JP6180733B2 - 光熱変換性再生セルロース繊維、その製造方法及び繊維構造物 - Google Patents
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Description
本発明は、光熱変換性再生セルロース繊維、その製造方法及び繊維構造物に関する。さらに詳しくは、特定の無機添加物を含有するレーヨン繊維、その製造方法及び繊維構造物に関する。
再生セルロースを用いたレーヨン繊維は、ビスコース法、銅アンモニア法、溶剤紡糸法など様々な方法で製造されることが知られている。レーヨン繊維は基質がセルロースであるため、それ自体は吸湿発熱することが知られている。近年、吸湿発熱以外にも熱線放射繊維や光熱変換繊維が提案されている。
特許文献１には、体積抵抗率が３０〜５００Ω・ｃｍのｎ型半導体として、例えばアルミニウム等の金属をドーピングさせた導電性酸化亜鉛を繊維に含ませることが提案されている。特許文献２〜３には、ポリエステル繊維内に金属酸化物系無機粒子を練り込むことが提案されている。また、特許文献４には、芯鞘構造のポリエステル複合繊維において、芯成分に無機粒子を練り込むことが提案されている。特許文献５には、ポリエステル、ナイロン等の熱可塑性繊維に特定の粒径の酸化亜鉛粉末を練り込むことが提案されている。
しかし、特許文献１では発熱時の温度差が０．３〜０．６℃といった微差であり、人間が感じられる温度差は約０．５℃であり、それほど高い発熱は期待できない。また、特許文献２〜５では、ベースが熱可塑性樹脂であるため、粒子の水分散液を使用できず乾燥粒子（ドライ粉体）を使用しなければならないことから、微粒子状態で繊維内に分散させることは困難であり、紡糸性の低下と強伸度が低くなるという問題があった。また、特許文献１〜５の合成繊維は、無機粒子を多量に含有させると繊維強度が低下するため、無機粒子の添加量が制限されて十分な熱線吸収能が得られないという問題があった。さらに、特許文献３又は特許文献５の繊維は、熱線を積極的に反射させる、すなわち熱線遮蔽効果を有する繊維であるため、十分な蓄熱・保温性を備えるものではなかった。
本発明は、前記従来の問題を解決するため、光熱変換性粒子を微粒子状態で繊維内に分散させることができ、高い光熱変換機能を有する再生セルロース繊維、その製造方法及び繊維構造物を提供する。さらに、制電特性は良好であり、色調、風合いなどの特性は通常の再生セルロース繊維と大差がない光熱変換性再生セルロース繊維、その製造方法及び繊維構造物を提供する。
本発明の光熱変換性再生セルロース繊維は、繊維内に熱線吸収能を有する光熱変換性粒子を含む再生セルロース繊維であって、前記光熱変換性粒子は、ＢＥＴ比表面積が５〜１２０ｍ2／ｇの範囲内であり、粉体抵抗が３０Ωｃｍ未満である粒子を分散状態で含み、前記光熱変換性粒子に加えて、他の粒子を含み、粒子の全体質量に対して、光熱変換性粒子２０〜８０質量％及び他の粒子２０〜８０質量％を含み、前記他の粒子が、スチレン系樹脂及びアクリル系樹脂からなる群から選ばれる有機の粒子、並びに／或いは、酸化チタン、酸化ジルコニウム及びケイ酸ジルコニウムからなる群から選ばれる無機の粒子であることを特徴とする。
本発明の光熱変換性再生セルロース繊維の製造方法は、前記の光熱変換性再生セルロース繊維の製造方法であって、ＢＥＴ比表面積が５〜１２０ｍ2／ｇの範囲内であり、粉体抵抗が３０Ωｃｍ未満である光熱変換性粒子と、他の粒子を含む水分散液を調製し、セルロースを含むビスコース原液に、前記水分散液を混合して紡糸用ビスコース液を調製し、前記紡糸用ビスコース液をノズルより押し出して紡糸し、凝固再生することを特徴とする。
本発明の繊維構造物は、前記の光熱変換性再生セルロース繊維を含むものである。
本発明は、再生セルロース繊維に所定のＢＥＴ比表面積及び粉体抵抗を満たす光熱変換性粒子を分散状態で存在させることにより、即効性のある高い光熱変換機能を有する再生セルロース繊維を提供できる。また、本発明は、制電特性が良好であり、色調、風合いなどの特性は通常のレーヨン繊維と大差のない光熱変換性再生セルロース繊維を提供できる。とくに太陽光（なかでも近赤外線）によって速効で暖かくなる繊維を提供できる。太陽光によって暖かくなる繊維は、下着、中着、外着、マフラー、ストール、帽子、耳掛け、手袋等の衣類製品、壁紙、障子紙、カーペット、カーテン等のインテリア製品、毛布、布団カバー、シーツ、枕カバー等の寝具等に有用である。
本発明の製造方法は、所定のＢＥＴ比表面積及び粉体抵抗を満たす光熱変換性粒子の水分散液を調製し、セルロースを含むビスコース原液に、前記水分散液を混合して紡糸用ビスコース液を調製し、前記紡糸用ビスコース液をノズルより押し出して紡糸し、凝固再生することにより、光熱変換性粒子を微分散した状態で再生セルロース繊維に存在させることができる。これにより、即効性のある高い光熱変換機能を有する再生セルロース繊維を提供できる。また、色調も良好で、制電特性も良好である光熱変換性再生セルロース繊維を提供できる。
本発明の繊維構造物は、再生セルロース繊維自体の肌に優しい性能に加えて、太陽光線を受けて発熱する機能により直ぐさま暖かくなる性能を付与できる。
本発明は、再生セルロース繊維内に所定の熱線吸収能を有する光熱変換性粒子を含む。近赤外線の波長（７８０〜２１００ｎｍ）をセルロース繊維中に練り込まれた光熱変換性粒子が吸収することで、セルロース分子内で粒子が振動することにより、熱を持ち、発熱効果が得られる。このようにするには、例えば、前記粒子の水分散液を、セルロースを含むビスコース原液に混合して紡糸用ビスコース液とし、この紡糸用ビスコース液をノズルより押し出して湿式紡糸することにより得ることができる。これにより前記粒子は、水分散液中で微分散された状態のままか、それに近い状態で繊維内に存在する。繊維へ練り込まれた光熱変換性粒子は、繊維内部にほぼ均等に分散しており、繊維側面からでも光学顕微鏡などを使えば確認できる。
前記光熱変換性粒子は、ＢＥＴ比表面積が５〜１２０ｍ2／ｇの範囲内であることが好ましい。この範囲であると、高い熱線吸収性と光熱変換性が得られる。前記ＢＥＴ比表面積は、ＪＩＳ Ｒ １６２６で規定されているＢＥＴ比表面積法に従って測定する。好ましいＢＥＴ比表面積は、５〜１１０ｍ2／ｇの範囲内であり、より好ましくは、２０〜１００ｍ2／ｇの範囲内である。さらに好ましい範囲は、７０〜９０ｍ2／ｇである。
前記光熱変換性再生セルロース繊維内に前記光熱変換性粒子を単独で含有させる場合、前記光熱変換性粒子が１〜１５質量％の範囲で存在しているのが好ましく、より好ましくは１．５〜１５質量％の範囲であり、さらに好ましくは２〜１０質量％の範囲である。この範囲であると、さらに高い熱線吸収性と光熱変換性が得られる。また、再生セルロースであると、合成樹脂と比較して多くの光熱変換性粒子を含有させても、繊維強度の劣化などが低く、セルロースは合成樹脂と比較して水分を多く含むので、この水分により熱を一部溜め込む性質を有していることから、蓄熱性をより効率よく発揮することができる。前記光熱変換性再生セルロース繊維内に前記光熱変換性粒子と後述する他の粒子を併用して含有させる場合、光熱変換性粒子は０．５〜１０質量％の範囲で存在しているのが好ましく、より好ましくは１〜８質量％の範囲であり、さらに好ましくは１．５〜５質量％の範囲である。
前記光熱変換性粒子のＢＥＴ比表面積と、前記光熱変換性粒子の繊維内の含有率の積は、０．５〜３．５の範囲が好ましい。前記の範囲であれば、さらに高い熱線吸収性と光熱変換性が得られる。前記光熱変換性粒子のＢＥＴ比表面積と繊維内の含有率の積は、繊維内の粒子のトータル比表面積に相当する値である。例えば、前記粒子のＢＥＴ比表面積が５ｍ2／ｇであり、繊維内の含有率が１０質量％の場合、その積は５×０．１＝０．５となる。加えて、一般に繊維内に無機粒子を添加すると色相が低下するが、前記光熱変換性粒子のＢＥＴ比表面積と繊維内の含有率の積が前記範囲であると、熱線吸収性及び光熱変換性と色相の両方の特性を両立できる。すなわち、比表面積が大きい粒子を用いることにより、光が当たる面積が増加し、高効率で光熱変換することができる一方、粒子の含有量が多いと、繊維の色相が粒子の色相に影響されることから、粒子の比表面積と粒子の含有率の最適化により、熱線吸収性及び光熱変換性と色相の両方の特性を両立できる。
