JP6120153B2 - プリフォームおよびプラスチックボトル - Google Patents

Description

本発明は、プラスチックボトル用のプリフォームおよびプラスチックボトルに関する。

一般に、プリフォームおよびボトルを作製する方法として、ホットパリソン法と、コールドパリソン法とが知られている。このうちホットパリソン法においては、射出成形法を用いて作製されたプリフォームを、１個ずつブロー成形機に移動して装着し、このブロー成形機によってブロー成形することによりボトルが作製される。

一方、コールドパリソン法においては、射出成形法を用いて作製された多数のプリフォームを、一旦コンテナに貯留し、このコンテナごとプリフォームをブロー成形ラインに移動する。ブロー成形ラインにおいて、コンテナから多数のプリフォームをプリフォーム供給装置に投入し、その後自動でプリフォームを１個ずつ分離する。この分離されたプリフォームが、自動でブロー成形機に送られ、ブロー成形機でブロー成形されることによりボトルが作製される。

近年、プラスチックボトルに使用される材料を削減し、ボトルを軽量化する事が望まれている。このため、プラスチックボトルを軽量化するための一つの手段として、胴部の外径を口部の内径より細くしたプリフォームが用いられている。

しかしながら、プリフォームの胴部の外径を口部の内径より細くした場合、プリフォームの胴部が他のプリフォームの口部に入り込み、容易に抜けなくなる現象（スタック現象と定義する）が発生するおそれがある。とりわけコールドパリソン法を用いる場合、コンテナ内で多数のプリフォームが重なり、荷重が加わることによって、プリフォームの胴部が他のプリフォームの口部にしっかりと嵌り込むことが問題となっている。この場合、ブロー成形ラインにおいて、プリフォームを１個ずつ分離することが困難になり、ブロー成形ラインが一時的に停止してしまうおそれがある。

特開２００７−２９６７２０号公報

本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、プリフォームの胴部が他のプリフォームの口部に入り込み、容易に抜けなくなる現象（スタック現象）を防止する事が可能な、プリフォームおよびプラスチックボトルを提供する事を目的とする。

本発明は、プラスチックボトル用のプリフォームにおいて、口部と、前記口部に連結された胴部と、前記胴部に連結された底部とを備え、前記胴部は、前記口部側の大径部と、前記底部側の小径部と、前記大径部と前記小径部との間に設けられ、前記大径部側から前記小径部側に向けて縮径する傾斜部とを有し、前記口部の内径をＤ₄とし、前記胴部の前記小径部の外径をＤ₂としたとき、Ｄ₂＜Ｄ₄という関係を満たし、垂直断面において、前記傾斜部から下方に延びる直線と、前記小径部から上方に延びる直線とがなす角をαとしたとき、１４０°≦α≦１６５°という関係を満たす事を特徴とするプリフォームである。

本発明は、前記胴部は、内径Ｄ₁をもち、前記底部は、その断面形状において、半径Ｒ₁をもつ外面中央部と、半径Ｒ₂をもつ外面周縁部と有する外面と、半径Ｒ₃をもつ内面中央部と、半径Ｒ₄をもつ内面周縁部と有する内面とを有し、（ａ）Ｒ₂＜Ｒ₁、（ｂ）Ｄ₁／２＜Ｒ₃＜Ｒ₁、および（ｃ）Ｒ₄＜Ｒ₃という関係を満たす事を特徴とするプリフォームである。

本発明は、前記大径部の外径をＤ₃とした場合、１．２０＜Ｄ₃／Ｄ₂＜２．４０という関係を満たす事を特徴とするプリフォームである。

本発明は、前記大径部の長さをＬ₁とし、前記傾斜部の長さをＬ₂とし、前記小径部の長さをＬ₃とした場合、Ｌ₁≦Ｌ₂＜Ｌ₃という関係を満たす事を特徴とするプリフォームである。

