３には、横枠には、埋込穴と、この埋込穴の方向に直交する方向に延びる横枠のねじ挿通孔とが設けられている一方、縦枠には、横枠および縦枠の接合時に横枠のねじ挿通孔と連通するように延びるねじ挿通孔が設けられており、横枠および縦枠のねじ挿通孔に連通させるためのねじ下孔が形成された円柱状のナット部材が埋込穴に埋め込まれ、このナット部材のねじ下孔と横枠および縦枠のねじ挿通孔とが連通した状態で、両ねじ挿通孔に挿通されたねじ部材がこのナット部材の横枠および縦枠に螺合している、枠材結合構造が開示されている。

特許第３９３０２７０号公報 特許第４９３６８４２号公報 実開昭６３−００１９１１号公報

特許文献１〜３の枠材結合構造に係るナット部材のねじ下孔は、ナット部材の長手方向において予め定められた位置に設けられている。このため、埋込穴の深さがナット部材の長さに対し適切でない場合、埋込穴にナット部材を埋め込んだときに、横枠および縦枠のねじ挿通孔とナット部材のねじ下孔との位置がずれて、ナット部材のねじ下孔が横枠および縦枠のねじ挿通孔に連通しにくくなる。また、埋込穴の内径がナット部材の外径よりも過度に大きい場合では、埋込後に埋込穴からナット部材が抜けやすくなり、横枠の埋込穴の中にナット部材が安定的して保持されなくなってしまう。さらに、同様に、埋込穴の内径が過度に大きい場合、ナット部材が埋込穴の周方向に回転しやすくなり、横枠および縦枠のねじ挿通孔とナット部材のねじ下孔との位置がずれてしまう。

このように、横枠に形成される埋込穴の深さや内径等がナット部材の形状やねじ下孔の位置に適合していない場合においては、横枠と縦枠とが緊結に枠組みされた枠材結合構造を得ることができないという問題があった。

本発明の目的は、ナット部材の構造に工夫を加えることで、埋込穴に適切に埋め込まれた状態でねじ部材を螺合させて、第１の枠材と第２の枠材とを緊結に枠組みすることができるようにすることにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、矩形状の金属板材を筒状に曲げ加工して、周方向の一部にねじ部材を螺合可能なスリットを有するナット部材を設け、そのナット部材のスリットの長手方向における適宜の位置に両枠材のねじ挿通孔を連通させてねじ部材を螺合できるようにした。

具体的には、本発明の第１の形態によるナット部材は、ナット埋込穴、および該ナット埋込穴の中心線に直交する方向に延びる第１のねじ挿通孔を有する第１の枠材と、第１のねじ挿通孔に連通するように延びる第２のねじ挿通孔を有する第２の枠材とを結合するために、第１の枠材のナット埋込穴に埋め込まれ、第１および第２のねじ挿通孔に挿通されるねじ部材が螺合締結されるナット部材であって、矩形状の金属板材を、その長さ方向に対向して直線状に延びる両端部が互いに間隙をあけて対向するように曲げ加工して筒状に成形してなるナット本体を備え、ナット本体の外周部の一部に、金属板材の両端部間に形成された等間隔の間隙により、ねじ部材を螺合可能なスリットが設けられており、スリットには予め雌ネジが形成されておらず、かつ該スリットの幅寸法がねじ部材の螺合締結に必要な下穴径と同等の寸法に形成されていることを特徴とする。

この第１の形態によれば、ナット部材のスリットにねじ部材を強制的に螺合させることができる。また、スリットはナット本体の中心線に沿った長手方向に延びているため、スリットの長手方向における適宜の位置で、第１および第２のねじ挿通孔とスリットとを容易に連通させることができる。さらに、スリットの幅が小さくなるようにナット本体の径を小さくしてナット部材をナット埋込穴に埋め込むことで、その埋込状態では、ナット本体が復元力により拡径するようになり、埋込後にナット埋込穴からナット部材が抜けにくくなり、枠材内にナット部材を安定的に保持できる。さらに、ねじ部材がスリットに螺合されると、ナット本体が拡径するため、埋込後のナット部材をナット埋込穴から抜け難くすることができる。

第２の形態は、第１の形態において、ナット本体の中心線に沿った長手方向両端部の少なくとも一方には、該ナット本体を長手方向から目視したときにナット本体の向きを示す凹部が設けられていることを特徴とする。

この第２の形態によれば、ナット埋込穴にナット部材を埋め込んだとき、ナット本体の長手方向両端部の少なくとも一方の凹部が第１の枠材の表面から見えるようになるため、ナット埋込穴にナット部材を埋め込んだ後であっても、凹部の位置を視認することができ、その結果として、ナット部材の向きを容易に確認することができる。

第３の形態は、第２の形態において、凹部は、ナット本体の中心位置とスリットの幅方向中央位置とを通る平面上に形成されていることを特徴とする。

この第３の形態によれば、凹部およびスリットが対向する方向を第１および第２のねじ挿通孔の中心線方向に向けることで、第１および第２のねじ挿通孔とスリットとを容易に連通させることができる。

第４の形態は、第２の形態において、凹部は、ナット本体の中心位置とスリットの幅方向中央位置とを通る平面に直交しかつナット本体の中心位置を通る平面上に形成されていることを特徴とする。

この第４の形態によれば、凹部を第１および第２のねじ挿通孔の中心線方向に直交する方向に向けることで、第１および第２のねじ挿通孔とスリットとを容易に連通させることができる。