前記光熱変換性粒子の粉体抵抗は、３０Ωｃｍ未満が好ましい。より好ましい粉体抵抗は１〜２０Ωｃｍであり、さらにより好ましくは２〜１５Ωｃｍである。なお、粒子の粉体抵抗は、粉体を９．８０７ＭＰａで押し付けた圧粉体での電気抵抗値（Ωｃｍ）を求める。粒子の粉体抵抗は、本来は電気の導電性を評価する指標として用いられるが、本発明においては、光から変換された熱の伝導性を表す指標として用いる。また、粉体抵抗が３０Ωｃｍ未満を満たすことにより、繊維の制電性も良好となり、冬季の乾燥状態で使用しても静電気の帯電が少なくなり、不快感を減少できる。特に、アクリル繊維やウールなど帯電性の高い素材と併用すると、繊維構造物としたときの保温性が向上し、好ましい。
前記光熱変換性粒子の粒子径については、乾燥粒子で提供される場合、電子顕微鏡写真法により測定される平均一次粒子径（５０％粒子径）は、０．００５〜０．５μｍであることが好ましい。より好ましくは、０．０１〜０．３μｍである。一方、前記光熱変換性粒子が水分散液で提供される場合、レーザー回折光散乱法で測定される平均二次粒子径（５０％粒子径）は、０．０５〜０．８μｍであることが好ましい。より好ましくは、０．０７〜０．４μｍである。粒子径がかかる範囲内にあると、光の散乱効果が小さく、高い熱線吸収性と光熱変換性が得られる。
前記光熱変換性粒子は、例えば、下記（１）、下記（２）、炭化ジルコニウム、炭化チタン、及び酸化錫からなる群から選ばれる少なくとも一つの粒子であることが好ましい。これらの中でも、下記（１）及び下記（２）から選ばれる少なくとも一つの粒子であることがより好ましい。
（１）酸化錫にアンチモンをドーピングさせた微粒子（Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）。
（２）酸化チタンにアンチモンドープ酸化錫を被覆した微粒子（Ｔｉ０2，Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）。
（１）酸化錫にアンチモンをドーピングさせた微粒子（Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）。
（２）酸化チタンにアンチモンドープ酸化錫を被覆した微粒子（Ｔｉ０2，Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）。
前記（１）及び（２）粒子の粒子径については、前記（１）粒子（酸化錫にアンチモンがドーピングした微粒子、以下「ＡＴＯ粒子」ともいう）は、乾燥粒子における平均一次粒子径が０．００５〜０．１μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０１〜０．０５μｍである。また、前記（１）粒子は、水分散液における平均二次粒子径が０．０５〜０．５μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０７〜０．２μｍである。本発明に用いられるＡＴＯ粒子は、透明性が高い粒子であり、粉体抵抗が低く導電性が高いので、このような微粒子が、例えば繊維内において１質量％のような少量の含有量（含有率）であっても、十分な熱線吸収性及び光熱変換性が得られる。また、ＡＴＯ粒子は透明性の高い粒子なので、繊維中での光の反射が少ないので、光の吸収性が高いといえる。好ましいＡＴＯ粒子の含有量は、単独で含有する場合、対セルロースで（セルロースに対して）１〜１５質量％であり、より好ましくは１．５〜１５質量％であり、さらに好ましくは２〜１０質量％である。後述する他の粒子と併用して混合する場合、ＡＴＯ粒子は０．５〜１０質量％が好ましく、より好ましくは１〜８質量％の範囲であり、さらに好ましくは１．５〜５質量％の範囲である。
前記（２）粒子（酸化チタンにアンチモンドープ酸化錫を被覆した微粒子、以下「Ｔｉ／ＡＴＯ粒子」ともいう）は、乾燥粒子における平均一次粒子径が０．０１〜０．５μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０２〜０．３μｍである。また、前記（２）粒子は、水分散液における平均二次粒子径が０．０２〜０．８μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０３〜０．４μｍである。本発明に用いられるＴｉ／ＡＴＯ粒子は、酸化チタンがベース粒子であるため白色調の色調を付与でき、可視光透過性が下げられて透け防止性が高い。好ましいＴｉ／ＡＴＯ粒子の含有量は、単独で含有する場合、セルロースに対して１〜１５質量％であり、より好ましくは１．５〜１５質量％であり、さらに好ましくは２〜１０質量％である。後述する他の粒子と併用して混合する場合、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子は０．５〜１０質量％が好ましく、より好ましくは１〜８質量％の範囲であり、さらに好ましくは１．５〜５質量％の範囲である。
前記ＡＴＯ粒子における好ましいＢＥＴ比表面積の範囲は、光熱変換性及び色相を考慮して５０〜１２０ｍ2／ｇであり、より好ましくは６０〜１００ｍ2／ｇであり、さらに好ましくは７０〜９０ｍ2／ｇである。一方、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子における好ましいＢＥＴ比表面積の範囲は、光熱変換性及び色相を考慮して５〜５０ｍ2／ｇであり、より好ましくは６〜４０ｍ2／ｇであり、さらに好ましくは６〜１０ｍ2／ｇである。
前記ＡＴＯ粒子における好ましい粉体抵抗の範囲は、光熱変換性及び制電性を考慮して１〜２５Ωｃｍであり、より好ましくは１〜１０Ωｃｍであり、さらにより好ましくは２〜５Ωｃｍである。前記Ｔｉ／ＡＴＯ粒子における好ましい粉体抵抗の範囲は、光熱変換性及び制電性を考慮して１〜２５Ωｃｍであり、より好ましくは１〜１０Ωｃｍであり、さらに好ましくは２〜５Ωｃｍである。
前記光熱変換性再生セルロース繊維は、原綿１００質量％の水流交絡不織布（目付６０ｇ／ｍ2）にしたときの近赤外線平均透過率が２０％以下、近赤外線平均反射率が４０％以下、可視光線平均透過率が２０％以上であることが好ましい。より好ましくは、近赤外線平均透過率は１５％以下、近赤外線平均反射率は３５％以下、可視光線平均透過率は３０％以上である。
可視光線は波長３８０〜７８０ｎｍ、近赤外線は波長７８０〜２１００ｎｍの範囲で示す。可視光線透過率、近赤外線透過率、及び近赤外線反射率は、繊維の光熱変換性（蓄熱性）を示す指標として用いることができる。可視光線透過率が低いと、繊維中の粒子による遮蔽効果により透過が減少する。一方、繊維中に粒子が多くなるので、繊維自体の強度不足につながる恐れがある。近赤外線透過率及び近赤外線反射率は、光が繊維にあたった時に反射、透過、吸収が起こることから、上述した範囲にすることにより、光の吸収割合が高く、ひいては熱変換性が高くなる。
前記光熱変換性粒子として、ＡＴＯ粒子を用いた場合、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子を用いた場合に比べ透明性が高い導電性粒子であるため、光の散乱効果を受けないので、再生セルロース繊維中の粒子がより多くの赤外線領域の光線を吸収し、熱に変換しており、長波長側（１５００〜２１００ｎｍあたり）での吸収率が高い傾向にある。
一般に物体の透過率、反射率、吸収率を加えた値は１００％になると言われることから、本発明の光熱変換性再生セルロース繊維は、原綿１００質量％の水流交絡不織布（目付６０ｇ／ｍ2）にしたとき、近赤外線吸収率は、波長１５００〜２１００ｎｍの範囲で５０％以上であることが好ましい。より好ましい近赤外線吸収率は、６０％以上である。特に、本発明では所定の平均粒子径及び粉体抵抗を有するＡＴＯ粒子を用いると、波長が長くなるほど近赤外吸収率が高くなり、好ましい。
本発明の光熱変換性再生セルロース繊維は、前記した光熱変換性粒子以外に、他の粒子を含有しても良い。繊維中に光熱交換性粒子及び他の粒子を併存させることにより、蓄熱性がより向上する傾向にあり、好ましい。繊維中に光熱交換性粒子及び他の粒子が存在する状態では、光熱交換性粒子は発熱体としての役割を果たし、他の粒子が繊維中から熱が放出される（放熱される）のを防止する役割を果たすものと推定される。他の粒子としては、例えば、有機の粒子及び／又は無機の粒子であることが好ましい。有機の粒子としては、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂などの粒子が挙げられる。無機の粒子としては、例えば、酸化チタン、酸化ジルコニウム、ケイ酸ジルコニウムなどの粒子が挙げられる。