本発明は、プリフォームを用いて作製されたプラスチックボトルであって、その胴部肉厚が０．０４ｍｍ〜０．２５ｍｍである事を特徴とするプラスチックボトルである。

本発明によれば、垂直断面において、傾斜部から下方に延びる直線と、小径部から上方に延びる直線とがなす角をαとしたとき、１４０°≦α≦１６５°という関係を満たす。これにより、一方のプリフォームの胴部が他方のプリフォームの口部に入り込み、容易に抜けなくなる現象（スタック現象）を防止する事ができる。

図１は、本発明の一実施の形態によるプリフォームを示す部分断面図（プリフォームの中心軸線を通る断面図）。 図２は、本発明の一実施の形態によるプリフォームの底部を示す拡大断面図（図１のII部拡大図）。 図３は、本発明の一実施の形態によるプリフォームにより作製されるプラスチックボトルを示す斜視図。 図４（ａ）および（ｂ）は、本発明の一実施の形態によるプリフォームにより作製されるプラスチックボトルの底部の別の例を示す斜視図。 図５（ａ）は、本発明の一実施の形態によるプリフォームを２つ重ねた状態を示す断面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）において、一方のプリフォームを他方のプリフォームに対して傾けた状態を示す断面図。 図６は、図５（ｂ）の部分拡大断面図（図５（ｂ）のVI部拡大図）。 図７は、変形例によるプリフォームを示す部分断面図（プリフォームの中心軸線を通る断面図）。 図８は、図７に示すプリフォームを２つ重ね、一方のプリフォームを他方のプリフォームに対して傾けた状態を示す部分拡大断面図（図６に対応する図）。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図６は本発明の一実施の形態を示す図である。

まず、図１および図２により本実施の形態によるプリフォームの概要について説明する。

図１に示すプリフォーム１０は、開口部１１ａを有する口部１１と、口部１１に連結された胴部２０と、胴部２０に連結された底部３０とを備えている。

このうち口部１１の外周には、プリフォーム１０を２軸延伸ブロー成形してプラスチックボトル４０（図３）を作製した後、図示しないキャップを螺合するためのねじ部１６が設けられている。また、口部１１の下部には、環状のサポートリング１２が突設されている。なお、口部１１は、所定の内径Ｄ₄を有している。

胴部２０は、口部１１側の大径部２１と、底部３０側の小径部２３と、大径部２１と小径部２３との間に設けられた傾斜部２２とを有している。

このうち傾斜部２２は、大径部２１側から小径部２３側に向けて徐々に縮径する形状からなっており、長さＬ₂を有している。また、傾斜部２２は、プリフォーム１０の中心軸線に対して傾斜する内面２４を有している。

また、大径部２１は円筒形状からなっており、外径Ｄ₃を有している。小径部２３は円筒形状からなっており、大径部２１の外径Ｄ₃より小さい外径Ｄ₂を有するとともに、長さＬ₃を有している。また小径部２３は、内径Ｄ₁をもっている。なお、本明細書において、胴部２０の内径とは、この小径部２３における内径Ｄ₁の事をいう。

この場合、上述した口部１１の内径Ｄ₄と、小径部２３の外径Ｄ₂と間には、Ｄ₂＜Ｄ₄という関係が成り立つ。したがって、２つのプリフォーム１０を上下に重ねた場合、一方のプリフォーム１０の小径部２３が、他方のプリフォーム１０の口部１１に入り込んで傾斜部２２の内面２４に当接するようになっている。

また、小径部２３の外径Ｄ₂と、大径部２１の外径Ｄ₃との間には、１．２０＜Ｄ₃／Ｄ₂＜２．４０という関係が成り立つ事が好ましく、１．３０＜Ｄ₃／Ｄ₂＜１．８５という関係が成り立つ事が更に好ましい。すなわち、本実施の形態におけるプリフォーム１０の胴部２０は、一般的なプリフォームの胴部と比べて、中央側に向けてより縮径した形状からなっている。

