JP6106588B2 - 液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール - Google Patents

Description

本発明は、凹凸のある立体面や曲面を有する成形体などの被転写体に印刷を施す際に使用される液圧転写用フィルムを形成するための液圧転写用ベースフィルムおよびその製造方法、当該液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール、当該液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施してなる液圧転写用フィルムおよびその製造方法、ならびに当該液圧転写用フィルムを用いる液圧転写方法に関する。

凹凸のある立体面や曲面を有する成形体の表面に意匠性を付与したり表面物性を向上させたりするための印刷層を形成する手段として、水溶性または水膨潤性のフィルム表面に転写用の印刷層が形成された液圧転写用フィルムを用いる方法が知られている。例えば、特許文献１には液圧転写用フィルムの印刷面を上にして水に代表される液体の液面に浮かべた後、被転写体である各種の成形体をその上方から押し入れることで、液圧を利用して被転写体の表面に印刷層を転写する方法が記載されている。

特開昭５４−３３１１５号公報

ところで、液圧転写用フィルムの製造に使用される液圧転写用ベースフィルムは、長尺のフィルムの形態に連続的に製膜された後にロール状に巻き取られ、ロールの形態で梱包されて二次加工メーカー等へ運搬され、その後、開梱されたロールは繰り出し装置に装着され、そこから繰り出された液圧転写用ベースフィルムに印刷等の二次加工が施されて液圧転写用フィルムとされることが多い。

このような場合、繰り出し装置から液圧転写用ベースフィルムが繰り出される際に、液圧転写用ベースフィルムが破断することが問題となっている。この問題は、高速印刷が施される場合に特に顕著に生じる。連続方式の加工ラインでは、加工装置に液圧転写用ベースフィルムを導紙し直すために時間を要することから、液圧転写用ベースフィルムの破断は大きな生産ロスとなる。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、ロールから繰り出す際に破断しにくい液圧転写用ベースフィルムおよびその製造方法、当該液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール、当該液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施してなる液圧転写用フィルムおよびその製造方法、ならびに当該液圧転写用フィルムを用いる液圧転写方法を提供することを目的とする。

本発明者らは上記の目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、長尺のフィルムの両端部分の除去、幅の調整、複数のフィルムへの分割などを目的としてフィルムをスリットした際に生じるスリット断面（スリットによって生じたフィルムの断面）の表面形状を制御することで、ロールから液圧転写用ベースフィルムを繰り出す際の液圧転写用ベースフィルムの破断の発生が大幅に低減することを見出した。本発明者らは当該知見に基づいてさらに検討を重ねて本発明を完成させた。

すなわち、本発明は、
［１］液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロールであって、
厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したときの最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上であり、前記最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置が厚み方向に片側から２０〜８０％の位置にある液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール、
［２］前記液圧転写用ベースフィルムがポリビニルアルコールフィルムである、上記［１］のロール、
［３］ポリビニルアルコールフィルムを構成するポリビニルアルコールのけん化度が８０〜９９モル％である、上記［２］のロール、
［４］ポリビニルアルコールフィルムを構成するポリビニルアルコールの重合度が５００〜３０００である、上記［２］または［３］のロール、
［５］前記液圧転写用ベースフィルムの２０℃水中での溶解時間が５分以下である、上記［１］〜［４］のいずれか１つのロール、
［６］上記［１］〜［５］のいずれか１つのロールを構成する液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施してなる液圧転写用フィルム、
［７］上記［１］〜［５］のいずれか１つのロールから液圧転写用ベースフィルムを繰り出す工程と、繰り出された液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施す工程とを有する液圧転写用フィルムの製造方法、
［８］上記［７］の液圧転写用フィルムを印刷が施された面を上にして液面に浮かべる工程と浮かべた液圧転写用フィルムの上方から被転写体を押し付ける工程とを有する液圧転写方法、
に関する。

本発明によれば、ロールから繰り出す際に破断しにくい液圧転写用ベースフィルムおよびその製造方法、当該液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール、当該液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施してなる液圧転写用フィルムおよびその製造方法、ならびに当該液圧転写用フィルムを用いる液圧転写方法が提供される。

