JP6149098B1 - 吸収性物品の包装製品の検査方法、及び検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】底面部に封止部と印刷領域と非印刷領域とを有した包装製品の良否判定を適正に行えるようにする。【解決手段】複数の吸収性物品が包装用袋体に収容されてなる包装製品２０の検査方法であり、封止部のうち底面部３１に含まれる部分を撮像することにより、少なくとも前記部分の画像データを生成することと、画像データ上において、底面部３１における所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値、及び、画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値のうちの少なくとも一方の値を求めることと、求められた前記値に基づいて、包装製品２０の良否判定を行う。【選択図】図７

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の吸収性物品の包装製品の検査方法、及び検査装置に関する。

従来、使い捨ておむつ１は、１パック２４枚入りなどのように、所定数のおむつ１,１…がポリエチレンシート製の略六面体の包装用袋体３０に収容された包装製品２０の形態で、市場に供給されている（図１Ａ）。そして、かかる包装用袋体３０は、一般に、両端の口部３１ｋ，３５ｋを溶着で封止して形成された鍔状の封止部３１ｆ，３５ｆを、包装用袋体３０の底面部３１の一部及び頂面部３５の一部としてそれぞれ有している。また、同袋体３０は、底面部３１と頂面部３５との間に、一対の正面部３７，３７及び一対の側面部３９，３９を有しているが、通常、これら正面部３７，３７及び側面部３９，３９には、イラスト（不図示）や背景画ＧＢ等の図柄Ｇが印刷されている。

特開２００９−２６９６２２号

ここで、この背景画ＧＢについては、正面部３７の図柄Ｇの見栄え向上の観点から、当該正面部３７から底面部３１へと回り込んで印刷されている場合がある。そして、その場合には、底面部３１は、インクで印刷された印刷領域ＰＲ（図１Ｂ中のドット模様の領域を参照）と、インクで印刷されていない非印刷領域ＮＰＲ（図１Ｂ中でドット模様の無い白抜きの領域を参照）と、を有した状態になっている。

但し、かかる印刷領域ＰＲが、例えば、底面部３１における封止部３１ｆのところまで位置している場合には、当該包装製品２０は、封止部３１ｆで封止不良となっている恐れがある。詳しくは、次の通りである。
先ず、包装製品２０の製造ラインの外装機８０（図４Ａ）では、包装用袋体３０は略筒体状をなしているともに、封止後に上記の底面部３１となる一方の口部３１ｋは、未封止の開口状態にあるが、封止後に上記の頂面部３５となる他方の口部３５ｋについては封止済みとなっている。そして、同外装機８０では、上記一方の口部３１ｋから包装用袋体３０内に整列状態の複数のおむつ１，１…を押し込んで収容し、しかる後に、当該口部３１ｋをヒートシール装置９０等で溶着して封止する（図４Ｃ）。

しかし、このとき、包装用袋体３０に押し込むべきおむつ１，１…が、ふわふわしていて柔軟性且つ圧縮変形能に富んだものであるがために、外装機８０でおむつ１，１…を包装用袋体３０に押し込む際の押し込み量（ｍｍ）が容易に変動し得る。

そして、仮に、押し込み量が過大になった場合には、封止部３１ｆとなるべき部分３１ｆｐに印刷領域ＰＲが位置してしまい得て（図５Ｂ）、その結果、同領域ＰＲのインクが溶着に悪影響を及ぼして、封止部３１ｆの溶着強度が低下してしまい得る。
他方、押し込み量（ｍｍ）が過小な場合には、封止部３１ｆの大きさが過小となることから（図９Ｂ）、封止不良の包装製品２０が生じる恐れもある。そして、ある割合で、これらの封止不良の包装製品２０が生じる恐れがあることから、封止不良の検査を行う必要がある。

ここで、上底面部３１における印刷領域ＰＲの大きさ又は非印刷領域ＮＰＲの大きさに注目すると、上記のどちらの封止不良の場合も、当該底面部３１における印刷領域ＰＲの大きさ又は非印刷領域ＮＰＲの大きさが、本来あるべき想定値から変化している（図５Ａ及び図５Ｂ、又は、図９Ａ及び図９Ｂを参照）。そのため、かかる大きさを求めることで、上記のような不良を適正に検出可能と考えられる。しかし、現状、そのような検査方法及び検査装置は、存在していない。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、底面部に封止部と印刷領域と非印刷領域とを有した包装製品の良否判定を適正に行えるようにすることにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
複数の吸収性物品が包装用袋体に収容されてなる包装製品の検査方法であって、
前記包装用袋体は、口部を溶着で封止して形成された封止部を前記包装用袋体の底面部の一部として有するとともに、前記底面部は、インクで印刷された印刷領域と、インクで印刷されない非印刷領域と、を有し、
少なくとも前記底面部に含まれる部分を撮像することにより、少なくとも前記部分の画像データを生成することと、
前記画像データ上において、前記底面部における所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値、及び、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値のうちの少なくとも一方の値を求めることと、
求められた前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行うことと、を有することを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法である。
また、
複数の吸収性物品が包装用袋体に収容されてなる包装製品の検査装置であって、
前記包装用袋体は、口部を溶着で封止して形成された封止部を前記包装用袋体の底面部の一部として有するとともに、前記底面部は、インクで印刷された印刷領域と、インクで印刷されない非印刷領域と、を有し、
少なくとも前記底面部に含まれる部分を撮像することにより、少なくとも前記部分の画像データを生成する撮像処理部と、
前記画像データ上において、前記底面部における所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値、及び、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値のうちの少なくとも一方の値を求めるとともに、求められた前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行う画像処理部と、を有することを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、底面部に封止部と印刷領域と非印刷領域とを有した包装製品の良否判定を適正に行えるようになる。

包装製品２０の概略斜視図である。 包装製品２０の概略斜視図である。 吸収性物品の一例としての使い捨ておむつ１の概略斜視図である。 図３Ａ及び図３Ｂは、包装用袋体３０に複数のおむつ１，１…を収容してガセット袋の形態の包装製品２０を生成する手順の説明図である。 図４Ａ乃至図４Ｃは、同手順の説明図である。 図５Ａは、良品の包装製品２０の概略斜視図であり、図５Ｂは、包装用袋体３０への複数のおむつ１，１…の押し込み量が過大な場合の包装製品２０の概略斜視図である。 図６Ａ及び図６Ｂは、包装製品２０の検査方法の基本的な考え方を説明するための底面部３１の概略平面図である。 検査装置５０の概略斜視図である。 図８Ａは、底面部３１を撮像して生成された画像データが示す画像のイメージ図であり、図８Ｂは、第１検査ウインドウＷＡ１によって同画像データから生成された二値化画像のイメージ図である。 図９Ａは、良品の包装製品２０の概略斜視図であり、図９Ｂは、包装用袋体３０への複数のおむつ１，１…の押し込み量が過小な場合の包装製品２０の概略斜視図である。 図１０Ａ及び図１０Ｂは、包装製品２０の検査方法の基本的な考え方を説明するための底面部３１の概略平面図である。 図１１Ａは、画像データが示す画像のイメージ図であり、図１１Ｂは、第２検査ウインドウＷＡ２によって同画像データから生成された二値化画像のイメージ図であり、図１１Ｃは、第３検査ウインドウＷＡ３によって同画像データから生成された二値化画像のイメージ図である。 図１２Ａは、底面部３１における横方向の中央部３１ｃＳよりも端部３１ｅＳの方を優先して撮像するのが好ましい理由を説明するための底面部３１の概略拡大斜視図であり、図１２Ｂは、封止部３１ｆが剥がれてめくれた状態の底面部３１の概略平面図である。 図１３Ａは、底面部３１における横方向の端部３１ｅＳを撮像して生成された画像データが示す画像のイメージ図であり、図１３Ｂは、第１乃至第３検査ウインドウＷＡ１，ＷＡ２，ＷＡ３によって同画像データから生成された二値化画像のイメージ図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
複数の吸収性物品が包装用袋体に収容されてなる包装製品の検査方法であって、
前記包装用袋体は、口部を溶着で封止して形成された封止部を前記包装用袋体の底面部の一部として有するとともに、前記底面部は、インクで印刷された印刷領域と、インクで印刷されない非印刷領域と、を有し、
少なくとも前記底面部に含まれる部分を撮像することにより、少なくとも前記部分の画像データを生成することと、
前記画像データ上において、前記底面部における所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値、及び、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値のうちの少なくとも一方の値を求めることと、
求められた前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行うことと、を有することを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法である。