なお、Ｄ₃／Ｄ₂の値を２．４０より小さくしたことにより、大径部２１側から小径部２３側に向けて徐々に縮径する角度が急にならない為、射出成形性が悪化したりショート等の不具合が発生したりすることを防止することができる。

他方、Ｄ₃／Ｄ₂の値を１．２０より大きくしたことにより、プリフォーム１０を軽量化する事が容易となる。なお、大径部２１に対して小径部２３の直径が大きすぎる場合、ブロー成形前にプリフォーム１０をヒーター（図示せず）で加熱する際、小径部２３が相対的にヒーターに近づく事となる。この場合、小径部２３が暖められすぎてしまうため、ブロー成形時に小径部２３が延伸され易くなり、結果として、プラスチックボトル４０の胴部４２（図３）の肉厚が薄くなってしまう。

さらに、大径部２１の長さＬ₁と、傾斜部２２の長さＬ₂と、小径部２３の長さＬ₃との間で、Ｌ₁≦Ｌ₂＜Ｌ₃という関係を満たすことが好ましい。大径部２１の長さＬ₁と、傾斜部２２の長さＬ₂と、小径部２３の長さＬ₃とが上記関係を満たす事により、ブロー成形性及び射出成形性が良好になる。なお、Ｌ₁＞Ｌ₂≧Ｌ₃とした場合は、大径部２１から小径部２３にわたる樹脂体積が増える為、プリフォーム１０を軽量化する事が難しくなるおそれがある。

また、図１および図２に示すように、底部３０は、外面３１と内面３２とを有している。このうち外面３１は、中央側に位置する外面中央部３５と、外面中央部３５の周縁側に位置し、外面中央部３５に連続して延びる一対の外面周縁部３６とからなっている。外面周縁部３６は、小径部２３の外面下端に連続している。また、内面３２は、中央側に位置する内面中央部３７と、内面中央部３７の周縁側に位置し、内面中央部３７に連続して延びる一対の内面周縁部３８とからなっている。内面周縁部３８は、小径部２３の内面２５の下端に連続している。

図２に示すように、底部３０の断面において、外面中央部３５、外面周縁部３６、内面中央部３７および内面周縁部３８は、それぞれ半径Ｒ₁、半径Ｒ₂、半径Ｒ₃および半径Ｒ₄の円弧からなっている。この場合、外面中央部３５の半径Ｒ₁は、外面周縁部３６の半径Ｒ₂より大きくなっており（Ｒ₂＜Ｒ₁）、内面中央部３７の半径Ｒ₃は、内面周縁部３８の半径Ｒ₄より大きくなっている（Ｒ₄＜Ｒ₃）。さらに、小径部２３の内径Ｄ₁、内面中央部３７の半径Ｒ₃、および外面中央部３５の半径Ｒ₁は、Ｄ₁／２＜Ｒ₃＜Ｒ₁という関係を満たしている。

すなわち、底部３０は、その全体が一様に湾曲しているのではなく、底部３０の中央部を相対的に平坦にする一方で、底部３０の周縁部を相対的に大きく湾曲させた形状からなっている（扁平となっている）。したがって、本実施の形態におけるプリフォーム１０の底部３０は、一般的なプリフォームの底部と比べて、上方（口部１１側）に引っ込んだ形状となっている。

さらに、外面中央部３５の半径Ｒ₁と外面周縁部３６の半径Ｒ₂とは、３．０≦Ｒ₁／Ｒ₂≦９．０という関係を満たすことが好ましく、４．５≦Ｒ₁／Ｒ₂≦７．０という関係を満たすことが更に好ましい。また、内面中央部３７の半径Ｒ₃と、内面周縁部３８の半径Ｒ₄とは、１．５≦Ｒ₃／Ｒ₄≦９．０という関係を満たすことが好ましく、４．５≦Ｒ₃／Ｒ₄≦６．０という関係を満たすことが更に好ましい。