液圧転写用ベースフィルムの流れ方向とスリット断面を示す概略図である。 スリット断面を拡大した概略図（スリット断面に対して垂直方向からみた概略図）である。 厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したとき、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上の場合の当該スリット断面の形状の一例を示しす概略図である。 厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したとき、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ未満の場合の当該スリット断面の形状の一例を示しす概略図である。 本発明において使用することのできるシェア刃の上刃の一例を示す概略図であって、（ａ）が側面図であり、（ｂ）が正面図である。 図５の太枠部分を拡大した概略図である。 本発明において使用することのできるシェア刃の下刃の一例を示す概略図であって、（ａ）が側面図であり、（ｂ）が正面図である。 図７の太枠部分を拡大した概略図である。 シェア刃でフィルムをスリットするとき（シェアカット時）の一例を示す概略図（フィルムの流れ方向に対する側面図）である。 本発明において使用することのできるレザー刃の一例を示す概略図であって、（ａ）が側面図であり、（ｂ）が正面図である。 図１０の太枠部分を拡大した概略図である。 レザー刃でフィルムをスリットするとき（レザーカット時）の一例を示す概略図（フィルムの流れ方向に対する側面図）である。 本発明において使用することのできるレザー刃の一例を示す概略図（レザー刃の刃先の粗さを測定する位置を示す概略図）である。 フィルムをスリットするときのスリット位置の一例を示す概略図である。

以下に本発明について詳細に説明する。
本発明の液圧転写用ベースフィルムは、厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したとき、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上の場合には当該最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置が厚み方向に片側から２０〜８０％の位置にあり、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ未満の場合には算術平均高さ（Ｒａ）が２μｍ以下であり、当該液圧転写用ベースフィルムによれば、ロールから繰り出す際に破断しにくいという優れた効果を奏する。

本発明を何ら限定するものではないが、液圧転写用ベースフィルムをロールから繰り出す際の破断の原因はロール端面の溶着にあると考えられる。すなわちロールの表面、特にロールの端面に水分が付着すると、水分がロールの端面から浸入して速やかに液圧転写用ベースフィルムの隙間に広がり、液圧転写用ベースフィルムの表面を膨潤溶解させつつ、更に液圧転写用ベースフィルム内部へ浸透しながら再び乾燥することによって、接触している液圧転写用ベースフィルム間に局所的な溶着を引き起こすと推測される。このように生じた液圧転写用ベースフィルム同士の溶着は強弱があるが、特に破断を起こすような強い溶着は、長尺のフィルムの両端部分の除去、幅の調整、複数のフィルムへの分割などを目的としてフィルムをスリットした際に生じるスリット断面（スリットによって生じたフィルムの断面）にあるひげ（スリット時に端面が引き伸ばされた部分）が吸湿した後、膨潤溶解し、そのひげが他のスリット断面と接触したときに発生すると推定する。すなわち、破断を起こすような強い溶着を引き起こさないためには、ひげがないか、あるいはひげがあっても他のスリット断面と接触しにくい位置つまりスリット断面の厚み方向の中央部にあればよい。なお、スリット断面の厚み方向とは、スリット断面の流れ方向に対して垂直方向のことを意味する（図１および２を参照）。

本発明では、厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したときの最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上の場合に、上記のひげがある状態であると考える。このような場合、本発明では当該ひげが他のスリット断面と接触しにくい、スリット断面の厚み方向の中央部にあることを必要とする。すなわち、本発明では、当該最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置（ひげの位置）が厚み方向に片側から２０〜８０％の位置にあることが必要であり、２５〜７５％の位置にあることが好ましく、３０〜７０％の位置にあることが特に好ましい。なおスリット断面の厚み方向の端の高さの低い方を０％、高い方を１００％の位置とする。当該最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置が厚み方向の２０〜８０％の位置にあると、ひげが他のスリット断面と接触しにくいため、破断を起こすような強い溶着は起きにくい（図３を参照）。

また本発明では、厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したときの最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ未満の場合に、上記のひげがない状態であると考える。このような場合、ロールから繰り出す際の破断を抑制するためには、厚み方向の算術平均高さ（Ｒａ）が２μｍ以下であることが必要であり、１．８μｍ以下であることが好ましく、１．５μｍ以下であることが特に好ましい。厚み方向の算術平均高さ（Ｒａ）が２μｍ以下であると、良好にスリットされており、破断を起こすような強い溶着は起きにくい（図４を参照）。

