JP6139076B2

JP6139076B2 - 着色板紙

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Publication number: JP6139076B2
Application number: JP2012185912A
Authority: JP
Inventors: 学末長
Original assignee: Daio Paper Corp
Current assignee: Daio Paper Corp
Priority date: 2012-08-24
Filing date: 2012-08-24
Publication date: 2017-05-31
Anticipated expiration: 2032-08-24
Also published as: JP2014043653A

Description

本発明は、着色板紙に関する。

板紙とは、紙器、包装材、建材等に使用され、複数の紙層を有する比較的厚手の紙である。このような板紙には、ファッション性や機能性、販促性などの点から、表層に染料や顔料を内添して濃く着色し、ビジュアル化されたものも使用されている。

上記濃色の板紙は、一般的に、贈答用や簡略な包装で使用される美粧ケース等に好適に使用される。そのため、この板紙には、雨天時の配送や不用意な水濡れに対応すべく耐水性が要求される。そこで、耐水性を向上する目的で、表層等に撥水剤が内添された板紙（特開２００５−２０６９５７号公報参照）が提案されている。このように撥水剤を内添することで板紙の撥水性が高まり、結果として耐水性が高まる。

また、明度が６０以下となるような濃色板紙においては、ビジュアル化の維持を目的に色むらが少なく水に濡れても色落ちや色移りが少ないことが更に必要とされる。そこで、水に濡れた際の色落ち等を防止するべく、染料に対する特定の定着剤を内添した板紙（特開２０１１−２１２８３号公報参照）が提案されている。このように染料に対する適切な定着剤を内添することで染料の定着性が高まり、水に濡れた際の色落ちが低減される。

このような上記従来技術から、染料と共に、定着剤及び撥水剤を内添することで、耐水性に優れ、水に濡れても色落ちが少ない着色板紙を得ることができると考えられる。しかし、このような添加剤を内添させても、例えば明度が６０以下となるような濃色板紙の場合、色落ちを解消する程の十分な撥水性及び染料の定着性を付与することは困難である。そのため、濃色板紙の耐水性及び耐色移り性は未だ改善の余地がある。

特開２００５−２０６９５７号公報特開２０１１−２１２８３号公報

本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、耐水性に優れ、濃く着色されていても、色むらが抑制され、水に濡れた場合等の色落ちが低減された着色板紙を提供することを目的とする。

本発明者は、濃色の板紙が水に濡れた場合の色落ちの原因として、内添される染料の親水性の高さが撥水剤の撥水機能を阻害していること、及び耐水化剤が上記染料の親水性を制御することができることを見出した。更に、本発明者は、内添される染料及び顔料の定着性において、抄紙時は顔料よりも染料の方がパルプへの定着性に優れるものの、抄紙後に、水に濡れた場合等では染料よりも顔料の方が定着性に優れる、つまり、一旦紙の内部に漉き込まれた顔料は、こぼれ落ちにくいことを見出し、本発明の完成に至った。

すなわち、上記課題を解決するためになされた発明は、
複数の紙層を備える着色板紙であって、
表面に位置する第１紙層に染料、顔料、耐水化剤及び撥水剤が内添されていることを特徴とする。

当該着色板紙によれば、第１紙層に染料及び撥水剤に加えて、耐水化剤が内添されているため、この耐水化剤が染料の親水性を抑え、撥水剤の機能を効果的に発現させることができる。従って、当該着色板紙は、例えば明度が６０以下となるような濃色板紙の場合であっても表面の撥水性に優れることから、耐水性に優れ、水に濡れた場合の色落ちが低減される。また、当該着色板紙は、染料だけでなく顔料によっても着色されている。顔料は抄紙後のパルプへの定着性が染料に比べて良好であるため、顔料を用いることにより染料の添加量を相対的に減らすことができ、染料由来の色落ちを低減することができる。抄紙後の顔料のパルプへの定着性が染料よりも良好となる理由は定かではないが、おそらく抄紙時にパルプ間に入り込んだ顔料は、乾燥時のパルプの収縮により物理的に強固に固定されるため、こぼれ落ち難くなるものと推測される。その結果、当該着色板紙は、染料だけを用いて着色された着色板紙よりも水に濡れた場合の色落ちが低減されていおり、また、明度が６０以下となるように濃く着色されても色むらを抑制することができる。

更には、撥水剤と耐水化剤を併用しながら色むらの少ない着色板紙を得るための好適な染料と顔料の配合割合に関し、上記第１紙層における染料と顔料との含有比が２：１以上４：１以下であることが好ましい。このように第１紙層における染料と顔料との含有比を上記範囲とすることによって、染料を過度に用いることなく板紙を濃く着色することができる。その結果、当該着色板紙は、濃い色調を有しつつも、水に濡れた際の色落ちがより低減され、撥水剤と耐水化剤を併用しながら色むらが生じない着色板紙を得ることができる。

