JP6153729B2

JP6153729B2 - 編組パッキン及びその製造方法

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Publication number: JP6153729B2
Application number: JP2013002609A
Authority: JP
Inventors: 永幸小松; 晃則大脇; 一郎窪
Original assignee: Nichias Corp
Current assignee: Nichias Corp
Priority date: 2013-01-10
Filing date: 2013-01-10
Publication date: 2017-06-28
Anticipated expiration: 2033-01-10
Also published as: JP2014134249A

Description

本発明は、火力発電プラント、コンビナート等の排気ダクトや吸気管など高温ガス流体が流れる配管に設けられたマンホールの蓋や各種工業炉の蓋のシールに用いる施工性及びシール性に優れた非石綿の編組パッキン及びその製造方法に関するものである。

パッキンは、バルブ用パッキン、回転機器用パッキン及びその他のパッキンに大別される。バルブ用パッキンは、バルブのスタッフィングボックスに組み込み、弁棒（ステム）の接触部からの漏れを封止するシール材である。回転機器用パッキンは、ポンプ、撹拌機等の回転機器の軸（シャフト）の接触部からの漏れを封止するシール材である。その他のパッキンは、高温ガス流体が流れる配管に設けられたマンホールの蓋や各種工業炉の蓋の接触部、ドア扉の接触部など固定部材間のシールに使用されるシール材である。

固定部材間のシールに使用されるシール材（パッキン）としては、ガラス繊維のヤーンを断面角形に編組した角打ちパッキン、金属線で補強したセラミックファイバーを断面角形又は高密度に編組した角打ちパッキン、またはこれらの角打ちパッキンを黒鉛系含浸在で含浸した角打ちパッキン等が挙げられる。これらのパッキンを使用するには、巻物となったものを所定の長さに切断し、例えばフランジの溝内において切り口同士を突き合わせて装填する。

一方、バルブ用パッキンや回転機器用パッキン等の所謂グランドパッキンとしては、膨張黒鉛系パッキンに、パラフィンエマルジョンとポリエチレングリコールの混合処理液の含浸により、パラフィンとポリエチレングリコールが付着したグランドパッキンが知られている（特開２００１−１６５３２４号公報）。

特開２００１−１６５３２４号公報

「ＮＩＣＨＩＡＳパッキン」ニチアス株式会社カタログ；Ｐ２６、２０１２年５月改訂

しかしながら、従来の固定部材間のシールに使用される編組パッキンは、使用の際、必要な長さに切断した切り口がほつれることがあった。すなわち、セラミック繊維を編組したパッキンは短繊維を縒り集めたものであるため切り口がほつれ易くなり、ガラス繊維等の長繊維を編組したものは弾性により切り口がほつれ易くなるという問題があった。図７の編組パッキン１００のように、切り口１０２、１０２にほつれ１０１が生じると、ほつれ部の径が本来の径（呼び径）より大きくなり、溝への装填が難しくなるなど施工時に切り口の突き合わせが上手くいかず、シール性が悪くなり、高温空気や燃焼排気ガスが漏れるという問題があった。また、従来の編組パッキンは、高温条件下、長期間に亘って優れたシール性を発揮するという点では未だ十分ではなく、改良の余地があった。

一方、特開２００１−１６５３２４号公報のグランドパッキンは、鱗片状の膨張黒鉛粉末が金属からなる相手軸材に対して付着し易い傾向があり、使用により軸の摺動（または回転）抵抗が増加して軸が回らなくなるという問題を、パラフィンとポリエチレングリコールを含ませることで、摺動抵抗の増加を抑制したものであり、切り口のほつれ防止を目的としたものではない。

従って、本発明の目的は、固体部材間のシールに使用される編組パッキンにおける切り口のほつれを防止すると共に、特に高温条件下での優れたシール性を有する編組パッキン及びその製造方法を提供することにある。

かかる実情において、本発明者等は鋭意検討を行った結果、パラフィン等の特定の有機固形物と酸化チタン等の特定の充填剤を含有した編組パッキンであれば、切り口のほつれを防止すると共に、特に高温条件下での優れたシール性を有することを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、無機繊維を多数本集束させた糸を編組してなる編組パッキンであって、パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド及びポリビニルピロリドンから選ばれる１種又は２種以上の粉末又は顆粒（Ａ）と、酸化チタン、アルミナ、タルク、マイカ、クレー及び炭酸カルシウムから選ばれる１種又は２種以上の粉末（Ｂ）を含有する２００℃を超える高温条件下における固定部材間のシールに使用され、該成分（Ａ）は上記高温条件下の使用において消失するものであることを特徴とする編組パッキンを提供するものである。

