JP6115135B2 - 太陽電池モジュール - Google Patents

Description

本発明は、太陽電池モジュールに関する。

深刻化する地球温暖化や化石エネルギー枯渇問題を解決する手段として、太陽光を用いた発電システムである太陽電池が注目されている。現在、主流の太陽電池は、単結晶または多結晶のＳｉウェハ上に電極が形成された太陽電池セルを金属配線部材により直列または並列に接続した構造を有している。通常、太陽電池セルの電極と金属配線部材の接続には、良好な導電性を示し、安価なはんだが用いられてきた（特許文献１）。最近では、環境問題を考慮して、Ｐｂを含まないＳｎ−Ａｇ−Ｃｕはんだを配線部材である銅線に被覆し、はんだの溶融温度以上に加熱して太陽電池セルの電極と配線部材を接続する方法が知られている（特許文献１、２）。

しかし、この方法では使用しているＳｎ−Ａｇ−Ｃｕはんだの融点を越える２６０℃以上の加熱が必要となるため、太陽電池セルの特性劣化、太陽電池セルの反りや割れが発生して歩留まりが低下することが問題となっている。

他方で、より低温で電気的な接続が可能な導電性接着剤の使用が提案されている（特許文献３〜６）。これらの導電性接着剤は、熱硬化性樹脂中に銀粒子に代表される金属粒子が混合、分散された組成物であり、金属粒子が太陽電池セルの電極及び配線部材と物理的に接触することにより電気的な接続が発現される。

特開２００２−２６３８８０号公報 特開２００４−２０４２５６号公報 特開平８−３３０６１５号公報 特開２００３−１３３５７０号公報 特開２００５−２４３９３５号公報 特開２００７−２６５６３５号公報

しかしながら、上記特許文献３〜６に記載の導電性接着剤であっても、必ずしも十分な接続特性が得られない。具体的には、銀粒子及び熱硬化性樹脂を含む従来の導電性接着剤を用いて作製された太陽電池モジュールは、温度サイクル試験に曝露するとその特性が低下することが本発明者らの検討により判明している。

本発明は、上記従来技術が有する課題に鑑み、太陽電池モジュールの製造における歩留まり低下を防止でき、なおかつ温度サイクル試験後であっても太陽電池の特性を十分維持することができる信頼性に優れた太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために本発明は、両面に電極を有する複数の太陽電池セルが配線部材により互いに電気的に接続された接続構造を有する太陽電池モジュールであって、接続構造が、電極と配線部材とを電気的に接続する融点２００℃以下の金属が溶融してなる金属部と、電極と配線部材とを接着する樹脂部とを有することを特徴とする太陽電池モジュールを提供する。

本発明の太陽電池モジュールは、上記構成を有することにより、製造における歩留まり低下が起こりにくく、なおかつ温度サイクル試験後であっても太陽電池の特性を十分維持することができる。

すなわち、本発明の太陽電池モジュールは、２００℃以下の加熱で配線部材と電極との接続が可能となる接続構造を有している。これにより、本発明の太陽電池モジュールは、Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕ系はんだを用いて２６０℃以上の加熱条件で作製された太陽電池モジュールと比較して、太陽電池セルの特性劣化や太陽電池セルの反りや割れなどが発生しにくく、歩留まりの低下を抑えることができる。

また、本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池セルの電極と配線部材との間に融点２００℃以下の金属が溶融してできる太く強固な導電パスが形成されているとともに電極と配線部材とが樹脂部によって接着されている接続構造を有している。これにより、温度サイクル試験での熱歪に対する耐性が十分得られ、太陽電池の特性が十分維持できたと考えられる。

本発明の太陽電池モジュールにおいて、上記配線部材が帯状であり当該配線部材が延びる方向に直交する断面で上記金属部及び上記樹脂部をみたときに、金属部が配線部材の中央部と電極の中央部とを接続するように位置し、樹脂部が配線部材の上記中央部の外側と電極の上記中央部の外側とを接着するように位置していることが好ましい。

このような構造を有する太陽電池モジュールによれば、上記樹脂部によって上記金属部による接続がより強固に補強されることから、太陽電池の温度サイクルに対する耐性を一層向上させることができる。また、上記の太陽電池モジュールは、上記金属部が上記樹脂部の保護により外部からの水分等の影響を受けにくくなり、高温高湿条件（８５℃／８５％ＲＨ）での接続信頼性にも優れたものになり得る。

また、上記金属部及び上記樹脂部が、（Ａ）融点が２００℃以下の金属を含む導電性粒子、（Ｂ）熱硬化性樹脂及び（Ｃ）フラックス活性剤を含む導電性接着剤を接続及び接着前の電極と配線部材との間に介在させた状態で上記導電性粒子が溶融する温度で上記導電性接着剤を加熱することにより形成されたものであることが好ましい。

上記の工程によって形成される金属部は、フラックス活性剤により導電性粒子同士がより確実に一体化されて導電パスの欠陥の少ないものになり得る。これにより、低抵抗に伴う発電効率向上などの効果を得ることが可能となる。また、上記の工程によって形成される樹脂部は、接着性及び耐熱性に優れたものになり得ることから、太陽電池モジュールの信頼性を更に向上させることができる。

更に、上記金属部及び上記樹脂部が、接続及び接着前の電極と配線部材とを互いが対向する方向に加圧しながら上記加熱を行うことにより形成されたものであることが好ましい。

本発明によれば、太陽電池モジュールの製造における歩留まり低下を防止でき、なおかつ温度サイクル試験後であっても太陽電池の特性を十分維持することができる信頼性に優れた太陽電池モジュールを提供することができる。

本発明の太陽電池モジュールの一実施形態を示す模式図である。 図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図２における枠２４で示す領域の拡大図である。 本発明の太陽電池モジュールの製造方法の一実施形態を示す模式図である。 本発明の太陽電池モジュールの製造方法の一実施形態を示す模式図である。 本発明の太陽電池モジュールの製造方法の他の実施形態を説明するための模式図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、図面における、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表すものとする。