上記第１紙層を形成する原料パルプにおける顔料の含有量が固形分換算でパルプ１ｔ当たり３ｋｇ以上９．２ｋｇ以下であることが好ましい。このように、第１紙層における顔料の含有量を上記範囲とすることにより、色むらが少なく顔料による着色効果を効果的に得ることができ、染料だけでは発色し難い明度を顔料によって補うことができる。また、染料の含有量を相対的に減らすことができるため、染料由来の色落ちをさらに低減することができる。

上記第１紙層に定着剤がさらに内添されていることが好ましい。このように、第１紙層に定着剤をさらに内添することで、染料及び顔料の定着性が高まるため、水に濡れた際の色落ちをさらに低減することができる。

上記第１紙層表面に撥水剤を含む塗工液が塗工されていることが好ましい。このように第１紙層表面に撥水剤を外添することで、表面の撥水性がさらに高まることから、当該着色板紙の耐水性がさらに高まり、色落ちをさらに低減することができる。

以上説明したように、本発明の着色板紙によれば、耐水性に優れ、色むらや水に濡れた場合の色落ちが低減される。従って、当該着色板紙は、ビジュアル化が求められ、濃く着色されるライナーや包装袋等に好適に用いることができる。

以下、本発明の着色板紙の実施の形態を詳説する。

本発明の着色板紙は、複数の紙層を備える多層構造で構成される。紙層の層数としては２層以上であれば特に限定されないが、３層以上が好ましく、４層以上６層以下がより好ましく、５層が更に好ましい。このような多層構造とすることで、各層毎のパルプ種や添加剤の種類や量等を調整することができ、板紙の機能性を高めることができると共に、各層毎に課題解決のための特有の構成を付与可能になり、単層と比べ各層毎の特性による相乗効果を得ることができる。

（第１紙層）
表面に位置する第１紙層は、パルプ繊維を主成分とし、染料、顔料、耐水化剤及び撥水剤が内添されている。当該着色板紙によれば、第１紙層に耐水化剤が内添されていることにより、この耐水化剤が染料の親水性を抑制し、撥水剤の機能を効果的に発現させることができる。従って、当該着色板紙は、表面の撥水性に優れることから、耐水性に優れ、水に濡れた場合の色落ちが低減される。また、当該着色板紙は、顔料が内添されていることにより、染料を過剰に用いることなく濃く着色することができる。顔料は、一旦抄紙されると抄紙後のパルプへ定着性が染料よりも優れるため、色落ちを抑制することができる。そのため、当該着色板紙は、染料だけを用いて着色した着色板紙よりも水に濡れた場合の色落ちを効果的に低減することができる。

（パルプ繊維）
第１紙層の主成分となるパルプ繊維としては、特に限定されず、例えば、古紙パルプ（ＤＩＰ）、化学パルプ（例えば広葉樹クラフトパルプ：ＬＢＫＰ、針葉樹クラフトパルプ：ＮＢＫＰなど）、機械パルプ（例えばサーモメカニカルパルプ：ＴＭＰ、プレッシャライズトドクラフトパルプ：ＰＧＷ、リファイナーグランドパルプ：ＲＧＰ、グランドパルプ等）やケナフ、バガス、麻、コットンなどの非木材パルプなどから得られるパルプ繊維を挙げることができる。これらの中でも、古紙パルプ由来のパルプ繊維が好ましい。古紙パルプは含まれる灰分が多く、また、フリーネスが比較的低いため、水が染み込みにくく耐水性の向上効果がある。さらに、第１紙層に用いられるパルプ繊維としては、上白古紙パルプを用いることが好ましい。この上白古紙パルプを用いることで、染料等の色を忠実に再現することができる。

（染料）
上記染料としては、特に限定されず、アニオン系直接染料、カチオン系直接染料、塩基性染料、酸性染料等の公知の染料を目的に応じて採用できる。

上記アニオン系直接染料は、発色団としてアゾ基（−Ｎ＝Ｎ−）をもつアゾ染料が一般的であり、その他、スチルベン、チアゾール、ジオキサジン、フタロシアニン等を挙げることができる。上記カチオン系直接染料は、発色団の末端がカチオン基になったものであり、例えば分子中にスルホン基、フェノール性水酸基、カルボキシル基等を持ち、ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩等の形となった分子構造の染料である。