本発明の編組パッキンによれば、パラフィン等の粉末又は顆粒が、糸同士を接着しているため、切り口のほつれを防止できる。このため、施工時に突き合わせが上手くいき施工性が高まると共に、突き合わせ部分におけるシール性も向上する。また、パラフィン等の粉末又は顆粒は、高温条件下において消失するが、充填剤が編組パッキン中の微少隙間に付着しており、優れたシール性は長期間に亘り持続する。

本発明の編組パッキンが使用されるマンホール部分の簡略図である。本発明の編組パッキンが使用される平蓋フランジの断面図である。本発明の編組パッキンが使用される押し込み蓋フランジの断面図である。シール試験に使用される平蓋フランジの簡略図である。シール試験に使用される押し込み蓋フランジの簡略図である。切断時ほつれ観察試験結果を示す写真である。実施例１の編組パッキンにおいて切り口を突き合わせた写真である。従来の編組パッキンのほつれ部分を示す写真である。

次に、本発明の実施の形態における編組パッキンを説明する。本例の編組パッキンは、固定部材間のシール、特に２００℃を越える高温条件下における固定部材間のシールに使用されるものであり、切り口のほつれ防止とシール性と耐熱性が要求される。このため、同じ編組パッキンであっても、軸の摺動（または回転）抵抗の増加の抑制が要求されるグランドパッキンとは設計思想を大きく違える。固定部材とは、編組パッキンが装填される部材、すなわち、編組パッキンと接触する部材が、回転等を伴わない例えばフランジと蓋のような静止部材であることを意味する。

固定部材間のシールとしては、図１に示すような高温ガス流体１が流れる配管２に設置されるマンホール３の蓋４のシール又は各種工業炉の蓋のシールが挙げられる。蓋のシールとしては、例えばマンホール３のフランジ３１ａの溝３２内に編組パッキン１０を頭の一部が出る状態で装填し、編組パッキン１０と平蓋４ａの裏面間でシールする方法（図２）及びマンホール３のフランジ３１ｂの溝３２内に編組パッキン１０を装填し、編組パッキン１０と押し込み蓋４ｂの裏面に形成された先端が平坦な環状突起間でシールする方法（図３）が挙げられる。

編組パッキン１０を構成する無機繊維としては、非石綿系無機繊維であって、ガラス繊維、アルミナ繊維、金属繊維、セラミック繊維、鉱滓繊維、鉱物繊維、セピオライト、カーボン繊維、グラファイト繊維等が挙げられる。この中、ガラス繊維が４００℃程度までの高温に耐えられる繊維である点で好ましく、アルミナ繊維が８００℃程度までの高温に耐えられると共に、カーボン繊維と比べて安価である点で好ましい。なお、無機繊維には、無機繊維を補強する金属線が含まれていてもよい。

編組パッキン１０は、無機繊維を多数本集束させた糸を編組してなるものである。編組としては、八編み、袋編み、格子編みなどが挙げられる。編組パッキン１０には、ヤーンを束ねて中芯材とし、表層部を無機繊維で編組したものも含まれる。

編組パッキン１０は、パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド及びポリビニルピロリドンから選ばれる１種又は２種以上の粉末又は顆粒（以下、「成分（Ａ）」とも言う。）を含むものである。成分（Ａ）は、糸同士を接着するため、切り口のほつれを防止する。また、成分（Ａ）は、高温条件下の実使用時において、煙や悪臭がほとんどでない。なお、成分（Ａ）は高温条件下の使用において消失するものである。成分（Ａ）の中、パラフィン及びポリエチレングリコールの混合使用が、少量で切り口のほつれを防止する効果が高くなる点で好ましい。