本明細書において最大山高さ（Ｒｐ）および算術平均高さ（Ｒａ）はＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１で定義され、上記の最大山高さ（Ｒｐ）および算術平均高さ（Ｒａ）は、それぞれ、厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定した際に得られる厚み方向全体の粗さ曲線における最大山高さ（Ｒｐ）および算術平均高さ（Ｒａ）として求められ、具体的には実施例において後述する方法により求めることができる。

本発明の液圧転写用ベースフィルムとしては水溶性のフィルムを用いることができ、例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸またはその塩、澱粉およびゼラチンから選択される１種または２種以上から形成されるフィルムを用いるこおｔができる。中でも、重合度やけん化度、澱粉等の添加剤の配合等の諸条件を変化させることによって、必要な機械的強度や取り扱い中の耐湿性を制御することができるため、ポリビニルアルコールフィルムが好ましく用いられる。

液圧転写用ベースフィルムがポリビニルアルコール（以下「ポリビニルアルコール」を「ＰＶＡ」と略称する場合がある）フィルムである場合、当該ＰＶＡフィルムを形成するＰＶＡとしては、酢酸ビニル、ギ酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサティック酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、酢酸イソプロペニル等のビニルエステルの１種または２種以上を重合して得られるポリビニルエステルをけん化することにより得られるものを使用することができる。上記のビニルエステルの中でも、ＰＶＡの製造の容易性、入手容易性、コスト等の点から、酢酸ビニルが好ましい。

上記のポリビニルエステルは、単量体として１種または２種以上のビニルエステルのみを用いて得られたものが好ましく、単量体として１種のビニルエステルのみを用いて得られたものがより好ましいが、本発明の効果を損なわない範囲内であれば、１種または２種以上のビニルエステルと、これと共重合可能な他の単量体との共重合体であってもよい。

上記のビニルエステルと共重合可能な他の単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブテン等の炭素数２〜３０のα−オレフィン；（メタ）アクリル酸またはその塩；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｉ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｉ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルへキシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル等の（メタ）アクリル酸エステル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、ジアセトン（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸またはその塩、（メタ）アクリルアミドプロピルジメチルアミンまたはその塩、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミドまたはその誘導体等の（メタ）アクリルアミド誘導体；Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニルアミド；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、ｉ−プロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、ｉ−ブチルビニルエーテル、ｔ−ブチルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテル、ステアリルビニルエーテル等のビニルエーテル；（メタ）アクリロニトリル等のシアン化ビニル；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニル；酢酸アリル、塩化アリル等のアリル化合物；マレイン酸またはその塩、エステルもしくは酸無水物；イタコン酸またはその塩、エステルもしくは酸無水物；ビニルトリメトキシシラン等のビニルシリル化合物；不飽和スルホン酸などを挙げることができる。上記のポリビニルエステルは、前記した他の単量体の１種または２種以上に由来する構造単位を有することができる。

上記のポリビニルエステルに占める前記した他の単量体に由来する構造単位の割合は、ポリビニルエステルを構成する全構造単位のモル数に基づいて、２５モル％以下であることが好ましく、１５モル％以下であることがより好ましく、５モル％以下であることがさらに好ましい。当該割合が２５モル％を超えると、液圧転写用ベースフィルムと印刷層との親和性などが低下する傾向がある。

上記のＰＶＡは、本発明の効果を損なわない範囲内であれば、１種または２種以上のグラフト共重合可能な単量体によって変性されたものであってもよい。当該グラフト共重合可能な単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸またはその誘導体；不飽和スルホン酸またはその誘導体；炭素数２〜３０のα−オレフィンなどが挙げられる。ＰＶＡにおけるグラフト共重合可能な単量体に由来する構造単位の割合は、ＰＶＡを構成する全構造単位のモル数に基づいて、５モル％以下であることが好ましい。

上記のＰＶＡは、その水酸基の一部が架橋されていてもよいし架橋されていなくてもよい。また上記のＰＶＡは、その水酸基の一部がアセトアルデヒド、ブチルアルデヒド等のアルデヒド化合物などと反応してアセタール構造を形成していてもよいし、これらの化合物と反応せずアセタール構造を形成していなくてもよい。