第５の形態は、第１〜第４の形態のいずれか１つのナット部材において、ナット本体の側壁に、ねじ部材が螺合可能な貫通孔が設けられていることを特徴とする。

この第５の形態によれば、枠材結合構造の状況に合わせてスリットまたは貫通孔のいずれか一方をねじ部材の螺合に使用して選択肢を増やすことができ、貫通孔を選択した場合は、ナット部材の貫通孔にねじ部材を螺合させることができる。

第６の形態は、第２〜４の形態のいずれか１つのナット部材において、ナット本体の側壁に、ねじ部材が螺合可能な貫通孔が凹部とナット本体の中心位置との間を通る平面上に位置するように設けられていることを特徴とする。

この第６の形態によれば、枠材結合構造の状況に合わせてスリットまたは貫通孔のいずれか一方をねじ部材の螺合に使用して選択肢を増やすことができ、貫通孔を選択した場合は、ナット部材の貫通孔にねじ部材を螺合させることができる。また、凹部が貫通孔の方向と同じ方向を示しているため、凹部を第１および第２のねじ挿通孔の中心線方向に合わせるだけで、第１および第２のねじ挿通孔と貫通孔とを容易に連通させることができる。

第７の形態は、第２〜４の形態のいずれか１つのナット部材において、ナット本体の側壁に、ねじ部材が螺合可能な貫通孔が凹部とナット本体の中心位置との間を通る平面と直交する平面上に位置するように設けられていることを特徴とする。

この第７の形態によれば、枠材結合構造の状況に合わせてスリットまたは貫通孔のいずれか一方をねじ部材の螺合に使用して選択肢を増やすことができ、貫通孔を選択した場合は、ナット部材の貫通孔にねじ部材を螺合させることができる。また、凹部が貫通孔の方向に直交する方向を示しているため、凹部を第１および第２のねじ挿通孔の中心線方向に直交する方向に合わせることにより、第１および第２のねじ挿通孔と貫通孔とを容易に連通させることができる。

第８の形態は、第５〜７の形態のいずれか１つのナット部材において、貫通孔は、ナット本体の長手方向に延びる長孔からなることを特徴とする。

この第８の形態によれば、ナット部材のナット埋込穴に対する埋込深さが多少ずれていても、ナット部材の貫通孔の長手方向における適宜の位置で、第１および第２のねじ挿通孔と貫通孔とを容易に連通させることができる。

第９の形態は、第５〜７の形態のいずれか１つのナット部材において、貫通孔は、ナット本体の周方向に延びる長孔からなることを特徴とする。

この第９の形態によれば、ナット部材の貫通孔を第１および第２のねじ挿通孔の中心線方向にあわせるとき、ナット部材が周方向において多少の位置ずれが生じていても、ナット本体の周方向に延びる長孔からなる貫通孔で位置調整しながら、第１および第２のねじ挿通孔と貫通孔とを容易に連通させることができる。

第１０の形態は、第１〜９の形態のいずれか１つのナット部材において、ナット本体は、その長手方向における両端部外面がそれぞれ面取りされていることを特徴とする。

この第１０の形態によれば、ナット埋込穴にナット部材を埋め込む際、ナット本体の長手方向における両端部のどちらから埋め込んでも、ナット本体の長手方向における端部とナット埋込穴の内周面との間に無駄な摩擦抵抗が生じることなく、スムーズにナット部材を埋め込むことができる。

第１１の形態は、第１〜１０の形態のいずれか１つのナット部材において、ナット本体は、円筒状に成形されてなり、該ナット本体の中心線に直交しかつナット本体の長手方向中央位置を通る平面を対称面として面対称に形成されていることを特徴とする。

この第１１の形態によれば、ナット本体は円筒状に形成されているため、ナット埋込穴の中でナット本体を円周方向に回転させて、ナット本体の向きを適宜変えることができる。このことにより、第１および第２のねじ挿通孔とスリットまたは貫通孔とを容易に連通させることができる。さらに、ナット本体は、該ナット本体の中心線に直交しかつナット本体の長手方向中央位置を通る平面を対称面として面対称に形成されているので、ナット部材の埋込方向に規制を設けることなくナット部材の長手方向のどちらからナット埋込穴に埋め込んでも同じ使い方をすることができ、ナット部材の埋込作業時における確認の手間および埋込方向の間違いによる修繕等の手間を省くことができ、かつナット部材の製造時において大幅な作業効率の改善を図ることができる。

第１２の形態は、第１１の形態において、ナット本体は、スリットの両側部の外面がそれぞれ面取りされていることを特徴とする。

この第１２の形態によれば、ナット埋込穴にナット部材を埋め込んだ後、ナット部材の向きを円周方向に回転させながら変えるとき、面取りされたスリットの両側部がナット埋込穴の内周面に食い込みにくくなり、容易にナット部材の位置調整をすることができる。

第１３の形態は、第１１または１２の形態において、ナット本体は、スリットの長さ方向両側に位置する両端部の対向角部がそれぞれ傾斜状に切り欠かれていることを特徴とする。

この第１３の形態によれば、ナット埋込穴にナット部材を埋め込んだ後、ナット部材の向きを円周方向に回転させながら変えるとき、傾斜状に切り欠かれた上記対向角部がナット埋込穴の内周面に食い込みにくくなり、回転抵抗をより低減させた状態でナット部材の位置調整をすることができる。

第１４の形態は、第１の枠材と第２の枠材とが結合された枠材結合構造であって、第１の枠材には、ナット埋込穴と、該ナット埋込穴の方向に直交する方向に延びる第１のねじ挿通孔とが設けられている一方、第２の枠材には、両枠材の接合時に第１のねじ挿通孔と連通するように延びる第２のねじ挿通孔が設けられており、ナット埋込穴に第１〜１３の形態のいずれかのナット部材が埋め込まれ、ナット部材のスリットと第１および第２のねじ挿通孔とが連通して、該両ねじ挿通孔に挿通されたねじ部材がナット部材のスリットに螺合することで、両枠材同士が結合されていることを特徴とする。