なお、Ｒ₁／Ｒ₂（Ｒ₃／Ｒ₄）の値が上記の値より大きいと、底部３０のうち外面周縁部３６の部分が直角に近くなるため、プリフォーム１０を射出成形により製造する際、溶融プラスチックが胴部２０側に流れにくくなる。これに対して、仮に溶融プラスチックの圧力を高めた場合、この圧力によって射出成形金型のインコアが中心軸から一方向にずれる為、胴部２０の肉厚が周方向均一にならないおそれがある。他方、Ｒ₁／Ｒ₂（Ｒ₃／Ｒ₄）の値が上記の値より小さいと、外面周縁部３６の部分における底部３０の延伸倍率が大きくなり、ボトルの底部先端（例えば図３におけるペタロイド脚４５）の肉厚が薄くなるおそれがある。

とりわけ、ブロー成形時に先端が球形状である延伸ロッドを用いる場合、Ｒ₃／Ｒ₄≦９．０とすることにより、ブロー成形時に球形状の延伸ロッド先端が、底部３０の内面３２の中心部に当らずに芯ずれ等の不良が発生することを防止することができる。一方、１．５≦Ｒ₃／Ｒ₄とすることにより、外面周縁部３６と内面周縁部３８との肉厚が他の箇所の肉厚より極端に厚くなることを防止し、射出成形時に外面周縁部３６にヒケが発生することを防止することができる。

このように、底部３０は、その全体が一様に湾曲しているのではなく、底部３０の中央部を相対的に平坦にする一方で、底部３０の周縁部を相対的に大きく湾曲させた形状からなっている（扁平となっている）。これにより、後述するように、プリフォーム１０を搬送する際、一方のプリフォーム１０の底部３０が他方のプリフォーム１０の小径部２３内に嵌り込んで抜けなくなる不具合（スタック現象）を防止する効果が得られる。

なお、図１において、プリフォーム１０の（口部１１を除く）全長Ｌ₄を３５ｍｍ〜１４０ｍｍとすることが好ましい。この場合、小径部２３の外径Ｄ₂に対する、プリフォーム１０の全長Ｌ₄の割合（Ｌ₄／Ｄ₂）は、１．５≦Ｌ₄／Ｄ₂≦５．５とする事が好ましい。

さらにまた、図１に示すプリフォーム１０の中心軸線を通る垂直断面において、傾斜部２２の内面２４から下方に延びる直線ｌ_aと、小径部２３の内面２５から上方に延びる直線ｌ_bとがなす角をαとしたとき、１４０°≦α≦１６５°という関係を満たしている。また、この角αは、１５０°≦α≦１６０°という関係を満たすことが更に好ましい。

１４０°≦αとすることにより、射出成形時にプラスチックがプリフォーム１０の全体に行き渡らない不具合（ショート）がより確実に防止される。また、α≦１６５°とすることにより、プリフォーム１０を搬送する際に、一方のプリフォーム１０の底部３０が他方のプリフォーム１０の胴部２０内に嵌り込んで抜けなくなる不具合（スタック現象）を効果的に防止することができる。

なお、プリフォーム１０の主材料としては熱可塑性樹脂、特にＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）を使用する事が好ましく、植物由来のバイオマス系プラスチック、例えばＰＬＡ（ポリ乳酸）を用いる事も可能である。

次に、図３により、このようなプリフォーム１０を２軸延伸ブロー成形する事により作製された、プラスチックボトルの一例について説明する。なお、上述したプリフォーム１０を用いて作製されるプラスチックボトルは、これに限定されないことは勿論である。例えば、図４（ａ）、（ｂ）に示す様な底部を有するボトルであっても良い。

図３において、プラスチックボトル４０は、口部４１と、口部４１下方に設けられた円筒状の胴部４２と、胴部４２に連続して設けられた底部４３とを備えている。また口部４１と胴部４２との間に首部４４が設けられている。首部４４と胴部４２との間には、肩部４８が形成されている。

