JP6197977B1 - 燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
ステンレス鋼板からなる基体と、低電気抵抗率の金属粒子とを備え、上記基体の表面に、凸部間の平均間隔が１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である凹凸構造を形成し、上記低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径を５０ｎｍ〜１．０μｍとし、上記低電気抵抗率の金属粒子を、上記基体の凹凸構造の表面に１μｍ２当たり１.０個以上付着させ、上記凸部間の平均間隔に対する上記低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を１．０〜１５．０とする。
Description
本発明は、接触電気抵抗（以下、接触抵抗と称することもある）に優れた燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板およびその製造方法に関するものである。
近年、地球環境保全の観点から、発電効率に優れ、二酸化炭素を排出しない燃料電池の開発が進められている。この燃料電池は水素と酸素から電気化学反応によって電気を発生させるもので、その基本構造はサンドイッチのような構造を有しており、電解質膜（イオン交換膜）、２つの電極（燃料極および空気極）、酸素（空気）と水素の拡散層および２つのセパレータから構成されている。
そして、使用される電解質膜の種類に応じて、リン酸形燃料電池、溶融炭酸塩形燃料電池、固体酸化物形燃料電池、アルカリ形燃料電池および固体高分子形燃料電池（PEFC；proton-exchange membrane fuel cellまたはpolymer electrolyte fuel cell）に分類され、それぞれ開発が進められている。
そして、使用される電解質膜の種類に応じて、リン酸形燃料電池、溶融炭酸塩形燃料電池、固体酸化物形燃料電池、アルカリ形燃料電池および固体高分子形燃料電池（PEFC；proton-exchange membrane fuel cellまたはpolymer electrolyte fuel cell）に分類され、それぞれ開発が進められている。
これらの燃料電池のうち、固体高分子形燃料電池は、他の燃料電池に比べて、
(a) 発電温度が80℃程度であり、格段に低い温度で発電ができる、
(b) 燃料電池本体の軽量化、小型化が可能である、
(c) 短時間で立上げができ、燃料効率、出力密度が高い
等の利点を有している。
このため、固体高分子形燃料電池は、電気自動車の搭載用電源、家庭用または業務用の定置型発電機、携帯用の小型発電機としての利用が期待されている。
(a) 発電温度が80℃程度であり、格段に低い温度で発電ができる、
(b) 燃料電池本体の軽量化、小型化が可能である、
(c) 短時間で立上げができ、燃料効率、出力密度が高い
等の利点を有している。
このため、固体高分子形燃料電池は、電気自動車の搭載用電源、家庭用または業務用の定置型発電機、携帯用の小型発電機としての利用が期待されている。
固体高分子形燃料電池は、高分子膜を介して水素と酸素から電気を取り出すものであり、図１に示すように、膜−電極接合体１を、ガス拡散層２，３（たとえばカーボンペーパ等）およびセパレータ４，５によって挟み込み、これを単一の構成要素（いわゆる単セル）とする。そして、セパレータ４とセパレータ５との間に起電力を生じさせる。
なお、上記の膜−電極接合体１は、ＭＥＡ（Membrane-Electrode Assembly）と呼ばれていて、高分子膜とその膜の表裏面に白金系触媒を担持したカーボンブラック等の電極材料を一体化したものであり、厚さは数10μm〜数100μmである。また、ガス拡散層２，３は、膜−電極接合体１と一体化される場合も多い。
なお、上記の膜−電極接合体１は、ＭＥＡ（Membrane-Electrode Assembly）と呼ばれていて、高分子膜とその膜の表裏面に白金系触媒を担持したカーボンブラック等の電極材料を一体化したものであり、厚さは数10μm〜数100μmである。また、ガス拡散層２，３は、膜−電極接合体１と一体化される場合も多い。
また、固体高分子形燃料電池を実用に供する場合には、上記のような単セルを直列に数十〜数百個つないで燃料電池スタックを構成し、使用するのが一般的である。
ここに、セパレータ４，５には、
(a) 単セル間を隔てる隔壁
としての役割に加え、
(b) 発生した電子を運ぶ導電体、
(c) 酸素（空気）と水素が流れる空気流路６、水素流路７、
(d) 生成した水やガスを排出する排出路（空気流路６、水素流路７が兼備）
としての機能が求められるので、優れた耐久性や電気伝導性が必要となる。
ここに、セパレータ４，５には、
(a) 単セル間を隔てる隔壁
としての役割に加え、
(b) 発生した電子を運ぶ導電体、
(c) 酸素（空気）と水素が流れる空気流路６、水素流路７、
(d) 生成した水やガスを排出する排出路（空気流路６、水素流路７が兼備）
としての機能が求められるので、優れた耐久性や電気伝導性が必要となる。