このような吸収性物品の包装製品の検査方法によれば、画像データ上において、上記底面部における所定領域として特定される画像領域のうちで上記印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値、及び、画像データ上において、上記所定領域として特定される画像領域のうちで上記非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値のうちの少なくとも一方の値を求め、当該求められた値に基づいて包装製品の良否判定を行う。よって、底面部に封止部と印刷領域と非印刷領域とを有した包装製品の良否判定を適正に行うことができる。

かかる吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
前記生成することにおいては、前記底面部に含まれる部分として、少なくとも前記底面部において前記封止部が存在する部分を撮像することにより、少なくとも前記封止部が存在する部分の画像データを生成し、
前記所定領域は、前記封止部を含む領域であるのが望ましい。

このような吸収性物品の包装製品の検査方法によれば、上記の所定領域は、封止部を含む領域である。よって、印刷領域のインクが封止部に含まれることに起因して溶着強度不足となって封止不良となる恐れのある包装製品を、不良品として検出可能となる。

かかる吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
前記底面部は、互いに直交する縦方向と横方向とを有し、
前記底面部における前記縦方向の中央部に前記封止部が前記横方向に沿って設けられており、
前記底面部における前記縦方向の一方の端部に、前記印刷領域が位置しており、
前記生成することにおいては、前記底面部に含まれる部分として少なくとも前記一方の端部を撮像することにより、少なくとも前記一方の端部の画像データを生成し、
前記所定領域は、前記一方の端部を含む領域であり、
前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値、及び、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値のうちの少なくとも一方の値を求めることと、
前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行うことと、を有するのが望ましい。

このような吸収性物品の包装製品の検査方法によれば、封止部が過小となって封止不良の恐れのある包装製品を、不良品として検出可能となる。例えば、底面部における印刷領域が小さい場合には、上記の口部において封止部となる部分が小さくなっている可能性があって、その場合には、封止不良の恐れがあるが、その場合には、上記の値が、想定値から変化する。そのため、当該値に基づいて、封止部が過小となって封止不良の恐れのある包装製品を、不良品として検出することができる。

かかる吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
前記印刷領域は、前記底面部における前記縦方向の各端部にそれぞれ位置しており、
前記各端部を含む前記所定領域を、前記各端部に対応させてそれぞれ設け、
前記生成することにおいては、前記底面部に含まれる部分として少なくとも前記各端部を撮像することにより、少なくとも前記各端部の画像データを生成し、
前記求めることにおいては、前記値を、前記各端部に対してそれぞれ求め、
前記良否判定を行うことにおいては、前記各端部に対してそれぞれ求められた前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行うのが望ましい。

このような吸収性物品の包装製品の検査方法によれば、縦方向の一方の端部で上記値を求めるだけでなく、他方の端部でも上記値を求め、これらの値に基づいても、包装製品の良否判定を行う。よって、封止部が過小となって封止不良の恐れのある包装製品を、不良品として確実に検出することができる。

かかる吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
前記包装用袋体は、シートで形成された筒体を本体とし、
前記筒体の端に位置する前記口部は、前記横方向の両側の各位置でそれぞれ前記横方向の内側にＭ字状に折り込まれた状態になっていることにより、前記封止部を構成する前記シートの積層枚数については、前記横方向の中央部よりも前記横方向の端部の方が多くなっており、
前記所定領域は、前記底面部における前記横方向の端部に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品の包装製品の検査方法によれば、封止部を構成するシートの積層枚数については、横方向の中央部よりも横方向の端部の方が多くなっている。よって、溶着不足によるめくれや剥がれ等の溶着不良は、中央部よりも端部の方で起き易いが、ここで、上記の所定領域は、底面部における横方向の端部に位置している。また、めくれや剥がれによって、所定領域に係る上記値は、想定値から変化する。よって、当該封止部のめくれや剥がれを確実に検出可能となる。

かかる吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
前記底面部における前記横方向の各端部をそれぞれ撮像して、前記端部毎に前記画像データを生成し、
前記画像データ毎に求められた前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行うのが望ましい。

このような吸収性物品の包装製品の検査方法によれば、底面部における横方向の各端部で、封止部のめくれや剥がれを検出可能となる。よって、封止部にめくれや剥がれが生じた包装製品を確実に検出できるようになる。
また、底面部における端部毎に撮像して、端部毎に画像データを生成する。よって、仮に、撮像に用いる撮像処理部の画角が横方向に小さくて、底面部の画像が一つの画像データに収まらない場合でも、二つの上記画像データを用いることによって、各端部で生じ得る不良を検出可能である。

かかる吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
前記値は、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の占める割合、及び、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の占める割合のうちの一方の割合であるのが望ましい。

このような吸収性物品の包装製品の検査方法によれば、上記値は、上述のような割合である。よって、当該割合に基づいて、底面部における印刷領域の状態を正確に把握することができる。そして、その結果、包装製品の良否判定をより適正に行うことができる。

かかる吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
前記印刷領域は、単色で印刷されているのが望ましい。

このような吸収性物品の包装製品の検査方法によれば、印刷領域は単色で印刷されているので、印刷領域と非印刷領域との境界を明確に区別し易くなる。よって、画像データに基づいて二値化処理等で、印刷領域又は非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す上記値を求める際に、当該値を高い精度で求めることができて、その結果、包装製品の良否判定の精度向上を図れる。

かかる吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
前記非印刷領域の色は、白色であり、
前記印刷領域は、前記白色以外の色で印刷されているのが望ましい。

このような吸収性物品の包装製品の検査方法によれば、非印刷領域は、白色であり、印刷領域は、白色以外の色で印刷されている。よって、印刷領域と非印刷領域との境界を明確に区別し易くなる。そして、これにより、画像データに基づいて二値化処理等で、印刷領域又は非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す上記値を求める際に、当該値を高い精度で求めることができて、結果、包装製品の良否判定の精度向上を図れる。

また、
複数の吸収性物品が包装用袋体に収容されてなる包装製品の検査装置であって、
前記包装用袋体は、口部を溶着で封止して形成された封止部を前記包装用袋体の底面部の一部として有するとともに、前記底面部は、インクで印刷された印刷領域と、インクで印刷されない非印刷領域と、を有し、
少なくとも前記底面部に含まれる部分を撮像することにより、少なくとも前記部分の画像データを生成する撮像処理部と、
前記画像データ上において、前記底面部における所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値、及び、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値のうちの少なくとも一方の値を求めるとともに、求められた前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行う画像処理部と、を有することを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査装置である。

このような吸収性物品の包装製品の検査装置によれば、上述の検査方法の場合と同様の作用効果を奏することができる。

＝＝＝本実施形態＝＝＝
本実施形態の検査方法及び検査装置５０は、例えば、吸収性物品としての複数の使い捨ておむつ１，１…が包装用袋体３０に収容されてなる包装製品２０の不良品の検出に使用される。

図１Ａ及び図１Ｂは、この包装製品２０の概略斜視図である。
図１Ａに示すように、包装製品２０は、包装用袋体３０に複数のおむつ１，１…が収容されたものであり、その外形形状は、高さ方向と縦方向と横方向とを有した略直方体である。すなわち、包装製品２０は、高さ方向の両側に、それぞれ、縦方向及び横方向と略平行な底面部２１と頂面部２５とを有し、これらの間に、一対の正面部２７，２７と一対の側面部２９，２９とを有した略六面体である。そして、店頭での陳列状態では、通常、底面部２１が陳列棚等の上面に当接されて載置されていて、これにより、高さ方向が上下方向を向きつつ、一対の正面部２７，２７及び一対の側面部２９，２９がそれぞれ側方を向いた状態となっている。