図１は、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態の要部を示す模式図である。図１に示される太陽電池モジュールは、両面に電極を有する複数の太陽電池セルが配線部材により互いに電気的に接続された接続構造を有している。本実施形態の太陽電池モジュールは、太陽電池セル１０の表面電極と配線部材１１の一方側とが本発明に係る導電性接着剤により電気的に接続されており、さらに配線部材１１の他方側が隣接する太陽電池セル１２の裏面電極と接続されており、このような接続構造を繰り返しユニットとして、数十ユニットから形成されている。最終的には、これらのユニットの受光面側に封止樹脂を配置し、更に封止樹脂上にガラス基板を配置し、裏面側に封止樹脂を配置し、更に封止樹脂上に保護フィルムを配置し、これらを加熱、必要に応じて加圧するラミネート封止を行い、更に外周部をアルミフレームにより支持することで太陽電池モジュールとなる。封止樹脂は、通常、酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）が用いられる。保護フィルムは、通常、デュポン社製テドラーなどの耐候性フィルムが用いられる。

図２は、図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面図であり、帯状の配線部材１１が延びる方向に直交する断面で接続構造をみている。図３は、図２における枠２４で示す領域の拡大図であり、本発明に係る接続構造の一例を具体的に示している。

本実施形態の太陽電池モジュールの接続構造は、表面電極２０若しくは裏面電極２１と配線部材１１とを電気的に接続する融点２００℃以下の金属が溶融してなる金属部３０と、表面電極２０若しくは裏面電極２１と配線部材１１とを接着する樹脂部３１とからなる接合部２２を有している。そして、本実施形態においては、配線部材１１が延びる方向に直交する断面で上記金属部３０及び上記樹脂部３１をみたときに、金属部３０が配線部材１１の中央部と表面電極２０若しくは裏面電極２１の中央部とを接続するように位置し、樹脂部３１が配線部材１１の上記中央部の外側と表面電極２０若しくは裏面電極２１の上記中央部の外側とを接着するように位置している。また、この接続構造全体が封止樹脂であるＥＶＡ２３で封止されている。

なお、配線部材１１の上記中央部及びその外側とは、配線部材の幅方向（短手方向）中央部及び両端部のことでもあり、表面電極２０若しくは裏面電極２１の上記中央部及びその外側とは、電極の幅方向（短手方向）中央部及び両端部のことでもある。

本実施形態に係る接合部２２では、表面電極２０の中央部と配線部材１１の中央部とが、融点２００℃以下の金属が溶融することによって接合されており、更に溶融した金属の周辺部で表面電極２０と配線部材１１とが樹脂製接着剤によって接着されている。また、裏面側の接合部も同様に、裏面電極２１の中央部と配線部材１１の中央部とが、融点２００℃以下の金属が溶融することによって接合されており、更に溶融した金属の周辺部で裏面電極２１と配線部材１１とが樹脂製接着剤によって接着されている。

本実施形態においては、導電性の観点から、配線部材の幅の５〜８０％の領域と、表面電極若しくは裏面電極の幅の５〜８０％の領域とが金属部によって接続されていることが好ましい。

また、本実施形態の太陽電池モジュールの接合部２２は、配線部材１１が延びる方向に直交する断面で上記金属部３０及び上記樹脂部３１をみたときに、金属部の面積と樹脂部の面積との比［金属部］／［樹脂部］が５／９５〜８０／２０となるものが好ましく、２０／８０〜７０／３０となるものがより好ましい。この比が５／９５未満、すなわち金属部の量が少ないと、電気抵抗が増大する傾向にあり、８０／２０を超える、すなわち金属部の量が多いと、耐温度サイクル性が低下する傾向にある。

本実施形態の太陽電池モジュールは、上記の接合部を有するものであることにより、２００℃以下の低温での接続により製造することができるため、Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕ系はんだを用いて２６０℃以上で接続し作製された従来の太陽電池モジュールと比較して、太陽電池セルの特性劣化や、太陽電池セルの反りや割れなどによる歩留り低下を抑えることができる。

また、銀粒子を含む導電性接着剤は、通常１５０〜２００℃で接着して導電性を発現させることができるとされている。しかし、この銀系導電性接着剤で接続し作製された太陽電池モジュールは、太陽電池セルの電極と配線部材間の接続構造における導電パスが粒子同士の接触による比較的細く脆弱なパスで形成される。これに対して、本実施形態の太陽電池モジュールは、融点２００℃以下の金属が溶融してなる金属部が太く強固な導電パスを形成できるために、上記の太陽電池モジュールに比較して、低抵抗に伴う発電効率向上や温度サイクル試験での熱歪に対する耐性の向上を図ることができる。

ところで、融点２００℃以下の金属は、一般的には、ビスマス、亜鉛などが含有されているために、従来の接続材料であるＳｎ−Ａｇ−Ｃｕ系はんだと比較して、硬くて脆弱であるとされている。そのため、単に融点２００℃以下の金属を溶融させて太陽電池セルの電極と配線部材とを接合した場合、温度サイクル試験後に太陽電池の特性を十分維持することができない。これに対して、本実施形態の太陽電池モジュールは、太陽電池セルの電極と配線部材とが、溶融金属によって接合されていることに加えてその接合周辺部が樹脂製接着剤によって接着されていることから、融点２００℃以下の金属に共通する脆弱性を解消することができ、温度サイクル試験での熱歪に対する耐性の向上を図ることができる。

本実施形態に係る接合部２２は、（Ａ）融点が２００℃以下の金属を含む導電性粒子、（Ｂ）熱硬化性樹脂及び（Ｃ）フラックス活性剤を含む導電性接着剤を、接続及び接着前の表面電極２０若しくは裏面電極２１と配線部材１１との間に介在させた状態で上記導電性粒子が溶融する温度で上記導電性接着剤を加熱することにより形成することができる。印刷性およびディスペンス塗布性の点で、上記導電性接着剤は液状であるものが好ましい。