前記光熱変換性再生セルロース繊維が、ビスコース法による再生セルロース繊維の場合、他の粒子は、耐酸及び/又は耐アルカリの粒子であることが好ましい。例えば、ｐＨ１以下の強酸及び／又はｐＨ１３以上の強アルカリ雰囲気に耐性を有する粒子であることが好ましい。或いは、他の粒子は、ビスコースに溶解するか、又はビスコース中で異物形成しない粒子であることが好ましい。具体的には、他の粒子の耐酸性は、１０％硫酸水溶液に約１〜３質量％の粒子を添加し、溶液中の粒子の状態を観察することで確認できる。同様に、他の粒子の耐アルカリ性は、６％水酸化ナトリウム溶液に、約１〜３質量％の粒子を添加し、耐酸性と同様にして確認できる。
本発明の効果をより高めるには、他の粒子が放熱防止性及び／又は低熱伝導性を有する粒子であることが好ましい。このような粒子が光熱変換性粒子とともに繊維に含まれると、光熱変換性粒子により繊維内部に蓄えられた熱を他の粒子の存在により繊維の外部へ放熱しにくくなると推定される。低熱伝導性の粒子の場合、３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下の熱伝導率を有する粒子であることが好ましい。
また、本発明の効果をより高めるには、他の粒子は、平均一次粒子径が１μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは平均二次粒子径が１μｍ以下であり、さらにより好ましくは平均二次粒子径が０．５μｍ以下である。或いは、他の粒子は、一次粒子径が０．７μｍ以下の粒子が３０％以上であることが好ましく、より好ましくは二次粒子径が０．７μｍ以下の粒子が３０％以上であり、さらにより好ましくは二次粒子径が０．４μｍ以下の粒子が３０％以上である。上記範囲内の粒子径を有する他の粒子が光熱変換性粒子とともに繊維に含まれると、光熱変換性粒子により繊維内部に蓄えられた熱を他の粒子の存在により繊維の外部へ放熱しにくくなると推定される。上記他の粒子の一次粒子径、平均一次粒子径（５０％粒子径）は、電子顕微鏡写真法により測定することができる。上記他の粒子の二次粒子径、平均二次粒子径（５０％粒子径）は、レーザー回折光散乱法で測定することができる。
また、蓄熱性と繊維強度の両立の観点から、前記光熱変換性再生セルロース繊維内における他の粒子の含有量は０．５〜１５質量％が好ましく、１〜１０質量％がより好ましく、さらに好ましくは１〜５質量％であり、特に好ましくは１〜３質量％である。
光熱変換性粒子と他の粒子を併用する場合、その混合率は、粒子の全体質量に対して、光熱変換性粒子２０〜８０質量％及び他の粒子２０〜８０質量％であることが好ましい。より好ましくは、光熱変換性粒子２５〜７０質量％、他の粒子３０〜７５質量％である。混合率を上記範囲内とすることにより、光熱変換性機能を繊維に付与しつつ、繊維強度も実用に耐えうるものとなり、しかも他の粒子により光熱変換性粒子を単独で繊維内へ存在させた場合よりも蓄熱効果をより高めることが出来る。
本発明の光熱変換性再生セルロース繊維は、さらに、紫外線吸収剤等の機能剤を含んでも良い。
次に、本発明の光熱変換性再生セルロース繊維の製造方法について説明する。再生セルロースに前記所定のＢＥＴ比表面積及び粉体抵抗を満たす光熱変換性粒子を含有させる方法として、公知の再生セルロース製造方法を用いることができる。例えば、ビスコースレーヨンであれば、光熱変換性粒子の水分散液を調製し、セルロースを含むビスコース原液に、前記水分散液を混合して紡糸用ビスコース液を調製し、前記紡糸用ビスコース液をノズルより押し出して紡糸し、凝固再生することにより、光熱変換性粒子を微分散した状態で再生セルロース繊維内に存在させることができる。また、光熱変換性粒子と他の粒子を含む水分散液を調製し、セルロースを含むビスコース原液に、前記水分散液を混合して紡糸用ビスコース液を調製し、前記紡糸用ビスコース液をノズルより押し出して紡糸し、凝固再生することにより、光熱変換性粒子及び他の粒子を微分散した状態で再生セルロース繊維内に存在させることができる。
セルロースを含むビスコース原液としては、セルロースが７〜１０質量％、水酸化ナトリウムが５〜８質量％、二硫化炭素が２〜３．５質量％のビスコース原液を調製して用いるとよい。このとき、必要に応じて、エチレンジアミン４酢酸（ＥＤＴＡ）、二酸化チタンなどの添加剤を使用することもできる。調製したセルロースを含むビスコース原液に、前記光熱変換性粒子を含む水分散液、或いは光熱変換性粒子と他の粒子を含む水分散液を混合して紡糸用ビスコース液を調製する。紡糸用ビスコース液の温度は１９〜２３℃に保持するのが好ましい。前記紡糸用ビスコース液において、前記光熱変換性粒子を単独で含む場合、前記光熱変換性粒子の添加量はセルロースに対して１〜１５質量％であることが好ましく、１．５〜１５質量％であることがより好ましく、２〜１０質量％であることがさらに好ましい。前記紡糸用ビスコース液において、前記光熱変換性粒子と他の粒子を併用して含む場合、前記光熱変換性粒子の添加量はセルロースに対して０．５〜１０質量％であることが好ましく、１〜８質量％であることがより好ましく、１．５〜５質量％であることがさらに好ましい。また、前記紡糸用ビスコース液において、前記他の粒子の添加量はセルロースに対して０．５〜１５質量％であることが好ましく、１〜１０質量％であることがより好ましく、１〜５質量％であることがさらに好ましく、１〜３質量％であることが特に好ましい。前記光熱変換性粒子と他の粒子の混合率は、粒子の全体質量に対して、光熱変換性粒子２０〜８０質量％及び他の粒子２０〜８０質量％であることが好ましい。より好ましくは、光熱変換性粒子２５〜７０質量％、他の粒子３０〜７５質量％である。
紡糸浴（ミューラー浴）としては、硫酸を９５〜１３０ｇ／リットル、硫酸亜鉛を１０〜１７ｇ／リットル、芒硝を２９０〜３７０ｇ／リットルを含む紡糸浴を用いることが好ましい。より好ましい硫酸濃度は、１００〜１２０ｇ／リットルである。また、紡糸浴は、温度を４５〜６０℃とすることが好ましい。紡糸条件として、本発明の再生セルロース繊維（レーヨン繊維）は、通常の円形ノズルを用いて製造することができる。異形ノズルを用いることもできる。紡糸ノズルの選定は、目的とする生産量にもよるが、直径０．０５〜０．１２ｍｍの円形ノズルを１０００〜２００００ホール有するものが好ましい。
前記紡糸ノズルを用いて、上記で得られた紡糸用ビスコース液を紡糸浴中に押し出して紡糸し、凝固再生させる。紡糸速度は３５〜７０ｍ／分の範囲が好ましい。また、延伸率は３９〜５０％が好ましい。ここで延伸率とは、延伸前の長さを１００％としたとき、延伸後の長さが何％伸びたかを示すものである。倍率で示すと、延伸前が１、延伸後は１．３９〜１．５０倍となる。
上記のようにして得られたレーヨン繊維糸条を所定の長さにカットし、精練処理を行う。精練工程は、通常の方法で、熱水処理，水硫化処理、漂白、酸洗い、及び油剤付与の順で行うとよい。
その後、必要に応じて圧縮ローラーや真空吸引等の方法で余分な油剤、水分を繊維から除去した後、乾燥処理を施して本発明のレーヨン繊維を得ることができる。
本発明の再生セルロース繊維は、繊度が０．３〜６．０ｄｔｅｘであることが好ましい。より好ましくは０．６〜４．０ｄｔｅｘであり、さらに好ましくは０．９〜３．３ｄｔｅｘである。繊度が０．３ｄｔｅｘ未満であると、延伸時に単繊維切れが発生しやすい傾向にある。繊度が６．０ｄｔｅｘを越えると、衣料用途には向かなくなる恐れがある。しかし、カーペット等のインテリア製品用であれば６．０ｄｔｅｘを越える太繊度の繊維でも使用できる。
本発明の再生セルロース繊維は、長繊維状（例えば、トウ、フィラメント、不織布等）、短繊維状（例えば、湿式抄紙用原綿、エアレイド不織布用原綿、カード用原綿等）の形態で提供され、繊維構造物を形成することが好ましい。前記繊維構造物としては、例えば、トウ、フィラメント、紡績糸、中綿（詰め綿）、紙、不織布及び織編物等が好ましい。本発明の繊維構造物は、前記再生セルロース繊維内に光熱変換性粒子が含まれているが、風合いは良好である。本発明の繊維構造物において、他の繊維と併用する場合は、前記再生セルロース繊維は繊維構造物全体質量に対して５質量％以上含有させることが好ましい。より好ましくは１０質量％以上である。また、他の繊維と併用する場合で衣料など色相を考慮する用途では、前記再生セルロース繊維の含有量は繊維構造物全体質量に対して５０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましく、さらに好ましくは２０質量％以下である。