また、図１Ｂに示すように、一対の正面部２７，２７及び一対の側面部２９，２９には、商品名やイラスト（どちらも不図示）、及び背景画ＧＢ（図１Ｂ中でドット模様の部分を参照）等の図柄Ｇが、インクで印刷されている。なお、インクは、水性又は油性と染料又は顔料との組み合わせの中から一種が選択されて使用されているが、何等これに限らず、これら以外のインクを用いても良い。また、図柄Ｇの印刷方法としては、グラビア印刷やフレキソ印刷、インクジェット印刷等を例示できる。

一方、底面部２１と頂面部２５とは、それぞれ、包装用袋体３０を封止した際に形成された封止部３１ｆ，３５ｆを有しているが、これについては後述する。

図２の概略斜視図に示すように、おむつ１は、例えばパンツ型おむつ１であり、着用状態において互いに交差（直交）する三方向として長手方向と幅方向と厚さ方向とを有している。また、同おむつ１は、着用者の腹側に位置しつつ幅方向に沿った腹側胴回り部２と、着用者の背側に位置しつつ幅方向に沿った背側胴回り部３と、着用者の股下部に位置する吸収性本体４と、を有している。なお、吸収性本体４は、液体を吸収する吸収体４ｋを、吸収性本体４の長手方向の略中央部に有する。そして、同吸収性本体４は、その長手方向の略中央部で二つ折りされているとともに、同長手方向の各端部は、それぞれ、腹側胴回り部２と背側胴回り部３とに接合固定されている。また、腹側胴回り部２と背側胴回り部３とは、互いに厚さ方向に重なりながら、幅方向の両端部の各位置で溶着等により接合されている。そして、その結果、同おむつ１は、一つの胴回り開口ＢＨと二つの脚回り開口ＬＨ，ＬＨとを有したパンツ型状態となっている。

なお、腹側胴回り部２及び背側胴回り部３は、それぞれ、不織布等の柔軟なシートを材料として形成され、また、吸収性本体４における吸収体４ｋ以外の部分も不織布等の柔軟なシートを材料として形成されている。更に、吸収体４ｋは、パルプ繊維等の液体吸収性素材を材料として形成されている。よって、このような材料で形成される上記おむつ１は、柔軟性且つ圧縮変形能に富んだものとなっている。

図１Ｂに示す包装用袋体３０は、適宜な熱可塑性樹脂シートを材料とし、ここでは、ポリエチレンの単層シートを材料としている。また、同包装用袋体３０は、包装製品２０の外形部分をなしていることから、包装製品２０の底面部２１、頂面部２５、一対の正面部２７，２７、及び一対の側面部２９，２９に対応して、それぞれ、底面部３１、頂面部３５、一対の正面部３７，３７、及び一対の側面部３９，３９を有している。すなわち、包装製品２０としての上記各面部２１，２５，２７，２７，２９，２９と、包装用袋体３０としての上記各面部３１，３５，３７，３７，３９，３９とは、実質的に互いに同じものである。そのため、以下では、互いに対応する面部同士を代表して包装用袋体３０の各面部で説明する。例えば、底面部２１と底面部３１とを代表して底面部３１で説明し、頂面部２５と頂面部３５とを代表して頂面部３５で説明する。

一方、同図１Ｂに示すように、底面部３１及び頂面部３５は、それぞれ、縦方向よりも横方向の方が長い横長形状とされている。また、一対の正面部３７，３７は、それぞれ、横方向に沿った一対の辺と高さ方向に沿った一対の辺とを有した略矩形状をなしている一方、一対の側面部３９，３９は、それぞれ、縦方向に沿った一対の辺と高さ方向に沿った一対の辺とを有した略矩形状をなしている。

そして、この包装用袋体３０内には、図１Ａに示すように、複数のおむつ１，１…が整列状態で収容されている。詳しくは、この整列状態においては、複数のおむつ１，１…が、互いの長手方向の位置を揃えつつ、互いの幅方向の位置を揃えた状態で、厚さ方向に重なっている。また、この例では、おむつ１は、その厚さ方向が包装用袋体３０の横方向を向いた姿勢で収容されていて、これにより、複数のおむつ１，１…が当該横方向に重なった状態で並んでいるが、何等これに限らない。例えば、おむつ１の厚さ方向が包装用袋体３０の縦方向を向いた姿勢で同おむつ１が収容されていて、これにより、複数のおむつ１，１…が当該縦方向に重なった状態で並んでいても良い。更に言えば、厚さ方向に隣り合うおむつ１，１同士の長手方向の向きが互いに逆向きになった状態で複数のおむつ１，１…が厚さ方向に並んでいても良く、このような場合も、この整列状態の概念に含まれる。つまり、所定の規則性をもって厚さ方向におむつ１，１…が重ねられて並んだ状態であれば、その状態も、上記の整列状態の概念に含まれる。

また、この例では、包装用袋体３０は所謂ガセット袋をなしているが、このようなガセット袋で複数のおむつ１，１…を収容した包装製品２０は、次のようにして生成される。 図３Ａ乃至図４Ｃは、その説明図である。
先ず、包装用袋体３０に複数のおむつ１，１…が収容される前の状態では、図３Ａに示すように、同袋体３０は、頂面部３５と底面部３１とがそれぞれ開口した略矩形筒体（断面形状が略矩形形状の筒体）をなしている。また、この時点では、既に、同筒体３０には図柄Ｇが印刷済みであり、これにより、同筒体３０における高さ方向の中央側の位置には印刷領域ＰＲが形成され、高さ方向の各端側の位置には、非印刷領域ＮＰＲ,ＮＰＲが形成されている。

そして、同図３Ａのように、略矩形筒体３０の一方端の口部３５ｋが、頂面部３５となるべく、横方向の両側の各位置で横方向の内側にＭ字状に折り込まれながら、同口部３５ｋが縦方向に潰されて溶着又は接着される。そして、これにより、図３Ｂに示すように当該口部３５ｋが封止される。つまり、横方向に沿った鍔状の封止部３５ｆを有した頂面部３５が形成される。また、上記のＭ字状に折り込まれる際には、口部３５ｋの横方向の両側の各部分３５ｋｍ，３５ｋｍに略三角形のまち３５ｋｍ，３５ｋｍが形成されるように（図３Ｂ）、当該部分３５ｋｍ，３５ｋｍが横方向の内側へ押し込まれる。そして、これにより、頂面部３５は、略平坦面を有した形状に形成される。

一方、上記の頂面部３５等が形成されて封止された後に、図４Ａに示すように、略矩形筒体３０の他方端の口部３１ｋから、整列状態の複数のおむつ１，１…が外装機８０によって押し込まれて収容される。そして、この収容後に、図４Ｂに示すように、同口部３１ｋが、横方向の両側の各位置で横方向の内側にＭ字状に折り込まれながら、図４Ｃに示すように、ヒートシール装置９０によって、同口部３１ｋが縦方向に潰されて溶着される。そして、これにより、当該口部３１ｋが封止される。つまり、横方向に沿った鍔状の封止部３１ｆを有した底面部３１が形成される。また、上記一方端の口部３５ｋの場合と同様に、この他方端の口部３１ｋでも、上記のＭ字状に折り込まれる際には、図４Ｃに示すように、当該口部３１ｋの横方向の両側の各部分３１ｋｍ，３１ｋｍに略三角形のまち３１ｋｍ，３１ｋｍが形成されるように、当該部分３１ｋｍ，３１ｋｍが横方向の内側へ押し込まれる。そして、これにより、底面部３１は、略平坦面を有した形状に形成される。そして、以上の結果、包装製品２０は、所謂ガセット袋の形態で生成される。

ところで、図１Ｂを参照して前述したように、この包装用袋体３０の一対の正面部３７，３７及び一対の側面部３９，３９には、それぞれ、図柄Ｇが印刷されている。そして、図柄Ｇは、商品名やイラスト等のメインの図柄（不図示）以外に、その背景となる背景画ＧＢ（図１Ｂ中でドット模様の領域を参照）を有する。