（Ａ）融点が２００℃以下の金属を含む導電性粒子としては、融点が２００℃以下である金属から構成される粒子を用いることができる。更に、この導電性粒子は鉛を含まないことが好ましい。融点が２００℃以下の金属としては、例えば、ビスマス（Ｂｉ）、インジウム（Ｉｎ）、亜鉛（Ｚｎ）、銅（Ｃｕ）及び銀（Ａｇ）から選ばれる一種類の金属又は二種類以上の金属と、スズ（Ｓｎ）と、を含む合金が挙げられる。また、インジウム（Ｉｎ）などの融点が２００℃以下の金属は単独で用いてもよい。上記の合金として、具体的には、Ｓｎ４８−Ｉｎ５２はんだ（融点１１７℃）、Ｓｎ４０−Ｂｉ５６−Ｚｎ４はんだ（融点１３０℃）、Ｓｎ４２−Ｂｉ５８はんだ（融点１３８℃）、Ｓｎ４２−Ｂｉ５７−Ａｇ１はんだ（融点１３９℃）、Ｓｎ９０−Ａｇ２−Ｃｕ０．５−Ｂｉ７．５はんだ（融点１８９℃）、Ｓｎ９６−Ｚｎ８−Ｂｉ３はんだ（融点１９０℃）、Ｓｎ９１−Ｚｎ９はんだ（融点１９７℃）などが挙げられる。これらのはんだは、明確な融解後の固化挙動を示すため好ましい。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、上記導電性粒子は、異なる材質のものを２種以上組み合わせて導電性接着剤に含有させることができる。

本実施形態に係る導電性接着剤は、上述した接合部が形成される範囲において、融点が２００℃以下の金属と融点が２００℃を超える金属とを含んでなる導電性粒子を含有していてもよく、融点が２００℃以下の金属からなる導電性粒子と融点が２００℃を超える金属からなる導電性粒子とを含有していてもよい。融点が２００℃を超える金属としては、例えば、Ｐｔ、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ａｌ、Ｓｎ等から選ばれる一種類の金属または二種類以上の金属からなる合金が挙げられる。より具体的には、Ａｕ粉、Ａｇ粉、Ｃｕ粉、ＡｇめっきＣｕ粉、ＳｎＡｇはんだ粉、ＳｎＡｇＣｕはんだ粉などが挙げられる。市販品としては、日立化成工業株式会社製の商品名「ＭＡ０５Ｋ」などを用いることができる。

（Ａ）融点が２００℃以下の金属を含む導電性粒子の平均粒子径は、特に制限はないが、０．１〜１００μｍであると好ましい。この平均粒子径が０．１μｍ未満であると、導電性接着剤の粘度が高くなり作業性が低下する傾向にある。また、導電性粒子の平均粒子径が１００μｍを超えると、印刷性が低下するとともに接続信頼性が低下する傾向にある。導電性接着剤の印刷性及び作業性を更に良好にする観点から、この平均粒子径は１．０〜５０μｍであるとより好ましい。さらに、導電性接着剤の保存安定性並びに硬化物の実装信頼性を向上させる観点から、この平均粒子径は５．０〜３０μｍであると特に好ましい。

本実施形態に係る導電性接着剤における上記導電性粒子の含有量は、融点が２００℃以下の金属の含有量が導電性接着剤の全量に対して３０〜９５質量％となることが好ましい。上記金属の含有量が３０質量％未満の場合、上述した接合部を有する接続構造が形成されにくくなり、電極と配線部材間の導通の確保が困難となる傾向がある。一方、上記金属の含有量が９５質量％を超えると、導電性接着剤の粘度が高くなり作業性が低下する傾向にある。また、相対的に導電性接着剤中の接着剤成分が少なくなるため、硬化物の実装信頼性が低下する傾向にある。融点が２００℃以下の金属の導電性接着剤全量に対する割合は、作業性又は導電性を向上させる観点から、４０〜９０質量％であることがより好ましく、硬化物の実装信頼性を高める観点から、５０〜８５質量％であることがさらに好ましく、耐温度サイクル性とディスペンス塗布性を両立させる点で、６０〜８０質量％であることがさらにより好ましい。

（Ｂ）熱硬化性樹脂は、表面電極２０若しくは裏面電極２１と配線部材１１とを接着する作用を有する。本実施形態においては、熱硬化性樹脂の硬化物によって、接合部２２中央の金属部３０の周辺部を補強する樹脂部３１が形成される。熱硬化性樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、アクリル樹脂、マレイミド樹脂及びシアネート樹脂等の熱硬化性の有機高分子化合物、並びにそれらの前駆体が挙げられる。これらの中では、アクリル樹脂及びマレイミド樹脂に代表される分子中に重合可能な炭素−炭素二重結合を有する化合物、又はエポキシ樹脂が好ましい。これらの熱硬化性樹脂は、耐熱性及び接着性に優れ、しかも必要に応じて有機溶剤中に溶解又は分散させれば液体の状態で取り扱うこともできるため、作業性にも優れている。上述の熱硬化性樹脂は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

アクリル樹脂を構成する分子中に重合可能な炭素−炭素二重結合を有する化合物としては、例えば、モノアクリレート化合物、モノメタクリレート化合物、ジアクリレート化合物、及びジメタクリレート化合物が挙げられる。

モノアクリレート化合物としては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、アミルアクリレート、イソアミルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ヘプチルアクリレート、オクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ノニルアクリレート、デシルアクリレート、イソデシルアクリレート、ラウリルアクリレート、トリデシルアクリレート、ヘキサデシルアクリレート、ステアリルアクリレート、イソステアリルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレート、ジエチレングリコールアクリレート、ポリエチレングリコールアクリレート、ポリプロピレンアクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、２−エトキシエチルアクリレート、２−ブトキシエチルアクリレート、メトキシジエチレングリコールアクリレート、メトキシポリエチレングリコールアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレート、２−フェノキシエチルアクリレート、フェノキシジエチレングリコールアクリレート、フェノキシポリエチレングリコールアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、ベンジルアクリレート、２−シアノエチルアクリレート、γ−アクリロキシエチルトリメトキシシラン、グリシジルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、アクリロキシエチルホスフェート及びアクリロキシエチルフェニルアシッドホスフェートが挙げられる。

モノメタクリレート化合物としては、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、アミルメタクリレート、イソアミルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、ヘプチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ノニルメタクリレート、デシルメタクリレート、イソデシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、トリデシルメタクリレート、ヘキサデシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、イソステアリルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、イソボルニルメタクリレート、ジエチレングリコールメタクリレート、ポリエチレングリコールメタクリレート、ポリプロピレンメタクリレート、２−メトキシエチルメタクリレート、２−エトキシエチルメタクリレート、２−ブトキシエチルメタクリレート、メトキシジエチレングリコールメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、２−フェノキシエチルメタクリレート、フェノキシジエチレングリコールメタクリレート、フェノキシポリエチレングリコールメタクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、２−シアノエチルメタクリレート、γ−メタクリロキシエチルトリメトキシシラン、グリシジルメタクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、メタクリロキシエチルホスフェート及びメタクリロキシエチルフェニルアシッドホスフェートが挙げられる。