ここで、耐久性に関しては、電気自動車の搭載用電源として使用される場合は、約５０００時間と想定されている。また、家庭用の定置型発電機等として使用される場合は、約４００００時間と想定されている。したがって、セパレータには、長時間の発電に耐え得る耐食性が要求される。その理由は、腐食によって金属イオンが溶出すると高分子膜（電解質膜）のプロトン伝導性が低下するからである。
また、電気伝導性に関しては、セパレータとガス拡散層との接触抵抗が極力低いことが望まれる。その理由は、セパレータとガス拡散層との接触抵抗が増大すると、固体高分子形燃料電池の発電効率が低下するからである。つまり、セパレータとガス拡散層との接触抵抗が小さいほど、発電特性に優れていると言える。
現在までに、セパレータとしてグラファイトを用いた固体高分子形燃料電池が実用化されている。このグラファイトからなるセパレータは、接触抵抗が比較的低く、しかも腐食しないという利点がある。しかしながら、グラファイト製のセパレータは、衝撃によって破損しやすいので、小型化が困難なだけでなく、空気流路、水素流路を形成するための加工コストが高いという欠点がある。グラファイトからなるセパレータが有するこれらの欠点は、固体高分子形燃料電池の普及を妨げる原因になっている。
そこで、セパレータの素材として、グラファイトに替えて金属素材を適用する試みがなされている。特に、耐久性向上と接触抵抗低減の観点から、ステンレス鋼やチタン、チタン合金等を素材としたセパレータの実用化に向けて、種々の検討がなされている。
たとえば、特許文献１には、ステンレス鋼またはチタン合金等の不動態皮膜を形成しやすい金属をセパレータとして用いる技術が開示されている。しかしながら、特許文献１に開示の技術では、不動態皮膜の形成に伴い、接触抵抗の上昇を招くことになり、発電効率の低下を招く。このように、特許文献１に開示される金属素材は、グラファイト素材と比べて接触抵抗が大きい等の問題がある。
また、特許文献２には、オーステナイト系鋼板（SUS304）等の金属セパレータの表面に金めっきを施すことにより、接触抵抗を低減し、高出力を確保する技術が開示されている。しかしながら、金めっきはコストが増加するという問題がある。
また、特許文献３および４には、フッ酸などのフッ素イオンを含有する処理液にステンレス鋼を浸漬させることによって、ステンレス鋼表面の不動態皮膜にフッ素を含有させ、これとともにステンレス鋼表面の一部に所定の微細凹凸構造を設けて、接触抵抗を低減する技術が開示されている。しかしながら、フッ酸などのフッ素イオンを含有する処理液は化学的に極めて活性が高いため、処理作業時における安全性の問題が生じる。また、処理作業後に排出される廃液の処理においても、やはり安全性の問題が生じる。
本発明は、上記の現状に鑑み開発されたもので、低コストでかつ安全に、優れた接触抵抗を得ることができる燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。
さて、発明者らは、上記の課題を解決すべく、燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板における接触抵抗特性を向上させるために鋭意検討を行った。
まず、発明者らは、ステンレス鋼板の表面に、種々の条件で種々の低電気抵抗率の金属めっきを施すことにより、接触抵抗を低減することを試みた。
しかしながら、単に低電気抵抗率の金属めっきを施すだけでは、処理条件や使用する金属を如何に調整しても、金めっきほどの接触抵抗の低減を図ることはできなかった。
まず、発明者らは、ステンレス鋼板の表面に、種々の条件で種々の低電気抵抗率の金属めっきを施すことにより、接触抵抗を低減することを試みた。
しかしながら、単に低電気抵抗率の金属めっきを施すだけでは、処理条件や使用する金属を如何に調整しても、金めっきほどの接触抵抗の低減を図ることはできなかった。
そこで発明者らは、かような低電気抵抗率の金属を使用する場合に、一層の接触抵抗の低減を図るべく、さらに検討を重ねた。
その結果、基体となるステンレス鋼板の表面に所定の凹凸構造を形成し、かつこの基体の凹凸構造からなる表面（以下、凹凸表面ともいう）に所定量の低電気抵抗率の金属粒子を付着させ、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を適正に制御することによって、接触抵抗の大幅な低減を図ることが可能になる、との知見を得た。
その結果、基体となるステンレス鋼板の表面に所定の凹凸構造を形成し、かつこの基体の凹凸構造からなる表面（以下、凹凸表面ともいう）に所定量の低電気抵抗率の金属粒子を付着させ、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を適正に制御することによって、接触抵抗の大幅な低減を図ることが可能になる、との知見を得た。
ここで、基体となるステンレス鋼板の表面に所定の凹凸構造を形成し、かつこの基体の凹凸表面に所定量の低電気抵抗率の金属粒子を付着させ、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を適正に制御することによって、接触抵抗の大幅な低減を図ることが可能となる理由について、発明者らは次のように考えている。
すなわち、ステンレス鋼は、その表面に不動態皮膜を有しており、この不動態皮膜によって、燃料電池のセパレータとして使用する際の接触抵抗が増大する。また、AgやCu等の低電気抵抗率の金属粒子についても、大気中で金属粒子表面に酸化皮膜が形成されるためかような金属粒子を単に基体となるステンレス鋼板の表面に付着させても、低電気抵抗率の金属本来の接触抵抗が得られず、やはり接触抵抗が増大する。