ここで、この背景画ＧＢは、基本的に、上記一対の正面部３７，３７及び一対の側面部３９，３９の全域に亘って青などの単色で印刷されているが、この背景画ＧＢが存在しない非印刷領域ＮＰＲ（図１Ｂ中でドット模様の無い白抜きの領域を参照）が、特に包装製品２０の正面となる一対の正面部３７，３７の中に一部でも現れると、包装製品２０の見栄えが著しく悪化してしまう。例えば、包装用袋体３０の素材色が白の場合に、正面部３７において青の背景画ＧＢが位置する部分３７ｐであって底面部３１側の部分３７ｐに白い素材色の領域が現れていると、この包装製品２０が宙に浮いたように見えてしまって見栄えの悪いものとなる。

そのため、この背景画ＧＢたる印刷領域ＰＲは、同図１Ｂに示すように、基本的に、正面部３７から底面部３１の方へと回り込むように形成されていて、これにより、少なくとも正面部３７における底面部３１側の部分３７ｐに非印刷領域ＮＰＲが生じることを防止している。

しかし、このようにすると、おむつ１が柔軟性且つ圧縮変形能に富んだものであるがために、冒頭で説明したような問題を起こし得る。すなわち、図４Ａ及び図４Ｂのようにおむつ１，１…を包装用袋体３０に押し込む際に、何らかの原因で包装用袋体３０へのおむつ１，１…の押し込み量（ｍｍ）が過大となった場合には、図５Ａの良品と比べて、図５Ｂに示すように底面部３１の封止部３１ｆの位置まで背景画ＧＢたる印刷領域ＰＲが大きく回り込んでしまい得る。すると、印刷領域ＰＲのインクによって封止部３１ｆの溶着強度が低下してしまって、結果、包装製品２０が封止不良となる恐れがある。そのため、ある割合で、封止不良の包装製品２０が生じ得る。

そこで、本実施形態の検査装置５０は、このような封止不良の包装製品２０を検出可能に構成されている。
図６Ａ及び図６Ｂは、この検査方法の基本的な考え方を説明するための底面部３１の概略平面図である。
先ず、図６Ａに示すように、底面部３１において封止部３１ｆを含む所定の矩形領域Ａ１（「所定領域」に相当し、以下、第１矩形領域Ａ１と言う）に注目する。そして、この第１矩形領域Ａ１に占める印刷領域ＰＲの割合、又は、同矩形領域Ａ１に占める非印刷領域ＮＰＲの割合を求める。

ここで、図６Ａの良品と比べて、図６Ｂのように印刷領域ＰＲが封止部３１ｆの近傍位置まで大きく迫っていると、当該印刷領域ＰＲが封止部３１ｆに到達している可能性が高くなっていて、つまり、インク起因の封止不良が起きている可能性が高くなる。一方、このように迫っている場合には、前者の割合たる第１矩形領域Ａ１に占める印刷領域ＰＲの割合は大きくなり、後者の割合たる第１矩形領域Ａ１に占める非印刷領域ＮＰＲの割合は小さくなる。
よって、良否判定に前者の印刷領域ＰＲの割合を用いた場合には、当該割合が、所定の閾値よりも大きい場合に不良品と判定する。一方、後者の非印刷領域ＮＰＲの割合を用いた場合には、当該割合が、所定の閾値よりも小さい場合に不良品と判定する。ちなみに、前者の割合と後者の割合との両方を用いて判定しても良い。

なお、以下では、後者の割合、つまり、非印刷領域ＮＰＲの割合を用いて検査する方法について具体的に説明するが、何等これに限らない。すなわち、前者の割合たる印刷領域ＰＲの割合を用いて検査しても良い。

このような検査を行う検査装置５０は、図７の概略斜視図に示すように、包装製品２０の搬送経路の近傍位置に配置されている。そして、この検査装置５０には、各包装製品２０，２０…が、搬送方向に隣り合う包装製品２０との間に適宜な間隔を隔てつつ止まることなく連続して搬送される。搬送装置６０には、例えば、上面に載置面６０ｓを有し、搬送方向が水平方向に沿ったベルトコンベア６０が使用される。そして、包装製品２０は、縦方向が上下方向を向きつつ、横方向が搬送方向を向いた姿勢で搬送される。なお、以下では、上下方向及び搬送方向と交差（直交）する方向のことを「ＣＤ方向」とも言う。そして、ここでは、ＣＤ方向は、水平方向を向いている。

この検査装置５０の検査位置Ｐ５２を各包装製品２０が通過する際には、同装置５０は、各包装製品２０を検査する。そして、不良品であると判定した場合には、この包装製品２０に対して、不良品情報を付与するなど不良品であることを関連付けして、下工程での不良品の排出に供するようにする。

検査装置５０は、包装製品２０の搬送経路の所定位置に設けられた不図示の暗室と、暗室内における上記検査位置Ｐ５２に配された撮像処理部としてのカメラ５２と、カメラ５２が撮像して生成した画像データに基づいて包装製品２０の良否判定を行う画像処理部５６と、を有する。

カメラ５２は、例えばＣＣＤ（電荷結合素子）カメラである。そして、搬送方向に沿って検査位置Ｐ５２を通過する包装製品２０の底面部３１に対して、カメラ５２は、ＣＤ方向から対向するように配置されている。よって、包装製品２０が検査位置Ｐ５２を通過する際に、同カメラ５２は、包装製品２０の底面部３１を撮像可能である。また、この例では、暗室内での撮像であることから、カメラ５２は、フラッシュを用いて底面部３１を撮像するが、暗室を設けない場合には、フラッシュは不要である。

撮像動作は、例えばカメラ５２の配置位置Ｐ５２の上流側に配された光電管５８の検出信号に基づいてなされる。すなわち、包装製品２０が光電管５８の位置を通過した際に、この通過を検出した光電管５８から出力される検出信号をトリガーとして撮像動作がなされる。より具体的には、検出信号をカメラ５２が受信した時点を起点として、搬送装置６０が搬送方向に所定距離だけ包装製品２０を搬送後に、或いは所定時間だけ経過後に、撮像動作がなされる。そして、これにより、包装製品２０毎に撮像され、また、底面部３１の全面が撮像され、更に、底面部３１の平面中心と画像の平面中心とが概ね揃うように撮像される。そして、撮像の都度、底面部３１の画像データを生成して、画像処理部５６へ送信する。すると、画像処理部５６では、画像データに基づいて、包装製品２０の良否判定を画像データ毎に行う。そして、これにより、包装製品２０は全数検査される。

図８Ａは、撮像されて記録された画像、すなわち、画像データが示す画像のイメージ図である。画像は、搬送方向をＸ方向とし、上下方向をＹ方向として撮像されている。よって、包装製品２０で言えば、底面部３１の横方向をＸ方向とし、縦方向をＹ方向として撮像されている。また、画像は、底面部３１の全域が一画像として撮像されている。

なお、同図８Ａ中では、便宜上、この画像に写っている実際のものの符号を付して示している。すなわち、この図８Ａには、画像データの画像が示されていることから、同図８Ａ中には、底面部３１等の画像が存在しているのであって、そこに実際の底面部３１等は存在していないが、便宜上、この図８Ａ中の底面部３１の画像の図には、それぞれ、底面部３１の符号を付して示している。なお、このことは、この後に出てくる画像データの画像の図や二値化画像の図についても同様である。

かかる画像は、Ｘ方向及びＹ方向の両方向にそれぞれ所定の解像度に基づく所定ピッチで格子状に並ぶ多数の画素の集合体である。そして、画像データは、各画素に対応させてそれぞれ色情報を有している。この例では、画像データがグレースケールであるため、画素毎に色情報として明度のみを有している。そして、その場合には、包装製品２０の底面部３１における非印刷領域ＮＰＲは白色であることから、非印刷領域ＮＰＲに対応する各画素の明度は高い値になっているが、これに対して、印刷領域ＰＲは青色であることから、印刷領域ＰＲに対応する画素の明度は低い値になっている。