ジアクリレート化合物としては、例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤ１モルとグリシジルアクリレート２モルの反応物；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤのポリエチレンオキサイド付加物のジアクリレート；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤのポリプロピレンオキサイド付加物のジアクリレート；ビス（アクリロキシプロピル）ポリジメチルシロキサン、ビス（アクリロキシプロピル）メチルシロキサン−ジメチルシロキサンコポリマーが挙げられる。

ジメタクリレート化合物としては、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリプロピレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤ１モルとグリシジルメタクリレート２モルの反応物；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤのポリエチレンオキサイド付加物のジメタクリレート；ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤのポリプロピレンオキサイド付加物のジメタクリレート；ビス（メタクリロキシプロピル）ポリジメチルシロキサン、ビス（メタクリロキシプロピル）メチルシロキサン−ジメチルシロキサンコポリマーが挙げられる。

これらの分子中に重合可能な炭素−炭素二重結合を有する化合物は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

導電性接着剤が熱硬化性樹脂として分子中に重合可能な炭素−炭素二重結合を有する化合物を含む場合、導電性接着剤はラジカル重合開始剤を含むことが好ましい。ラジカル重合開始剤は、ボイドを有効に抑制する観点等から、有機過酸化物が好適である。また、導電性接着剤の硬化性及び粘度安定性を向上させる観点から、有機過酸化物はその分解温度が７０〜１７０℃であることが好ましい。

ラジカル重合開始剤としては、例えば、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）３−ヘキシン、クメンハイドロパーオキサイドが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

ラジカル重合開始剤の配合割合は、導電性接着剤中の導電性粒子以外の接着剤成分の総量に対して０．０１〜２０質量％であると好ましく、０．１〜１０質量％であるとより好ましく、０．５〜５質量％であると更に好ましい。

エポキシ樹脂としては、その１分子中に２個以上のエポキシ基を有する化合物であれば特に制限なく公知の化合物を使用することができる。このようなエポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＡＤなどと、エピクロクヒドリドンとから誘導されるエポキシ樹脂などが挙げられる。

かかるエポキシ樹脂は市販のものを入手することができる。その具体例としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂であるＡＥＲ−Ｘ８５０１（旭化成工業社製、商品名）、Ｒ−３０１（ジャパンエポキシレジン（株）製、商品名）、ＹＬ−９８０（ジャパンエポキシレジン（株）製、商品名）、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂であるＹＤＦ−１７０（東都化成社製、商品名）、ＹＬ−９８３（ジャパンエポキシレジン（株）製、商品名）、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂であるＲ−１７１０（三井石油化学工業社製、商品名）、フェノールノボラック型エポキシ樹脂であるＮ−７３０Ｓ（大日本インキ化学工業社製、商品名）、Ｑｕａｔｒｅｘ−２０１０（ダウ・ケミカル社製、商品名）、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂であるＹＤＣＮ−７０２Ｓ（東都化成社製、商品名）、ＥＯＣＮ−１００（日本化薬社製、商品名）、多官能エポキシ樹脂であるＥＰＰＮ−５０１（日本化薬社製、商品名）、ＴＡＣＴＩＸ−７４２（ダウ・ケミカル社製、商品名）、ＶＧ−３０１０（三井石油化学工業社製、商品名）、１０３２Ｓ（ジャパンエポキシレジン（株）製、商品名）、ナフタレン骨格を有するエポキシ樹脂であるＨＰ−４０３２（大日本インキ化学工業社製、商品名）、脂環式エポキシ樹脂であるＥＨＰＥ−３１５０、ＣＥＬ−３０００（共にダイセル化学工業社製、商品名）、ＤＭＥ−１００（新日本理化社製、商品名）、ＥＸ−２１６Ｌ（ナガセ化成工業社製、商品名）、脂肪族エポキシ樹脂であるＷ−１００（新日本理化社、商品名）、アミン型エポキシ樹脂であるＥＬＭ−１００（住友化学工業社製、商品名）、ＹＨ−４３４Ｌ（東都化成社製、商品名）、ＴＥＴＲＡＤ−Ｘ、ＴＥＴＲＡＣ−Ｃ（共に三菱瓦斯化学社、商品名）、６３０、６３０ＬＳＤ(共にジャパンエポキシレジン（株）製、商品名)、レゾルシン型エポキシ樹脂であるデナコールＥＸ−２０１（ナガセ化成工業社製、商品名）、ネオペンチルグリコール型エポキシ樹脂であるデナコールＥＸ−２１１（ナガセ化成工業社製、商品名）、ヘキサンディネルグリコール型エポキシ樹脂であるデナコールＥＸ−２１２（ナガセ化成工業社製、商品名）、エチレン・プロピレングリコール型エポキシ樹脂であるデナコールＥＸシリーズ（ＥＸ−８１０、８１１、８５０、８５１、８２１、８３０、８３２、８４１、８６１（いずれもナガセ化成工業社製、商品名））、下記一般式（Ｉ）で表されるエポキシ樹脂Ｅ−ＸＬ−２４、Ｅ−ＸＬ−３Ｌ（共に三井化学社製、商品名）が挙げられる。これらのエポキシ樹脂の中でも、イオン性不純物が少なく、かつ反応性に優れるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、アミン型エポキシ樹脂が特に好ましい。

ここで、式（Ｉ）中、ｋは１〜５の整数を示す。

上述のエポキシ樹脂は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

導電性接着剤が熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を含有する場合、導電性接着剤は反応性希釈剤として１分子中に１個のみエポキシ基を有するエポキシ化合物を更に含有してもよい。そのようなエポキシ化合物は市販品として入手可能である。その具体例としては、例えばＰＧＥ（日本化薬社製、商品名）、ＰＰ−１０１（東都化成社製、商品名）、ＥＤ−５０２、ＥＤ−５０９、ＥＤ−５０９Ｓ（旭電化工業社製、商品名）、ＹＥＤ−１２２（油化シェルエポキシ社製、商品名）、ＫＢＭ−４０３（信越化学工業社製、商品名）、ＴＳＬ−８３５０、ＴＳＬ−８３５５、ＴＳＬ−９９０５（東芝シリコーン社製、商品名）が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