燃料電池のセパレータは、図１に示すように、カーボンペーパやカーボンクロス等からなるガス拡散層に所定の荷重を加えた状態で接触するものとなる。そのため、図２に示すように、基体となるステンレス鋼板の表面に所定の凹凸構造を形成し、かつこの基体の凹凸表面に所定量の低電気抵抗率の金属粒子を付着させ、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を適正に制御することによって、セパレータがガス拡散層と接触する際に、低電気抵抗率の金属粒子が、基体表面の凹凸に押し付けられて、凸部に食い込むようになる。このとき、ステンレス鋼板表面、特に凸部の不動態皮膜の一部が破壊されるとともに、低電気抵抗率の金属粒子の表面に形成されていた薄い酸化皮膜の一部も破壊され、この破壊された部分同士が接合点となって、かような不動態皮膜や酸化皮膜を介さずに、ステンレス鋼と低電気抵抗率の金属粒子が接合（接触）する。その結果、接触抵抗が大幅に低減する、と発明者らは考えている。
本発明は、上記の知見に基づき、さらに検討を加えた末に完成されたものである。
すなわち、ステンレス鋼は、その表面に不動態皮膜を有しており、この不動態皮膜によって、燃料電池のセパレータとして使用する際の接触抵抗が増大する。また、AgやCu等の低電気抵抗率の金属粒子についても、大気中で金属粒子表面に酸化皮膜が形成されるためかような金属粒子を単に基体となるステンレス鋼板の表面に付着させても、低電気抵抗率の金属本来の接触抵抗が得られず、やはり接触抵抗が増大する。
燃料電池のセパレータは、図１に示すように、カーボンペーパやカーボンクロス等からなるガス拡散層に所定の荷重を加えた状態で接触するものとなる。そのため、図２に示すように、基体となるステンレス鋼板の表面に所定の凹凸構造を形成し、かつこの基体の凹凸表面に所定量の低電気抵抗率の金属粒子を付着させ、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を適正に制御することによって、セパレータがガス拡散層と接触する際に、低電気抵抗率の金属粒子が、基体表面の凹凸に押し付けられて、凸部に食い込むようになる。このとき、ステンレス鋼板表面、特に凸部の不動態皮膜の一部が破壊されるとともに、低電気抵抗率の金属粒子の表面に形成されていた薄い酸化皮膜の一部も破壊され、この破壊された部分同士が接合点となって、かような不動態皮膜や酸化皮膜を介さずに、ステンレス鋼と低電気抵抗率の金属粒子が接合（接触）する。その結果、接触抵抗が大幅に低減する、と発明者らは考えている。
本発明は、上記の知見に基づき、さらに検討を加えた末に完成されたものである。
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．ステンレス鋼板からなる基体と、低電気抵抗率の金属粒子とを備え、
上記基体の表面は凹部と凸部とを有する凹凸構造を備え、該凸部間の平均間隔が１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
上記低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径が５０ｎｍ〜１．０μｍであるとともに、上記低電気抵抗率の金属粒子が、上記基体の凹凸構造の表面に１μｍ２当たり１.０個以上付着してなり、
上記凸部間の平均間隔に対する上記低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１．０〜１５．０である、燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板。
１．ステンレス鋼板からなる基体と、低電気抵抗率の金属粒子とを備え、
上記基体の表面は凹部と凸部とを有する凹凸構造を備え、該凸部間の平均間隔が１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
上記低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径が５０ｎｍ〜１．０μｍであるとともに、上記低電気抵抗率の金属粒子が、上記基体の凹凸構造の表面に１μｍ２当たり１.０個以上付着してなり、
上記凸部間の平均間隔に対する上記低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１．０〜１５．０である、燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板。
２．前記１に記載の燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板の製造方法であって、
ステンレス鋼板からなる基体に対し、陽極電解処理を施したのち、低電気抵抗率の金属のイオンを含有する溶液中でめっき処理を施す、燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板の製造方法。
ステンレス鋼板からなる基体に対し、陽極電解処理を施したのち、低電気抵抗率の金属のイオンを含有する溶液中でめっき処理を施す、燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板の製造方法。
