JP6198651B2 - 焼却灰のセメント原料化方法及び原料化装置 - Google Patents

焼却灰のセメント原料化方法及び原料化装置 Download PDF

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本発明は、都市ごみ等を焼却した際に発生する焼却灰をセメント原料として資源化する方法及び装置に関する。
都市ごみ等を焼却した際に発生する焼却灰(主灰、飛灰、混合灰等、以下「焼却灰」という。)は、従来、そのほとんどが最終処分場で埋め立て処理されていたが、最終処分場の枯渇の虞に鑑み、近年、セメント原料として有効利用されている。
しかし、焼却灰には塩素が含まれ、この塩素がセメント品質の低下や、セメント製造装置の安定運転を妨げるため、セメント原料として利用するには予め塩素を除去する必要がある。尚、塩素濃度や塩素の存在形態は焼却灰によって異なる。
そこで、焼却灰に水を加えて焼却灰を破砕しながら撹拌して焼却灰スラリーとする解砕工程と、その焼却灰スラリーを選別用篩いに通して過大固形物を除去する脱水・すすぎ工程を有する洗浄方法(特許文献1参照)や、受け入れた焼却灰全量を粉砕し、酸を用いてフリーデル氏塩を分解・洗浄する方法(特許文献2参照)等が提案されている。
特開2012−166170号公報 特開1999−319769号公報
しかし、特許文献1に記載のようなセメント原料化方法では、焼却灰中にフリーデル氏塩のような難溶性塩が多量に含まれている場合には、洗浄による脱塩効果が低下するという問題がある。
また、特許文献2に記載のように、焼却灰の全量を粉砕した後、酸で処理するには、粉砕設備等の規模が大型化すると共に、エネルギーコストが高騰するという問題がある。
そこで、本発明は、上記従来の技術における問題点に鑑みてなされたものであって、設備コスト及び運転コストを低く抑えながら効率よく焼却灰をセメント原料化することを目的とする。
上記目的を達成するため、本発明は、焼却灰のセメント原料化方法であって、焼却灰に酸性ガスを通気し、該酸性ガスを通気した焼却灰に水を添加して粗粒子を含むスラリーと、微粒子を含むスラリーとに分級し、該分級によって得られた微粒子を含むスラリーに酸性ガス又は酸を添加し、該酸性ガス又は酸を添加した後の微粒子を含むスラリーを固液分離し、該固液分離によって得られたケーキをセメント原料として利用することを特徴とする。
本発明に係るセメント原料化方法によれば、焼却灰を水洗する前に、焼却灰に酸性ガスを通気することで焼却灰に含まれる難溶性塩を分解(可溶化)するため、焼却灰中に難溶性塩が多量に含まれている場合でも効率よく脱塩することができる。また、受け入れた焼却灰の全量を粉砕したり、解砕や表面研削を行わないため、微粒子が増加せず、水洗水量を少なく抑えることができ、水洗比や重金属類の処理のための薬剤の量も低減することができ、設備コストや運転コストを低く抑えながら効率よく焼却灰をセメント原料化することができる。
上記セメント原料化方法において、前記焼却灰に通気する酸性ガス又は/及び前記微粒子を含むスラリーに添加する酸性ガスとして、セメントキルンの排ガス又は/及び塩素バイパス設備の排ガスを利用することができ、セメント焼成工程からの排ガスを有効利用することができる。これに加え、セメントキルンの排ガスからCOを、塩素バイパス排ガスからSOを除去することができる。
また、前記分級によって得られる微粒子の最大粒径を1mm以下に調整することができ、これにより、塩素分の含有率の高い微粒子を含むスラリー中の難溶性塩を効果的に分解することができる。
さらに、前記酸性ガスを通気した焼却灰1重量部に対して0.1重量部以上5.0重量部以下の量の水を用いて分級することができ、焼却灰を効率よく分級することができる。
また、前記酸性ガス又は酸を添加したスラリーのpHを4以上12以下に調整することで、後段の排水工程を簡略化することができる。