本発明の繊維構造物として、例えば、紡績糸とした場合、前記再生セルロース繊維単独、又はその他の再生セルロース繊維、コットン、麻、ウール、アクリル、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリウレタン等の他の繊維と混紡、複合することが好ましい。このような紡績糸は、例えば織編物に加工されて衣料等に用いることができる。特に、他の繊維との好ましい組合せとしては、例えば、発熱性衣料では本発明の再生セルロース繊維を５０〜５質量％とコットン、麻、ウール、アクリル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）等のポリエステル、ナイロン６等のポリアミド、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリウレタン等の少なくとも一つの他の繊維と混合して用いることができる。特には、アクリル繊維及び／又はコットン繊維を混合して用いるとよい。
本発明の繊維構造物として、例えば、不織布とした場合、前記再生セルロース繊維単独、又はその他の再生セルロース繊維、コットン、麻、ウール、アクリル、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリウレタン等の他の繊維と混綿して用いることができる。不織布の形態としては、例えば、湿式不織布（湿式抄紙）、エアレイド不織布、水流交絡不織布、ニードルパンチ不織布などが挙げられる。
以下、図面を用いて説明する。図１は本発明の一参考例における光熱変換性レーヨン繊維（繊維Ａ）の断面を示す光学顕微鏡写真（倍率６４０倍）である。図１３は、本発明の一実施例における光熱変換性レーヨン繊維（繊維Ｉ）側面を示す光学顕微鏡写真（倍率３２０倍）である。図１４は、本発明の一実施例における光熱変換性レーヨン繊維（繊維Ｊ）側面を示す光学顕微鏡写真（倍率３２０倍）である。図１、図１３、図１４から光熱変換性粒子はセルロース中にほぼ均一に微分散されていることがわかる。
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。本発明は、下記の実施例に限定されるものではない。なお、下記の実施例で添加量を単に％と表記した場合は、質量％を意味する。
（測定方法）
（１）比表面積
ＪＩＳ Ｒ １６２６で規定されているＢＥＴ比表面積法に従って測定した。
（１）比表面積
ＪＩＳ Ｒ １６２６で規定されているＢＥＴ比表面積法に従って測定した。
（２）平均一次粒子径、平均二次粒子径
水分散液で提供される前記（１）の酸化錫にアンチモンをドープした粒子（ＡＴＯ粒子）は、レーザー回折光散乱法により、５０％粒子径（平均二次粒子径）を測定した。なお、平均二次粒子径の測定には、（株）堀場製作所製のレーザー回折／散乱式粒子分布測定装置「ＬＡ−９５０Ｓ２」を使用した。他の粒子の５０％粒子径（平均二次粒子径）も同様に測定した。
乾燥粒子で提供される前記（２）の酸化チタンにアンチモンドープ酸化錫を被覆した粒子（Ｔｉ／ＡＴＯ粒子）は、電子顕微鏡写真法により、５０％粒子径（平均一次粒子径）を測定した。他の粒子の５０％粒子径（平均一次粒子径）も同様に測定した。
水分散液で提供される前記（１）の酸化錫にアンチモンをドープした粒子（ＡＴＯ粒子）は、レーザー回折光散乱法により、５０％粒子径（平均二次粒子径）を測定した。なお、平均二次粒子径の測定には、（株）堀場製作所製のレーザー回折／散乱式粒子分布測定装置「ＬＡ−９５０Ｓ２」を使用した。他の粒子の５０％粒子径（平均二次粒子径）も同様に測定した。
乾燥粒子で提供される前記（２）の酸化チタンにアンチモンドープ酸化錫を被覆した粒子（Ｔｉ／ＡＴＯ粒子）は、電子顕微鏡写真法により、５０％粒子径（平均一次粒子径）を測定した。他の粒子の５０％粒子径（平均一次粒子径）も同様に測定した。
（３）粉体抵抗
粉体を９．８０７ＭＰａで押し付けた圧粉体での電気抵抗値（Ωｃｍ)を測定した。
粉体を９．８０７ＭＰａで押し付けた圧粉体での電気抵抗値（Ωｃｍ)を測定した。
（４）繊維の色相
繊維の白度は、ＪＩＳ Ｚ ８７２２にて定義されている拡散照明垂直受光方式に準拠したＭＩＮＯＬＴＡ製「ＣＲ３１０」を用いて、３回の発光し、その際の白度をＪＩＳ Ｚ ８７２９に規定されている「Ｌ*ａ*ｂ*表色系」に従って測定した。
ハンター白色度は、Ｌ*値、ａ*値、ｂ*値から計算し、下記式を用いて算出した。
ハンター白色度：Ｗ（白色度）＝１００−√〔（１００−Ｌ*）＋（ａ*2＋ｂ*2）〕
原綿のハンター白色度が８０以上のものをＡ、８０未満６０以上をＢ、６０未満をＣとした。
繊維の白度は、ＪＩＳ Ｚ ８７２２にて定義されている拡散照明垂直受光方式に準拠したＭＩＮＯＬＴＡ製「ＣＲ３１０」を用いて、３回の発光し、その際の白度をＪＩＳ Ｚ ８７２９に規定されている「Ｌ*ａ*ｂ*表色系」に従って測定した。
ハンター白色度は、Ｌ*値、ａ*値、ｂ*値から計算し、下記式を用いて算出した。
ハンター白色度：Ｗ（白色度）＝１００−√〔（１００−Ｌ*）＋（ａ*2＋ｂ*2）〕
原綿のハンター白色度が８０以上のものをＡ、８０未満６０以上をＢ、６０未満をＣとした。
（５）繊維物性
繊度、乾湿強伸度の測定はＪＩＳ Ｌ １０１５に準じた試験で行った。
繊度、乾湿強伸度の測定はＪＩＳ Ｌ １０１５に準じた試験で行った。
（６）繊維の元素分析
繊維の元素分析は、ＩＣＰ発光分析装置（島津製作所製、品名「ＩＣＰＳ−７５１０」を用いて行った。
繊維の元素分析は、ＩＣＰ発光分析装置（島津製作所製、品名「ＩＣＰＳ−７５１０」を用いて行った。
（７）繊維の元素含有量測定
繊維の元素含有量は、蛍光Ｘ線分析を用いて測定した。蛍光Ｘ線分析は、島津製作所製の蛍光Ｘ線分析装置「ＬＡＢ ＣＥＮＴＥＲ ＸＲＦ−１７００」を用いて、ＦＰ法による理論計算により測定した。この測定装置の概略と測定条件は、次のとおりであった。
（ｉ）測定装置の概略
測定元素範囲 ４Ｂｅ〜９２Ｕ
Ｘ線管 ４ｋｗ薄窓，Ｒｈターゲット
分光素子 ＬｉＦ，ＰＥＴ，Ｇｅ，ＴＡＰ，ＳＸ
１次Ｘ線フィルタ ４種自動交換（Ａｌ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｚｒ）
視野制限絞り ５種自動交換（直径１，３，１０，２０，３０ｍｍφ）
検出器 シンチレーションカウンタ（重元素）、プロポーショナルカウンタ（軽元素 ）
（ｉｉ）測定条件
管電圧−管電流 ４０ｋｗ−９５ｍＡ
（ｉｉｉ）測定サンプル
測定サンプルとして、繊維のカットファイバーを用いた。照射面は直径１０ｍｍで厚 み数ｍｍに調整し、上方から照射して下方に透過させて測定した。
繊維の元素含有量は、蛍光Ｘ線分析を用いて測定した。蛍光Ｘ線分析は、島津製作所製の蛍光Ｘ線分析装置「ＬＡＢ ＣＥＮＴＥＲ ＸＲＦ−１７００」を用いて、ＦＰ法による理論計算により測定した。この測定装置の概略と測定条件は、次のとおりであった。
（ｉ）測定装置の概略
測定元素範囲 ４Ｂｅ〜９２Ｕ
Ｘ線管 ４ｋｗ薄窓，Ｒｈターゲット
分光素子 ＬｉＦ，ＰＥＴ，Ｇｅ，ＴＡＰ，ＳＸ
１次Ｘ線フィルタ ４種自動交換（Ａｌ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｚｒ）
視野制限絞り ５種自動交換（直径１，３，１０，２０，３０ｍｍφ）
検出器 シンチレーションカウンタ（重元素）、プロポーショナルカウンタ（軽元素 ）
（ｉｉ）測定条件
管電圧−管電流 ４０ｋｗ−９５ｍＡ
（ｉｉｉ）測定サンプル
測定サンプルとして、繊維のカットファイバーを用いた。照射面は直径１０ｍｍで厚 み数ｍｍに調整し、上方から照射して下方に透過させて測定した。
（８）蓄熱性試験
蓄熱性は、図２に示す試験装置で測定した。蓄熱性測定サンプルとして所定の目付の不織布サンプルを用い、比較例１（レギュラーレーヨン）を用いた場合との温度差を測定し、下記の基準で評価した。
Ａ ５℃以上
Ｂ ２℃以上５℃未満
Ｃ ２℃未満
蓄熱性は、図２に示す試験装置で測定した。蓄熱性測定サンプルとして所定の目付の不織布サンプルを用い、比較例１（レギュラーレーヨン）を用いた場合との温度差を測定し、下記の基準で評価した。
Ａ ５℃以上
Ｂ ２℃以上５℃未満
Ｃ ２℃未満
図２は本発明の一実施例における蓄熱性試験方法を示す説明図である。この試験装置は一般財団法人日本化学繊維検査協会に置かれている。発泡スチロール製試料台１の上に平板２とその上に温度計３と、試料４を置き、試料押さえ５で試料を平らに設置した。試料台１の上面からＬ＝５０ｃｍの高さの位置の照射ランプ６（岩崎電気社製、商品名「アイランプ」、ＰＲＳ１００Ｖ、５００Ｗ）からスポットライトを照射した。照射時間２０分間、放冷時間２０分間、試験室の温度２０℃±２℃とした。