上記のＰＶＡの重合度は５００〜３０００の範囲内であることが好ましく、７００〜２８００の範囲内であることがより好ましく、１０００〜２５００の範囲内であることがさらに好ましい。ＰＶＡの重合度が上記下限以上であることにより、得られる液圧転写用ベースフィルムの機械的強度が不足することによる破断を抑制することができる。一方、ＰＶＡの重合度が上記上限以下であることにより、液圧転写用ベースフィルムを製造する際の生産効率が向上し、また、液圧転写用ベースフィルムひいては液圧転写用フィルムの水溶性が低下するのを抑制することができて経済的な工程速度で液圧転写を行うのが容易になる。なお、本明細書でいうＰＶＡの重合度はＪＩＳ Ｋ６７２６−１９９４の記載に準じて測定した平均重合度を意味する。

上記のＰＶＡのけん化度は８０〜９９モル％の範囲内であることが好ましく、８３〜９６モル％の範囲内であることがより好ましく、８５〜９０モル％の範囲内であることがさらに好ましい。ＰＶＡのけん化度が上記範囲内にあることにより、液圧転写用ベースフィルムひいては液圧転写用フィルムの水溶性が低下するのを抑制することができて経済的な工程速度で液圧転写を行うのが容易になる。なお、本明細書におけるＰＶＡのけん化度とは、ＰＶＡが有する、けん化によってビニルアルコール単位に変換され得る構造単位（典型的にはビニルエステル単位）とビニルアルコール単位との合計モル数に対して当該ビニルアルコール単位のモル数が占める割合（モル％）をいう。けん化度はＪＩＳ Ｋ６７２６−１９９４の記載に準じて測定することができる。

上記のＰＶＡフィルムに可塑剤を含有させることで柔軟性を付与することができる。可塑剤としては多価アルコールが好ましく、具体例としては、エチレングリコール、グリセリン、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジグリセリン、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリメチロールプロパンなどを挙げることができる。ＰＶＡフィルムにおける可塑剤の含有量はＰＶＡ１００質量部に対して２０質量部以下であるのが好ましく、１５質量部以下であるのがより好ましい。可塑剤の含有量が２０質量部を超えると、ＰＶＡフィルムのブロッキングが生じる場合がある。

また、液圧転写用ベースフィルムに印刷層を形成する際に必要な機械的強度を付与し、液圧転写用ベースフィルムを取り扱う際の耐湿性を維持し、あるいは印刷層が形成された液圧転写用ベースフィルムを液面に浮かべた際の液体の吸収による柔軟化の速度、液面での延展性、液体中での拡散に要する時間、液圧転写工程における変形のし易さ等を調節することなどを目的として、上記のＰＶＡフィルムに澱粉および／またはＰＶＡ以外の水溶性高分子を含有させることが好ましい。

澱粉としては、例えば、コーンスターチ、馬鈴薯澱粉、甘藷澱粉、コムギ澱粉、コメ澱粉、タピオカ澱粉、サゴ澱粉等の天然澱粉類；エーテル化加工、エステル化加工、酸化加工等が施された加工澱粉類などを挙げることができ、特に加工澱粉類が好ましい。ＰＶＡフィルムにおける澱粉の含有量はＰＶＡ１００質量部に対して１５質量部以下であるのが好ましく、１０質量部以下であるのがより好ましい。澱粉の含有量が１５質量部を超えると、液圧転写用ベースフィルムや液圧転写用フィルムの耐衝撃性が低下して脆くなり、工程通過性が低下する場合がある。

ＰＶＡ以外の水溶性高分子としては、例えば、デキストリン、ゼラチン、にかわ、カゼイン、シェラック、アラビアゴム、ポリアクリル酸アミド、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリビニルメチルエーテル、メチルビニルエーテルと無水マレイン酸の共重合体、酢酸ビニルとイタコン酸の共重合体、ポリビニルピロリドン、セルロース、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、アルギン酸ナトリウムなどが挙げられる。ＰＶＡフィルムにおけるＰＶＡ以外の水溶性高分子の含有量はＰＶＡ１００質量部に対して１５質量部以下であるのが好ましく、１０質量部以下であるのがより好ましい。ＰＶＡ以外の水溶性高分子の含有量が１５質量部を超えると、液圧転写時における液圧転写用ベースフィルムの溶解性および分散性が低下する場合がある。