さらに口部４１外周には、図示しないキャップを螺合するためのねじ部４６（上述したプリフォーム１０のねじ部１６に対応する）が設けられ、口部４１外周のうちねじ部４６下方部分には、外方に突出する環状のサポートリング４７（上述したプリフォーム１０のサポートリング１２に対応する）が形成されている。

底部４３は、いわゆるペタロイド底形状をなしている。すなわち底部４３は、周方向に等間隔に配置され下方へ突出する複数個のペタロイド脚４５を有している。このペタロイド脚４５の個数は、プラスチックボトル４０を安定して正立させるという観点、および軽量化ボトルの成形性を良好にするという観点から、５個〜９個とする事が好ましい。

このようなプラスチックボトル４０のサイズ（容量）は限定されるものではなく、どのようなサイズのボトルからなっていても良いが、例えば５００ｍｌ〜６００ｍｌとすることができる。プラスチックボトル４０の肉厚は、胴部４２において０．０４ｍｍ〜０．２５ｍｍとする事ができ、プラスチックボトル４０の軽量化を図ることができる。

次に、このような構成からなる本実施の形態の作用（プラスチックボトルの製造方法）について述べる。

まずＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の熱可塑性樹脂製ペレットを図示しない射出成形機に投入し、このペレットが射出成形機によって加熱溶融および加圧される。その後、ペレットは加圧された溶融プラスチックとなって、プリフォーム１０に対応する内部形状を有する射出成形金型内に射出される。所定時間の経過後、射出成形金型内で溶融プラスチックが硬化し、プリフォーム１０が形成される。その後、射出成形金型を分離し、射出成形金型内から図１に示すプリフォーム１０を取り出す。

このようにして製造された多数のプリフォーム１０は、一旦コンテナで一定量貯留され、このコンテナごと図示しないブロー成形ラインに輸送される（コールドパリソン法）。このコンテナにおいては、多数のプリフォーム１０が重なり、荷重が加わる。このことにより、一部のプリフォーム１０の胴部２０が他のプリフォーム１０の口部１１に嵌り込むおそれがある（図５（ａ）参照）。

続いて、図示しないブロー成形ラインにおいて、多数のプリフォーム１０は、コンテナからプリフォーム供給装置に投入され、その後自動で１個ずつプリフォーム１０が分離される。この間、分離装置により重なり合った２つのプリフォーム１０のうち、一方のプリフォーム１０（以下、上方のプリフォーム１０ともいう）は、他方のプリフォーム１０（以下、下方のプリフォーム１０ともいう）に対して横方向に荷重を加える為、傾き、上方のプリフォーム１０と下方のプリフォーム１０とを自動で分離する。このとき、上方のプリフォーム１０の中心軸線が下方のプリフォーム１０の中心軸線に対して傾斜した状態となる（図５（ｂ）参照）。

ところで、本実施の形態においては、プリフォーム１０の垂直断面において、傾斜部２２の内面２４から下方に延びる直線ｌ_aと、小径部２３の内面２５から上方に延びる直線ｌ_bとがなす角αは、１４０°≦α≦１６５°という関係を満たしている（図２）。

このため、上方のプリフォーム１０を下方のプリフォーム１０に対して傾けた際、上方のプリフォーム１０の外面周縁部３６の一部分が、支点Ｆ₁としての役割を果たす（図６参照）。このとき、支点Ｆ₁が、下方のプリフォーム１０の内面２４に沿って下方に滑動し、上方のプリフォーム１０の外面周縁部３６のうち支点Ｆ₁の反対側に位置する部分３６ａが、下方のプリフォーム１０の傾斜部２２の内面２４から離間する（図６参照）。このことにより、上方のプリフォーム１０の底部３０の外面３１と、下方のプリフォーム１０の傾斜部２２の内面２４との間に隙間Ｓが生じ、上方のプリフォーム１０を下方のプリフォーム１０から容易に抜き取ることができる。