（９）制電性試験
［摩擦帯電圧］
ＪＩＳ Ｌ １０９４−２００８に準じた摩擦帯電圧試験（摩擦布：毛、たて）を２０℃、４０％ＲＨの雰囲気で実施した。測定用サンプルとして、不織布サンプル（目付約１００ｇ／ｍ2）を用いた。
摩擦帯電圧試験結果が比較例１（レギュラーレーヨン）に比べて下回ったものを○、レギュラーレーヨンと同じか上回ったものを×とした。
［表面漏えい抵抗］
ＪＩＳ Ｌ １０９４−２００８の参考法に準じ、印加電圧１０００Ｖ、２０℃、４０％ＲＨの雰囲気下で測定した。測定用サンプルとして、不織布サンプル（目付約１１０ｇ／ｍ2）を用いた。
［摩擦帯電圧］
ＪＩＳ Ｌ １０９４−２００８に準じた摩擦帯電圧試験（摩擦布：毛、たて）を２０℃、４０％ＲＨの雰囲気で実施した。測定用サンプルとして、不織布サンプル（目付約１００ｇ／ｍ2）を用いた。
摩擦帯電圧試験結果が比較例１（レギュラーレーヨン）に比べて下回ったものを○、レギュラーレーヨンと同じか上回ったものを×とした。
［表面漏えい抵抗］
ＪＩＳ Ｌ １０９４−２００８の参考法に準じ、印加電圧１０００Ｖ、２０℃、４０％ＲＨの雰囲気下で測定した。測定用サンプルとして、不織布サンプル（目付約１１０ｇ／ｍ2）を用いた。
（１０）光の透過率及び反射率測定
可視光及び近赤外線の平均反射率と平均透過率を測定した。使用機器は日本分光（株）製「Ｖ−５７０型分光高度計 ＩＳＮ−４７０型積分球」であり、波長範囲は、可視光線３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ、近赤外線７８０ｎｍ〜２１００ｎｍとした。測定用サンプルとして、不織布サンプル（目付６０ｇ／ｍ2）を用いた。
可視光及び近赤外線の平均反射率と平均透過率を測定した。使用機器は日本分光（株）製「Ｖ−５７０型分光高度計 ＩＳＮ−４７０型積分球」であり、波長範囲は、可視光線３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ、近赤外線７８０ｎｍ〜２１００ｎｍとした。測定用サンプルとして、不織布サンプル（目付６０ｇ／ｍ2）を用いた。
（参考例１、実施例１、参考例２〜３、比較例１、２）
（１）繊維Ａ
［ビスコース原液条件］
石原産業社製の透明導電性水分散体［製品名「ＳＮ−１００Ｄ」、酸化錫にアンチモンをドーピングさせた微粒子（Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）の水分散体でＡＴＯ粒子の濃度３０質量％］６７質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス社製、商品名「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子の質量がセルロースに対して２質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。原料ビスコースはセルロース含有量９．０質量％、水酸化ナトリウム含有量５．２質量％、セルロースに対して二硫化炭素３２質量％を含むものを用いた。なお、「ＳＮ−１００Ｄ」において、ＡＴＯ粒子の比表面積は８３．９ｍ2／ｇ、平均二次粒子径は０．１０９μｍ、粉体抵抗は４．０Ωｃｍであった。
［紡糸条件］
得られた紡糸用ビスコースを、２浴緊張紡糸法により、紡糸速度５０ｍ／分、延伸率４４％で紡糸して、繊度１．４ｄｔｅｘの繊維を得た。第１浴（紡糸浴）は、硫酸１１５ｇ／Ｌ、硫酸亜鉛１３ｇ／Ｌ、硫酸ナトリウム３５０ｇ／Ｌ含むミューラー浴（５０℃）を用いた。また、ビスコースを吐出する紡糸口金には、孔径０．０６ｍｍのホールを１０６９２個有するノズルを用いた。紡糸中、単糸切れ等の不都合は生じず、混合ビスコースの紡糸性は良好であった。
［精練条件］
このようにして得られたビスコースレーヨンの糸条を、３８ｍｍにカットし、精練処理を行った。精練工程は、熱水処理後に水洗を行い、その後圧縮ローラーで余分な水分を繊維から落とした後、水硫化ソーダにて処理し、水洗後、圧縮ローラーで水分を落とした。次いで次亜塩素酸ソーダにて処理後、硫酸にて処理し、水洗、圧縮ローラーにて水分を落とし、油剤処理後、圧縮ローラーにて水分を落とし、乾燥処理（６０℃、７時間）を施して、繊維Ａ（参考例１）を得た。繊維Ａを分析したところ、ＩＣＰ（高周波プラズマ）発光分析装置での元素分析によると、Ｓｂが５２３ｐｐｍ、Ｓｎが３９９０ｐｐｍであり、蛍光Ｘ線分析装置での元素含有量測定によると、Ｓｂが０．０３質量％、Ｓｎが０．２９質量％であった。
（１）繊維Ａ
［ビスコース原液条件］
石原産業社製の透明導電性水分散体［製品名「ＳＮ−１００Ｄ」、酸化錫にアンチモンをドーピングさせた微粒子（Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）の水分散体でＡＴＯ粒子の濃度３０質量％］６７質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス社製、商品名「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子の質量がセルロースに対して２質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。原料ビスコースはセルロース含有量９．０質量％、水酸化ナトリウム含有量５．２質量％、セルロースに対して二硫化炭素３２質量％を含むものを用いた。なお、「ＳＮ−１００Ｄ」において、ＡＴＯ粒子の比表面積は８３．９ｍ2／ｇ、平均二次粒子径は０．１０９μｍ、粉体抵抗は４．０Ωｃｍであった。
［紡糸条件］
得られた紡糸用ビスコースを、２浴緊張紡糸法により、紡糸速度５０ｍ／分、延伸率４４％で紡糸して、繊度１．４ｄｔｅｘの繊維を得た。第１浴（紡糸浴）は、硫酸１１５ｇ／Ｌ、硫酸亜鉛１３ｇ／Ｌ、硫酸ナトリウム３５０ｇ／Ｌ含むミューラー浴（５０℃）を用いた。また、ビスコースを吐出する紡糸口金には、孔径０．０６ｍｍのホールを１０６９２個有するノズルを用いた。紡糸中、単糸切れ等の不都合は生じず、混合ビスコースの紡糸性は良好であった。
［精練条件］
このようにして得られたビスコースレーヨンの糸条を、３８ｍｍにカットし、精練処理を行った。精練工程は、熱水処理後に水洗を行い、その後圧縮ローラーで余分な水分を繊維から落とした後、水硫化ソーダにて処理し、水洗後、圧縮ローラーで水分を落とした。次いで次亜塩素酸ソーダにて処理後、硫酸にて処理し、水洗、圧縮ローラーにて水分を落とし、油剤処理後、圧縮ローラーにて水分を落とし、乾燥処理（６０℃、７時間）を施して、繊維Ａ（参考例１）を得た。繊維Ａを分析したところ、ＩＣＰ（高周波プラズマ）発光分析装置での元素分析によると、Ｓｂが５２３ｐｐｍ、Ｓｎが３９９０ｐｐｍであり、蛍光Ｘ線分析装置での元素含有量測定によると、Ｓｂが０．０３質量％、Ｓｎが０．２９質量％であった。
（２）繊維Ｂ
添加液として、石原産業製の透明導電性水分散体「ＳＮ−１００Ｄ」（ＡＴＯ粒子の濃度３０質量％）１１．１質量％と、堺化学工業製の酸化チタン（製品名「ＳＡ−１４」、平均二次粒子径０．３μｍ）１３．３質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子と酸化チタン粒子の合計質量がセルロースに対して１０質量％（ＡＴＯ粒子２質量％、酸化チタン粒子８質量％）となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。繊度を１．７ｄｔｅｘにした以外は紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｂ（実施例１）を得た。
添加液として、石原産業製の透明導電性水分散体「ＳＮ−１００Ｄ」（ＡＴＯ粒子の濃度３０質量％）１１．１質量％と、堺化学工業製の酸化チタン（製品名「ＳＡ−１４」、平均二次粒子径０．３μｍ）１３．３質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子と酸化チタン粒子の合計質量がセルロースに対して１０質量％（ＡＴＯ粒子２質量％、酸化チタン粒子８質量％）となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。繊度を１．７ｄｔｅｘにした以外は紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｂ（実施例１）を得た。