さらにまた、本発明は、焼却灰のセメント原料化装置であって、焼却灰に酸性ガスを通気する乾式反応槽と、該乾式反応槽で酸性ガスを通気した焼却灰に水を添加してスラリー化させるスラリー化装置と、該スラリー化装置により生成されたスラリーを粗粒子を含むスラリーと、微粒子を含むスラリーとに分級する湿式分級装置と、該湿式分級装置で分級した微粒子を含むスラリーに酸性ガス又は酸を添加する湿式反応槽と、該湿式反応槽から排出された微粒子を含むスラリーを固液分離する固液分離装置とを備えることを特徴とする。
本発明によれば、上記発明と同様に、焼却灰中に難溶性塩が多量に含まれている場合でも効率よく脱塩することができ、水洗水量を少なく抑えることで、設備コストや運転コストを低く抑えながら効率よく焼却灰をセメント原料化することができる。
以上のように、本発明によれば、設備コスト及び運転コストを低く抑えながら焼却灰をセメント原料化することができる。
本発明にかかるセメント原料化装置の一実施の形態を示す全体構成図である。
次に、本発明に係るセメント原料化装置の一実施の形態について、図1を参照しながら説明する。尚、図1において、実線の矢線は固体(スラリーを含む)の流れを、一点鎖線の矢線は液体の流れを、破線の矢線は気体の流れを各々示している。尚、以下の説明では、主灰を処理する場合を例にとって説明する。
図1に示すように、このセメント原料化装置1は、受け入れた主灰A1に酸性ガスG1を通気するための乾式反応槽2と、乾式反応槽2から排出された主灰A2に水(W1、第1固液分離装置5からのろ液F1、第2固液分離装置7からのろ液F2、洗浄後の洗浄水W4等)を添加してスラリー化させるスラリー化装置3と、スラリー化装置3から排出されたスラリーS1に水(W2、第1固液分離装置からのろ液F1、洗浄後の洗浄水W4等)を添加して粗粒子を含むスラリー(以下「粗粒子スラリー」という。)S2と、微粒子を含むスラリー(以下「微粒子スラリー」という。)S3とに分級する湿式分級装置4と、湿式分級装置4で分級された粗粒子スラリーS2を脱水する第1固液分離装置5と、微粒子スラリーS3を酸性ガスG2と反応させる湿式反応槽6と、湿式反応槽6から排出された微粒子を含むスラリーS4を脱水する第2固液分離装置7等で構成され、第1固液分離装置5及び第2固液分離装置7からのケーキC1、C2をセメントキルン8でセメント原料として利用する。
乾式反応槽2は、カラム又はサイロ等であって、主灰A1を受け入れて酸性ガスG1を通気するために設けられる。酸性ガスG1としては、COを多く含むセメントキルンの排ガスや、SOを多く含む塩素バイパス設備の排ガスを利用することができる。
スラリー化装置3は、主灰A2に水(W1、第1固液分離装置5からのろ液F1、第2固液分離装置7からのろ液F2、洗浄後の洗浄水W4等)を添加して解泥しながらスラリーS1を生成する。解泥を行うのは、主灰A2が水分等によって凝集している場合、そのままでは分級が困難であるためである。
湿式分級装置4は、振動篩又はトロンメル等であって、乾式反応槽2からの主灰A2又はスラリー化装置3から生成されたスラリーS1に水(W2、第1固液分離装置からのろ液F1、洗浄後の洗浄水W4等)を添加し、粗粒子スラリーS2と、微粒子スラリーS3とに分級するために設けられ、最小粒子径が0.5mm〜1mmの粗粒子スラリーS2と、最大粒子径が0.5mm〜1mmの微粒子スラリーS3とに分ける。
第1固液分離装置5は、通風乾燥機、真空脱水機、加圧式脱水機等であって、粗粒子スラリーS2をケーキC1と、ろ液F1とに分離する。