この第１４の形態によれば、スリットの長手方向における適宜の位置で両枠材のねじ挿通孔とスリットとを連通させてねじ部材を螺合させることができ、埋込後でも枠材内にナット部材を安定的に保持できるようにして、第１の枠材と第２の枠材とを緊結に枠組みした枠材結合構造を得ることができる。

第１５の形態は、第１の枠材と第２の枠材とが結合された枠材結合構造であって、第１の枠材には、ナット埋込穴と、該ナット埋込穴の方向に直交する方向に延びる第１のねじ挿通孔とが設けられている一方、第２の枠材には、両枠材の接合時に第１のねじ挿通孔と連通するように延びる第２のねじ挿通孔が設けられており、ナット埋込穴に第５〜１３の形態のいずれかのナット部材が埋め込まれ、ナット部材の貫通孔と第１および第２のねじ挿通孔とが連通して、該両ねじ挿通孔に挿通されたねじ部材がナット部材の貫通孔に螺合することで、両枠材同士が結合されていることを特徴とする。

この第１５の形態によれば、枠材結合構造の状況に合わせてスリットまたは貫通孔のいずれか一方の使用を選択することができ、貫通孔を選択した場合は、ナット部材の貫通孔にねじ部材を螺合させて、第１の枠材と第２の枠材とを緊結に枠組みした枠材結合構造を得ることができる。

本発明によるナット部材およびそれを用いた枠材結合構造によると、外周の一部にスリットを有する筒状のナット部材が埋込穴に埋め込まれた状態で、そのスリットにねじ部材を螺合させることで、第１の枠材と第２の枠材とを緊結に枠組みすることができる。

図１は、本発明の第１の実施形態に係るナット部材を示す斜視図である。 図２は、図１のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す正面図である。 図３は、図１に示すナット部材を用いて枠材結合構造を施工する図である。 図４は、図１のナット部材を用いた枠材結合構造を示す断面図である。 図５は、図１のナット部材の圧入に伴う変形状態を示す平面図である。 図６は、本発明の第２の実施形態に係る見切り材を示す図１相当図である。 図７は、図６のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図８は、本発明の第３の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図９は、図８のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図１０は、本発明の第４の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図１１は、図１０のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図１２は、図１０のナット部材を用いた枠材結合構造を示す図４相当図である。 図１３は、本発明の第５の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図１４は、図１３のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図１５は、図１３のナット部材を用いた枠材結合構造を示す図４相当図である。 図１６は、図１３のナット部材を用いた枠材結合構造を示す図４相当図である。 図１７は、本発明の第６の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図１８は、図１７のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図１９は、図１７のナット部材を用いた枠材結合構造を示す図４相当図である。 図２０は、本発明の第７の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図２１は、図２０のナット部材１０を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図２２は、本発明の第８の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図２３は、図２２のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図２４は、本発明の第９の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図２５は、図２４のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図２６は、本発明の第１０の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図２７は、図２６のナット部材１０を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図２８は、本発明の第１１の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図２９は、図２８のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図３０は、本発明の第１２の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図３１は、図３０のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図３２は、本発明の第１３の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。 図３３は、図３２のナット部材を曲げ加工する前の板材を示す図２相当図である。 図３４は、本発明のその他の実施形態に係るナット部材を示す図１相当図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物あるいはその用途を制限することを意図するものではない。

［第１の実施形態］
図１〜図５は、本発明の第１の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、後述するように、例えば、第１の枠材３１と第２の枠材３２とをねじ部材４０により組み付けるときに用いられる部材である。

図１に示すように、ナット部材１０は、筒状のナット本体２０を備える。このナット本体２０は、図２に示す金属板材２０ａを曲げ加工して成形されたものである。すなわち、ナット本体２０は、横長矩形状の金属板材２０ａを長さ方向の両端部２０ｂ，２０ｂが互いに間隙をあけて対向するように曲げ加工して円筒状に成形されており、金属板材２０ａの縦方向（幅方向）がナット本体２０の中心線２０ｄの方向となっている。このように、矩形状の金属板材を曲げ加工することによって、比較的安価にナット部材１０を作製することができる。また、ナット本体２０は、その中心線２０ｄに直交しかつナット本体２０の長手方向中央位置を通る平面を対称面として面対称に形成されている。すなわち、ナット本体２０は、長手方向全体にわたって同じ径になるように形成されている。

図１に示すように、ナット本体２０には、その長手方向（図１に示すナット本体２０の中心線２０ｄの方向）に延びるスリット２１が設けられている。このスリット２１は、上記ナット本体２０の外周部の一部に設けられ、上記金属板材２０ａの両端部２０ｂ，２０ｂ間の間隙により形成されている。また、このスリット２１は、予め雌ネジが形成されていないが、枠材結合構造３０に用いられるねじ部材４０を螺合可能な幅寸法に形成されている。スリット２１の幅寸法は、上記ねじ部材４０の外径に対して、螺合締結に必要とされる一般的な下穴径と同等の寸法に形成されている。