従来、パラフィンとポリエチレングリコールは、膨張黒鉛製グランドパッキンに配合することが知られている。これは、鱗片状の膨張黒鉛粉末が金属からなる相手軸材に対して付着し易く、軸の摺動または回転抵抗が増加して軸が回らなくなるという問題を、パラフィンとポリエチレングリコールを含ませることで、摺動抵抗の増加を抑制したものであり、切り口のほつれ防止を目的としたものではない。成分（Ａ）の含有量は、編組パッキン１０中、１〜１５重量％、好ましくは、５〜１０重量％である。成分（Ａ）の含有量が少な過ぎると、切り口のほつれ防止効果を奏し難く、一方、成分（Ａ）の含有量が多過ぎると、高温使用時に消失分が大きくなり、シール性に悪影響する点で好ましくない。

また、編組パッキン１０は、成分（Ｂ）を含有する。成分（Ｂ）は、編組パッキン内の微少隙間を埋めてシール性を高める。成分（Ｂ）の粉末は、微少粉末が好ましく、粒子径は、好ましくは０．１〜０．５μｍ、特に好ましくは０．１５〜０．２８μｍである。粒子径が大き過ぎると、編組パッキン内の微少隙間に入らず、高いシール効果が得られ難く、粒子径が小さ過ぎると、高コストである点で好ましくない。成分（Ｂ）中、酸化チタンが目止め効果が高い点で好ましい。

成分（Ｂ）の含有量は、編組パッキン１０中、５〜３０重量％、好ましくは、１０〜２０重量％である。成分（Ｂ）の含有量が少な過ぎると、目止め効果が得られ難く、成分（Ｂ）の含有量が多過ぎると、使用量の割に高いシール効果が得られ難く、不経済である。

編組パッキン１０は、固定部材間のシール、特に２００℃以上、８００℃以下の高温条件下における固定部材間のシールに使用されるものであり、例えば、一方の固定部材であるフランジ面に形成された溝内に、切り口同士を突き合わせて装填して使用する。この際、切り口のほつれがないため、溝内に装填し易く、施工性が高まる。また、切り口の突き合わせ部におけるシール性を高めることができる。また、高温条件下では、成分（Ａ）は消失するものの、成分（Ｂ）は、編組パッキン内の微少隙間に留まっており、高いシール性は維持される。

次に、編組パッキンの製造方法について説明する。編組パッキンは、以下のＡ〜Ｃの３つの方法で得ることができる。
Ａ；無機繊維を多数本集束させた糸を編組してなる編組パッキンを、パラフィンエマルジョン、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド及びポリビニルピロリドンから選ばれる１種又は２種以上「以下、成分（Ａ１）とも言う。」及び成分（Ｂ）を含有する水系処理液で含浸処理するＩＡ工程と、ＩＡ工程で得られた処理編組パッキンを乾燥するＩＩＡ工程を行う方法（製造方法１）。
Ｂ；無機繊維を多数本集束させた糸を、成分（Ａ１）及び成分（Ｂ）を含有する水系処理液で含浸処理するＩＢ工程と、ＩＢ工程で得られた処理糸を編組して編組パッキンを得るＩＩＢ工程と、を行う方法（製造方法２）。
Ｃ；無機繊維を多数本集束させた糸を、成分（Ａ１）及び成分（Ｂ）を含有する水系処理液で含浸処理するＩＣ工程と、ＩＣ工程で得られた処理糸を編組し又は束ねて中芯材を得るＩＩＣ工程と、ＩＩＣ工程で得られた処理中芯材を無処理の無機繊維で被覆編組して編組パッキンを得るＩＩＩ工程を行う方法（製造方法３）。