本発明によれば、優れた接触抵抗を有する燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板を得ることができる。また、本発明によれば、製造時にフッ酸などによる処理や当該処理作業後に排出される廃液の処理を行う必要がないので、製造時における安全性の面でも極めて有利である。さらに、基体全面に低電気抵抗率の金属粒子を付着させなくともよいので、コストの面でも非常に有利である。
以下、本発明を具体的に説明する。
（１）基体として用いるステンレス鋼板
本発明において、基体として用いるステンレス鋼板については特に制限はないが、耐食性に優れるステンレス鋼板（フェライト系ステンレス鋼板、オーステナイト系ステンレス鋼板、二相ステンレス鋼板）がとりわけ有利に適合する。
例えば、SUS447J1（Cr：30質量％、Mo:2質量％）、SUS445J1（Cr：22質量％、Mo:1質量％）、SUS443J1（Cr：21質量％）、SUS430J1L（Cr：18質量％）、SUS316L（Cr：18質量％、Ni:12質量％、Mo:2質量％）などを好適に使用することができる。特に、Crを30質量％程度含有するSUS447J1は、耐食性が高いため、厳しい耐食性が要求される環境下で使用される固体高分子形燃料電池セパレータ基体として、とりわけ有利に適合する。
（１）基体として用いるステンレス鋼板
本発明において、基体として用いるステンレス鋼板については特に制限はないが、耐食性に優れるステンレス鋼板（フェライト系ステンレス鋼板、オーステナイト系ステンレス鋼板、二相ステンレス鋼板）がとりわけ有利に適合する。
例えば、SUS447J1（Cr：30質量％、Mo:2質量％）、SUS445J1（Cr：22質量％、Mo:1質量％）、SUS443J1（Cr：21質量％）、SUS430J1L（Cr：18質量％）、SUS316L（Cr：18質量％、Ni:12質量％、Mo:2質量％）などを好適に使用することができる。特に、Crを30質量％程度含有するSUS447J1は、耐食性が高いため、厳しい耐食性が要求される環境下で使用される固体高分子形燃料電池セパレータ基体として、とりわけ有利に適合する。
また、燃料電池スタック時の搭載スペースや重量を鑑みると、セパレータ用ステンレス鋼の板厚は、０．０３〜０．３ｍｍの範囲とすることが好ましい。セパレータ用ステンレス鋼の板厚が０．０３ｍｍ未満であると、ステンレス鋼の生産効率が低下する。一方、０．３ｍｍを超えるとスタック時の搭載スペースや重量が増加する。より好ましくは０．０３〜０．１ｍｍの範囲である。
（２）ステンレス鋼板の基体表面の凹凸構造
本発明の燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板では、上記したステンレス鋼板の基体表面に、凹部と凸部とを有する所定の凹凸構造を形成することが重要である、以下、この凹凸構造について、説明する。
本発明の燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板では、上記したステンレス鋼板の基体表面に、凹部と凸部とを有する所定の凹凸構造を形成することが重要である、以下、この凹凸構造について、説明する。
凸部間の平均間隔：１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下
上述したように、本発明の燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板を用いたセパレータでは、図２に示すように、ガス拡散層と接触するときに、低電気抵抗率の金属粒子が、基体表面の凹凸に押し付けられて、凸部に食い込むようになる。このとき、ステンレス鋼板表面、特に凸部の不動態皮膜の一部が破壊されるとともに、低電気抵抗率の金属粒子の表面に形成されていた薄い酸化皮膜の一部も破壊され、この破壊された部分同士が接合点となって、かような不動態皮膜や酸化皮膜を介さずに、ステンレス鋼と低電気抵抗率の金属粒子が接合（接触）する。その結果、接触抵抗が大幅に低減するものと考えられる。このため、かような接触抵抗の低減には、後述する低電気抵抗率の金属粒子の粒径などとの関係から凹凸構造の形状、特に凸部間の平均間隔が重要となる。
ここに、凸部間の平均間隔が１０ｎｍ未満であると、凹凸が微細過ぎて、低電気抵抗率の金属粒子が基体表面の凸部に十分に食い込まず、所望の接触抵抗が得られない。一方、凸部間の平均間隔が３００ｎｍを超えると、基体表面に付着させる低電気抵抗率の金属粒子の粒径に比べて凸部間の平均間隔が大きくなり過ぎて、上記のような接触抵抗の低減効果が得られず、やはり所望の接触抵抗が得られない。
したがって、凸部間の平均間隔は１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下とする。好ましくは２０ｎｍ以上、２００ｎｍ以下である。
上述したように、本発明の燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板を用いたセパレータでは、図２に示すように、ガス拡散層と接触するときに、低電気抵抗率の金属粒子が、基体表面の凹凸に押し付けられて、凸部に食い込むようになる。このとき、ステンレス鋼板表面、特に凸部の不動態皮膜の一部が破壊されるとともに、低電気抵抗率の金属粒子の表面に形成されていた薄い酸化皮膜の一部も破壊され、この破壊された部分同士が接合点となって、かような不動態皮膜や酸化皮膜を介さずに、ステンレス鋼と低電気抵抗率の金属粒子が接合（接触）する。その結果、接触抵抗が大幅に低減するものと考えられる。このため、かような接触抵抗の低減には、後述する低電気抵抗率の金属粒子の粒径などとの関係から凹凸構造の形状、特に凸部間の平均間隔が重要となる。