反応性希釈剤の配合割合は、本発明による効果を阻害しない範囲であればよく、上記エポキシ樹脂の全量に対して０〜３０質量％であることが好ましい。

導電性接着剤が熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を含有する場合、導電性接着剤はその硬化剤を更に含有することが好適であり、それに加えて硬化性を向上させるための硬化促進剤を含有することがより好適である。

硬化剤としては、従来用いられるものであれば特に限定されず、市販のものが入手可能である。市販の硬化剤としては、例えば、フェノールノボラック樹脂であるＨ−１（明和化成社製、商品名）、ＶＲ−９３００（三井東圧化学社製、商品名）、フェノールアラルキル樹脂であるＸＬ−２２５（三井東圧化学社製、商品名）、下記一般式（ＩＩ）で表されるｐ−クレゾールノボラック樹脂であるＭＴＰＣ（本州化学工業社製、商品名）、アリル化フェノールノボラック樹脂であるＡＬ−ＶＲ−９３００（三井東圧化学社製、商品名）、下記一般式（ＩＩＩ）で表される特殊フェノール樹脂であるＰＰ−７００−３００（日本石油化学社製、商品名）が挙げられる。

式（ＩＩ）中、Ｒ１は、それぞれ独立に１価の炭化水素基、好ましくはメチル基又はアリル基を示し、ｑは１〜５の整数を示す。また、式（ＩＩＩ）中、Ｒ２はアルキル基、好ましくはメチル基又はエチル基を示し、Ｒ３は水素原子又は１価の炭化水素基を示し、ｐは２〜４の整数を示す。

硬化剤の配合割合は、エポキシ樹脂のエポキシ基１．０当量に対して、硬化剤中の反応活性基の総量が０．２〜１．２当量となる割合であることが好ましく、０．４〜１．０当量となる割合であることがより好ましく、０．５〜１．０当量となる割合であることが更に好ましい。反応活性基が０．２当量未満であると、導電性接着剤の耐リフロークラック性が低下する傾向があり、１．２当量を超えると導電性接着剤の粘度が上昇し、作業性が低下する傾向がある。上記反応活性基は、エポキシ樹脂との反応活性を有する置換基のことであり、例えば、フェノール性水酸基等が挙げられる。

また、上記硬化促進剤としては、ジシアンジアミド等、従来硬化促進剤として用いられているものであれば特に限定されず、市販品が入手可能である。市販品としては、例えば、下記一般式（ＩＶ）で表される二塩基酸ジヒドラジドであるＡＤＨ、ＰＤＨ、ＳＤＨ（いずれも日本ヒドラジン工業社製、商品名）、エポキシ樹脂とアミン化合物との反応物からなるマイクロカプセル型硬化剤であるノバキュア（旭化成工業社製、商品名）が挙げられる。これらの硬化促進剤は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

式（ＩＶ）中、Ｒ４は２価の芳香族基又は炭素数１〜１２の直鎖若しくは分岐鎖のアルキレン基、好ましくはｍ−フェニレン基又はｐ−フェニレン基を示す。

上記硬化促進剤の配合割合は、エポキシ樹脂１００質量部に対して０．０１〜９０質量部であると好ましく、０．１〜５０質量部であるとより好ましい。この硬化促進剤の配合割合が０．０１質量部未満であると硬化性が低下する傾向があり、９０質量部を超えると粘度が増大し、導電性接着剤を取り扱う際の作業性が低下する傾向がある。

また、市販の硬化促進剤として、上述のものに加えて／代えて、例えば、有機ボロン塩化合物であるＥＭＺ・Ｋ、ＴＰＰＫ（共に北興化学工業社製、商品名）、三級アミン類又はその塩であるＤＢＵ、Ｕ−ＣＡＴ１０２、１０６、８３０、８４０、５００２（いずれもサンアプロ社製、商品名）、イミダゾール類であるキュアゾール、２ＰＺ−ＣＮ、２Ｐ４ＭＨＺ、Ｃ１７Ｚ、２ＰＺ−ＯＫ、２ＰＺ−ＣＮＳ、Ｃ１１Ｚ−ＣＮＳ（いずれも四国化成（株）製、商品名）等を用いてもよい。

これらの硬化促進剤の配合割合は、エポキシ樹脂１００質量部に対して２０質量部以下であると好ましい。

また、硬化剤及び硬化促進剤はそれぞれの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（Ｃ）フラックス活性剤は、融点が２００℃以下の金属を含む導電性粒子の表面に形成された酸化膜を除去する機能を有する化合物である。フラックス活性剤は、（Ｂ）熱硬化性樹脂の硬化反応を阻害しない化合物であれば特に制限なく公知の化合物を使用することができる。このような化合物としては、ロジン系樹脂や分子内にカルボキシル基やフェノール性水酸基または水酸基を含有する化合物が挙げられる。良好なフラックス活性を示し、かつ（Ｂ）熱硬化性樹脂として用いるエポキシ樹脂と反応性を示すことから、分子内にカルボキシル基あるいは水酸基を含有する化合物が好ましく、脂肪族ジヒドロキシカルボン酸が特に好ましい。具体的には、下記一般式（Ｖ）で表される化合物又は酒石酸が好ましい。

ここで、式（Ｖ）中、Ｒ５は置換していてもよい炭素数１〜５のアルキル基を示す。本発明に係る上述の効果をより有効に発揮する観点から、Ｒ５はプロピル基、ブチル基又はペンチル基であると好ましい。また、ｎ及びｍはそれぞれ独立に０〜５の整数を示す。本発明に係る上述の効果をより有効に発揮する観点から、ｎが０かつｍが１であるか、ｎ及びｍの両方が１であると好ましく、ｎ及びｍの両方が１であるとより好ましい。

上記一般式（Ｖ）で表される化合物としては、例えば、２，２−ビスヒドロキシメチルプロピオン酸、２，２−ビスヒドロキシメチルブタン酸、２，２−ビスヒドロキシメチルペンタン酸が挙げられる。