（３）繊維Ｃ
添加液として、石原産業社製の白色導電性酸化チタン［商品名「ＥＴ−５００Ｗ」、酸化チタンにアンチモンドープ酸化錫を被覆した微粒子（Ｔｉ０2、Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子］２０質量％と残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＴｉ／ＡＴＯ粒子の質量がセルロースに対して１０質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。繊度を１．７ｄｔｅｘにした以外は紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｃ（参考例２）を得た。なお、「ＥＴ−５００Ｗ」において、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子の平均一次粒子径は０．２５４μｍ、粉体抵抗は３．５Ωｃｍであった。
添加液として、石原産業社製の白色導電性酸化チタン［商品名「ＥＴ−５００Ｗ」、酸化チタンにアンチモンドープ酸化錫を被覆した微粒子（Ｔｉ０2、Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子］２０質量％と残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＴｉ／ＡＴＯ粒子の質量がセルロースに対して１０質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。繊度を１．７ｄｔｅｘにした以外は紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｃ（参考例２）を得た。なお、「ＥＴ−５００Ｗ」において、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子の平均一次粒子径は０．２５４μｍ、粉体抵抗は３．５Ωｃｍであった。
（４）繊維Ｄ
添加液として、石原産業社製の白色導電性酸化チタン［製品名「ＥＴ−３００Ｗ」、酸化チタンにアンチモンドープ酸化錫を被覆した微粒子（Ｔｉ０2、Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子］２０質量％と残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＴｉ／ＡＴＯ粒子の質量がセルロースに対して１０質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。繊度を１．７ｄｔｅｘにした以外は紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｄ（参考例３）を得た。なお、「ＥＴ−３００Ｗ」において、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子の平均一次粒子径は０．０３８μｍ、粉体抵抗は２０Ωｃｍであった。
添加液として、石原産業社製の白色導電性酸化チタン［製品名「ＥＴ−３００Ｗ」、酸化チタンにアンチモンドープ酸化錫を被覆した微粒子（Ｔｉ０2、Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子］２０質量％と残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＴｉ／ＡＴＯ粒子の質量がセルロースに対して１０質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。繊度を１．７ｄｔｅｘにした以外は紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｄ（参考例３）を得た。なお、「ＥＴ−３００Ｗ」において、Ｔｉ／ＡＴＯ粒子の平均一次粒子径は０．０３８μｍ、粉体抵抗は２０Ωｃｍであった。
（５）繊維Ｅ
原液である原料ビスコースになにも添加せずに、紡糸、精練、乾燥まで参考例１と同様に行い、繊維Ｅ（比較例１）を得た。
原液である原料ビスコースになにも添加せずに、紡糸、精練、乾燥まで参考例１と同様に行い、繊維Ｅ（比較例１）を得た。
（６）繊維Ｆ
石原産業社製の白色導電性酸化チタン「ＥＴ−５００Ｗ」に替えて表２に示す炭化ジルコニウム（ＺｒＣ）の黒色粉末を添加し繊度を１．７ｄｔｅｘにした以外は、参考例２と同様にして、繊維Ｆ（比較例２）を得た。
石原産業社製の白色導電性酸化チタン「ＥＴ−５００Ｗ」に替えて表２に示す炭化ジルコニウム（ＺｒＣ）の黒色粉末を添加し繊度を１．７ｄｔｅｘにした以外は、参考例２と同様にして、繊維Ｆ（比較例２）を得た。
（参考例４）
添加液として、石原産業社製の透明導電性水分散体「ＳＮ−１００Ｄ」（ＡＴＯ粒子の濃度３０質量％）６７質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス社製、商品名「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子の質量がセルロースに対して１質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｇを得た。
添加液として、石原産業社製の透明導電性水分散体「ＳＮ−１００Ｄ」（ＡＴＯ粒子の濃度３０質量％）６７質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス社製、商品名「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子の質量がセルロースに対して１質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｇを得た。
（参考例５）
添加液として、石原産業社製の透明導電性水分散体「ＳＮ−１００Ｄ」（ＡＴＯ粒子の濃度３０質量％）６７質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス社製、商品名「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子の質量がセルロースに対して５質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｈを得た。
添加液として、石原産業社製の透明導電性水分散体「ＳＮ−１００Ｄ」（ＡＴＯ粒子の濃度３０質量％）６７質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス社製、商品名「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子の質量がセルロースに対して５質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｈを得た。
（実施例２）
添加液として、石原産業製の透明導電性水分散体「ＳＮ−１００Ｄ」（ＡＴＯ粒子の濃度３０質量％）２８質量％と、堺化学工業製の酸化チタン「ＳＡ−１４」７．６質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子と酸化チタン粒子の合計質量がセルロースに対して３．８質量％（ＡＴＯ粒子２質量％、酸化チタン粒子１．８質量％）となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｉを得た。
添加液として、石原産業製の透明導電性水分散体「ＳＮ−１００Ｄ」（ＡＴＯ粒子の濃度３０質量％）２８質量％と、堺化学工業製の酸化チタン「ＳＡ−１４」７．６質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子と酸化チタン粒子の合計質量がセルロースに対して３．８質量％（ＡＴＯ粒子２質量％、酸化チタン粒子１．８質量％）となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｉを得た。
（実施例３）