ここに、凸部間の平均間隔が１０ｎｍ未満であると、凹凸が微細過ぎて、低電気抵抗率の金属粒子が基体表面の凸部に十分に食い込まず、所望の接触抵抗が得られない。一方、凸部間の平均間隔が３００ｎｍを超えると、基体表面に付着させる低電気抵抗率の金属粒子の粒径に比べて凸部間の平均間隔が大きくなり過ぎて、上記のような接触抵抗の低減効果が得られず、やはり所望の接触抵抗が得られない。
したがって、凸部間の平均間隔は１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下とする。好ましくは２０ｎｍ以上、２００ｎｍ以下である。
なお、ここでいう凸部間の平均間隔は、ステンレス鋼板の基体表面を冷陰極電界放出型の電子銃をそなえた走査型電子顕微鏡（FE-SEM、日立製S-4100）により、加速電圧を３ｋＶに設定して倍率：３００００倍で１０視野観察したときに得られる二次電子像の写真（SEM写真）に、１視野あたり、圧延方向および圧延方向直角方向にそれぞれ１μmの間隔で３本の直線を引き、該直線における凸部間の中心間距離をそれぞれ測定し、これらを平均することにより、求めたものである。
なお、上記の二次電子像の写真（SEM写真）において、凹部（凸部以外の部分）は暗い領域として、凸部は明るい領域として観察されるため、これにより両者を識別することが可能である。
なお、上記の二次電子像の写真（SEM写真）において、凹部（凸部以外の部分）は暗い領域として、凸部は明るい領域として観察されるため、これにより両者を識別することが可能である。
また、ステンレス鋼板の基体表面に上記した凹凸構造を形成するには、ステンレス鋼板の基体に対して陽極電解処理を施すことが好適であり、電解時の電流密度と電解時間を制御することにより、上記した凹凸構造を得ることができる。なお、陽極電解処理溶液としては、硫酸溶液やリン酸水溶液、硫酸ナトリウム水溶液などが好適である。また、電解時間を制御することで、凹凸間隔を制御できる。具体的には、電解時間が長いほど凹凸間隔が広くなる。
（３）低電気抵抗率の金属粒子
また、本発明の燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板では、上記基体の凹凸表面に所定量の低電気抵抗率の金属粒子を付着させ、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を適正に制御することが重要である。これにより、図２に示すように、ガス拡散層と接触するときに、低電気抵抗率の金属粒子が、基体表面の凹凸に押し付けられて、凸部に食い込むようになる。このとき、ステンレス鋼板表面、特に凸部の不動態皮膜の一部が破壊されるとともに、低電気抵抗率の金属粒子の表面に形成されていた薄い酸化皮膜の一部も破壊され、この破壊された部分同士が接合点となって、かような不動態皮膜や酸化皮膜を介さずに、ステンレス鋼板と低電気抵抗率の金属粒子が接合（接触）する。その結果、接触抵抗が大幅に低減するものと考えられる。
なお、低電気抵抗率の金属粒子としては、Cu、AgおよびAuなどの金属粒子が好適である。また、これらを組み合わせて使用することも可能である。コストの面からは、CuおよびAg粒子がより好適である。
また、本発明の燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板では、上記基体の凹凸表面に所定量の低電気抵抗率の金属粒子を付着させ、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を適正に制御することが重要である。これにより、図２に示すように、ガス拡散層と接触するときに、低電気抵抗率の金属粒子が、基体表面の凹凸に押し付けられて、凸部に食い込むようになる。このとき、ステンレス鋼板表面、特に凸部の不動態皮膜の一部が破壊されるとともに、低電気抵抗率の金属粒子の表面に形成されていた薄い酸化皮膜の一部も破壊され、この破壊された部分同士が接合点となって、かような不動態皮膜や酸化皮膜を介さずに、ステンレス鋼板と低電気抵抗率の金属粒子が接合（接触）する。その結果、接触抵抗が大幅に低減するものと考えられる。
なお、低電気抵抗率の金属粒子としては、Cu、AgおよびAuなどの金属粒子が好適である。また、これらを組み合わせて使用することも可能である。コストの面からは、CuおよびAg粒子がより好適である。
低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径：５０ｎｍ以上１．０μｍ以下
低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径（円相当直径の平均値）は、上記の接触抵抗の低減効果を得る観点から、５０ｎｍ以上１．０μｍ以下とする。好ましくは１００ｎｍ以上、５００ｎｍ以下である。
低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径（円相当直径の平均値）は、上記の接触抵抗の低減効果を得る観点から、５０ｎｍ以上１．０μｍ以下とする。好ましくは１００ｎｍ以上、５００ｎｍ以下である。