次に、図３および図４に示すように、ナット部材１０を用いた枠材結合構造３０について説明する。枠材結合構造３０は、第１の枠材３１と第２の枠材３２とが結合した構造体であり、例えば、第１の枠材３１は木製の材料からなる横枠であり、第２の枠材３２はドア枠や引戸枠のような縦枠である。両枠材３１，３２は、第１の枠材３１の端面に第２の枠材３２の一方の側面が当接して直角に結合される。第１の枠材３１の側面には、略円柱形状の有底のナット埋込穴３１ｂが設けられている。また、第１の枠材３１の端面には、上記ナット埋込穴３１ｂの中心線に直交する方向に延びてナット埋込穴３１ｂに連通するねじ挿通孔３１ａが設けられている。一方、第２の枠材３２の他方の側面には、第１の枠材３１の端面が当接する一方の側面まで貫通するねじ挿通孔３２ａが設けられ、このねじ挿通孔３２ａは、両枠材３１，３２の接合時に第１の枠材３１のねじ挿通孔３１ａと連通するように延びている。

そして、両枠材３１，３２同士が結合された枠材結合構造３０では、図３および図４に示すように、ナット埋込穴３１ｂにナット部材１０が埋め込まれ、そのスリット２１はねじ挿通孔３１ａ，３２ａと連通した状態とされ、この状態で、ねじ部材４０がねじ挿通孔３１ａ，３２ａに挿通されている。スリット２１はねじ部材４０を螺合可能な幅寸法に形成されているため、両ねじ挿通孔３１ａ，３２ａに挿通されたねじ部材４０の先端部がスリット２１に螺合されている。ここで、スリット２１には予め雌ネジが形成されていないため、ねじ部材４０として例えばタッピングスクリューネジ、セルフドリリングネジまたはバリックネジを使用することにより、このねじ部材４０の先端部がスリット２１に雌ネジを形成しながらスリット２１に螺合されている。この螺合状態において、ナット本体２０は拡径している。

また、本図面においては『なべ頭』のものが使用されているが、頭がラッパ形状の『皿頭』のネジ又はビスでもよく、この場合、なべ頭のビスにくらべ、ビス頭が没入しやすいという格別の効果が得られる。いずれにしても、ビス頭が枠材表面から突出するよう、ビス頭が没入するよう螺着されるのが好ましい（没入することが必須構成ではない）。さらに、ビス頭を枠材表面に確実に没入させるために、なべ頭のビスを使用する場合はビス頭没入部分に予め座彫りをしてもよい。

ここで、ナット部材１０は、図５（ａ）に示すように、ナット本体２０の側壁２０ｅにナット本体２０の中心方向の外力が加えられると、図５（ｂ）に示すように、ナット本体２０の両端部２０ｂ，２０ｂ同士が接近して、スリット２１の幅が狭まる内向き方向（図５に示す矢印の方向）に変化し、ナット本体２０の外径が小さくなる。ナット部材１０をナット埋込穴３１ｂに埋め込むときは、図５（ｂ）に示すように、ナット本体２０を弾性変形させ、そのナット本体２０の側壁２０ｅに上記外力を加えてナット本体２０の外径を小さくしてから、ナット埋込穴３１ｂにナット部材１０を圧入状態で埋め込む。このナット部材１０は、ナット埋込穴３１ｂに埋め込まれた後、ナット本体２０に加えられていた外力から解放される。このとき、ナット本体２０には、狭められたスリット２１の幅を元の大きさに戻そうとするとともに、ナット本体２０の外径も元の大きさに戻そうとする弾性的な復元力が生じる。この復元力は、ナット本体２０の外方に向かって生じる。すなわち、この復元力はナット埋込穴３１ｂの内側に向かって作用する。このため、埋込後のナット部材１０はナット埋込穴３１ｂから抜けにくくなり、その結果、ナット部材１０がナット埋込穴３１ｂの中で安定的に保持された状態となる。

以上のように、本発明の第１の実施形態に係るナット部材１０はスリット２１を有する筒状のナット本体２０を備えており、スリット２１がねじ部材４０を螺合可能となっているため、スリット２１にねじ部材４０を強制的に螺合させることができる。また、スリット２１はナット本体２０の長手方向に延びているため、ナット埋込穴３１ｂの深さに多少の誤差があっても、スリット２１の長手方向における適宜の位置で、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａとスリット２１とを容易に連通させることができる。さらに、ナット埋込穴３１ｂの内径に多少の誤差があっても、ナット部材１０をナット埋込穴３１ｂに圧入状態で埋め込むことで、埋込後にナット埋込穴３１ｂからナット部材１０が抜けにくくなり、第１の枠材３１内にナット部材１０を安定的に保持できる。また、ねじ部材４０がスリット２１に螺合されると、ナット本体２０が拡径することにより、埋込後のナット部材１０はナット埋込穴３１ｂから抜け難くすることができる。

また、ナット本体２０は円筒状に形成されているため、ナット埋込穴３１ｂの中でナット本体２０を円周方向に回転させて、ナット本体２０の向きを適宜変えることにより、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａとスリット２１とを容易に連通させることができる。さらに、ナット本体２０は、その中心線２０ｄに直交しかつナット本体２０の長手方向中央位置を通る平面を対称面として面対称に形成されているので、ナット部材１０の埋込方向に規制を設けることなくナット部材１０の長手方向のどちらからナット埋込穴３１ｂに埋め込んでも同じ使い方をすることができ、ナット部材１０の埋込作業時における確認の手間および埋込方向の間違いによる修繕等の手間を省くことができ、かつナット部材１０の製造時において大幅な作業効率の改善を図ることができる。

また、仮にナット部材が木質材または合成樹脂製からなる場合、そのナット部材は枠材を構成する木材と同様の硬度であるか、もしくは木材よりも軟らかいため、枠材における木口の広がりを抑さえる効果が小さく、枠材の割れを適切に防ぐことができないが、本実施形態のナット部材１０は、金属製で枠材よりも硬いため、枠材における木口の広がりを抑さえて、枠材の割れを防ぐことができる。