添加液として、石原産業製の透明導電性水分散体「ＳＮ−１００Ｄ」（ＡＴＯ粒子の濃度３０質量％）２８質量％と、ハクスイテック社製のケイ酸ジルコニウム（製品名「ミクロパックスＳ」、平均一次粒子径０．８μｍ）７．６質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子とケイ酸ジルコニウム粒子の合計質量がセルロースに対して３．８質量％（ＡＴＯ粒子２質量％、ケイ酸ジルコニウム粒子１．８質量％）となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｊを得た。
添加液として、石原産業製の透明導電性水分散体「ＳＮ−１００Ｄ」（ＡＴＯ粒子の濃度３０質量％）２８質量％と、ハクスイテック社製のケイ酸ジルコニウム（製品名「ミクロパックスＳ」、平均一次粒子径０．８μｍ）７．６質量％と、残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへＡＴＯ粒子とケイ酸ジルコニウム粒子の合計質量がセルロースに対して３．８質量％（ＡＴＯ粒子２質量％、ケイ酸ジルコニウム粒子１．８質量％）となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｊを得た。
（比較例３）
添加液として、堺化学工業製の酸化チタン「ＳＡ−１４」２０質量％と残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへ酸化チタン粒子の質量がセルロースに対して１．８質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｋを得た。
添加液として、堺化学工業製の酸化チタン「ＳＡ−１４」２０質量％と残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへ酸化チタン粒子の質量がセルロースに対して１．８質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｋを得た。
（比較例４）
添加液として、ハクスイテック社製ケイ酸ジルコニウム「ミクロパックスＳ」２０質量％と残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへケイ酸ジルコニウム粒子の質量がセルロースに対して１０質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。繊度を１．７ｄｔｅｘとしたこと以外は紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｌを得た。
添加液として、ハクスイテック社製ケイ酸ジルコニウム「ミクロパックスＳ」２０質量％と残余は水からなる混合液を卓上型ホモミキサー（プライミクス株式会社製「Ｔ．Ｋ．ＭＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫＩＩ」）で混合し水分散液を調製した。その水分散液を原料ビスコースへケイ酸ジルコニウム粒子の質量がセルロースに対して１０質量％となるように添加し、混合機にて攪拌混合を行った。繊度を１．７ｄｔｅｘとしたこと以外は紡糸、精練、乾燥は参考例１と同様に行い、繊維Ｌを得た。
実施例、参考例及び比較例の繊維の物性、色相、元素分析を行い、その結果を下記表２、表３に示した。また、表２及び表３には、各繊維に含まれている光熱変換性粒子、及びその他の粒子の物性も併せて示した。
＜不織布の作製＞
アクリル繊維（東レ製「シルウォーム」、繊度１．１ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ）６５質量％と、上記で得られた繊維Ａ〜Ｆ（レーヨン繊維）のいずれを３５質量％混綿し、カードウェブを作製した。次に、カードウェブの片面に対して、孔径０．１３ｍｍφ、孔ピッチ１ｍｍ間隔で配列されたノズルから３ＭＰａの水圧で柱状水流を噴射し、再度同じ面に対して５ＭＰａの水圧で柱状水流を噴射し、裏返して５ＭＰａの水圧で柱状水流を噴射して、下記表１に示す目付の水流交絡不織布（レーヨン繊維３５質量％）を作製した。また、上記で得られた繊維Ａ〜Ｅ、繊維Ｇ〜Ｌを用い、繊維の構成をレーヨン繊維１００質量％とし、不織布の目付を約１００ｇ/ｍ2とした以外は、上記と同様の方法で水流交絡不織布（レーヨン繊維１００質量％）を作製した。
アクリル繊維（東レ製「シルウォーム」、繊度１．１ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ）６５質量％と、上記で得られた繊維Ａ〜Ｆ（レーヨン繊維）のいずれを３５質量％混綿し、カードウェブを作製した。次に、カードウェブの片面に対して、孔径０．１３ｍｍφ、孔ピッチ１ｍｍ間隔で配列されたノズルから３ＭＰａの水圧で柱状水流を噴射し、再度同じ面に対して５ＭＰａの水圧で柱状水流を噴射し、裏返して５ＭＰａの水圧で柱状水流を噴射して、下記表１に示す目付の水流交絡不織布（レーヨン繊維３５質量％）を作製した。また、上記で得られた繊維Ａ〜Ｅ、繊維Ｇ〜Ｌを用い、繊維の構成をレーヨン繊維１００質量％とし、不織布の目付を約１００ｇ/ｍ2とした以外は、上記と同様の方法で水流交絡不織布（レーヨン繊維１００質量％）を作製した。
得られた水流交絡不織布について、蓄熱性、制電性（摩擦帯電圧、表面漏えい抵抗）、可視光透過率、近赤外線反射率、近赤外線透過率を測定した。結果を下記の表１〜３に示した。なお、下記表１に示した蓄熱性のデータは、レーヨン繊維３５質量％の不織布を用いたデータであった。下記表１〜表３において、「−」は、測定していないことを意味する。
表１〜３のとおり、本発明の実施例の繊維は、高い光熱変換機能を有し、制電特性は良好であり、色調、風合いなどの特性は通常のレーヨン繊維とほとんど変らない光熱変換性再生セルロース繊維であることが確認できた。
図１には、参考例１の繊維（繊維Ａ）の断面の光学顕微鏡写真（倍率６４０倍）を示し、図１３及び図１４には、それぞれ、実施例２の繊維（繊維Ｉ）及び実施例３の繊維（繊維Ｊ）の側面の光学顕微鏡写真（倍率３２０倍）を示した。図１から、光熱変換性粒子がセルロース中にほぼ均一に微分散されていることが確認できた。また、図１３及び図１４から、光熱変換性粒子と他の粒子がセルロース中にほぼ均一に微分散されていることが確認できた。
図９に、本発明の参考例１（繊維Ａ）、参考例２（繊維Ｃ）、及び比較例１（繊維Ｅ）における近赤外線吸収率の結果を示した。図９から分かるように、参考例の繊維は、近赤外線吸収率がレギュラーレーヨン繊維（比較例１の繊維Ｅ）より高かった。
図１０に、本発明の参考例１（繊維Ａ）、参考例４（繊維Ｇ）、参考例５（繊維Ｈ）、及び比較例１（繊維Ｅ）における蓄熱性試験の結果を示した。表２〜表３、及び図１０から分かるように、光熱変換性粒子中の光熱変換性粒子の含有量が大きいほど、温度上昇が高く、蓄熱性に優れていた。なお、図１０の蓄熱性試験の結果は、レーヨン繊維１００質量％の不織布を用いた結果であった。以下、図１１〜図１２でも同様に、レーヨン繊維１００質量％の不織布を用いた蓄熱性試験の結果を示した。
図１１に、本発明の参考例１（繊維Ａ）、実施例１（繊維Ｂ）、実施例２（繊維Ｉ）、比較例１（繊維Ｅ）、及び比較例３（繊維Ｋ）における蓄熱性試験の結果を示した。図１２に、本発明の参考例１（繊維Ａ）、実施例３（繊維Ｊ）、比較例１（繊維Ｅ）、及び比較例４（繊維Ｌ）における蓄熱性試験の結果を示した。表２〜表３、図１１〜図１２から分かるように、光熱変換性粒子に加えて他の粒子を含むことにより、相乗効果があり、より蓄熱性に優れていた。また、他の粒子として、酸化チタンを用いた方が、より相乗効果に優れることが分かった。
（参考例６）
＜実験１＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）３５質量％とアクリル繊維（東レ製「シルウォーム」、繊度１．１ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ）６５質量％を混合し、上述した不織布の作製のとおりに混綿不織布（目付１５０ｇ／ｍ2）を製造した。比較として参考例のレーヨン繊維に換えてレギュラーレーヨン繊維（比較例１の繊維Ｅ）を使用した混綿不織布を用いて蓄熱機能を評価した。その結果を図３に示した。参考例品は比較例品に比べて＋１４．８℃の温度上昇が認められた。
＜実験２＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）３５質量％と木材パルプ６５質量％を混合し、湿式抄造して抄紙品（目付８０ｇ／ｍ2）を作成した。比較として参考例のレーヨン繊維に換えてレギュラーレーヨン繊維（比較例１の繊維Ｅ）を使用した抄紙品を用いて蓄熱機能を評価した。その結果を図４に示した。参考例品は比較例品に比べて＋１１．４℃の温度上昇が認められた。