基体表面における１μｍ２当たりの低電気抵抗率の金属粒子の数：１.０個以上
基体表面における１μｍ２当たりの低電気抵抗率の金属粒子の数は、接触抵抗の低減効果を十分に得る観点から、１.０個以上とする。より好ましくは５.０個以上である。上限については特に限定されるものではないが、コストアップを避ける観点からは５０.０個とすることが好ましい。
なお、上記した低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径（円相当直径の平均値）および基体表面における１μｍ２当たりの低電気抵抗率の金属粒子の数は、以下のようにして求めることができる。
すなわち、低電気抵抗率の金属粒子（以下、単に金属粒子ともいう）を基体表面に付着させ、その表面を、冷陰極電界放出型の電子銃をそなえた走査型電子顕微鏡（FE-SEM）により、加速電圧：３ｋＶ、倍率：３００００倍で１０視野観察し、その二次電子像の写真（SEM写真）で観察された各金属粒子の円相当直径を測定し、これらを平均することで、金属粒子の円相当直径の平均値を求める。ただし、ここで測定する金属粒子の粒径（円相当直径）の下限は１０ｎｍとする。
また、視野毎に、上記のように粒径を測定した金属粒子の個数をカウントして１μm２当たりの金属粒子の数を算出し、これらを平均することで、基体表面における１μｍ２当たりの金属粒子の数を求める。
基体表面における１μｍ２当たりの低電気抵抗率の金属粒子の数は、接触抵抗の低減効果を十分に得る観点から、１.０個以上とする。より好ましくは５.０個以上である。上限については特に限定されるものではないが、コストアップを避ける観点からは５０.０個とすることが好ましい。
なお、上記した低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径（円相当直径の平均値）および基体表面における１μｍ２当たりの低電気抵抗率の金属粒子の数は、以下のようにして求めることができる。
すなわち、低電気抵抗率の金属粒子（以下、単に金属粒子ともいう）を基体表面に付着させ、その表面を、冷陰極電界放出型の電子銃をそなえた走査型電子顕微鏡（FE-SEM）により、加速電圧：３ｋＶ、倍率：３００００倍で１０視野観察し、その二次電子像の写真（SEM写真）で観察された各金属粒子の円相当直径を測定し、これらを平均することで、金属粒子の円相当直径の平均値を求める。ただし、ここで測定する金属粒子の粒径（円相当直径）の下限は１０ｎｍとする。
また、視野毎に、上記のように粒径を測定した金属粒子の個数をカウントして１μm２当たりの金属粒子の数を算出し、これらを平均することで、基体表面における１μｍ２当たりの金属粒子の数を求める。
また、基体の凹凸表面に低電気抵抗率の金属粒子を付着させるには、めっき法や物理的気相成長法（ＰＶＤ法）などの方法を用いればよい。特に、めっき法を利用することが好適であり、この場合、低電気抵抗率の金属のイオンを含有するとともに、所定の組成に調整しためっき浴中にステンレス鋼板の基体を浸漬させ、所定の条件で電気めっきまたは無電解めっきを施すことにより、基体の凹凸表面に低電気抵抗率の金属粒子を付着させることができる。基体表面に付着する金属粒子の個数（以下、金属粒子の付着個数ともいう）を制御するには、例えば電気めっきにより金属粒子を形成する場合、電流密度を制御すればよい。電流密度が高いほど形成する金属粒子の付着個数を多くすることができる。
凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比：１．０以上、１５．０以下
金属粒子を基体表面の凸部に十分に食い込ませて、所望の接触抵抗を得るには、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を適正に調整する必要がある。具体的には、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を、１．０以上、１５．０以下とする。好ましくは１．３以上、３．０以下である。ここで、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１．０未満になると、金属粒子が基体表面の凸部に十分に食い込まなくなるため、所望の接触抵抗を得ることができない。一方、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１５．０を超えると、凸部間の平均間隔よりも金属粒子が相対的に大きくなり過ぎるため、表面に形成した凹凸の効果が小さくなり、所望の接触抵抗が得られない。また、金属粒子の径が大きくなるため、形成時間が長くなり、コストが高くなる。
金属粒子を基体表面の凸部に十分に食い込ませて、所望の接触抵抗を得るには、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を適正に調整する必要がある。具体的には、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比を、１．０以上、１５．０以下とする。好ましくは１．３以上、３．０以下である。ここで、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１．０未満になると、金属粒子が基体表面の凸部に十分に食い込まなくなるため、所望の接触抵抗を得ることができない。一方、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１５．０を超えると、凸部間の平均間隔よりも金属粒子が相対的に大きくなり過ぎるため、表面に形成した凹凸の効果が小さくなり、所望の接触抵抗が得られない。また、金属粒子の径が大きくなるため、形成時間が長くなり、コストが高くなる。