［第２の実施形態］
図６および図７は、本発明の第２の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第１の実施形態に係るナット本体２０（図１参照）の向きを示す凹部２２，２２を設けたものである。その他の構成および作用効果については、第１の実施形態に係るナット部材１０の構成および作用効果と同様である（以下の各実施形態についても、第１の実施形態と同様の作用効果が得られる。また、以下の各実施形態では、図１〜図５と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略する。）。

図６および図７に示すように、ナット本体２０には、その長手方向の両端部にそれぞれ凹部２２，２２が設けられている。凹部２２，２２は、ナット本体２０の中心位置２０ｄとスリット２１の幅方向中央位置２１ａとを通る図６の仮想平面Ｘ上に形成されている。すなわち、この実施形態では、仮想平面Ｘ上において、ナット本体２０の側壁２０ｅに凹部２２，２２が設けられており、凹部２２，２２の対向方向がスリット２１の方向を示している。

なお、金属板材２０ａが曲げ加工される前に、抜き打ち加工により、図７に示す板状の状態で凹部２２，２２を成形しておくのが好ましい。抜き打ち加工によって、後加工を不要にすることができるからである。これは以下の各実施形態についても同様である。

この実施形態に係るナット部材１０において、凹部２２，２２により、ナット本体２０を長手方向から目視したときにナット本体２０の向きが判るようになっている。すなわち、ナット埋込穴３１ｂにナット部材１０を埋め込んだとき、凹部２２，２２のいずれか一方は第１の枠材３１の表面に現れて目視できるようになっている。このため、ナット埋込穴３１ｂにナット部材１０を埋め込んだ後であっても、凹部２２の位置を視認することができ、その結果として、ナット部材１０の向き、つまりスリット２１の位置を容易に確認することができる。この実施形態では、ナット本体２０の一方の側壁２０ｅに形成された凹部２２およびスリット２１の対向する方向をねじ挿通孔３１ａ，３２ａの中心線方向に一致するように向けることで、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａとスリット２１とを容易に連通させることができる。

さらに、凹部２２，２２は、マイナスドライバのような工具を差し込める程度の幅に形成されているのが好ましい。このような幅に形成されていれば、ナット部材１０をナット埋込穴３１ｂに圧入した後、マイナスドライバを凹部２２に差し込み、圧入されたナット部材１０の向きをマイナスドライバで変えることにより、スリット２１がねじ挿通孔３１ａ，３２ａに連通するように位置調整することができる。

［第３の実施形態］
図８および図９は、本発明の第３の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第１の実施形態に係るナット本体２０（図１参照）の向きを示す凹部２２，２２を設けたものであるが、この凹部２２，２２の位置は第２の実施形態と異なっている。その他の構成については、第１および第２の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

図８および図９に示すように、ナット本体２０の長手方向の両端部において、仮想平面Ｘに対向するナット本体２０の側壁２０ｅには、それぞれ凹部２２，２２が形成されている。凹部２２，２２の各々は、ナット本体２０の中心位置２０ｄとスリット２１の幅方向中央位置２１ａとを通る仮想平面Ｘに直交し、かつ、上記中心位置２０ｄを通る図８の仮想平面Ｙ上にそれぞれ形成されている。すなわち、この実施形態では、仮想平面Ｙ上において、ナット本体２０の側壁２０ｅに凹部２２，２２がそれぞれ設けられており、凹部２２，２２同士の対向方向に直交する方向がスリット２１の方向となっている。

この実施形態では、凹部２２，２２同士が対向する方向をねじ挿通孔３１ａ，３２ａの中心線方向に直交する方向に一致するように向けることで、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａとスリット２１とを容易に連通させることができる。

［第４の実施形態］
図１０〜１２は、本発明の第４の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第１の実施形態に係るナット本体２０（図１参照）に貫通孔２３を設けたものである。その他の構成については、第１の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

図１０および図１１に示すように、この実施形態に係るナット部材１０には、その側壁２０ｅにねじ部材４０を螺合可能な内径を持つ貫通孔２３が設けられている。この貫通孔２３には予め雌ネジが形成されていないが、貫通孔２３の内径は、上記ねじ部材４０の外径に対して、螺合締結に必要とされる一般的な下穴径の寸法に形成されている。また、金属板材２０ａが曲げ加工される前に、抜き打ち加工により、図１１に示す板状の状態で貫通孔２３を成形しておくのが好ましい。抜き打ち加工によって、後加工を不要にすることができるからである。これは以下に示す各実施形態の貫通孔２３についても同様である。

この実施形態に係るナット部材１０を用いた枠材結合構造３０は、図１２に示すように、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａと貫通孔２３とが連通した状態とされ、この状態で、ねじ部材４０がねじ挿通孔３１ａ，３２ａに挿通されて貫通孔２３に螺合している。そして、貫通孔２３には予め雌ネジが形成されていないため、ねじ部材４０として例えばタッピングスクリューネジ、セルフドリリングネジまたはバリックネジを使用することにより、このねじ部材４０の先端部が貫通孔２３に雌ネジを形成しながら貫通孔２３に螺合されている。