また、底部３０は、その断面形状において、半径Ｒ₁をもつ外面中央部３５と、半径Ｒ₂をもつ外面周縁部３６と有する外面３１と、半径Ｒ₃をもつ内面中央部３７と、半径Ｒ₄をもつ内面周縁部３８と有する内面３２とを有し、（ａ）Ｒ₂＜Ｒ₁、（ｂ）Ｄ₁／２＜Ｒ₃＜Ｒ₁、および（ｃ）Ｒ₄＜Ｒ₃という関係を満たしている。

このように、底部３０の形状を扁平形状とした事により、上方のプリフォーム１０の胴部２０が、下方のプリフォーム１０の口部１１に入り込んだ際、上方のプリフォーム１０の底部３０の外面３１と、下方のプリフォーム１０の傾斜部２２の内面２４とが接触する面積が狭くなっている。

したがって、支点Ｆ₁を中心として上方のプリフォーム１０が傾いたとき、上方のプリフォーム１０の外面周縁部３６のうち支点Ｆ₁の反対側に位置する部分３６ａが、下方のプリフォーム１０の傾斜部２２の内面２４から離間しやすい。この結果、上方のプリフォーム１０の底部３０の外面３１と、下方のプリフォーム１０の傾斜部２２の内面２４との間に隙間Ｓが生じ、上方のプリフォーム１０を下方のプリフォーム１０から容易に抜き取ることができる。

このようにして分離された多数のプリフォーム１０は、図示しないブロー成形機に自動で送られ、ブロー成形機でブロー成形されることにより、図３に示すプラスチックボトル４０が得られる。

このように本実施の形態によれば、傾斜部２２の内面２４から下方に延びる直線ｌ_aと、小径部２３の内面２５から上方に延びる直線ｌ_bとがなす角をαとしたとき、１４０°≦α≦１６５°という関係を満たしている。これにより、上方のプリフォーム１０を下方のプリフォーム１０に対して傾けた際、上方のプリフォーム１０の外面周縁部３６の一部分が支点Ｆ₁としての役割を果たし、支点Ｆ₁の反対側に位置する部分３６ａが、下方のプリフォーム１０の傾斜部２２の内面２４から離間しやすくなっている。このことにより、一方のプリフォーム１０の胴部２０が他方のプリフォーム１０の口部１１に入り込み、容易に抜けなくなる現象（スタック現象）を防止する事ができる。

また本実施の形態によれば、プリフォーム１０の底部３０の形状を扁平形状とした事により、一方のプリフォーム１０の小径部２３が他方のプリフォーム１０の口部１１に入り込んだ際、一方のプリフォーム１０の底部３０の外面３１と、他方のプリフォーム１０の傾斜部２２の内面２４とが接触する面積を狭くしている。このことによっても、上記スタック現象を防止する事ができる。

変形例
次に、本発明の変形例について説明する。

上述した実施の形態において、底部３０の形状を扁平形状としている。しかしながら、これに限られるものではない。

例えば、図７に示すように、底部３０が丸底形状を有していてもよい。図７に示す断面において、外面中央部３５、外面周縁部３６、内面中央部３７および内面周縁部３８は、それぞれ半径Ｒ₁、半径Ｒ₂、半径Ｒ₃および半径Ｒ₄の円弧からなっている。この場合、外面中央部３５の半径Ｒ₁は、外面周縁部３６の半径Ｒ₂と同一であり（Ｒ₂＝Ｒ₁）、内面中央部３７の半径Ｒ₃は、内面周縁部３８の半径Ｒ₄と同一である（Ｒ₄＝Ｒ₃）。