（４）その他
上記のようにして、基体の凹凸表面に低電気抵抗率の金属粒子を付着させたのち、さらに表面処理皮膜を設けることもできる。
かような表面処理皮膜は、特に限定されるものではないが、燃料電池用のセパレータの使用環境において耐食性や導電性に優れる材料を使用することが好ましく、例えば、金属層、合金層、金属酸化物層、金属炭化物層、金属窒化物層、炭素材料層、導電性高分子層、導電性物質を含有する有機樹脂層、またはこれらの混合物層とすることが好適である。
上記のようにして、基体の凹凸表面に低電気抵抗率の金属粒子を付着させたのち、さらに表面処理皮膜を設けることもできる。
かような表面処理皮膜は、特に限定されるものではないが、燃料電池用のセパレータの使用環境において耐食性や導電性に優れる材料を使用することが好ましく、例えば、金属層、合金層、金属酸化物層、金属炭化物層、金属窒化物層、炭素材料層、導電性高分子層、導電性物質を含有する有機樹脂層、またはこれらの混合物層とすることが好適である。
また、基体の凹凸表面に低電気抵抗率の金属粒子を付着させたのち、または、さらに上記の表面処理皮膜を設けたのち、スキンパス圧延を施してもよい。この場合、低電気抵抗率の金属粒子を基体表面の凸部により深く食い込ませて、ステンレス鋼板表面の不動態皮膜を破壊することが可能となり、その結果、より有効にかような不動態皮膜を介さずにステンレス鋼と低電気抵抗率の金属粒子を接合（接触）させること可能となる。このため、一層の接触抵抗の低減が可能となる。ここで、スキンパス圧延の伸長率は、１％以上、１０％以下とすることが好ましい。
固体高分子形燃料電池のセパレータには、低い接触抵抗値が要求される。そこで、この要求特性に鑑み、後述する試料について、以下の評価を実施した。
（１）接触抵抗の評価
接触抵抗は、所定の試料をカーボンペーパ（東レ（株）ＴＧＰ−Ｈ−１２０）で挟み、さらに、その両側から銅板に金めっきを施した電極を接触させ、単位面積あたり０．９８ＭＰａ（＝１０ｋｇ／ｃｍ２）の圧力をかけて電流を流し、試料と一方の電極の電圧差を測定し、電気抵抗を算出した。この電気抵抗の測定値に接触面の面積を乗じた値を、接触抵抗値とし、以下の基準で評価した。
◎（合格、特に優れる）：１０．０ｍΩ・ｃｍ２未満
○（合格）：１０．０ｍΩ・ｃｍ２以上１５．０ｍΩ・ｃｍ２以下
×（不合格）：１５．０ｍΩ・ｃｍ２超
接触抵抗は、所定の試料をカーボンペーパ（東レ（株）ＴＧＰ−Ｈ−１２０）で挟み、さらに、その両側から銅板に金めっきを施した電極を接触させ、単位面積あたり０．９８ＭＰａ（＝１０ｋｇ／ｃｍ２）の圧力をかけて電流を流し、試料と一方の電極の電圧差を測定し、電気抵抗を算出した。この電気抵抗の測定値に接触面の面積を乗じた値を、接触抵抗値とし、以下の基準で評価した。
◎（合格、特に優れる）：１０．０ｍΩ・ｃｍ２未満
○（合格）：１０．０ｍΩ・ｃｍ２以上１５．０ｍΩ・ｃｍ２以下
×（不合格）：１５．０ｍΩ・ｃｍ２超
実施例１
板厚０．１ｍｍのSUS447J1（Cr：30質量％）を基体として用い、脱脂等の適切な前処理を実施した後、凹凸構造の形成処理として以下に示す電解浴組成および電解条件で陽極電解処理を施し、基体表面上に凹凸構造を形成した。ついで、低電気抵抗率の金属粒子の付着処理として以下に示すめっき浴組成およびめっき条件でめっき処理を施し、基体表面上に低電気抵抗率の金属粒子を付着させ、セパレータ用ステンレス鋼板を得た。試料Ｎｏ．９には伸長率１％のスキンパス圧延を行った。
かくして得られたセパレータ用ステンレス鋼板を用いて、上記の要領で特性の評価を行った。
また、比較のため、上記の凹凸の形成処理および／または低電気抵抗率の金属粒子の付着処理を行わなかったセパレータ用ステンレス鋼板を作製し、上記と同じ要領で、接触抵抗の評価を行った。
なお、基体表面における凹凸構造の凸部の数および凸部間の平均間隔、低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径および１μｍ２あたりの個数は、前述した手法により測定した。
板厚０．１ｍｍのSUS447J1（Cr：30質量％）を基体として用い、脱脂等の適切な前処理を実施した後、凹凸構造の形成処理として以下に示す電解浴組成および電解条件で陽極電解処理を施し、基体表面上に凹凸構造を形成した。ついで、低電気抵抗率の金属粒子の付着処理として以下に示すめっき浴組成およびめっき条件でめっき処理を施し、基体表面上に低電気抵抗率の金属粒子を付着させ、セパレータ用ステンレス鋼板を得た。試料Ｎｏ．９には伸長率１％のスキンパス圧延を行った。
かくして得られたセパレータ用ステンレス鋼板を用いて、上記の要領で特性の評価を行った。
また、比較のため、上記の凹凸の形成処理および／または低電気抵抗率の金属粒子の付着処理を行わなかったセパレータ用ステンレス鋼板を作製し、上記と同じ要領で、接触抵抗の評価を行った。