画像処理部５６（図７）は、適宜なコンピュータを本体とし、プロセッサとメモリとを有する。そして、メモリに予め格納された各種処理プログラムをプロセッサが読み出して実行することにより、画像処理部５６は、二値化処理や演算処理等の各種処理を行う。
画像処理部５６は、先ず、受信した画像データから二値化画像を生成する。二値化画像は、底面部３１において封止部３１ｆを含む前述の第１矩形領域Ａ１に対応させて生成される。すなわち、図８Ａに示すように、この第１矩形領域Ａ１のみに対応させて図８Ｂの二値化画像を生成すべく、画像処理部５６には予め矩形の検査ウインドウＷＡ１（以下、第１検査ウインドウＷＡ１とも言う）が用意されている。検査ウインドウＷＡ１は、画像において参照する領域を区画して限定するツールであり、つまり、二値化処理の際には、検査ウインドウＷＡ１内に属する画素のみを参照して、検査ウインドウＷＡ１外の画素については参照しないようにすることができる。
なお、このような検査ウインドウＷＡ１内に限った画素の参照は、例えば次のようにして実現される。先ず、画像データの画像の各画素には、ＸＹ座標が付与されていて、これらＸＹ座標はメモリに記録されている。また、画像処理部５６は、このＸＹ座標を指定することで、検査ウインドウＷＡ１内に属する画素の色情報にアクセスすることができる。よって、検査ウインドウＷＡ１内に位置すべき画素のＸＹ座標のデータを、予めメモリ内に記録しておけば、上述の検査ウインドウＷＡ１内に限った画素の参照を行うことができる。

一方、前述のように、図６Ａの包装製品２０の底面部３１においては、印刷領域ＰＲは青色であり、非印刷領域ＮＰＲは白色である。そのため、明度が所定の閾値以上の画素に注目することで、図８Ａの第１矩形領域Ａ１の画像上において、非印刷領域ＮＰＲが撮像されている画像領域の画素を特定することができる。また、この閾値は、予めメモリ内に格納されている。よって、第１矩形領域Ａ１の二値化画像の生成は、第１検査ウインドウＷＡ１内の画素のうちで、上記閾値以上の明度の画素を、二値化画像における二値（例えば０と１）のうちの一方の値たる「１」によって特定される白画像に割り振るとともに、上記閾値未満の明度の画素を、もう一方の値たる「０」によって特定される黒画像に割り振ることでなされる。そして、これにより、図８Ｂの検査ウインドウＷＡ１内の画素のうちで非印刷領域ＮＰＲが撮像されている画素が、図８Ｂの二値化画像において概ね白画像に含まれ、それ以外の部分、すなわち印刷領域ＰＲが撮像されている画素は、概ね黒画像に含まれるように処理されて、結果、図８Ｂのように、非印刷領域ＮＰＲが概ね白画像となった二値化画像が生成される。

そうしたら、画像処理部５６は、この二値化画像に基づいて第１矩形領域Ａ１に占める非印刷領域ＮＰＲの割合を求める。ここで、上述したことから明らかなように、第１矩形領域Ａ１は、画像データ上において、上述の二値化画像（「所定領域として特定される画像領域」に相当）として特定される。つまり、白画像と黒画像との和として特定される。よって、当該第１矩形領域Ａ１の面積は、二値化画像の面積、つまり、白画像の面積と黒画像の面積との和として特定することができて、この二値化画像の面積は、同画像に含まれる画素の総数に画素一つ分の面積を乗算することで求めることができる。一方、非印刷領域ＮＰＲについては、画像データ上において、二値化画像の白画像（「非印刷領域として特定される画像領域」に相当）として特定される。よって、当該非印刷領域ＮＰＲの面積は、二値化画像の白画像の面積として特定することができて、この白画像の面積は、同白画像を構成する画素の総数に画素一つ分の面積を乗算することで求めることができる。
そのため、画像処理部５６は、上述のように計算して各面積を求めるとともに、求められた二値化画像の面積で、求められた白画像の面積を除算することによって、上記の第１矩形領域Ａ１に占める非印刷領域ＮＰＲの割合を算出する。

次に、画像処理部５６は、算出された割合を、予めメモリに格納された良否判定用第１閾値と大小比較する。そして、当該割合が上記第１閾値以上の場合には、この画像に対応する包装製品２０に良品情報を付与するが、逆に、上記第１閾値未満の場合には、不良品情報を付与する。なお、この良否判定用第１閾値としては、０．３（３０％）〜０．７（７０％）の任意値を例示することができる。
ちなみに、上述のように、第１閾値の選択範囲として０．７（７０％）よりも大きい範囲を除外した方が良い理由は、次の通りである。すなわち、撮像した画像に、封止部３１ｆの影が暗く写ってしまうことが多々あって、これが、本来なら図８Ｂの二値化画像の白画像に含められるべきところ、黒画像（「印刷領域として特定される画像領域」に相当）に含められてしまうことが多いためである。よって、このようなことが起きない環境を作ることが可能であれば、何等上述に限らない。すなわち、上記第１閾値を０．７（７０％）よりも大きく１．０（１００％）以下の範囲から選択しても良い。

更に、場合によっては、このような割合での良否判定に代えて、面積又は画素数で良否判定をしても良い。ここで、前者の面積で良否判定をする場合には、当該面積として白画像の面積が使用される。また、この場合の良否判定用第１閾値としては、二値化画像の面積の０．３０〜０．７０倍の任意値を例示できる。そして、当該白画像の面積を上記第１閾値と大小比較して、当該面積が同第１閾値以上の場合には、包装製品２０に良品情報を付与し、同第１閾値未満の場合には、不良品情報を付与する。

一方、後者の画素数で良否判定をする場合には、当該画素数として、白画像を構成する画素の総数が使用される。また、この場合の良否判定用第１閾値としては、二値化画像に含まれる画素の総数の０．３０〜０．７０倍の任意値を例示できる。そして、当該白画像の画素の総数を上記第１閾値と大小比較して、総数が同第１閾値以上の場合には、包装製品２０に良品情報を付与し、同第１閾値未満の場合には、不良品情報を付与する。

ところで、この包装製品２０は、次のような封止不良を生じる恐れもある。すなわち、前述の包装用袋体３０内へと整列状態のおむつ１，１…を口部３１ｋから押し込む際に（図４Ａ及び図４Ｂ）、何らかの原因で包装用袋体３０へのおむつ１，１…の押し込み量（ｍｍ）が過小となった場合には、口部３１ｋにおいて封止部３１ｆとなるべき部分３１ｆｐが過小となって、その結果、図９Ａの良品と比べて図９Ｂのように封止部３１ｆが過小な封止不良になる恐れがある。そして、そのような封止不良は、次のようにして検出可能である。

図１０Ａ及び図１０Ｂは、この検査方法の基本的な考え方を説明するための底面部３１の概略平面図である。
先ず、図１０Ａに示すように、この例では、底面部３１における縦方向の各端部３１ｅＬ，３１ｅＬに、それぞれ印刷領域ＰＲ，ＰＲが存在している。また、底面部３１における縦方向の中央部３１ｃＬは、封止部３１ｆを含んでいるとともに、当該中央部３１ｃＬ及び封止部３１ｆは、概ね印刷領域ＰＲが存在しない非印刷領域ＮＰＲとなっている。

そして、ここで、図９Ｂのように押し込み量が過小等の原因で封止部３１ｆが小さくなっている場合には、図１０Ａの良品と比べて、図１０Ｂのように底面部３１における印刷領域ＰＲが小さくなって非印刷領域ＮＰＲが大きくなる。

よって、当該検査に際しては、先ず、底面部３１において縦方向の各端部３１ｅＬ，３１ｅＬを含む所定の各矩形領域Ａ２，Ａ３に注目し、これら各矩形領域Ａ２，Ａ３について、それぞれ、同矩形領域Ａ２，Ａ３に占める印刷領域ＰＲの割合、又は、同矩形領域Ａ２，Ａ３に占める非印刷領域ＮＰＲの割合を求める。そして、前者の割合、すなわち、矩形領域Ａ２，Ａ３に占める印刷領域ＰＲの割合が所定の閾値未満の場合に、不良品と判定する。一方、後者の非印刷領域ＮＰＲ、すなわち、矩形領域Ａ２，Ａ３に占める非印刷領域ＮＰＲｎ割合を用いた場合には、当該割合が所定の閾値よりも大きい場合に、不良品と判定する。ちなみに、前者の割合と後者の割合との両方を用いて判定しても良い。