製造方法１を説明する。ＩＡ工程は、編組パッキンを、成分（Ａ１）及び成分（Ｂ）を含有する水系処理液で含浸処理する工程である。処理前の編組パッキンは市販の編組パッキンを使用することができる。水系処理液には公知の界面活性剤が含まれていてもよい。これにより、粉末成分及び顆粒成分の均一分散が可能となる。成分（Ａ１）のパラフィンエマルジョンは、ｎ−パラフィンを水中に界面活性剤を使用して乳化しエマルション化した公知のものが使用できる。成分（Ａ１）として、パラフィンエマルジョンを使用した場合、別途の界面活性剤の使用は省略できる。成分（Ｃ）の界面活性剤としては、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウラート、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等が挙げられる。成分（Ａ）の使用量は、水系処理液中、７．０〜１５．０重量％であり、成分（Ｂ）の使用量は、水系処理液中、１５〜４０重量％であり、成分（Ｃ）の使用量は、成分（Ｂ）１００重量部に対して、１．０〜３．０重量部である。なお、成分（Ａ１）として、パラフィンエマルジョンを使用する場合、エマルジョン中のパラフィン濃度が上記数値範囲となるようにすればよい。含浸処理方法としては、公知の方法が適用でき、水系処理液中に編組パッキンを投入し、どぶ漬けの状態において、常温で１０分〜２時間程度静置する方法及び減圧を利用して編組パッキン中に水系処理液を浸透させる真空含浸方法などが挙げられる。ＩＡ工程を行うことにより、編組パッキンには成分（Ａ）が含浸され、微少隙間には成分（Ｂ）が充填される。

ＩＩＡ工程は、ＩＡ工程で得られた処理編組パッキンを乾燥する工程である。乾燥条件としては、静置下、常温〜１０５℃の温度下で、１〜２４時間である。これにより、編組パッキンの表面が乾燥するものの、編組パッキン内には成分（Ａ）と成分（Ｂ）を含んだままであり、所望の効果を奏しつつ、取り扱い易いものとなる。

次いで、製造方法２を説明する。ＩＢ工程は、無機繊維を多数本集束させた糸を、成分（Ａ１）及び成分（Ｂ）を含有する水系処理液で含浸処理工程である。製造方法２のＩＢ工程において、製造方法１のＩＡ工程と異なる点は、被含浸物が、ＩＡ工程は処理前の編組パッキンであるのに対して、ＩＢ工程は無機繊維を多数本集束させた糸である点にある。当該異なる点以外については、ＩＡ工程の水系処理液や含浸処理条件と同様であるので、説明を省略する。ＩＢ工程を行うことにより、ヤーンに成分（Ａ）及び成分（Ｂ）が含浸担持される。

ＩＩＢ工程は、ＩＢ工程で得られた処理糸を編組して編組パッキンを得る工程である。処理糸の編組は、公知の編組方法と同様の方法で行なえばよい。なお、ＩＢ工程で得られた処理糸は、編組を行う前に、乾燥処理をしても、しなくともよい。また、ＩＢ工程で得られた編組パッキンは、乾燥処理を行ってもよい。

次に、製造方法３について説明する。製造方法３におけるＩＣ工程は、製造方法２におけるＩＢ工程と同じである。ＩＩＣ工程は、ＩＣ工程で得られた処理糸を編組し又は束ねて中芯材を得る工程である。ＩＣ工程で得られた処理糸を編組して中芯材を得る方法は、製造方法２におけるＩＩＢ工程と同様である。ＩＢ工程で得られた処理糸を束ねて中芯材を得る方法は、公知の束ねる方法で行なえばよい。これにより、処理糸よりも太い、成分（Ａ）及び成分（Ｂ）を含んだ中芯材を得ることができる。

ＩＩＩ工程は、ＩＩＣ工程で得られた処理中芯材を無機繊維で被覆編組して編組パッキンを得る工程である。無機繊維は、成分（Ａ１）及び成分（Ｂ）を含有する水系処理液で含浸処理されていないものであり、無機繊維を多数本集束させた糸を用いることが好ましい。編組方法は、公知の方法でよい。また、ＩＩＩ工程で得られた被覆編組パッキンは、乾燥処理を行ってもよい。

製造方法１〜３を実施することで、本発明の編組パッキンが得られる。製造方法１〜３の中、製造方法１を用いることが、成分（Ａ）及び成分（Ｂ）の含浸が編組パッキンの全体に且つ均一に行き亘る点で好ましい。

（実施例）
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。

実施例１
（水系処理液Ａの作製）
水２４ｋｇ（６７．６重量％）に、酸化チタン（「タイベークＣＲ−５０」；石原産業社製）８ｋｇ（２２．６重量％）、パラフィンエマルジョン（「バラックス４０−Ｋ３」；東邦化学工業社製）２ｋｇ（５．６重量％）、ポリエチレングリコール（「ＰＥＧ−６００」；第１工業製薬社製）１．３ｋｇ（３．７重量％）及び界面活性剤（「ツイーン２０」；関東化学社製）０．１６ｋｇ（０．５重量％）を添加し、撹拌して粉末分及び顆粒分が水中に均一に分散した水系処理液Ａを作成した。なお、括弧内は水系処理液Ａ中の割合を示す。