湿式反応槽6は、バッチ式や連続式の曝気槽等であって、微粒子スラリーS3を乾式反応槽2から排出された酸性ガスG2と反応させるために設けられる。尚、この湿式反応槽6にCOを多く含むセメントキルンの排ガスやSOを多く含む塩素バイパス設備の排ガスを導入し、湿式反応槽6からの排ガスG4を乾式反応槽2に供給したり、乾式反応槽2及び湿式反応槽6の各々にセメントキルン等の排ガスを供給してもよい。さらに、乾式反応槽2や湿式反応槽6に供給したセメントキルン排ガス等を乾式反応槽2や湿式反応槽6において循環させることで、酸性ガスG2と主灰A2や微粒子スラリーS3との反応効率が上昇するため好ましい。
第2固液分離装置7は、フィルタープレス、ベルトフィルター等であって、湿式反応槽6から排出された微粒子スラリーS4にケーキ洗浄水(新規水)W3を添加し、洗浄しながら固液分離するために備えられ、微粒子スラリーS4をケーキC2とろ液F2とに分離する。
次に、上記構成を有するセメント原料化装置1の動作について、図面を参照しながら説明する。
金属、ガラ等を除去した後の主灰A1を乾式反応槽2に供給し、主灰A1に酸性ガスG1を通気し、主灰A1に含まれる難溶性のフリーデル氏塩を分解(可溶化)する。乾式反応槽2から排出された排ガスの一部G2は湿式反応槽6に送られ、その他の排ガスG3は排気処理される。
尚、フリーデル氏塩とは、化学式で表すと、3CaO・Al・CaCl・10HOであり、下記のように、アルミン酸三石灰(3CaO・Al)が水和反応の際に塩化物イオンを取り込んで生成される塩である。
3CaO・Al+CaCl+10HO→3CaO・Al・CaCl・10H
主灰A1に酸性ガスG1としてセメントキルンの排ガスを吹き込むと、下式に示すように、フリーデル氏塩を分解することができる。
3CaO・Al・CaCl・10HO+3CO→3CaCO+2Al(OH)+CaCl+7H
また、主灰A1に酸性ガスG1として塩素バイパス設備の排ガスを吹き込むと、下式に示すように、フリーデル氏塩を分解することができる。
3CaO・Al・CaCl・10HO+XSO 2−→3CaO・Al・3CaSO・32HO+YCl
次に、スラリー化装置3において、乾式反応槽2からの主灰(A2)1重量部に対して0.1重量部〜5.0重量部の量の水(W1、第1固液分離装置5からのろ液F1、第2固液分離装置7からのろ液F2、洗浄後の洗浄水W4等)を添加し、スラリー化しスラリーS1を生成する。湿式分級装置4において該スラリーS1を粗粒子スラリーS2と、微粒子スラリーS3とに分ける。粗粒子スラリーS2は、第1固液分離装置5で脱水後、ケーキC1としてセメント原料としてセメントキルン8に投入する。第1固液分離装置5からのろ液F1は湿式分級装置4及び/又は、スラリー化装置3で循環利用される。
微粒子スラリーS3を湿式反応槽6に供給して酸性ガスG2と反応させ、微粒子スラリーS3に残留するフリーデル氏塩を分解する。フリーデル氏塩の分解は、上述の主灰A1に酸性ガスG1を通気した場合と同様に行われる。微粒子スラリーS3を対象とするのは、粒径の小さい粒子に塩素分が多く含まれているからである。ここで、微粒子スラリーS3のpHを4〜12、好ましくはpHを5〜10、より好ましくはpHを6〜8に調整する。微粒子スラリーS3のpHを中性域に調整することで後段の排水工程を簡略化することができる。湿式反応槽6の排ガスG4は排気処理される。
酸性ガスG2との反応を終えたスラリーS4は、第2固液分離装置7へ導入され、ケーキ洗浄水(新規水)W3によって洗浄された後、又は洗浄されながら脱水される。固液分離後のケーキC2は、セメント原料としてセメントキルン8に投入する。また、第2固液分離装置7のろ液F2は排水処理後放流する。この際、ろ液F2は一部をスラリー化装置3に戻して再使用することができる。この際、ろ液F2の循環量はろ液F2の電気伝導度を測定してろ液F2の循環量を管理しながらろ液F2の循環量を決定することが望ましい。また、洗浄後の洗浄水W4は、湿式分級装置4及び/又はスラリー化装置3で利用される。
尚、湿式反応槽6に酸性ガスG2を導入せずに、硫酸、硝酸、酢酸、ギ酸等の酸を添加してもよい。