なお、以下では、後者の割合たる非印刷領域ＮＰＲの割合を用いて検査する方法について具体的に説明するが、前者の割合たる印刷領域ＰＲの割合を用いて検査しても良いのは言うまでもない。また、以下では、二つの矩形領域Ａ２，Ａ３のうちの一方の矩形領域Ａ２（所定領域に相当）のことを「第２矩形領域Ａ２」とも言い、他方の矩形領域Ａ３（所定領域に相当）のことを「第３矩形領域Ａ３」とも言う。

このような封止不良を検出可能にすべく、画像処理部５６は、図１１Ａに示すように、前述の第１検査ウインドウＷＡ１と同機能の検査ウインドウを、上記の第２及び第３矩形領域Ａ２，Ａ３に対応させてそれぞれ備えている。すなわち、この例では、前述の第１検査ウインドウＷＡ１の縦方向の両側の各位置に、それぞれ矩形の第２検査ウインドウＷＡ２と同じく矩形の第３検査ウインドウＷＡ３とが増設されている。

よって、第２及び第３検査ウインドウＷＡ２，ＷＡ３を用いて画像処理部５６は、図１１Ａの画像データに対して前述と同様の二値化処理を行って、これにより、図１１Ｂに示すように、第２矩形領域Ａ２に対応する二値化画像（「所定領域として特定される画像領域」に相当）を生成し、また、図１１Ｃに示すように、第３矩形領域Ａ３に対応する二値化画像（「所定領域として特定される画像領域」に相当）を生成する。そして、これら各二値化画像には、それぞれ、非印刷領域ＮＰＲが概ね白画像（「非印刷領域として特定される画像領域」に相当）として現れており、また印刷領域ＰＲが概ね黒画像（「印刷領域として特定される画像領域」に相当）として現れている。よって、この白画像の面積を、対応する各二値化画像の面積で除算することにより、上記の割合を、第２矩形領域Ａ２及び第３矩形領域Ａ３についてそれぞれ求める。

但し、この場合には、第１乃至第３検査ウインドウＷＡ１，ＷＡ２，ＷＡ３について、それぞれ上記の割合が得られることから、各割合に基づく一次良否判定をした後に、得られた三つの一次良否判定に基づいて最終の良否判定を行うようにしている。

すなわち、先ず、前述の第１矩形領域Ａ１に係る割合を、メモリ内に予め格納された所定の良否判定用第１閾値と大小比較して、当該割合が同第１閾値以上の場合には、包装製品２０に一次判定情報として一次良品情報を付与する一方、同第１閾値未満の場合には一次判定情報として一次不良品情報を付与する。
また、第２矩形領域Ａ２に係る割合を、メモリ内に予め格納された所定の良否判定用第２閾値と大小比較して、当該割合が同第２閾値以下の場合には、包装製品２０に一次判定情報として一次良品情報を付与する一方、同第２閾値よりも大きい場合には一次判定情報として一次不良品情報を付与する。
更に、第３矩形領域Ａ３に係る割合を、メモリ内に予め格納された所定の良否判定用第３閾値と大小比較して、当該割合が同第３閾値以下の場合には、包装製品２０に一次判定情報として一次良品情報を付与する一方、同第３閾値よりも大きい場合には一次判定情報として一次不良品情報を付与する。
そして、この包装製品２０に対して付与された三つの一次判定情報が、何れも一次良品情報の場合には、この包装製品２０に対して最終の良品情報を付与するが、三つの一次判定情報の中に一つでも一次不良品情報が含まれている場合には、この包装製品２０に対して最終の不良品情報を付与する。
なお、第２閾値及び第３閾値としては、それぞれ、０．３（３０％）〜０．９（９０％）の任意値を例示することができる。

また、この第２及び第３検査ウインドウＷＡ２，ＷＡ３においても、上記の割合に基づく一次良否判定に代えて、非印刷領域ＮＰＲに係る白画像の面積、又は非印刷領域ＮＰＲに係る白画像の画素数で一次良否判定をしても良い。なお、その具体的な方法については、第１検査ウインドウＷＡ１について説明済みの内容から類推可能であるので、その説明については省略する。

更に、上述の例では、第２検査ウインドウＷＡ２に係る割合、及び第３検査ウインドウＷＡ３に係る割合の両方を用いて、包装製品２０の最終の良否判定をしていたが、何等これに限らない。すなわち、どちらか一方の割合を用いて、包装製品２０の最終の良否判定をしても良い。

ところで、上述の実施形態では、カメラ５２は、十分大きな画角を有していて、これにより、横方向の全域に亘って包装製品２０の底面部３１を撮像していたが（図６Ａ）、カメラ５２によっては、その画角が底面部３１の横方向の寸法よりも小さい場合もあって、その場合には、底面部３１を横方向の一部しか撮像できない。

ここで、そのような場合には、底面部３１における横方向の中央部３１ｃＳを撮像せずに横方向の端部３１ｅＳのみを撮像すると良い。図１２Ａ及び図１２Ｂは、この理由を説明するための説明図であって、図１２Ａは、底面部３１を拡大して示す概略斜視図であり、図１２Ｂは、封止部３１ｆが剥がれてめくれた様子を示す底面部３１の概略平面図である。

先ず、この包装用袋体３０はガセット袋であることから、図１２Ａに示すように、同袋体３０の底面部３１の封止部３１ｆは、前述のように、横方向の両側の各位置でそれぞれＭ字状に折り込まれた状態になっている。そして、このＭ字状の折り込みに起因して、封止部３１ｆにおける横方向の端部３１ｆｅＳの熱可塑性樹脂シートの積層枚数の方が、中央部３１ｆｃＳの積層枚数よりも多くなっている。すなわち、封止部３１ｆにおける横方向の中央部３１ｆｃＳでは、シートが二枚重ねになっているが、横方向の端部３１ｆｅＳでは、シートが四枚重ねになっている。
そのため、仮に、前述のヒートシール装置９０（図４Ｃ）での溶着処理時に投入する溶着エネルギーが不足すると、中央部３１ｃＳよりもシートの積層枚数が多い端部３１ｆｅＳの方で溶着不良になり易く、結果、封止部３１ｆのめくれや剥がれは、中央部３１ｆｃＳよりも端部３１ｆｅＳの方で起き易い。よって、当該めくれや剥がれを封止不良として確実に検出する観点からは、上述のように、当該不良が起き易い横方向の端部３１ｆｅＳを選択的に撮像すると良いのである。

以下、この不良の検出方法について説明する。先ず、カメラ５２は、図１２Ｂの底面部３１における横方向の一方の端部３１ｅＳ（同図１２Ｂでは右側の端部３１ｅＳ）を撮像して、図１３Ａに示すような端部３１ｅＳの画像データを生成する。そして、この画像データから、第１乃至第３検査ウインドウＷＡ１，ＷＡ２，ＷＡ３が、それぞれ、図１３Ｂに示すように、担当する矩形領域Ａ１，Ａ２，Ａ３の二値化画像を生成する。すなわち、第１検査ウインドウＷＡ１は、第１矩形領域Ａ１の二値化画像を生成し、第２検査ウインドウＷＡ２は、第２矩形領域Ａ２の二値化画像を生成し、第３検査ウインドウＷＡ３は、第３矩形領域Ａ３の二値化画像を生成する。

ここで、封止部３１ｆにおける横方向の端部３１ｆｅＳがめくれたり剥がれたりしている場合には、本来第１矩形領域Ａ１に位置すべき白色の封止部３１ｆが、図１２Ｂの底面部３１の概略平面図に示すように、第２矩形領域Ａ２及び第３矩形領域Ａ３の方へ侵入した状態になる。よって、第２矩形領域Ａ２及び第３矩形領域Ａ３では、それぞれ、白色の非印刷領域ＮＰＲが増大する一方、その分だけ青色の印刷領域ＰＲが減少した状態になる。