フラックス活性剤の含有量は、本発明に係る上述の効果をより有効に発揮する観点から、融点が２００℃以下の金属の全量１００質量部に対して、０．５〜２０質量部であることが好ましい。さらに、保存安定性、導電性の観点から、１．０〜１０質量部であることがより好ましい。フラックス活性剤の含有量が０．５質量部未満の場合、金属の溶融性が低下し導電性が低下する傾向があり、２０質量部を超えた場合、保存安定性、印刷性が低下する傾向がある。

本実施形態に係る導電性接着剤は、上述の各成分の他、必要に応じて、応力緩和のための可撓剤、作業性向上のための希釈剤、接着力向上剤、濡れ性向上剤及び消泡剤からなる群より選ばれる１種以上の添加剤を含んでもよい。また、これらの成分の他、本発明による効果を阻害しない範囲において各種添加剤を含んでいてもよい。

可撓剤としては、例えば液状ポリブタジエン（宇部興産社製、商品名「ＣＴＢＮ−１３００×３１」、「ＣＴＢＮ−１３００×９」、日本曹達社製、商品名「ＮＩＳＳＯ−ＰＢ−Ｃ−２０００」）などが挙げられる。可撓剤の含有量は、通常、熱硬化性樹脂の総量１００質量部に対して、０〜５００質量部であると好適である。

導電性接着剤は、接着力向上の目的で、シランカップリング剤やチタンカップリング剤などのカップリング剤を含んでもよい。シランカップリング剤としては、例えば、信越化学社製、商品名「ＫＢＭ−５７３」などが挙げられる。また、濡れ性向上の目的で、アニオン系界面活性剤やフッ素系界面活性剤等を導電性接着剤に含有させてもよい。さらに、導電性接着剤は、消泡剤としてシリコーン油等を含有してもよく、またチキソ付与剤として、カスターワックスなどの脂肪族エステルを含有してもよい。上記接着力向上剤、濡れ性向上剤、消泡剤はそれぞれ１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。これらは導電性接着剤の全体量に対して、０．１〜１０質量％含まれることが好ましい。

導電性接着剤には、導電性接着剤の作製時の作業性及び使用時の塗布作業性をより良好にするため、必要に応じて希釈剤を添加することができる。このような希釈剤としては、ブチルセロソルブ、カルビトール、酢酸ブチルセロソルブ、酢酸カルビトール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、α−テルピネオール等の比較的沸点の高い有機溶剤が好ましい。この希釈剤は、導電性接着剤の全体量に対して０．１〜３０質量％含まれることが好ましい。

導電性接着剤は、フィラーを含有してもよい。フィラーとしては、例えば、アクリルゴム、ポリスチレンなどのポリマー粒子、ダイヤモンド、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、アルミナ、シリカなどの無機粒子が挙げられる。これらのフィラーは、１種を単独で又は２種以上を混合して用いてもよい。

上述の各成分は、それぞれにおいて例示されたもののいずれを組み合わせてもよい。

本実施形態に係る導電性接着剤は、上述の各成分を一度に又は複数回に分けて、必要に応じて加熱すると共に、混合、溶解、解粒混練又は分散することにより各成分が均一に分散したペースト状のものとして得られる。この際に用いられる分散・溶解装置としては、公知の撹拌器、らいかい器、３本ロール、プラネタリーミキサー等が挙げられる。

本実施形態の太陽電池モジュールにおいて、樹脂部３１は上述した熱硬化性樹脂以外の樹脂製接着剤によって形成されていてもよい。他の樹脂製接着剤としては、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えばポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリレート、フェノキシ樹脂、フェノール樹脂それぞれの単独系、および上記熱可塑性樹脂のうち二種類以上の共重合体が挙げられる。

次に、本発明の太陽電池モジュールを製造する方法について図を用いて説明する。

図４及び図５は、本発明に太陽電池モジュールの製造方法の一実施形態を説明するための模式図である。本実施形態に係る方法では、まず、接続する太陽電池セルを用意する。図４（ａ）に示す太陽電池セル４０は、幅０．０３〜０．４ｍｍの集電用配線４１がある面を上面として、その集電用配線と直交する方向に配線されている幅０．５〜２．５ｍｍの表面電極４２を有している。次に、図４（ｂ）に示すように、表面電極４２上にディスペンサ４４を用いて導電性接着剤４３を塗布する。太陽電池セルの裏面側に設けられた裏面電極に対しても同様にディスペンサで導電性接着剤を塗布するが、上記表面電極への塗布と同時か、あるいは表面電極に塗布した太陽電池セルを反転させてから導電性接着剤を塗布してもよい。この導電性接着剤の塗布工程は、上記ディスペンス法に限らず、スクリーン印刷法、転写法でも構わない。

次に、図５（ａ）に示すように、裏面側に配線部材４５と表面側に配線部材４６をそれぞれ搭載する。配線部材４５、４６は、従来から使用されているＣｕ線やはんだめっき線のほかに、プラスチック基板上に金属配線を形成したフィルム状配線基板を使用してもよい。次いで、図５（ｂ）に示すように、搭載された配線部材を熱圧着機４７で加熱圧着し、配線部材と太陽電池セルの電極とを導電性接着剤により接続する。このときの熱圧着温度は、導電性接着剤に含有される導電性粒子の融点以上である。本実施形態においては、１５０〜１８０℃が好ましい。圧力は、０．０１〜１．０ＭＰａが好ましい。圧着時間は１〜３０ｓｅｃとすることができる。この配線部材と太陽電池セルの電極との接続工程は、上記熱圧着機を用いる方法に限らず、ホットエア、あるいはラミネータを用いても構わない。同様に、隣に配置した太陽電池セルの電極と配線部材との接続を上記と同様に行うことで、図１に示されるような太陽電池セル連結構造体、すなわち両面に電極を有する複数の太陽電池セルが配線部材により互いに電気的に接続された接続構造体を作製することができる。本実施形態においては上記の接続工程により上述した接合部２２が形成される。

その後、太陽電池セルの受光面側に、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）やポリビニルブチラールを用いた封止樹脂、及びガラス基板を積層し、裏面側に、上記封止樹脂、及びバックシートと呼ばれる保護フィルムを積層した後、これらをラミネータで加熱することで太陽電池モジュールを作製することができる。