これらの染料の中でも、カチオン系直接染料を用いると、製造過程における、それ自体のパルプ繊維への定着性が良好であるうえに、得られる着色板紙の褪色性が向上される。一方、アニオン系直接染料の場合は、これ自体の定着性は十分ではないため、本発明の耐水化剤等を添加することによる効果をより享受することができる。

上記染料の第１紙層における含有量としては、特に制限されないが、十分な発色効果を得るためには、原料パルプスラリーへの添加量として、パルプ繊維１ｔに対して固形分換算で１０ｋｇ以上５０ｋｇ以下が好ましく、１５ｋｇ以上４０ｋｇ以下がより好ましく、２０ｋｇ以上３５ｋｇ以下がさらに好ましい。染料の第１紙層における含有量が上記下限未満の場合、板紙を濃く着色することが困難となる場合がある。一方、染料の含有量が上記上限を超えると、定着しない染料が増え、色落ちが生じやすくなるおそれがある。

（顔料）
上記顔料としては、特に限定されず、有機顔料、無機顔料等の公知の顔料を目的に応じて採用できる。

有機顔料としては、例えばレーキ顔料やトナー顔料等が挙げられ、具体的にはローダミンレーキ、メチルバイオレットレーキ、キノリンエローレーキ、マラカイトグリーンレーキ、アリザリンレーキ、カーミン６Ｂ、レーキレット、ジスアゾエロー、クロモフタルエロー、クロモフタルスカーレット、ニッケルアゾエロー、パーマネントオレンジ、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、フラバンスロンエロー、チオインジゴボルドー、ペリノンレッド、ジオキサドンバイオレット、キナクリドンレッド、ナフトールエロー、ピグロントグリーン、ルモゲンエロー、シグナルレッド、アルカリブルー、アニリンブラック等が挙げられる。

無機顔料としては、例えば天然無機顔料や人工無機顔料等が挙げられ、具体的には二酸化チタン、亜鉛華（酸化亜鉛）、酸化鉄、酸化クロム、鉄黒、コバルトブルー、アルミナ白、酸化鉄黄、ビリジアン、硫化亜鉛、リトポン、カドミウムエロー、黄鉛、カドミウムレッド、モリブデートオレンジ、ジンククロメート、ストロンチウムクロメート、ホワイトカーボン（無水ケイ酸）、クレー、タルク、群青、硫酸バリウム、バライト粉、炭酸カルシウム、フェロシアン化物、鉛白、マンガンバイオレット、カーボンブラック等が挙げられる。

これらの中でも、パルプへの定着性及び耐水性に優れる点で、赤、黄、緑、青、紫等のような色味のある有彩色系顔料としては有機顔料が好ましく、白や黒等の無彩色系顔料としては無機顔料が好ましい。

上記顔料の第１紙層における含有量としては特に制限されないが、十分な発色効果を得るためには、原料パルプスラリーへの添加量としてパルプ繊維１ｔ当たり固形分換算で、３ｋｇ以上９．２ｋｇ以下が好ましく、３．５ｋｇ以上８．５ｋｇ以下がより好ましく、４ｋｇ以上８ｋｇ以下がさらに好ましい。顔料の含有量が上記下限未満の場合、所望の濃い色調を得られないおそれがある。一方、顔料の含有量が上記上限を超えると、パルプに対する顔料の割合が過剰となり、顔料のこぼれ落ちに由来する色落ちや色むらが生じやすくなるおそれがある。

また、顔料の平均粒子径としては、１０μｍ以下が好ましく、５μｍ以下がより好ましく、０．０３μｍ以上１．５μｍ以下がさらに好ましく、０．０５μｍ以上１．０μｍ以下の粒子径の粒度分布が９０％以上の無機系、アゾ系あるいは多環式の着色顔料が色むらの発生が少ない点で特に好ましい。顔料の平均粒子径が上記下限未満の場合、パルプスラリー中に均一に分散しにくくなり凝集しやすくなることで均一な着色効果が得られず、色むらを招来するおそれがある。一方、原料の平均粒子径が上記上限を超えると、抄紙後のパルプ繊維間からのこぼれ落ちが増加することにより顔料由来の色落ちが生じやすくなるおそれがある。

また、当該着色板紙は上記第１紙層における染料と顔料との含有比が２：１以上４：１以下であることが好ましく、２．５：１以上３．８：１以下であることがより好ましい。上記含有比が上記下限未満の場合、染料の含有比率が相対的に減ることにより十分な濃く着色できないおそれがあり、また、顔料の含有比率が相対的に高まることにより抄紙後の顔料のこぼれ落ちが増加するおそれがある。一方、上記含有比が上記上限を超えると、染料の含有比率が相対的に高まることにより染料由来の色落ちが増加するおそれがある。