図７に示すプリフォーム１０を２つ重ね、上方のプリフォーム１０を下方のプリフォーム１０に対して傾けた際においても、上述した実施の形態と同様の作用効果が得られる。すなわち、上方のプリフォーム１０の外面周縁部３６の一部分が、支点Ｆ₁としての役割を果たし、支点Ｆ₁が、下方のプリフォーム１０の内面２４に沿って下方に滑動し、上方のプリフォーム１０の外面周縁部３６のうち支点Ｆ₁の反対側に位置する部分３６ａが、下方のプリフォーム１０の傾斜部２２の内面２４から離間する（図８参照）。このことにより、上方のプリフォーム１０の底部３０の外面３１と、下方のプリフォーム１０の傾斜部２２の内面２４との間に隙間Ｓが生じ、上方のプリフォーム１０を下方のプリフォーム１０から容易に抜き取ることができる。

なお、図７および図８に示す形態は、底部３０の形状を除き、上述した実施の形態と略同一である。図７および図８において、図１乃至図６に示す実施の形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

次に、本実施の形態の具体的実施例を説明する。

まず、以下に挙げる６種類のプリフォーム（実施例１〜実施例４、および比較例１〜２）を射出成形により作製した。

（実施例１）
図１に示す本実施の形態によるプリフォーム１０（実施例１）を作製した。このプリフォーム１０（実施例１）において、外面中央部３５の半径Ｒ₁を０．８３Ｄ₁、外面周縁部３６の半径Ｒ₂を０．１７Ｄ₁、内面中央部３７の半径Ｒ₃を０．６７Ｄ₁、内面周縁部３８の半径Ｒ₄を０．１７Ｄ₁とした。また傾斜部２２の内面２４から下方に延びる直線ｌ_aと、小径部２３の内面２５から上方に延びる直線ｌ_bとがなす角αを１６０°とした。さらに、大径部２１の外径Ｄ₃の、小径部２３の外径Ｄ₂に対する比（Ｄ₃／Ｄ₂）を１．５０とした。この場合、大径部２１の長さＬ₁と、傾斜部２２の長さＬ₂と、小径部２３の長さＬ₃との間で、Ｌ₁≦Ｌ₂＜Ｌ₃という関係を満たしていた。また、プリフォーム１０の重量は１２ｇとした。

（実施例２）
図２に示す本実施の形態によるプリフォーム１０（実施例２）を作製した。このプリフォーム１０（実施例２）において、外面中央部３５の半径Ｒ₁を０．８０Ｄ₁、外面周縁部３６の半径Ｒ₂を０．８０Ｄ₁、内面中央部３７の半径Ｒ₃を０．６０Ｄ₁、内面周縁部３８の半径Ｒ₄を０．６０Ｄ₁とした。また傾斜部２２の内面２４から下方に延びる直線ｌ_aと、小径部２３の内面２５から上方に延びる直線ｌ_bとがなす角αを１６０°とした。さらに、大径部２１の外径Ｄ₃の、小径部２３の外径Ｄ₂に対する比（Ｄ₃／Ｄ₂）を１．５０とした。この場合、大径部２１の長さＬ₁と、傾斜部２２の長さＬ₂と、小径部２３の長さＬ₃との間で、Ｌ₁≦Ｌ₂＜Ｌ₃という関係を満たしていた。また、プリフォーム１０の重量は１２ｇとした。

（実施例３）
Ｄ₃／Ｄ₂の値を１．１０としたこと、以外は実施例２と同様にして、プリフォーム１０（実施例３）を作製した。

（実施例４）
Ｄ₃／Ｄ₂の値を２．５０としたこと、以外は実施例２と同様にして、プリフォーム１０（実施例４）を作製した。

（比較例１）
角αを１８０°としたこと、以外は実施例２と同様にして、プリフォーム（比較例１）を作製した。

（比較例２）
角αを１３５°としたこと、以外は実施例２と同様にして、プリフォーム（比較例２）を作製することを試みたが、射出成形時にプラスチックがプリフォーム１０の全体に行き渡らない不具合（ショート）が発生した。

作製することが困難であった比較例２のプリフォームを除く、上記５種類のプリフォーム（実施例１〜実施例４、および比較例１）をそれぞれ１万本ずつ作製した。これら実施例１〜実施例４および比較例１のプリフォームは、いずれも射出成形性に大きな問題は生じなかった。