また、本図面においては『なべ頭』のものが使用されているが、頭がラッパ形状の『皿頭』のネジ又はビスでもよく、この場合、なべ頭のビスにくらべ、ビス頭が没入しやすいという格別の効果が得られる。いずれにしても、ビス頭が枠材表面から突出するよう、ビス頭が没入するよう螺着されるのが好ましい（没入することが必須構成ではない）。さらに、ビス頭を枠材表面に確実に没入させるために、なべ頭のビスを使用する場合はビス頭没入部分に予め座彫りをしてもよい。この実施形態では、枠材結合構造３０の状況に合わせてスリット２１または貫通孔２３のいずれか一方をねじ部材４０の螺合に使用すればよく、そのねじ部材４０の螺合部分の選択肢を増やすことができ、貫通孔２３を選択した場合は、ナット部材１０の貫通孔２３にねじ部材４０を螺合させることができる。

［第５の実施形態］
図１３〜１６は、本発明の第５の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第２の実施形態に係るナット本体２０（図６参照）に貫通孔２３を設けたものである。その他の構成については、第２の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

図１３および図１４に示すように、貫通孔２３は、凹部２２，２２間の幅方向中央位置２２ａとナット本体２０の中心位置２０ｄとの間を通る図１３の仮想平面Ｘ上に位置するように設けられている。すなわち、この実施形態では、仮想平面Ｘ上に凹部２２，２２および貫通孔２３が設けられており、凹部２２およびスリット３１の対向方向がスリット２１および貫通孔２３の対向方向と同じとなっている。

この実施形態に係るナット部材１０を用いた枠材結合構造３０では、図１５に示すように、スリット２１が第２の枠材３２側に向くように、凹部２２およびスリット２１が対向する方向がねじ挿通孔３１ａ，３２ａの中心線方向に合わされ、ねじ部材４０がナット本体２０のスリット２１から貫通孔２３に通って、スリット２１および貫通孔２３の両方に螺合している。

また、図１６に示す枠材結合構造３０は、図１５に示す構造に対してナット部材１０を１８０°回転させて反転させたものであり、貫通孔２３が第２の枠材３２側に向くように、凹部２２およびスリット２１が対向する方向がねじ挿通孔３１ａ，３２ａの中心線方向に合わされ、ねじ部材４０がナット本体２０の貫通孔２３からスリット２１を通って、貫通孔２３およびスリット２１の両方に螺合している。

以上のように、この実施形態では、凹部２２およびスリット２１が対向する方向をねじ挿通孔３１ａ，３２ａの中心線方向に一致するように向けることで、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａと貫通孔２３とを容易に連通させることができる。また、この実施形態に係るナット部材１０では、仮想平面Ｘ上にスリット２１および貫通孔２３が設けられているため、スリット２１と貫通孔２３との両方でねじ部材４０を螺合させて、より強固な枠材結合構造３０を得ることができる。

［第６の実施形態］
図１７〜１９は、本発明の第６の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第３の実施形態に係るナット本体２０（図８参照）に貫通孔２３，２３を設けたものである。その他の構成については、第３の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

図１７および図１８に示すように、貫通孔２３，２３の各々は、凹部２２，２２間の幅方向中央位置２２ａとナット本体２０の中心位置２０ｄとの間を通る図１７の仮想平面Ｙ上に位置するように設けられている。すなわち、この実施形態では、仮想平面Ｙ上に凹部２２，２２および貫通孔２３，２３が設けられており、凹部２２，２２同士の対向方向が貫通孔２３，２３の対向方向と同じとなっている一方、凹部２２，２２同士の対向方向に直交する方向がスリット２１の方向となっている。

図１９に示すように、この実施形態に係る枠材結合構造３０では、凹部２２，２２同士の対向方向がねじ挿通孔３１ａ，３２ａの中心線方向に合わされ、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａと両貫通孔２３，２３とが連通し、ねじ部材４０が貫通孔２３，２３の各々に螺合している。

以上のように、この実施形態では、凹部２２，２２同士が対向する方向をねじ挿通孔３１ａ，３２ａの中心線方向に一致するように向けることで、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａと２つの貫通孔２３，２３とを容易に連通させることができる。また、この実施形態では、両貫通孔２３，２３にねじ部材４０を螺合させて、より強固な枠材結合構造３０を得ることができる。

［第７の実施形態］
図２０および図２１は、本発明の第７の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第３の実施形態に係るナット本体２０（図８参照）に貫通孔２３を第６の実施形態の向きとは異なるように設けたものである。その他の構成については、第３の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

図２０および図２１に示すように、貫通孔２３は、凹部２２，２２間の幅方向中央位置２２ａとナット本体２０の中心位置２０ｄとの間を通る図２０の仮想平面Ｙと直交する仮想平面Ｘ上に位置するように設けられている。すなわち、この実施形態では、仮想平面Ｘ上にスリット２１および貫通孔２３が設けられており、凹部２２，２２同士の対向方向がスリット２１および貫通孔２３の対向方向と直交する方向となっている。

以上のように、この実施形態では、凹部２２，２２同士が対向する方向をねじ挿通孔３１ａ，３２ａの中心線方向に直交する方向に一致するように向けることで、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａと貫通孔２３とを容易に連通させることができる。また、この実施形態に係るナット部材１０では、スリット２１と貫通孔２３との両方でねじ部材４０を螺合させて、より強固な枠材結合構造３０を得ることができる。

［第８の実施形態］
図２２〜２３は、本発明の第８の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第６の実施形態に係るナット本体２０（図１７参照）にさらなる貫通孔２３を追加したものである。その他の構成については、第６の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

この実施形態に係るナット本体２０において、追加された貫通孔２３は、凹部２２，２２間を通る図２２の仮想平面Ｙと直交する仮想平面Ｘ上に位置するように設けられている。すなわち、この追加された貫通孔２３は、仮想平面Ｘ上に設けられており、凹部２２，２２同士の対向方向がスリット２１および追加された貫通孔２３の対向方向と直交する方向となっている。