（耐水化剤）
上記耐水化剤としては、特に限定されず、例えば、ポリアミド・エピクロロヒドリン樹脂、ポリアミド・ポリアミン系樹脂、ポリアミド・エポキシ系樹脂、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、ポリアミドポリ尿素−ホルムアルデヒド樹脂、グリオキザール、環状尿素−グリオキザール反応物、アクリルアミド−反応物共重合体、グリセリンジグリシジルエーテル等のエポキシ系化合物、ジルコニウム化合物等の多価金属化合物などが挙げられる。

上記耐水化剤の市販品としては、ＷＳ４０２４（星光ＰＭＣ社製）、ＨＲ−ＳＡ−３０（ホーネン社製）、ＳＰレジン（榊原商事社製）、Ｓ１６４６０（星光ＰＭＣ社製）などが挙げられる。

これらの中でも、耐水化剤としては、樹脂系の耐水化剤が好ましく、ポリアミド系の耐水化剤がより好ましく、ポリアミド・エピクロロヒドリン樹脂がさらに好ましい。このような耐水化剤を用いることで染料の親水性が適度に制御され、後述する撥水剤の機能を効果的に発現させることができる。

上記耐水化剤の第１紙層における含有量としては、特に制限されないが、原料パルプスラリーへの添加量として、パルプ繊維１ｔに対して、固形分換算で１ｋｇ以上６０ｋｇ以下が好ましく、２ｋｇ以上３０ｋｇ以下がより好ましい。耐水化剤の含有量が上記下限未満の場合、耐水化剤の機能が十分に発揮されない場合がある。一方、耐水化剤の含有量が上記上限を超えると、紙の黄変や抄紙機や平坦化設備の汚れ、得られる色板紙の色むらが生じる場合がある。

上記第１紙層における染料と耐水化剤との含有比（パルプスラリーへの添加量比：固形分比）としては、１：１以上３：１以下が好ましい。このように、上記第１紙層における染料と耐水化剤との含有比を上記範囲とすることで、耐水化剤が染料の親水性を適度に制御することができ、撥水剤の機能をより効果的に発現させることができる。

（撥水剤）
上記撥水剤としては、特に限定されず、例えばパラフィン系ワックス、天然ワックス等のワックス；ポリアミド系樹脂、ポリアミン系樹脂等の合成樹脂；ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素樹脂；ポリメチル水素シロキサン、ポリジメチルシロキサン等のシリコーン樹脂等を挙げることができる。これらの中でも、耐水化剤と共に用いた際、撥水性を保ちつつ、かつ、染料の溶出を抑える機能を効果的に発現できる観点等から、ワックスが好ましい。

上記撥水剤の第１紙層における含有量としては、特に制限されないが、原料パルプスラリーへの添加量として、パルプ繊維１ｔに対して固形分換算で２ｋｇ以上５０ｋｇ以下が好ましく、５ｋｇ以上２０ｋｇ以下がより好ましい。撥水剤の含有量が上記下限未満の場合、耐水化剤の機能が十分に発揮されないおそれがある。一方、撥水剤の含有量が上記上限を超えると、紙の黄変の発生や、印刷適性の低下、得られる色板紙の色むらが生じる場合がある。

（定着剤）
上記第１紙層には、定着剤がさらに内添されていることが好ましい。このように、第１紙層に定着剤をさらに内添することで、染料及び顔料の定着性が高まるため、水に濡れた際の色落ちをさらに低減することができる。

上記定着剤としては、特に限定されないが、１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類又はその誘導体、２）第２級又は第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）ジシアンジアミド−ホルマリン共重合体等のジシアン系カチオン樹脂、５）ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合物等のポリアミン系カチオン樹脂、６）ジメチルアミン−エピクロルヒドリン共重合物、７）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２共重合物、８）ジアリルアミン塩−ＳＯ２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）アリルアミン塩の重合物、１１）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合物、１２）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、１３）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム等のアルミニウム塩、１４）多価フェノール−ホルマリン重縮合物誘導体、１５）カルボン酸アミド縮合物４級アンモニウム化合物等を１種又は２種以上用いることができる。

これらの中でも、染料用定着剤としては、多価フェノール−ホルマリン重縮合物誘導体及びカルボン酸アミド縮合物４級アンモニウム化合物が、耐水化剤と併用した場合も染料の発色性や定着性が良い点、色むら発生しがたい理由で好ましい。