また、図１３Ａに示すように、上記の画像データが示す底面部３１の端部３１ｅＳの画像には、封止部３１ｆにおける横方向の端部３１ｆｅＳも撮像されている。そのため、図１２Ｂに示すように当該端部３１ｆｅＳに上記のようなめくれや剥がれがある場合には、めくれや剥がれが無い場合と比べて、図１３Ｂに示すように、第２及び第３検査ウインドウＷＡ２，ＷＡ３で生成される各二値化画像の白画像が大きくなる。よって、前述の割合と前述の第２閾値及び第３閾値とを用いて、このめくれや剥がれの不良の有無も判定可能である。

すなわち、図１３Ｂの第２検査ウインドウＷＡ２で生成された二値化画像（白画像と黒画像との和）の面積によって、同ウインドウＷＡ２で生成された白画像の面積を除算して得られる割合が、メモリに予め格納された上記第２閾値以下の場合には、包装製品２０に、一次判定情報として一次良品情報を付与する。一方、同割合が第２閾値よりも大きい場合には、一次判定情報として一次不良品情報を付与する。同様に、図１３Ｂの第３検査ウインドウＷＡ３で生成された二値化画像（白画像と黒画像との和）の面積によって、同ウインドウＷＡ３で生成された白画像の面積を除算して得られる割合が、メモリに予め格納された上記第３閾値以下の場合には、包装製品２０に、一次判定情報として一次良品情報を付与する。一方、同割合が第３閾値よりも大きい場合には、一次判定情報として一次不良品情報を付与する。

なお、かかるめくれや剥がれは、図１２Ｂに示すように、封止部３１ｆにおける横方向の各端部３１ｆｅＳ，３１ｆｅＳでそれぞれ起こり得る。そのため、望ましくは、図１２Ｂの底面部３１における横方向の各端部３１ｅＳ，３１ｅＳをそれぞれ撮像して、当該端部３１ｅＳ，３１ｅＳ毎に画像データを生成すると良い。そして、その具体的な方法としては、例えば２案挙げられる。
第１案は、各端部３１ｅＳ，３１ｅＳに対応させてそれぞれカメラ５２，５２を設ける案である。すなわち、二台のカメラ５２，５２を搬送方向に並べて設け、そして、搬送方向の上流側に位置するカメラ５２で、底面部３１の各端部３１ｅＳのうちの一方の端部３１ｅＳを撮像し、下流側に位置するカメラ５２で、残る他方の端部３１ｅＳを撮像する。
一方、第２案は、連写可能なカメラを用いる案である。すなわち、一台のカメラ５２の連写機能で、底面部３１における横方向の各端部３１ｅＳ，３１ｅＳをそれぞれ撮像し、そして、端部３１ｅＳ，３１ｅＳ毎に画像データを生成する。

但し、これら第１及び第２案のどちらの案も、一つの包装製品２０につき二つの画像データが生成されるが、一方で、この場合も、前述と同様、一つの画像データにつき、第１乃至第３検査ウインドウＷＡ１，ＷＡ２，ＷＡ３を用いて三つの一次判定情報が生成される。よって、この場合には、包装製品２０毎に六つの一次判定情報が付与されることになるが、ここで、この場合の最終の良否判定方法例としては、次のような方法を例示できる。すなわち、包装製品２０に対して付与された六つの一次判定情報が、何れも一次良品情報の場合には、この包装製品２０に対して最終の良品情報を付与するが、六つの一次判定情報の中に一つでも一次不良品情報が含まれている場合には、この包装製品２０に対して最終の不良品情報を付与することが挙げられる。但し、何等これに限らない。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、吸収性物品の一例としてパンツ型の使い捨ておむつ１を例示したが、何等これに限らない。すなわち、ファスニングテープなどのテープ部材で着用者に装着するテープ式使い捨ておむつでも良いし、場合によっては、尿取りパッドや、生理用ナプキン、パンティーライナーでも良い。

上述の実施形態では、画像データの一例として、各画素の色情報が明度のみを有したグレースケールのデータを示したが、何等これに限らない。例えば、各画素の色情報が明度、色相、及び彩度を有したカラー画像データであっても良い。そして、その場合には、前述の二値化処理として、カラー二値化処理を行っても良い。
ちなみに、カラー二値化処理とは、画像のカラー画像データから、特定の色情報を有する画素を抽出する処理のことである。ここで、色情報は、前述のように明度、色相、及び彩度の三要素をそれぞれ数値で有している。よって、明度、色相、及び彩度のそれぞれについて、抽出すべき画素の色情報の数値範囲を、前述の閾値に代えて画像処理部５６のメモリに予め設定しておけば、画像処理部５６は、その設定された色情報の画素を画像から抽出することができる。
更に言えば、上述の実施形態では、画像データに対して二値化処理を行うことによって、第１乃至第３矩形領域Ａ１，Ａ２，Ａ３に占める印刷領域ＰＲの割合、又は第１乃至第３矩形領域Ａ１，Ａ２，Ａ３に占める非印刷領域ＮＰＲの割合を求める旨の説明をしていたが、何等これに限らない。すなわち、上記の割合の算出を、二値化処理以外の方法を用いて行っても良い。

上述の実施形態では、背景画ＧＢなどの印刷領域ＰＲの色として青色を例示する一方、包装用袋体３０の素材色が外方に露出した非印刷領域ＮＰＲの色として白色を例示したが、何等これに限らない。すなわち、二値化処理等で印刷領域ＰＲと非印刷領域ＮＰＲとを区別可能であれば、印刷領域ＰＲ及び非印刷領域ＮＰＲは、上記以外の色でも良い。例えば、印刷領域ＰＲは、緑、黄、赤であっても良いし、これらと青とのうちのなかから任意の２色以上を選択して混ぜ合わせた色でも良く、同様に、非印刷領域ＮＰＲも乳白色等でも良い。但し、上述のように非印刷領域ＮＰＲが白色となっている方が、印刷領域ＰＲと非印刷領域ＮＰＲとの境界を明確に区別し易くなる。そして、これにより、画像データに基づいて二値化処理等で、第１乃至第３矩形領域Ａ１，Ａ２，Ａ３に占める非印刷領域ＮＰＲ又は印刷領域ＰＲの割合を求める際に、当該割合を高い精度で求めることができて、結果、包装製品２０の良否判定の精度向上を図れる。

また、印刷領域ＰＲとして青の単色で印刷された領域を例示したが、何等これに限らない。すなわち、二値化処理等で印刷領域ＰＲと非印刷領域ＮＰＲとを区別可能であれば、印刷領域ＰＲが、複数の色が混在するように印刷されていても良い。但し、上述のように印刷領域ＰＲが単色となっている方が、印刷領域ＰＲと非印刷領域ＮＰＲとの境界を明確に区別し易くなる。よって、画像データに基づいて二値化処理等で、各矩形領域Ａ１，Ａ２，Ａ３に占める印刷領域ＰＲ又は非印刷領域ＮＰＲの割合を求める際に、当該割合を高い精度で求めることができて、結果、包装製品２０の良否判定の精度向上を図れる。

上述の実施形態では、カメラ５２の撮像動作を行うトリガーとして光電管５８の検出信号を用いていたが、何等これに限らない。光電管以外のセンサー、例えばレーザーセンサー等によって包装製品２０の通過を検出して、その検出信号に基づいて撮像動作を行っても良い。

上述の実施形態では、画像データを二値化処理して得られる二値化画像（図８Ｂ、図１１Ｂ、図１１Ｃ）を画面表示することについては述べていなかったが、そのように構成しても良い。すなわち、画像処理部５６は適宜な不図示のモニタを付属しても良い。そして、二値化処理後の各矩形領域Ａ１，Ａ２，Ａ３の二値化画像、つまり白画像及び黒画像のみからなる画像をモニタに表示して、これにより、製造ラインのオペレータの検査作業支援に供しても良い。