＜実験３＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）１００質量％の不織布（目付１００ｇ／ｍ2）を反応性染料で染色してその染色品の蓄熱機能を評価した。その結果を図５に示した。参考例品は比較例品（繊維Ｅ）に比べていずれも有意差のある温度上昇が認められた。
＜実験４＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）１００質量％の不織布（目付１００ｇ／ｍ2）をカチオン染料で染色してその染色品の蓄熱機能を評価した。その結果を図６に示した。参考例品は比較例品（繊維Ｅ）に比べて有意差のある温度上昇が認められた。
＜実験５＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）１００質量％のレーヨン繊維不織布（目付１００ｇ／ｍ2）を漂白処理と洗濯試験して蓄熱機能を評価した。その結果を図７に示した。漂白処理及び洗濯試験しても蓄熱機能は変らなかった。なお、漂白処理はケイ酸ソーダ（１ｇ／Ｌ）、苛性ソーダ（１ｇ／Ｌ）、過酸化水素水（１ｇ／Ｌ）の混合浴（浴比１：３０）へ５０分間（８０〜９０℃）の条件で行い、洗濯試験は炭酸ソーダ３％の浴（浴比１：１００）へ１２０分（６０℃）の条件で行った。
＜実験６＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）の混率を図８に示すように換えた以外は、上述した不織布の作製とおりに混綿不織布（１５０ｇ／ｍ2）を製造した。比較として参考例のレーヨン繊維に換えてレギュラーレーヨン繊維（比較例１の繊維Ｅ）を使用した混綿不織布を用いて蓄熱機能を評価した。その結果を図８に示した。参考例品は比較例品に比べて＋２．７℃〜＋６．３℃の温度上昇が認められた。
＜実験１＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）３５質量％とアクリル繊維（東レ製「シルウォーム」、繊度１．１ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ）６５質量％を混合し、上述した不織布の作製のとおりに混綿不織布（目付１５０ｇ／ｍ2）を製造した。比較として参考例のレーヨン繊維に換えてレギュラーレーヨン繊維（比較例１の繊維Ｅ）を使用した混綿不織布を用いて蓄熱機能を評価した。その結果を図３に示した。参考例品は比較例品に比べて＋１４．８℃の温度上昇が認められた。
＜実験２＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）３５質量％と木材パルプ６５質量％を混合し、湿式抄造して抄紙品（目付８０ｇ／ｍ2）を作成した。比較として参考例のレーヨン繊維に換えてレギュラーレーヨン繊維（比較例１の繊維Ｅ）を使用した抄紙品を用いて蓄熱機能を評価した。その結果を図４に示した。参考例品は比較例品に比べて＋１１．４℃の温度上昇が認められた。
＜実験３＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）１００質量％の不織布（目付１００ｇ／ｍ2）を反応性染料で染色してその染色品の蓄熱機能を評価した。その結果を図５に示した。参考例品は比較例品（繊維Ｅ）に比べていずれも有意差のある温度上昇が認められた。
＜実験４＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）１００質量％の不織布（目付１００ｇ／ｍ2）をカチオン染料で染色してその染色品の蓄熱機能を評価した。その結果を図６に示した。参考例品は比較例品（繊維Ｅ）に比べて有意差のある温度上昇が認められた。
＜実験５＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）１００質量％のレーヨン繊維不織布（目付１００ｇ／ｍ2）を漂白処理と洗濯試験して蓄熱機能を評価した。その結果を図７に示した。漂白処理及び洗濯試験しても蓄熱機能は変らなかった。なお、漂白処理はケイ酸ソーダ（１ｇ／Ｌ）、苛性ソーダ（１ｇ／Ｌ）、過酸化水素水（１ｇ／Ｌ）の混合浴（浴比１：３０）へ５０分間（８０〜９０℃）の条件で行い、洗濯試験は炭酸ソーダ３％の浴（浴比１：１００）へ１２０分（６０℃）の条件で行った。
＜実験６＞
参考例１の繊維Ａ（レーヨン繊維）の混率を図８に示すように換えた以外は、上述した不織布の作製とおりに混綿不織布（１５０ｇ／ｍ2）を製造した。比較として参考例のレーヨン繊維に換えてレギュラーレーヨン繊維（比較例１の繊維Ｅ）を使用した混綿不織布を用いて蓄熱機能を評価した。その結果を図８に示した。参考例品は比較例品に比べて＋２．７℃〜＋６．３℃の温度上昇が認められた。
以上、実験１〜６の結果から、本発明の光熱変換性レーヨン繊維は、高い蓄熱性を有するとともに、染色性、耐洗濯性について良好な性能が得られることが確認でき、紙、不織布、織編物などの繊維構造物に有用であることが確認できた。
本発明の光熱変換性再生セルロース繊維は、例えば、トウ、フィラメント、紡績糸、中綿（詰め綿）、紙、不織布、織編物などの繊維構造物に用いることができる。また、本発明の繊維構造物は、下着、中着、外着、マフラー、ストール、帽子、耳掛け、手袋等の衣類製品、壁紙、障子紙、カーペット、カーテン等のインテリア製品、毛布、布団カバー、シーツ、枕カバー等の寝具等に有用である。
１ 試料台
２ 平板
３ 温度計
４ 試料
５ 試料押さえ
６ 照射ランプ
２ 平板
３ 温度計
４ 試料
５ 試料押さえ
６ 照射ランプ
Claims (9)
- 繊維内に熱線吸収能を有する光熱変換性粒子を含む再生セルロース繊維であって、
前記光熱変換性粒子は、ＢＥＴ比表面積が５〜１２０ｍ2／ｇの範囲内であり、粉体抵抗が３０Ωｃｍ未満である粒子を分散状態で含み、
前記光熱変換性粒子に加えて、他の粒子を含み、粒子の全体質量に対して、光熱変換性粒子２０〜８０質量％及び他の粒子２０〜８０質量％を含み、
前記他の粒子が、スチレン系樹脂及びアクリル系樹脂からなる群から選ばれる有機の粒子、並びに／或いは、酸化チタン、酸化ジルコニウム及びケイ酸ジルコニウムからなる群から選ばれる無機の粒子であることを特徴とする光熱変換性再生セルロース繊維。 - 前記光熱変換性再生セルロース繊維内に前記光熱変換性粒子が０．５〜１０質量％の範囲で存在している請求項１に記載の光熱変換性再生セルロース繊維。
- 前記光熱変換性粒子の比表面積と前記光熱変換性粒子の繊維内の含有率の積が０．５〜３．５の範囲である請求項１又は２に記載の光熱変換性再生セルロース繊維。
- 前記光熱変換性粒子が下記（１）及び（２）から選ばれる少なくとも一つの粒子である請求項１〜３のいずれか１項に記載の光熱変換性再生セルロース繊維。
（１）酸化錫にアンチモンをドーピングさせた微粒子（Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）。
（２）酸化チタンにアンチモンドープ酸化錫を被覆した微粒子（Ｔｉ０2，Ｓｎ０2／Ｓｂドープ）。 - 前記他の粒子は平均一次粒子径が１μｍ以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の光熱変換性再生セルロース繊維。
- 前記光熱変換性再生セルロース繊維における他の粒子の含有量は０．５〜１５質量％である請求項１〜５のいずれか１項に記載の光熱変換性再生セルロース繊維。
- 前記光熱変換性再生セルロース繊維の原綿１００質量％の水流交絡不織布（目付６０ｇ／ｍ2）にしたときの近赤外線透過率が２０％以下、近赤外線反射率が４０％以下、可視
光線透過率が２０％以上である請求項１〜６のいずれか１項に記載の光熱変換性再生セルロース繊維。 - 請求項１〜７のいずれか１項に記載の光熱変換性再生セルロース繊維を含む繊維構造物。
- 請求項１〜７のいずれか１項に記載の光熱変換性再生セルロース繊維の製造方法であって、
ＢＥＴ比表面積が５〜１２０ｍ2／ｇの範囲内であり、粉体抵抗が３０Ωｃｍ未満である光熱変換性粒子と、他の粒子を含む水分散液を調製し、
セルロースを含むビスコース原液に、前記水分散液を混合して紡糸用ビスコース液を調製し、
前記紡糸用ビスコース液をノズルより押し出して紡糸し、凝固再生することを特徴とする光熱変換性再生セルロース繊維の製造方法。
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