上記染料用定着剤の第１紙層における含有量としては特に制限されないが、原料パルプスラリーへの添加量として、パルプ繊維１ｔに対して固形分換算で１．０ｋｇ以上４．０ｋｇ以下が好ましく、１．５ｋｇ以上３．５ｋｇ以下がより好ましく、２．０ｋｇ以上３．０ｋｇ以下がさらに好ましい。染料用定着剤の含有量が上記下限未満の場合は、染料用定着剤の機能が十分に得られないおそれがある。一方、染料用定着剤の含有量が上記上限を超えると紙の黄変の発生や、印刷適性の低下、色むらが生じる場合がある。

また、顔料用定着剤としては、カルボン酸アミド縮合物４級アンモニウム化合物が顔料との相性が良く定着性が良好な点、色むら発生しがたい理由で好ましい。

上記顔料用定着剤の第１紙層における含有量としては特に制限されないが、原料パルプスラリーへの添加量として、パルプ繊維１ｔに対して固形分換算で０．１ｋｇ以上１．０ｋｇ以下が好ましく、０．１５ｋｇ以上０．８ｋｇ以下がより好ましく、０．２ｋｇ以上０．５ｋｇ以下がさらに好ましい。顔料用定着剤の含有量が上記下限未満の場合は、顔料用定着剤の機能が十分に得られないおそれがある。一方、顔料用定着剤の含有量が上記上限を超えると地合いの低下や色むらが生じる場合がある。

（その他の添加剤）
上記第１紙層には、その他の添加剤がさらに含有されていてもよい。その他の添加剤としては、例えば硫酸バンド、内添サイズ剤、内添紙力剤等を挙げることができる。

上記内添サイズ剤としては、例えばロジン系サイズ剤、合成高分子系サイズ剤等を挙げることができる。

上記内添紙力剤としては、例えば、澱粉、酸化澱粉、カルボキシメチル化澱粉等の澱粉；植物ガム；ポリビニルアルコール；カルボキシメチルセルロース等を挙げることができる。

（他の紙層）
上記第１紙層以外の他の紙層も、第１紙層と同様にパルプ繊維を主成分として含む。他の紙層の主成分となるパルプ繊維も特に限定されず、上述した各パルプを用いることができる。これらの中でも、古紙パルプが好ましく、地券古紙パルプがより好ましい。このようなパルプは、含まれる灰分が多く、また、フリーネスが比較的低いため、水が染み込みにくく、耐水性の向上効果がある。

他の紙層も、第１紙層と同様の各種添加剤を含有することができる。

なお、他の紙層、特に、上記第１紙層の裏側に積層される第２紙層においては、サイズ剤の含有量が第１紙層における含有量（添加量）より小さいことが好ましい。このようにすることで、第１紙層に水が染み込んだ場合、この水分が第２紙層に移動しやすくなる。従って、このような着色板紙によれば、第１紙層が水分を留めにくくなり、水に濡れた場合の色落ちをより低減することができる。

（表面処理）
当該着色板紙は、表面処理が施されていてもよく、撥水剤を含む塗工液を上記第１紙層表面に塗工することにより表面処理が施されていることが好ましい。このように、第１紙層表面に撥水剤を外添することで、表面の撥水性がさらに高まるため、当該着色板紙の耐水性がさらに高まり、色落ちをより低減することができる。

上記塗工液に含まれる撥水剤としては、特に限定されず、例えばワックス系、合成樹脂系、アクリル系、パラフィン系、フッ素系、シリコーン系等が挙げられ、使用に際しては単独もしくは２種以上を混合して用いることができる。また、撥水剤は、単独で用いても良いし、また、他の塗工薬品と混合して用いてもよい。撥水剤の市販品としては、例えば星光ＰＭＣ社製の商品名「ＷＲ３９３２」、近代化学株式会社製の商品名「リパックスＡ２４０」、星光化学工業社製の商品名「パラテックスＮＳ６」及び「パラテックスＮＳ６３０」等が挙げられる。

上記撥水剤の中でも、塗工液中での水分散性が良好で、第１紙層に染料が含まれる場合も撥水効果に優れるワックス系の撥水剤が好ましい。特に、第１紙層にワックス系の撥水剤を内添させ、その表面にワックス系の撥水剤を塗工することで、第１紙層に内添される染料が撥水剤により効果的に保護され、その結果、より高い色落ち防止機能を発現することができる。

上記撥水剤の塗工量としては、特に限定されず、例えば固形分換算で０．０１ｇ／ｍ^２以上１．５ｇ／ｍ^２以下とすることができ、０．０２ｇ／ｍ^２以上１．０ｇ／ｍ^２以下が好ましい。上記撥水剤の塗工量を上記下限以上とすることにより、より十分な撥水性が得られ、上記上限以下とすることにより、撥水剤に起因する滑り角度の低下を緩和できるので好ましい。