以上のように、この実施形態では、凹部２２，２２同士が対向する方向をねじ挿通孔３１ａ，３２ａの中心線方向に直交する方向に一致するように向けることで、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａと追加された貫通孔２３とを容易に連通させることができる。また、この実施形態に係るナット部材１０では、スリット２１と追加された貫通孔２３との両方でねじ部材４０を螺合させて、より強固な枠材結合構造３０を得ることができる。

［第９の実施形態］
図２４および図２５は、本発明の第９の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第６の実施形態に係るナット本体２０（図１７参照）の貫通孔２３を長孔に形成したものである。その他の構成については、第６の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

すなわち、この実施形態に係る貫通孔２３は、ナット本体２０の長手方向に延びる長孔からなる。このため、ナット部材１０のナット埋込穴３１ｂに対する埋込深さが多少ずれていても、ナット部材１０の貫通孔２３の長手方向における適宜の位置で、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａと貫通孔２３とを容易に連通させることができる。

［第１０の実施形態］
図２６および図２７は、本発明の第１０の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第２の実施形態に係るナット本体２０（図６参照）に長孔からなる貫通孔２３，２３を設けたものである。その他の構成については、第２の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

図２６および図２７に示すように、貫通孔２３，２３は、凹部２２，２２間の幅方向中央位置２２ａとナット本体２０の中心位置２０ｄとの間を通る図２６の仮想平面Ｘと直交する仮想平面Ｙ上に位置するように設けられている。すなわち、貫通孔２３，２３は、仮想平面Ｙ上に設けられており、凹部２２，２２同士の対向方向がスリット２１および追加された貫通孔２３の対向方向と直交する方向となっている。

また、この実施形態に係る貫通孔２３，２３は、ナット本体２０の周方向に延びる長孔からなる。このため、凹部２２およびスリット２１が対向する方向をねじ挿通孔３１ａ，３２ａの中心線方向に直交する方向に一致するように向けるとき、周方向において多少の位置ずれが生じていても、ナット本体２０の周方向に延びる長孔からなる貫通孔２３，２３で位置調整しながら、ねじ挿通孔３１ａ，３２ａと貫通孔２３，２３とを容易に連通させることができる。

［第１１の実施形態］
図２８および図２９は、本発明の第１１の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第６の実施形態に係るナット本体２０（図１７参照）の長手方向両端部を面取りしたものである。その他の構成については、第６の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

すなわち、この実施形態に係るナット本体２０には、その長手方向における両端部２０ｃ，２０ｃの外面をそれぞれ面取りした面取り部２４が設けられている。

このため、ナット埋込穴３１ｂにナット部材１０を埋め込む際、ナット本体２０の長手方向における端部２０ｃ，２０ｃのどちらから埋め込んでも、ナット本体２０の長手方向における端部２０ｃとナット埋込穴３１ｂの内周面との間に無駄な摩擦抵抗が生じることなく、スムーズにナット部材１０を埋め込むことができる。

［第１２の実施形態］
図３０および図３１は、本発明の第１２の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第６の実施形態に係るナット本体２０（図１７参照）のスリット２１両側部を面取りしたものである。その他の構成については、第６の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

すなわち、この実施形態に係るナット本体２０には、スリット２１の両側部（ナット本体２０の両端部２０ｂ，２０ｂ）の外面をそれぞれ面取りした面取り部２４が設けられている。

このナット本体２０は、円筒状に成形されているため、ナット埋込穴３１ｂにナット部材１０を圧入して埋め込んだ後、凹部２２にマイナスドライバを差し込んでナット部材１０の向きを円周方向に回転させながら変えるとき、面取りされたスリットの両側部がナット埋込穴３１ｂに食い込みにくくなり、容易にナット部材１０の位置調整をすることができる。

［第１３の実施形態］
図３２および図３３は、本発明の第１３の実施形態に係るナット部材１０を示す。このナット部材１０は、第１２の実施形態に係るナット本体２０（図３０参照）の一部を切り欠いたものである。その他の構成については、第１２の実施形態に係るナット部材１０の構成と同様である。

すなわち、この実施形態に係るナット本体２０には、スリット２１の長さ方向両側に位置する両端部２０ｃ，２０ｃの対向角部がそれぞれ傾斜状に切り欠かれている切り欠き部２５が設けられている。

このため、ナット埋込穴３１ｂにナット部材１０を埋め込んだ後、凹部２２にマイナスドライバを差し込んでナット部材１０の向きを円周方向に回転させながら変えるとき、傾斜状に切り欠かれた上記対向角部がナット埋込穴３１ｂの内周面に食い込みにくくなり、回転抵抗をより低減させた状態でナット部材１０の位置調整をすることができる。

さらに、図３３に示すように、金属板材２０ａの長手方向における中央部のそれぞれにも切り欠き部２５を設けている。これにより、端部２０ｃ，２０ｃとナット埋込穴３１ｂの内周面との間における摩擦抵抗をより低減させて、ナット部材１０の位置調整をしやすくすることができる。

［その他の実施形態］
本発明の各実施形態に係るナット部材１０では、曲げ加工によりナット本体２０を円筒状に成形した形態で説明したが、この形態に限られない。例えば、図３４に示すように、ナット本体２０は、四角形の筒状に成形されていてもよい。すなわち、ナット本体２０は、矩形状の金属板材２０ａを両端部２０ｂ，２０ｂが互いに間隙をあけて対向するように曲げ加工して筒状に成形してなる形態であればよい。