上述の実施形態では、図８Ｂ及び図１０Ａに示すように、所定領域として矩形形状の領域たる矩形領域Ａ１，Ａ２，Ａ３を例示した。また、これに対応して、検査ウインドウＷＡ１，ＷＡ２，ＷＡ３として矩形形状のものを例示したが、何等これに限らない。すなわち、どちらも、別の形状でも良い。例えば、楕円形状や矩形以外の多角形でも良い。

上述の実施形態では、包装用袋体３０としてガセット袋を例示したが、何等これに限らない。すなわち、底面部３１に溶着で形成された封止部３１ｆを有した包装用袋体であれば、本発明の検査方法及び検査装置で包装製品の良否判定を行うことができる。

上述の実施形態では、包装用袋体３０の底面部３１の全面を撮像して画像データを生成していたが、何等これに限らない。すなわち、少なくとも底面部３１に含まれる部分が撮像されていれば、当該部分の画像データに基づいて包装製品２０の良否判定を行うことができる。よって、底面部３１の全面を撮像しなくても良い。

上述の実施形態では、図７に示すように、底面部３１をＣＤ方向に向けた姿勢で包装製品２０が搬送される中で、同製品２０が搬送方向における検査位置Ｐ５２を通過する際に、同位置Ｐ５２に配されたカメラ５２でＣＤ方向から包装製品２０の底面部３１を撮像していたが、何等これに限らない。例えば、搬送方向に沿って同方向の上流側又は下流側から検査位置Ｐ５２を見られるようにカメラ５２を配置可能であれば、底面部３１が搬送方向を向いた姿勢で搬送される包装製品２０に対して、搬送方向の上流側又は下流側から底面部３１を撮像しても良い。

上述の実施形態では、望ましい構成として、図１１Ａに示すように第１検査ウインドウＷＡ１に加えて第２検査ウインドウＷＡ２及び第３検査ウインドウＷＡ３を備えた構成を例示したが、何等これに限らない。すなわち、第１検査ウインドウＷＡ１を有さずに、第２検査ウインドウＷＡ２及び第３検査ウインドウＷＡ３のうちの少なくとも一方を有するようにしても良い。そして、この場合にも、少なくとも、図９Ｂに示すような封止部３１ｆが過小となった封止不良を検出可能である。

１ 使い捨ておむつ（吸収性物品）、２ 腹側胴回り部、３ 背側胴回り部、４ 吸収性本体、４ｋ 吸収体、２０ 包装製品、２１ 底面部、２５ 頂面部、２７ 正面部、２９ 側面部、３０ 包装用袋体、３１ 底面部、３１ｃＬ 中央部、３１ｅＬ 端部、３１ｃＳ 中央部、３１ｅＳ 端部、３１ｆ 封止部、３１ｆｃＳ 中央部、３１ｆｅＳ 端部、３１ｆｐ 部分、３１ｋ 口部、３１ｋｍ まち、３５ 頂面部、３５ｆ 封止部、３５ｋ 口部、３５ｋｍ まち、３７ 正面部、３７ｐ 部分、３９ 側面部、５０ 検査装置、５２ カメラ（撮像処理部）、５６ 画像処理部、５８ 光電管、６０ 搬送装置、６０ｓ 載置面、８０ 外装機、９０ ヒートシール装置、Ａ１ 第１矩形領域（所定領域）、Ａ２ 第２矩形領域（所定領域）、Ａ３ 第３矩形領域（所定領域）、ＢＨ 胴回り開口、ＬＨ 脚回り開口、ＰＲ 印刷領域、ＮＰＲ 非印刷領域、Ｐ５２ 検査位置、ＷＡ１ 第１検査ウインドウ、ＷＡ２ 第２検査ウインドウ、ＷＡ３ 第３検査ウインドウ、Ｇ 図柄、ＧＢ 背景画、

Claims (10)

1. 複数の吸収性物品が包装用袋体に収容されてなる包装製品の検査方法であって、
   前記包装用袋体は、口部を溶着で封止して形成された封止部を前記包装用袋体の底面部の一部として有するとともに、前記底面部は、インクで印刷された印刷領域と、インクで印刷されない非印刷領域と、を有し、
   少なくとも前記底面部に含まれる部分を撮像することにより、少なくとも前記部分の画像データを生成することと、
   前記画像データ上において、前記底面部における所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値、及び、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値のうちの少なくとも一方の値を求めることと、
   求められた前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行うことと、を有することを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
   前記生成することにおいては、前記底面部に含まれる部分として、少なくとも前記底面部において前記封止部が存在する部分を撮像することにより、少なくとも前記封止部が存在する部分の画像データを生成し、
   前記所定領域は、前記封止部を含む領域であることを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法。
3. 請求項１に記載の吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
   前記底面部は、互いに直交する縦方向と横方向とを有し、
   前記底面部における前記縦方向の中央部に前記封止部が前記横方向に沿って設けられており、
   前記底面部における前記縦方向の一方の端部に、前記印刷領域が位置しており、
   前記生成することにおいては、前記底面部に含まれる部分として少なくとも前記一方の端部を撮像することにより、少なくとも前記一方の端部の画像データを生成し、
   前記所定領域は、前記一方の端部を含む領域であり、
   前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値、及び、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値のうちの少なくとも一方の値を求めることと、
   前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行うことと、を有することを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法。
4. 請求項３に記載の吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
   前記印刷領域は、前記底面部における前記縦方向の各端部にそれぞれ位置しており、
   前記各端部を含む前記所定領域を、前記各端部に対応させてそれぞれ設け、
   前記生成することにおいては、前記底面部に含まれる部分として少なくとも前記各端部を撮像することにより、少なくとも前記各端部の画像データを生成し、
   前記求めることにおいては、前記値を、前記各端部に対してそれぞれ求め、
   前記良否判定を行うことにおいては、前記各端部に対してそれぞれ求められた前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行うことを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法。
5. 請求項３又は４に記載の吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
   前記包装用袋体は、シートで形成された筒体を本体とし、
   前記筒体の端に位置する前記口部は、前記横方向の両側の各位置でそれぞれ前記横方向の内側にＭ字状に折り込まれた状態になっていることにより、前記封止部を構成する前記シートの積層枚数については、前記横方向の中央部よりも前記横方向の端部の方が多くなっており、
   前記所定領域は、前記底面部における前記横方向の端部に位置していることを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法。
6. 請求項３乃至５の何れかに記載の吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
   前記底面部における前記横方向の各端部をそれぞれ撮像して、前記端部毎に前記画像データを生成し、
   前記画像データ毎に求められた前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行うことを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法。
7. 請求項１乃至６の何れかに記載の吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
   前記値は、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の占める割合、及び、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の占める割合のうちの一方の割合であることを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法。
8. 請求項１乃至７の何れかに記載の吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
   前記印刷領域は、単色で印刷されていることを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法。
9. 請求項１乃至８の何れかに記載の吸収性物品の包装製品の検査方法であって、
   前記非印刷領域の色は、白色であり、
   前記印刷領域は、前記白色以外の色で印刷されていることを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査方法。
10. 複数の吸収性物品が包装用袋体に収容されてなる包装製品の検査装置であって、
    前記包装用袋体は、口部を溶着で封止して形成された封止部を前記包装用袋体の底面部の一部として有するとともに、前記底面部は、インクで印刷された印刷領域と、インクで印刷されない非印刷領域と、を有し、
    少なくとも前記底面部に含まれる部分を撮像することにより、少なくとも前記部分の画像データを生成する撮像処理部と、
    前記画像データ上において、前記底面部における所定領域として特定される画像領域のうちで前記印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値、及び、前記画像データ上において、前記所定領域として特定される画像領域のうちで前記非印刷領域として特定される画像領域の大きさを示す値のうちの少なくとも一方の値を求めるとともに、求められた前記値に基づいて、前記包装製品の良否判定を行う画像処理部と、を有することを特徴とする吸収性物品の包装製品の検査装置。

Images