なお、上記塗工液には、撥水剤の他に他の添加剤が含有されていてもよい。他の添加剤としては、例えば防滑剤や表面サイズ剤等を挙げることができる。

（製造方法）
本発明の着色板紙の製造方法は特に限定されないが、例えば以下の工程により、公知の多層抄き抄紙機を用いて製造することができる。
（１）パルプ繊維を水に分散させて得たスラリーに、各紙層に対応した添加剤を必要に応じ添加して混合し、各紙層の紙料を調製する。
（２）それぞれの紙料をワイヤー上で抄紙し、抄き合わせる。
（３）加圧ロールによりプレスし、水分を除去する。
（４）ドライヤーシリンダーにて乾燥し、必要によりカレンダーにより撥水剤を含む塗工液を塗工する。
（５）リールに巻き取り、着色板紙を得る。

なお、上記（１）の工程において、第１紙層用のスラリーには、添加剤として、少なくとも染料、顔料、耐水化剤及び撥水剤が用いられ、さらに、好ましくは定着剤が用いられる。

上記（１）の工程の際、染料及び顔料の添加は、耐水化剤及び撥水剤の添加の前に行うことが好ましい。このようにすることで、染料及び顔料をパルプ繊維に定着させた後、染料の親水性を耐水化剤により下げ、撥水材の機能を効果的に発現させることができる。上記作用をより効果的に発揮させるためには、（イ）染料（及び必要に応じて定着剤）、（ロ）顔料（及び必要に応じて定着剤）、（ハ）硫酸バンド、（ニ）耐水化剤及び撥水剤の順に添加することが好ましい。さらには、上記（イ）及び／又は（ロ）において染料及び／又は顔料の全量の添加を行うのではなく、染料及び／又は顔料の大部分を上記（イ）及び／又は（ロ）にて添加する一方、（ニ）の後に、色の調整のために微量の染料及び／又は顔料を添加する（補色を行う）ことが好ましい。特に、顔料の大部分を上記（ロ）にて添加し、（ニ）の後に、顔料で色を調整することが最も好ましい。

（品質等）
当該着色板紙の第１紙層側の表面の明度としては、６０以下が好ましく、５５以下がより好ましい。当該着色板紙は、このような濃色にすることで近年のビジュアル化に好適に対応することができる。一方、当該着色板紙は、このような濃色であっても色むらや色落ちが低減されている。なお、明度の下限としては特に制限されないが、例えば、３０であり、４０が好ましい。なお、明度は、ＪＩＳ−Ｚ８７２２に準拠して測定した値をいう。

当該着色板紙においては、その表面のＪＩＳ−Ｐ８１４０で規定される接触時間１２０秒におけるコッブ吸水度が５０ｇ／ｍ^２以下あることが好ましく、４０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。その表面のＪＩＳ−Ｐ８１４０で規定される、接触時間１２０秒におけるコッブ吸水度が５０ｇ／ｍ^２以下であることにより、撥水剤を塗布した際に、撥水剤が原紙中に浸透することを抑制でき、撥水度をより向上させることができる。

当該着色板紙の紙面ｐＨは、３．５以上６．０以下が好ましい。紙面ｐＨが３．５より小さいと、経時による紙の強度劣化が大きくなるおそれがあり、一方、６．０を超えると撥水効果が低く、撥水度の経時劣化、熱劣化が大きくなるおそれがある。なお、紙面ｐＨは、紙及び板紙の表面ｐＨ試験方法の塗布法（Ｊ．ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験方法Ｎｏ．６−７５）により測定した値である。紙面ｐＨを上記範囲にする方法としては、特に制限はなく、例えば原紙を製造するために用いられる紙料に硫酸バンドを含有させることにより調整することができる。硫酸バンドは硫酸アルミニウムのことを意味し、硫酸バンドを紙料中に含有させることにより、得られる原紙中には活性アルミニウム（カチオン性）が含有される。従って、硫酸バンドを用いる際は、アニオン性化合物からなる撥水剤を用いて表面処理を施すことが好ましい。アニオン性化合物からなる撥水剤を表面に塗工することにより、原紙中に含まれる活性アルミニウムとアニオン性化合物からなる撥水剤とが電気的に結合し、撥水剤が原紙表面に定着するので、高い撥水度を得ることができる。