本発明の太陽電池モジュールの別の製造方法としては、太陽電池セルの電極と配線部材との接着と、太陽電池セルの封止を一括で行う方法が挙げられる。図６は、他の製造方法を説明するための模式図である。

図６（ａ）に示されるように、表面電極及び裏面電極に導電性接着剤４３が塗布された複数の太陽電池セル１０を用意し、塗布された導電性接着剤４３を間に挟んで、配線部材１１の一端を太陽電池セル１０の表面電極と対向配置し、他端を別の太陽電池セル１０の裏面電極と対向配置する。更に、太陽電池セルの受光面側上に封止樹脂２を配置し、この封止樹脂２上にガラス１を配置する。一方、太陽電池セルの受光面とは反対側（裏面側）上に封止樹脂２を配置し、この封止樹脂２上に保護フィルム５を配置する。この状態で全体を必要により加圧しながら導電性接着剤中の導電性粒子が溶融する温度に加熱することにより、配線部材１１を表面電極及び裏面電極に電気的に接続するとともに接着しながら、同時に、太陽電池セルが封止樹脂により封止される。このときの加熱の条件は、例えば、１５０〜１８０℃で１秒〜６０秒である。圧力の条件は、例えば、０．０１〜１．０ＭＰａである。

こうして、図６（ｂ）に示されるように金属部３０と樹脂部３１とからなる接合部２２が形成され、両面に電極を有する複数の太陽電池セルが配線部材により互いに電気的に接続された接続構造を備える本発明に係る太陽電池モジュールが製造される。

以下、実施例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
［導電性接着剤の調製］
ＹＤＦ−１７０（東都化成社製、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の商品名、エポキシ当量＝１７０）２６．７質量部と、２Ｐ４ＭＺ（四国化成社製、イミダゾール化合物の商品名）１．２質量部と、ＢＨＰＡ（２，２−ビスヒドロキシメチルプロピオン酸）２．１質量部とを混合し、３本ロールを３回通して接着剤成分を調製した。

次に、上述の接着剤成分３０質量部に対して、導電性粒子であるＳｎ４２−Ｂｉ５８粒子（平均粒子径２０μｍ、融点：１３８℃）７０質量部を加えて混合した。得られた混合物を、３本ロールに３回通した後、真空撹拌らいかい器を用いて５００Ｐａ以下で１０分間脱泡処理を行うことにより、導電性接着剤を得た。

［タブ線付太陽電池セルの作製］
上記で得られた液状の導電性接着剤を、太陽電池セル（１２５ｍｍ×１２５ｍｍ、厚さ３１０μｍ）の受光面上に形成された表面電極（材質：銀ガラスペースト、２ｍｍ×１２５ｍｍ）上にディスペンサを用いて単位長さ当りの重量で０．２ｍｇ／ｍｍとなるように塗布した。次いで、導電性接着剤を塗布した電極上に、配線部材としてはんだ被覆タブ線（日立電線社製、商品名：Ａ−ＴＰＳ）を配置させて、熱圧着機を用いて温度１５０℃、荷重０．５ＭＰａ、保持時間１０ｓｅｃの条件にて加熱圧着した。同様の処理を太陽電池セルの裏面の電極についても行い、タブ線付太陽電池セルを１０組作製した。

［セル破損率の評価］
上記タブ線付き太陽電池セルの外観を目視で観察し、割れ、クラックの有無を確認し、その破損率を評価した。表中、左側の数字は破損が見られたセル数を示す。

［接合部の確認］
上記で得られたタブ線付太陽電池セル１組をエポキシ樹脂で注型し、これをタブ線が延びる方向に直交する面で切断し、太陽電池セルの電極とタブ線の接合部の断面を確認した。断面は、５箇所確認した。太陽電池セルの電極とタブ線とが導電性粒子の溶融物によって接続されている場合、タブ線幅に対する金属部の接続幅の割合（金属部／タブ線）を測定した。太陽電池セルの電極とタブ線とが樹脂によって接着されている場合、タブ線幅に対する樹脂で接着されている幅の割合（樹脂部／タブ線）を測定した。

［太陽電池モジュールの作製］
上記で作製したタブ線付太陽電池セルを用意し、太陽電池セルの裏面側には封止樹脂（三井化学ファブロ社製、商品名：ソーラーエバＳＣ５０Ｂ）と保護フィルム（（株）コバヤシ製、商品名：コバテックＰＶ）とを積層し、太陽電池セルの受光面側には封止樹脂（三井化学ファブロ社製、ソーラーエバＳＣ５０Ｂ）とガラス（２００×２００×３ｍｍ）とを積層した。こうして得られた積層体を、真空ラミネータ（（株）エヌ・ピー・シー製、商品名：ＬＭ−５０×５０−Ｓ）の熱板側にガラスが接するように搭載して５分間真空引きを行った後、真空ラミネータの上部の真空を解放し、１ａｔｍの圧力下で１６０℃１０分間加熱することにより、太陽電池モジュールを作製した。

［温度サイクル試験］
得られた太陽電池モジュールのＩＶ曲線を、ソーラーシミュレータ（ワコム電創社製、商品名：ＷＸＳ−１５５Ｓ−１０、ＡＭ：１．５Ｇ）を用いて測定し、曲線因子（ｆｉｌｌ ｆａｃｔｏｒ、以下Ｆ．Ｆと略す）を導出し、これを初期のＦ．Ｆ（０ｈ）とした。次に、この太陽電池モジュールに対して、−５５℃で３０分間及び１２５℃で３０分間を１サイクルとし、これを１０００サイクル繰り返す温度サイクル試験を行った。この温度サイクル試験後の太陽電池モジュールのＦ．Ｆを測定し、これをＦ．Ｆ（１０００ｈ）とした。温度サイクル試験前後でのＦ．Ｆの変化率（ΔＦ．Ｆ）を［Ｆ．Ｆ（１０００ｈ）×１００／Ｆ．Ｆ（０ｈ）］の式から求め、これを評価指標として用いた。なお、一般にΔＦ．Ｆの値が９５％以上となると接続信頼性が良好であると判断される。