（編組パッキンＡの作製）
ガラス繊維を多数本集束させた糸（ヤーン）を高密度に格子編して、呼び径１６ｍｍ角の編組パッキン中間体Ａを作製した。次いで、３０ｋｇの水系処理液Ａに２ｋｇの編組パッキン中間体Ａを全浸没となるように浸漬し、常温下、２時間静置して含浸処理を行った。含浸処理後、含浸処理された編組パッキン中間体Ａを、６０℃で、１５時間、静置して乾燥させ、編組パッキンＡを得た。編組パッキンＡには、パラフィンが３重量％、ポリエチレングリコールが２重量％、酸化チタンが１１重量％含まれるものであった。編組パッキンＡは、定法により密度及び必要に応じて硬さを測定すると共に、下記の切断時ほつれ観察試験及び下記のシール試験Ａ及びＢを行った。シール試験Ａの結果を表２及び表３に、シール試験Ｂの結果を表４及び表５に、切断時ほつれ観察試験の結果を図６及びう図７に示す。なお、編組パッキンＡの密度は１．１９ｇ/ｃｍ^３であった。

（切断時ほつれ観察試験）
切断面がストレートとなるように包丁を用いて切断した。切断部を切断方向から見た位置で写真撮影し、ほつれの程度を観察した。

（シール試験Ａ）
図４及び５に示す平蓋フランジ又は押し込み蓋フランジを４本のボルトで締め付け（試験体）、窒素ガスでフランジ間に内圧負荷をかけ、１分間放置後、パッキンからの漏れ量を流量計により測定した。なお、漏れは、内圧５０、１００、１５０、２００、２５０、３００、３５０、４００、４５０、５００ｍｍＡｑにおけるそれぞれの漏れ量を測定し、横軸に内圧を縦軸に漏れ流量をとり、回帰直線の係数（傾き）を漏洩係数（標準ｍｌ/分（ＳＣＣＭ））として算出して求めた。漏洩係数は小さいほど、漏れ量が少ないことを意味する。また、シール試験Ａは、締め付け面圧２．４５Ｎ/ｍｍ^２、４．９０Ｎ/ｍｍ^２、７．３５Ｎ/ｍｍ^２、９．８０Ｎ/ｍｍ^２における漏れ量を測定したものである。なお、図４及び５におけるフランジ溝寸法は表１の通りである。

（シール試験Ｂ）
シール試験Ｂは加熱サイクル試験である。すなわち、締付け面圧４．９０Ｎ/ｍｍ^２における漏れ量を測定し、漏洩係数を算出した以外は、シール試験Ａと同様に行った（「加熱前」）。次いで、試験体を電気炉に常温から入れ、２００℃に昇温後、１７時間維持した。次いで、電気炉から取り出し、漏れ量を測定した（「１サイクル」）。次いで、試験体を電気炉に常温から入れ、２００℃に昇温後、１７時間維持した。次いで、電気炉から取り出し、漏れ量を測定した（「２サイクル」）。次いで、試験体を電気炉に常温から入れ、２００℃に昇温後、１７時間維持した。次いで、電気炉から取り出し、漏れ量を測定した（「３サイクル」）。次いで、試験体を電気炉に常温から入れ、４００℃に昇温後、１７時間維持した。次いで、電気炉から取り出し、漏れ量を測定した（「４サイクル」）。次いで、試験体を電気炉に常温から入れ、４００℃に昇温後、１７時間維持した。次いで、電気炉から取り出し、漏れ量を測定した（「５サイクル」）。

比較例１
水系処理液Ａでの処理を省略した以外は、実施例１と同様の方法により編組パッキンＥを得た。すなわち、比較例１の編組パッキンＥは実施例１の編組パッキン中間体Ａのことである。実施例１と同様に、その結果を表２〜表５及び図６に示す。なお、編組パッキンＥの密度は１．０７ｇ/ｃｍ^３、硬さは０．３７ｍｍあった。