当該着色板紙においては、第１紙層の坪量を２０ｇ／ｍ^２以上３５ｇ／ｍ^２以下とすることが好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下とすることがより好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下とすることがさらに好ましい。第１紙層の坪量が上記上限を超えると、薬品、原料を多量に使用するためコストアップになるおそれがある。一方、第１紙層の坪量が上記下限未満の場合、第１紙層の厚みが均一になりにくいおそれがある。また、第１紙層の坪量が少ないほど、第２紙層の色調が板紙の表面に出現するので、見栄えが低下するおそれがある。なお、このような場合は、第１紙層に接する中層を第１紙層に近い色に着色し、地合を良好にすることができる。

他の紙層の１層当たりの坪量としては、特に制限されないが、例えば３５ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下程度とすることが好ましい。

当該着色板紙の坪量としては、特に制限されないが、例えば１００ｇ／ｍ^２以上４００ｇ／ｍ^２以下とすることが好ましく、１００ｇ／ｍ^２以上３４０ｇ／ｍ^２以下とすることがより好ましい。

当該着色板紙の厚さとしては、特に制限されないが、１２０μｍ以上４８０μｍ以下とすることが好ましく、１２０μｍ以上４１０μｍ以下とすることがより好ましい。

以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、「ｋｇ／ｔ」はパルプ１ｔあたりの質量（ｋｇ）を示す。

［実施例１］
（第１紙層）
撹拌装置を有する染色用バッチ槽内に、原料パルプ（上白古紙：白物パルプの含有量１００％）を投入し、表１に示す種類及び配合量の染料から構成される染料Ａを３４ｋｇ／ｔ、顔料として「ＹＴ−１００（御国色素社製：固形分濃度６１％）」１２．３２９ｋｇ／ｔ、耐水化剤として「ＷＳ４０２４（固形分濃度２５％のポリアミド・エピクロロヒドリン樹脂、星光ＰＭＣ社製）」４０ｋｇ／ｔ［固形分換算で１０ｋｇ／ｔ］、内添撥水剤として「コートサイザーＭＮ２Ｌ（固形分濃度５０％のワックスエマルジョン、大和化学社製）」２７．３ｋｇ／ｔ［固形分換算で１３．７ｋｇ／ｔ］、顔料用定着剤として「カルタレチン（固形分濃度２５％のカルボン酸アミド縮合物４級アンモニウム化合物：クラリアントジャパン社製）」１．２３２ｋｇ／ｔ［固形分換算で０．３１ｋｇ／ｔ］、染料用定着剤として「カルタＦｉｘＴＰＳ（固形分５０％のポリアミン：クラリアントジャパン社製）」５．０ｋｇ／ｔ［固形分換算で２．５ｋｇ／ｔ］、硫酸バンド４５．５ｋｇ／ｔ、内添サイズ剤として「ＮＥＳ−７８０Ｈ（ハリマ化成社製）」５３．４ｋｇ／ｔ、紙力剤として「ＲＢ−３６（ハリマ化成社製）」５９．１ｋｇ／ｔを添加して、第１紙層用の原料パルプスラリーを得た。

なお、表１に示す染料の詳細を以下に示す。
ＢＦＮ（固形分濃度７７％：クラリアントジャパン社製）
レッド２ＢＰ（固形分濃度７８％：東亜化成社製）
イエローＧ（固形分濃度７８％：日本化学工業所社製）
ブラックＲＰ（固形分濃度７８％：日本化学工業所社製）

（第２〜５紙層）
地券古紙パルプを離解して、第２〜５紙層用の原料パルプスラリーを得た。

なお、上記内添サイズ剤を
第２紙層用の原料パルプスラリーには２１．０ｋｇ／ｔ、
第３紙層用の原料パルプスラリーには２２．５ｋｇ／ｔ、
第４紙層用の原料パルプスラリーには２９．０ｋｇ／ｔ、
第５紙層用の原料パルプスラリーには４９．７ｋｇ／ｔ
それぞれ添加した。

また、上記耐水化剤を
第２紙層用の原料パルプスラリーには２７．１ｋｇ／ｔ、
第３紙層用の原料パルプスラリーには２７．１ｋｇ／ｔ、
第４紙層用の原料パルプスラリーには２７．１ｋｇ／ｔ、
第５紙層用の原料パルプスラリーには３３．９ｋｇ／ｔ
それぞれ添加した。

上記第１〜５紙層用の原料パルプスラリーを抄紙機に供給し、５層の紙層からなる着色板紙原紙を得た。

（表面処理）
この着色板紙原紙の第一紙層側の表面に、以下の薬品を含む塗工液をｗｅｔ１０ｇ／ｍ^２（撥水剤の塗工量（固形分）は０．４ｇ／ｍ^２）となるように塗工し、実施例１の着色板紙を得た。
外添撥水剤：「ＷＲ３９３２（星光ＰＭＣ社製、パラフィン系ワックス、固形分１０％）３８．９％、
防滑剤：「ＡＴ３８０２（星光ＰＭＣ社製、スチレン系ポリマー、固形分２５％）４．３％、
表面サイズ剤：「ＫＮ−２７５Ｐ（ハリマ化成社製）」１．６％