なお、基体表面における凹凸構造の凸部の数および凸部間の平均間隔、低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径および１μｍ２あたりの個数は、前述した手法により測定した。
＜凹凸構造の形成処理（陽極電解処理）条件＞
浴組成：３％硫酸
温度：４０℃
電解時間：５〜２０秒
アノード電流密度：２Ａ／ｄｍ２
浴組成：３％硫酸
温度：４０℃
電解時間：５〜２０秒
アノード電流密度：２Ａ／ｄｍ２
＜低電気抵抗率の金属粒子の付着処理（めっき処理）条件＞
浴組成：３％硫酸＋０．２％Ａｇイオン
温度：４０℃
電気めっき時間：５〜１００秒
カソード電流密度：０．０２〜１．５０Ａ／ｄｍ２
浴組成：３％硫酸＋０．２％Ａｇイオン
温度：４０℃
電気めっき時間：５〜１００秒
カソード電流密度：０．０２〜１．５０Ａ／ｄｍ２
なお、上記で示した浴組成や条件以外のものであっても、所望の微細構造および低電気抵抗率の金属を形成できるならば、公知の方法に従っても良い。例えば、アルカリ性シアン化浴などでめっき処理を施してもいい。
上記のようにして得られた各試料について、上記した手法により接触抵抗を評価した結果を表１に整理して示す。
同表より、次の事項が明らかである。
(a) 発明例Ｎｏ．１，５〜１２の試料は、接触抵抗が低く、良好な導電性が得られている。また、発明例Ｎｏ．１，５，６，８および９の試料は、特に優れた接触抵抗が得られている。
(b) 一方、比較例Ｎｏ．２の試料は、基体表面に所定の凹凸構造が形成されておらず、また低電気抵抗率の金属粒子も基体表面に付着していないため、所望の接触抵抗が得られていない。
(c) また、比較例Ｎｏ．３の試料は、低電気抵抗率の金属粒子が基体表面に付着していないため、所望の接触抵抗が得られていない。
(d) また、比較例Ｎｏ．４の試料は、基体表面に所定の凹凸構造が形成されていないため、所望の接触抵抗が得られていない。
(e) 比較例Ｎｏ．１３の試料は、低電気抵抗率の金属粒子の１μｍ２当たりの個数が１．０未満のため、所望の接触抵抗が得られていない。
(f) 比較例Ｎｏ．１４の試料は、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１．０未満のため、所望の接触抵抗が得られていない。
(g) 比較例Ｎｏ．１５の試料は、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１５．０を超えるため、所望の接触抵抗が得られていない。
(a) 発明例Ｎｏ．１，５〜１２の試料は、接触抵抗が低く、良好な導電性が得られている。また、発明例Ｎｏ．１，５，６，８および９の試料は、特に優れた接触抵抗が得られている。
(b) 一方、比較例Ｎｏ．２の試料は、基体表面に所定の凹凸構造が形成されておらず、また低電気抵抗率の金属粒子も基体表面に付着していないため、所望の接触抵抗が得られていない。
(c) また、比較例Ｎｏ．３の試料は、低電気抵抗率の金属粒子が基体表面に付着していないため、所望の接触抵抗が得られていない。
(d) また、比較例Ｎｏ．４の試料は、基体表面に所定の凹凸構造が形成されていないため、所望の接触抵抗が得られていない。
(e) 比較例Ｎｏ．１３の試料は、低電気抵抗率の金属粒子の１μｍ２当たりの個数が１．０未満のため、所望の接触抵抗が得られていない。
(f) 比較例Ｎｏ．１４の試料は、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１．０未満のため、所望の接触抵抗が得られていない。
(g) 比較例Ｎｏ．１５の試料は、凸部間の平均間隔に対する低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１５．０を超えるため、所望の接触抵抗が得られていない。
１ 膜−電極接合体
２，３ ガス拡散層
４，５ セパレータ
６ 空気流路
７ 水素流路
２，３ ガス拡散層
４，５ セパレータ
６ 空気流路
７ 水素流路
Claims (2)
- ステンレス鋼板からなる基体と、低電気抵抗率の金属粒子とを備え、
上記基体の表面は凹部と凸部とを有する凹凸構造を備え、該凸部間の平均間隔が１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
上記低電気抵抗率の金属粒子は、Cu、AgおよびAuのうちから選んだ１種または２種以上の金属粒子であり、
上記低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径が５０ｎｍ〜１．０μｍであるとともに、上記低電気抵抗率の金属粒子が、上記基体の凹凸構造の表面に１μｍ2当たり１.０個以上付着してなり、
上記凸部間の平均間隔に対する上記低電気抵抗率の金属粒子の平均粒径の比が１．０〜１５．０である、燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板。 - 請求項１に記載の燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板の製造方法であって、
ステンレス鋼板からなる基体に対し、陽極電解処理を施したのち、低電気抵抗率の金属のイオンを含有する溶液中でめっき処理を施す、燃料電池のセパレータ用ステンレス鋼板の製造方法。
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