（実施例２及び実施例５〜９並びに参考例３〜４）
表１に示す組成とした以外は実施例１と同様にして導電性接着剤を調製した。そして、得られた導電性接着剤を用いたこと以外は実施例１と同様にしてタブ線付太陽電池セルを作製し、セル破損率の評価及び接合部の確認を行った。ただし、実施例７は、電極と配線部材との熱圧着温度を１７０℃とした。

更に、得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆを測定した。

なお、表１に示した材料の詳細は以下の通りである。また、表１中の各材料の配合割合の単位は質量部である。
ＹＤＦ−１７０：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、東都化成社製商品名。
ＴＥＴＲＡＤ−Ｘ：アミン型エポキシ樹脂、三菱瓦斯化学社製商品名。
ＥＰ−８２８：エピコート８２８、ジャパンエポキシレジン社製商品名。
２Ｐ４ＭＺ：イミダゾール化合物、四国化成社製商品名。
ＢＨＰＡ：２，２−ビスヒドロキシメチルプロピオン酸。
２，５−ＤＥＡＤ：２，５−ジエチルアジピン酸。
Ｓｎ４２−Ｂｉ５８：Ｓｎ４２−Ｂｉ５８はんだ粒子、平均粒子径２０μｍ、融点１３８℃。
Ｓｎ４０−Ｂｉ５６−Ｚｎ４：Ｓｎ４０−Ｂｉ５６−Ｚｎ４はんだ粒子、平均粒子径２０μｍ、融点１３０℃。
ＭＡ０５Ｋ：ＡｇめっきＣｕ粉、日立化成工業株式会社製商品名。

（比較例１）
配線部材としてＳｎＡｇＣｕはんだ被覆タブ線（日立電線社製、商品名：Ａ−ＴＰＳ）を、太陽電池セル（１２５ｍｍ×１２５ｍｍ、厚さ３１０μｍ）の受光面上に形成された表面電極（材質：銀ガラスペースト、２ｍｍ×１２５ｍｍ）上に配置させて、熱圧着機を用いて温度２６０℃、荷重０．５ＭＰａ、保持時間１０ｓｅｃの条件にて加熱圧着した。同様の処理を裏面の電極についても行い、タブ線付太陽電池セルを１０組作製した。

実施例１と同様にしてタブ線付太陽電池セルについてセル破損率の評価及び接合部の確認を行った。

上記で得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、その温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆを測定した。

（比較例２）
導電性接着剤に代えてＳｎ４２Ｂｉ５８クリームはんだ（タムラ製作所社製、ＴＬＦ−４０１−１１）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、タブ線付太陽電池セルを作製し、セル破損率の評価及び接合部の確認を行った。

上記で得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、その温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆを測定した。

（比較例３）
表１に示される実施例１の熱硬化性樹脂を導電性接着剤全量１００質量部に対し２７．９質量部となるように配合し、導電粒子として銀粉（ＴＣＧ−１、徳力化学研究所製商品名）を導電性接着剤全量１００質量部に対し７２．１質量部となるように配合した以外は、実施例１の導電性接着剤の調製に記載された方法と同様にして導電性接着剤を調製した。この導電性接着剤を用いたこと以外は実施例１と同様にして、タブ線付太陽電池セルを作製し、セル破損率の評価及び接合部の確認を行った。

上記で得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、その温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆを測定した。

電極と配線部材とを電気的に接続する融点２００℃以下の金属が溶融してなる金属部と、電極と配線部材とを接着する樹脂部とを有する実施例１〜２及び実施例５〜９並びに参考例３〜４の太陽電池モジュールは、いずれも接続時にセルが破損することなく、温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆが十分高く良好な信頼性を有していることが確認された。

一方、Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕはんだめっきが施された配線部材を用い、２７０℃で接続された比較例１のタブ線付太陽電池セルは、セルの破損が発生し、歩留りが低下した。Ｓｎ４２−Ｂｉ５８とフラックスで構成されるクリームはんだを用いて接続された比較例２の太陽電池モジュールは、樹脂部を有しておらず、温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆが低下した。銀フィラーとエポキシ樹脂組成物からなる導電性接着剤を用いて作製された比較例３の太陽電池モジュールは、金属が溶融してなる金属部を有しておらず、温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆが低下した。

１…ガラス、２…封止樹脂、５…保護フィルム、１０…太陽電池セル、１１…配線部材、２０…表面電極、２１…裏面電極、２２…接合部、２３…ＥＶＡ、３０…金属部、３１…樹脂部、４０…太陽電池セル、４１…集電用配線、４２…表面電極、４３…導電性接着剤、４４…ディスペンサ、４５…配線部材、４６…配線部材、４７…熱圧着機。

Claims (4)

1. 表面電極及び裏面電極を有する太陽電池セルの前記表面電極と配線部材との間に、（Ａ）融点が２００℃以下の金属を含む導電性粒子、（Ｂ）熱硬化性樹脂及び（Ｃ）フラックス活性剤を含む導電性接着剤を介在させた状態で、前記導電性粒子が溶融する温度で前記導電性接着剤を加熱する工程を備え、前記（Ｃ）フラックス活性剤は脂肪族ジヒドロキシカルボン酸を含む、太陽電池モジュールの製造方法。
2. 前記（Ｃ）フラックス活性剤は下記一般式（Ｖ）で表される化合物又は酒石酸を含む、請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
   
   ［式（Ｖ）中、Ｒ５は置換していてもよい炭素数１〜５のアルキル基を示し、ｎ及びｍはそれぞれ独立に０〜５の整数を示す。］
3. 前記加熱により、前記配線部材と前記表面電極との間に、金属部と樹脂部とからなる接合部が形成され、
   前記配線部材が帯状であり当該配線部材が延びる方向に直交する断面で前記金属部及び前記樹脂部をみたときに、前記金属部が前記配線部材の中央部と前記表面電極の中央部とを接続するように位置し、前記樹脂部が前記配線部材の前記中央部の外側と前記表面電極の前記中央部の外側とを接着するように位置している、請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
4. 前記接合部が、接続及び接着前の前記表面電極と前記配線部材とを互いが対向する方向に加圧しながら前記加熱を行うことにより形成される、請求項３に記載の太陽電池モジュールの製造方法。