［実施例３〜２２、２４〜２６、２８〜３４、比較例５〜７］
顔料の添加量、染料と顔料の固形分比、耐水化剤の種類、内添撥水剤の種類、外添撥水剤の種類を表２のように変更した以外は、実施例１と同様にして実施例３〜２２、２４〜２６、２８〜３４、比較例５〜７の着色板紙を得た。なお、実施例３〜１２は、染料と顔料の固形分比が表２の数値となるように染料Ａの添加量を調節した。

なお、実施例３〜２２、２４〜２６、２８〜３４、比較例５〜７で使用した薬品は以下のとおりである。
・耐水化剤
ポリアミド・ポリアミン系樹脂：「アラフィックス（荒川化学工業社製）」
ポリアミド・エポキシ系樹脂：「ＳｕｍｉｒｅｚＲｅｓｉｎ６５０（３０）（田岡化学工業社製）」
・内添撥水剤
スチレン・アクリル酸エステル共重合体樹脂：「ポリゾールＡＭ−６１０（昭和高分子社製）」
・外添撥水剤
オレフィン系樹脂：「コートサイザーＭ８−１１５（大和化学工業社製）」

［実施例３５］
内添サイズ剤を、
第２紙層用の原料パルプスラリーへの内添サイズ剤の添加量を５１．０ｋｇ／ｔとしたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例１５の着色板紙を得た。

［実施例３６］
染料Ａの代わりに染料Ｂを用い、定着剤として「カルタレチン（カルボン酸アミド縮合物４級アンモニウム化合物：クラリアントジャパン社製）」１．４２９ｋｇ／ｔを用いたこと以外は、実施例１と同様にして実施例１６の着色板紙を得た。

［比較例１］
顔料を添加しなかったこと以外は、実施例１と同様にして比較例１の着色板紙を得た。

［比較例２］
染料Ａの添加量を比較例１の１．５倍としたこと以外は、比較例１と同様にして比較例２の着色板紙を得た。

［比較例３］
耐水化剤を添加しなかったこと以外は、実施例１と同様にして比較例３の着色板紙を得た。

［比較例４］
撥水剤を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして比較例４の着色板紙を得た。

［評価］
得られた各着色板紙について、以下の項目を評価した。

［耐色移り性］
（１）コブサイズ度試験機に着色板紙を挟み（試験面積１００ｃｍ^２）、５０ｍｌの水に１５分間浸漬する。
（２）次いで、恒温試験室内にて、着色板紙をろ紙に挟み、一定圧力で挟む。
（３）２時間後、１２時間後、２４時間後の色移りの状態を確認し、以下の基準で評価する。結果を表２に示す。
◎：色移りが無い。
○：僅かに色移りが確認できる。
△：色移りが確認できる。
×：色移りが目立つ。

［色むら］
実施例及び比較例で得られた着色板紙の色むらを目視によって、次の評価基準に従い評価した。結果を表２に示す。
◎：色むらが無い。
○：色むらがあるが目立たない。
△：色むらがやや目立つ。
×：色むらが目立つ。

［明度］
ＪＩＳ−Ｚ８７２２に準拠して、第一紙層側の表面の明度（Ｌ）を測定した。結果を表２に示す。

表２に示されるように、本発明の着色板紙によれば、明度が６０以下となるような濃く着色されていながらも、色むらが抑制され、水に濡れた際の色落ち（色移り）の発生が低減されていることがわかる。

以上説明したように、本発明の着色板紙は、例えば明度６０以下となるような濃色板紙の場合であっても、色むらが抑制され、水に濡れても色落ちがし難く、包装材、建材等に好適に用いることができる。

Claims

複数の紙層を備える着色板紙であって、
表面に位置する第１紙層に染料、顔料、耐水化剤、撥水剤、染料用定着剤及び顔料用定着剤が内添され、
上記第１紙層表面に撥水剤を含む塗工液が塗工されていることを特徴とする着色板紙。
上記第１紙層における染料と顔料との含有比が２：１以上４：１以下である請求項１に記載の着色板紙。
上記第１紙層を形成する原料パルプにおける顔料の含有量が固形分換算でパルプ１ｔ当たり３ｋｇ以上９．２ｋｇ以下である請求項１又は請求項２に記載の着色板紙。