次に、これら５種類のプリフォーム（実施例１〜実施例４および比較例１）をそれぞれ１万本ずつ別々のコンテナに収容し、東京から名古屋まで３５０ｋｍの距離をトラック輸送した。その後、それぞれのコンテナからプリフォームを取り出し、スタック現象が生じたプリフォームの割合を算出した。

この結果、実施例１のプリフォーム１０については、全くスタック現象が発生しなかった（０％）。また、実施例２、３、４のプリフォーム１０については、それぞれその６％、８％、２％のものにスタック現象が発生した。一方、比較例１のプリフォームについては、その２４％のものにスタック現象が発生した。

その後、それぞれのプリフォームをブロー成形機により２軸延伸ブロー成形することにより、図３に示すプラスチックボトル４０を作製した。この結果、実施例１〜実施例４および比較例１のプリフォームのいずれも、ブロー成形性に大きな問題は生じなかった。

以上の結果をまとめて表１に示す。表１において、評価基準「◎」は「優（excellent）」を示し、評価基準「○」は「良（good）」を示し、評価基準「×」は「不可（poor）」を示す。

１０ プリフォーム
１１ 口部
２０ 胴部
２１ 大径部
２２ 傾斜部
２３ 小径部
２４ 内面
２５ 内面
３０ 底部
３１ 外面
３２ 内面
３５ 外面中央部
３６ 外面周縁部
３７ 内面中央部
３８ 内面周縁部
４０ プラスチックボトル

Claims (4)

1. プラスチックボトル用のプリフォームにおいて、
   口部と、
   前記口部に連結された胴部と、
   前記胴部に連結された底部とを備え、
   前記胴部は、前記口部側の大径部と、前記底部側の小径部と、前記大径部と前記小径部との間に設けられ、前記大径部側から前記小径部側に向けて縮径する傾斜部とを有し、
   前記口部の内径をＤ₄とし、前記胴部の前記小径部の外径をＤ₂としたとき、
   Ｄ₂＜Ｄ₄
   という関係を満たし、
   垂直断面において、前記傾斜部は直線状部分を有し、前記直線状部分を下方に延ばした直線と、前記小径部から上方に延びる直線とがなす角をαとしたとき、
   １４０°≦α≦１６５°
   という関係を満たし、
   前記胴部は、内径Ｄ _１ をもち、前記底部は、その断面形状において、半径Ｒ ₁ をもつ円弧状の外面中央部と、半径Ｒ ₂ をもつ円弧状の外面周縁部と有する外面と、半径Ｒ ₃ をもつ円弧状の内面中央部と、半径Ｒ ₄ をもつ円弧状の内面周縁部と有する内面とを有し、
   （ａ）Ｒ ₂ ＜Ｒ ₁ 、
   （ｂ）Ｄ ₁ ／２＜Ｒ ₃ ＜Ｒ ₁ 、および
   （ｃ）Ｒ ₄ ＜Ｒ ₃
   という関係を満たす事を特徴とするプリフォーム。
2. 前記大径部の外径をＤ₃とした場合、
   １．２０＜Ｄ₃／Ｄ₂＜２．４０
   という関係を満たす事を特徴とする請求項１記載のプリフォーム。
3. 前記大径部の長さをＬ₁とし、前記傾斜部の長さをＬ₂とし、前記小径部の長さをＬ₃とした場合、
   Ｌ₁≦Ｌ₂＜Ｌ₃
   という関係を満たす事を特徴とする請求項１または２記載のプリフォーム。
4. 請求項１乃至３のいずれか一項記載のプリフォームを用いてプラスチックボトルを作製するプラスチックボトルの製造方法であって、
   前記プリフォームを作製する工程と、
   前記プリフォームをブロー成形することにより、プラスチックボトルを得る工程とを備え、
   前記プラスチックボトルの胴部肉厚が０．０４ｍｍ〜０．２５ｍｍである事を特徴とするプラスチックボトルの製造方法。

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