また、湿式反応槽6に酸性ガスG2や酸だけでなく、O等の酸化性ガスを導入し、CODを低下させて後段の排水処理の負荷を軽減することもできる。湿式反応槽6の槽を多段化し、酸性ガスGや酸化性ガスを別々に導入することもできる。
さらに、ケーキC1、C2をセメント原料としてセメントキルン8へ投入したが、仮焼炉に投入したり、調合原料として利用することもできる。
以下において本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明の技術的範囲はこれらの実施例により制限されるものではない。
金属、ガラ等を除去した後の主灰100gに対し、CO2ガスを所定量通気させた後、所定量の水と混合してスラリー化した。該スラリーを目開き0.71mmの篩いを用いて湿式にて粗粒子スラリーと微粒子スラリーに分級した。該粗粒子スラリーは、固液分離を行い得られた粗粒子ケーキを水により洗浄した。該微粒子スラリーは、所定pHになるようにCO2ガスを通気させた後、固液分離を行い得られた微粒子ケーキを水により洗浄した。該主灰及び洗浄後の該粗粒子ケーキ及び微粒子ケーキの全塩素量をJIS A 1154に準じて測定し、脱塩率(%)=100−(洗浄後の該粗粒子ケーキ全塩素量+洗浄後の該微粒子ケーキ全塩素量)/該主灰全塩素量×100を算出した。これらの結果を表1に示す。
Figure 0006198651
表1に示すように、該主灰にCO2ガスを通気させた後、該主灰と水を混合しスラリー化させ、分級後の微粒子スラリーを所定のpHで調製することにより(実施例1及び2)、該主灰にCO2ガスを通気せずに、所定のpHで調製した場合と比較し(比較例1及び2)、脱塩率が向上していることがわかる。

1 セメント原料化装置
2 乾式反応槽
3 スラリー化装置
4 湿式分級装置
5 第1固液分離装置
6 湿式反応槽
7 第2固液分離装置
8 セメントキルン

Claims (6)

  1. 焼却灰に酸性ガスを通気し、
    該酸性ガスを通気した焼却灰に水を添加して粗粒子を含むスラリーと、微粒子を含むスラリーとに分級し、
    該分級によって得られた微粒子を含むスラリーに酸性ガス又は酸を添加し、
    該酸性ガス又は酸を添加した後の微粒子を含むスラリーを固液分離し、
    該固液分離によって得られたケーキをセメント原料として利用することを特徴とする焼却灰のセメント原料化方法。
  2. 前記焼却灰に通気する酸性ガス又は/及び前記微粒子を含むスラリーに添加する酸性ガスとして、セメントキルンの排ガス又は/及び塩素バイパス設備の排ガスを利用することを特徴とする請求項1に記載の焼却灰のセメント原料化方法。
  3. 前記分級によって得られる微粒子の最大粒径を1mm以下に調整することを特徴とする請求項1又は2に記載の焼却灰のセメント原料化方法。
  4. 前記酸性ガスを通気した焼却灰1重量部に対して0.1重量部以上5.0重量部以下の量の水を用いて分級することを特徴とする請求項1、2又は3に記載の焼却灰のセメント原料化方法。
  5. 前記酸性ガス又は酸を添加したスラリーのpHを4以上12以下に調整することを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の焼却灰のセメント原料化方法。
  6. 焼却灰に酸性ガスを通気する乾式反応槽と、
    該乾式反応槽で酸性ガスを通気した焼却灰に水を添加してスラリー化させるスラリー化装置と、
    該スラリー化装置により生成されたスラリーを粗粒子を含むスラリーと、微粒子を含むスラリーとに分級する湿式分級装置と、
    該湿式分級装置で分級した微粒子を含むスラリーに酸性ガス又は酸を添加する湿式反応槽と、
    該湿式反応槽から排出された微粒子を含むスラリーを固液分離する固液分離装置とを備えることを特徴とする焼却灰のセメント原料化装置。
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