実施例２
金属線で補強したセラミック繊維を多数本集束させた糸を高密度に袋編して、呼び径１６ｍｍ角の編組パッキン中間体Ｂを得た。次いで、編組パッキン中間体Ａに代えて、編組パッキン中間体Ｂを使用した以外は、実施例１と同様の方法により水系処理液Ａで含浸処理して、編組パッキンＢを得た。編組パッキンＢは定法により密度及び硬さを測定すると共に、下記の切断時ほつれ観察試験及び下記のシール試験Ａ及びＢを行った。その結果を表２〜表５及び図６に示す。なお、編組パッキンＢには、パラフィンが４重量％、ポリエチレングリコールが３重量％、酸化チタンが１５重量％含まれるものであり、密度は０．８６ｇ/ｃｍ^３であった。

比較例２
水系処理液Ａでの処理を省略した以外は、実施例２と同様の方法により編組パッキンＦを得た。すなわち、比較例１の編組パッキンＦは実施例２の編組パッキン中間体Ｂのことである。その結果を表２〜表５及び図６に示す。なお、編組パッキンＦの密度は０．６７ｇ/ｃｍ^３であった。

図６の写真に示すように、比較例１及び比較例２の切断面には、ほつれが観察された。一方、実施例１及び実施例２の切断面には、ほつれがほとんど観察されなかった（図７参照）。また、シール試験Ａ及びＢにおいて、実施例１及び実施例２は編組パッキンを溝内に装填する際、ほつれがないため、円滑に装填できたものの、比較例１及び比較例２は、ほつれ部分を溝内に収めるのにやっかいな手作業をすることになった。また、シール試験Ａ及びＢにおいて、実施例１及び２は比較例１及び２に対して、それぞれ、優れたシール性を発揮した。

実施例３
ポリエチレングリコールに代えて、ポリエチレンオキシドを使用した以外は、実施例１と同様の方法により、水系処理液Ｂを作製した。次いで、水系処理液Ａに代えて、水系処理液Ｂを使用した以外は、実施例１と同様の方法により含浸処理して、編組パッキンＣを得た。編組パッキンＣは、切断時ほつれ観察試験を実施し、切断面のほつれ程度を観察した。その結果を図６に示す。図６に示すように、切断面にはほとんどほつれが観察されなかった。

実施例４
ポリエチレングリコールに代えて、ポリビニルピロリドンを使用した以外は、実施例１と同様の方法により、水系処理液Ｃを作製した。次いで、水系処理液Ａに代えて、水系処理液Ｃを使用した以外は、実施例１と同様の方法により含浸処理して、編組パッキンＤを得た。編組パッキンＤは、切断時ほつれ観察試験を実施し、切断面のほつれ程度を観察した。その結果を図６に示す。図６に示すように、切断面にはほとんどほつれが観察されなかった。

比較例３
ガラス繊維を多数本集束させた糸を１６ｍｍ角に編組（袋編）した市販の編組パッキンＧ（Ｍ社製）を使用した。編組パッキンＧは、密度１．０９ｇ/ｃｍ^３、硬さ０．４０ｍｍであった。編組パッキンＧは切断時ほつれ観察試験を実施し、切断面のほつれ程度を観察した。その結果を図６に示す。図６に示すように、切断面にはほつれが観察された。

比較例４
耐熱ガラス繊維を多数本集束させた糸を１６ｍｍ角に編組（袋編）した編組パッキンＨを使用した。編組パッキンＨは、密度１．１４ｇ/ｃｍ^３、硬さ０．２５ｍｍであった。編組パッキンＨは切断時ほつれ観察試験を実施し、切断面のほつれ程度を観察した。その結果を図６に示す。図６に示すように、切断面にはほつれが観察された。

実施例５
呼び径１６ｍｍ角に代えて、呼び径５ｍｍの編組（八編）パッキン中間体Ｃを得、次いで、３０ｋｇの水系処理液Ａに１ｋｇの編組パッキン中間体Ｃを全浸没となるように浸漬処理を行った以外は、実施例１と同様の方法により、編組パッキンＩを得た。編組パッキンＩには、パラフィンが４重量％、ポリエチレングリコールが３重量％、酸化チタンが１３重量％含まれるものであった。その結果を表６に示す。