以上、本発明についての実施形態を説明したが、本発明は上述の実施形態のみに限定されず、発明の範囲内で種々の変更が可能である。

本発明は、横枠と縦枠とをねじ部材により組み付けるときに用いられるナット部材およびそれを用いた枠材結合構造として産業上の利用が可能である。

１０：ナット部材
２０：ナット本体
２０ａ：金属板材
２１：スリット
２２：凹部
２３：貫通孔
２４：面取り部分
２５：切り欠き部分
Ｘ，Ｙ：仮想平面
３０：枠材結合構造
３１：第１の枠材
３１ｂ：ナット埋込穴
３２：第２の枠材
３１ａ，３２ａ：ねじ挿通孔
４０：ねじ部材

Claims (15)

1. ナット埋込穴、および該ナット埋込穴の中心線に直交する方向に延びる第１のねじ挿通孔を有する第１の枠材と、前記第１のねじ挿通孔と連通するように延びる第２のねじ挿通孔を有する第２の枠材とを結合するために、前記第１の枠材のナット埋込穴に埋め込まれ、前記第１および第２のねじ挿通孔に挿通されるねじ部材が螺合締結されるナット部材であって、
   矩形状の金属板材を、その長さ方向に対向して直線状に延びる両端部が互いに間隙をあけて対向するように曲げ加工して筒状に成形してなるナット本体を備え、
   前記ナット本体の外周部の一部に、前記金属板材の両端部間に形成された等間隔の間隙により、前記ねじ部材を螺合可能なスリットが設けられており、
   前記スリットには予め雌ネジが形成されておらず、かつ該スリットの幅寸法が前記ねじ部材の螺合締結に必要な下穴径と同等の寸法に形成されている、ナット部材。
2. 請求項１に記載のナット部材において、
   前記ナット本体の中心線に沿った長手方向両端部の少なくとも一方には、該ナット本体を長手方向から目視したときに前記ナット本体の向きを示す凹部が設けられている、ナット部材。
3. 請求項２に記載のナット部材において、
   前記凹部は、前記ナット本体の中心位置と前記スリットの幅方向中央位置とを通る平面上に形成されている、ナット部材。
4. 請求項２に記載のナット部材において、
   前記凹部は、前記ナット本体の中心位置と前記スリットの幅方向中央位置とを通る平面に直交しかつ前記ナット本体の中心位置を通る平面上に形成されている、ナット部材。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のナット部材において、
   前記ナット本体の側壁に、前記ねじ部材が螺合可能な貫通孔が設けられている、ナット部材。
6. 請求項２〜４のいずれか１項に記載のナット部材において、
   前記ナット本体の側壁に、前記ねじ部材が螺合可能な貫通孔が前記凹部と該ナット本体の中心位置との間を通る平面上に位置するように設けられている、ナット部材。
7. 請求項２〜４のいずれか１項に記載のナット部材において、
   前記ナット本体の側壁に、前記ねじ部材が螺合可能な貫通孔が前記凹部と該ナット本体の中心位置との間を通る平面と直交する平面上に位置するように設けられている、ナット部材。
8. 請求項５〜７のいずれか１項に記載のナット部材において、
   前記貫通孔は、前記ナット本体の長手方向に延びる長孔からなる、ナット部材。
9. 請求項５〜７のいずれか１項に記載のナット部材において、
   前記貫通孔は、前記ナット本体の周方向に延びる長孔からなる、ナット部材。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載のナット部材において、
    前記ナット本体は、その長手方向における両端部外面がそれぞれ面取りされている、ナット部材。
11. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載のナット部材において、
    前記ナット本体は、円筒状に成形されてなり、該ナット本体の中心線に直交しかつナット本体の長手方向中央位置を通る平面を対称面として面対称に形成されている、ナット部材。
12. 請求項１１に記載のナット部材において、
    前記ナット本体は、前記スリットの両側部の外面がそれぞれ面取りされている、ナット部材。
13. 請求項１１または１２に記載のナット部材において、
    前記ナット本体は、前記スリットの長さ方向両側に位置する両端部の対向角部がそれぞれ傾斜状に切り欠かれている、ナット部材。
14. 第１の枠材と第２の枠材とが結合された枠材結合構造であって、
    前記第１の枠材には、ナット埋込穴と、該ナット埋込穴の方向に直交する方向に延びる第１のねじ挿通孔とが設けられている一方、
    前記第２の枠材には、両枠材の接合時に前記第１のねじ挿通孔と連通するように延びる第２のねじ挿通孔が設けられており、
    前記埋込穴に請求項１〜１３のいずれか１項に記載のナット部材が埋め込まれ、
    前記ナット部材のスリットと前記第１および第２のねじ挿通孔とが連通して、該両ねじ挿通孔に挿通されたねじ部材が前記ナット部材のスリットに螺合することで、両枠材同士が結合されている、枠材結合構造。
15. 第１の枠材と第２の枠材とが結合された枠材結合構造であって、
    前記第１の枠材には、ナット埋込穴と、該ナット埋込穴の方向に直交する方向に延びる第１のねじ挿通孔とが設けられている一方、
    前記第２の枠材には、両枠材の接合時に前記第１のねじ挿通孔と連通するように延びる第２のねじ挿通孔が設けられており、
    前記埋込穴に請求項５〜１３のいずれか１項に記載のナット部材が埋め込まれ、
    前記ナット部材の貫通孔と前記第１および第２のねじ挿通孔とが連通して、該両ねじ挿通孔に挿通されたねじ部材が前記ナット部材の貫通孔に螺合することで、両枠材同士が結合されている、枠材結合構造。

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