比較例５
水系処理液Ａでの処理を省略した以外は、実施例５と同様の方法により編組パッキンＪを得た。すなわち、比較例５の編組パッキンＪは実施例５の編組パッキン中間体Ｃのことである。その結果を表６に示す。

実施例６
呼び径１６ｍｍ角に代えて、呼び径５ｍｍの編組（八編）パッキン中間体Ｄを得、次いで、３０ｋｇの水系処理液Ａに１ｋｇの編組パッキン中間体Ｄを全浸没となるように浸漬処理を行った以外は、実施例２と同様の方法により、編組パッキンＫを得た。編組パッキンＫには、パラフィンが５重量％、ポリエチレングリコールが３重量％、酸化チタンが１６重量％含まれるものであった。その結果を表６に示す。

比較例６
水系処理液Ａでの処理を省略した以外は、実施例６と同様の方法により編組パッキンＬを得た。すなわち、比較例６の編組パッキンＬは実施例６の編組パッキン中間体Ｄのことである。その結果を表６に示す。

実施例７
呼び径１６ｍｍ角に代えて、呼び径２５．５ｍｍの編組（格子編）パッキン中間体Ｅを得、次いで、３０ｋｇの水系処理液Ａに５ｋｇの編組パッキン中間体Ｅを全浸没となるように浸漬処理を行った以外は、実施例１と同様の方法により、編組パッキンＭを得た。編組パッキンＭには、パラフィンが３重量％、ポリエチレングリコールが２重量％、酸化チタンが１１重量％含まれるものであった。その結果を表７に示す。

比較例７
水系処理液Ａでの処理を省略した以外は、実施例７と同様の方法により編組パッキンＮを得た。すなわち、比較例７の編組パッキンＮは実施例７の編組パッキン中間体Ｅのことである。その結果を表７に示す。

実施例８
呼び径１６ｍｍ角に代えて、呼び径２５．５ｍｍの編組パッキン中間体Ｆを得、次いで、３０ｋｇの水系処理液Ａに５ｋｇの編組パッキン中間体Ｆを全浸没となるように浸漬処理を行った以外は、実施例２と同様の方法により、編組パッキンＯを得た。編組パッキンＯには、パラフィンが４重量％、ポリエチレングリコールが２重量％、酸化チタンが１４重量％含まれるものであった。その結果を表７に示す。

比較例８
水系処理液Ａでの処理を省略した以外は、実施例８と同様の方法により編組パッキンＰを得た。すなわち、比較例８の編組パッキンＰは実施例８の編組パッキン中間体Ｆのことである。その結果を表７に示す。

表６及び表７から、呼び径５ｍｍと２５．５ｍｍの実施例５〜８は、含浸処理なしの比較例５〜８に比べて、高いシール性を示した。

本発明の編組パッキンによれば、切断面のほつれがなく、施工時に突き合わせが上手くいき施工性が高まる。また、パラフィン等の粉末又は顆粒は、高温条件下において消失しても、充填剤が編組パッキン中の微少隙間に付着しており、優れたシール性は長期間に亘り持続する。

２配管
３マンホール
４フランジ
１０編組パッキン

Claims

無機繊維を多数本集束させた糸を編組してなる編組パッキンであって、
パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド及びポリビニルピロリドンから選ばれる１種又は２種以上の粉末又は顆粒（Ａ）と、
酸化チタン、アルミナ、タルク、マイカ、クレー及び炭酸カルシウムから選ばれる１種又は２種以上の粉末（Ｂ）を含有する２００℃を超える高温条件下における固定部材間のシールに使用され、該成分（Ａ）は上記高温条件下の使用において消失するものであることを特徴とする編組パッキン。
一方の固定部材であるフランジ面に形成された溝内に、切り口同士を突き合わせて装填するものであることを特徴とする請求項１記載の編組パッキン。
該無機繊維が、アルミナ繊維、セラミック繊維又はガラス繊維であることを特徴とする請求項１又は２記載の編組パッキン。
該成分（Ａ）は、パラフィン及びポリエチレングリコールであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の編組パッキン。
該成分（Ｂ）は、酸化チタンであって、該酸化チタンの粒子径が０．１〜１．０μｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の編組パッキン。
高温ガス流体が流れる配管に設置されるマンホールの蓋又は各種工業炉の蓋のシールに使用されることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の編組パッキン。