また、印刷層が形成された液圧転写用フィルムを液面に浮かべた際の液体の吸収による柔軟化の速度、液面での延展性、液体中への拡散に要する時間等を調節する目的で、上記のＰＶＡフィルムにホウ素系化合物や界面活性剤を含有させることが好ましい。

ホウ素系化合物としては、ホウ酸や硼砂が好ましい。ＰＶＡフィルムにおけるホウ素系化合物の含有量はＰＶＡ１００質量部に対して５質量部以下であるのが好ましく、３質量部以下であるのがより好ましい。ホウ素系化合物の含有量が５質量部を超えると、液圧転写用ベースフィルムや液圧転写用フィルムの水溶性が低下し経済的な工程速度で液圧転写を行うのが困難になる場合がある。

界面活性剤としては特に制限はなく、公知のアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤などを用いることができる。ＰＶＡフィルムにおける界面活性剤の含有量は、ＰＶＡ１００質量部に対して５質量部以下であるのが好ましく、１質量部以下であるのがより好ましい。界面活性剤の含有量が５質量部を超えると、液圧転写用ベースフィルムが密着しやすくなって、取り扱い性が低下する場合がある。

ＰＶＡフィルムには、上記した成分以外にも、熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、フィラー等の他の成分を含有させることができる。これらの他の成分の含有量は、その種類にもよるが、通常、ＰＶＡ１００質量部に対して１０質量部以下であるのが好ましく、５質量部以下であるのがより好ましい。他の成分の含有量が１０質量部を超えると、液圧転写用ベースフィルムの耐衝撃性が悪化する場合がある。

本発明の液圧転写用ベースフィルムの水分率は、１〜６質量％の範囲内であることが好ましい。水分率が１質量％未満である場合には、液圧転写用ベースフィルムの耐衝撃性が低下して裂け易くなるだけでなく、静電気が発生しやすくなるため、液圧転写用ベースフィルムに埃やゴミが付着するおそれがある。その結果、例えば、液圧転写用ベースフィルム上に印刷を行った場合には印刷抜けが起こる場合がある。水分率はより好ましくは１．５質量％以上、さらに好ましくは２質量％以上である。また、水分率が６質量％を超える場合には、ロールから液圧転写用ベースフィルムを繰り出す時に液圧転写用ベースフィルムが伸びる場合がある。その結果、例えば、液圧転写用ベースフィルム上に印刷を行ったときに印刷パターンがぼやけたり、多色印刷を施したときには印刷ずれが起きたりする場合がある。水分率はより好ましくは４質量％以下である。

本発明の液圧転写用ベースフィルムを得るためのスリット前のフィルムの製膜方法に特に制限はなく、流延法、押出法、溶融法、インフレーション法等により製膜されたフィルムを使用することができる。製膜後のスリット前のフィルムや液圧転写用ベースフィルムは無延伸でもよいし、用途に合わせて機械特性を改善する目的で、１軸延伸または２軸延伸を施すこともでき、特に限定されない。

本発明の液圧転写用ベースフィルムの厚みは、液体への溶解性と工程通過性のバランスを勘案して適宜選択すればよいが、通常、１０〜１００μｍの範囲内、好ましくは２０〜８０μｍの範囲内、さらに好ましくは３０〜５０μｍの範囲内であるのがよい。厚みが１０μｍ未満になると、液圧転写用ベースフィルムや液圧転写用フィルムの強度が不足して工程通過性が低下する場合がある。一方、厚みが１００μｍを超えると、液圧転写用ベースフィルムや液圧転写用フィルムの水溶性が低下し経済的な工程速度で液圧転写を行うのが困難になる場合がある。

本発明の液圧転写用ベースフィルムの長さおよび幅には特に制限はないが、印刷時の生産性の観点から、長さは１ｍ以上であるのが好ましく、１００ｍ以上であるのがより好ましく、１０００ｍ以上であるのがさらに好ましい。液圧転写用ベースフィルムの幅は３０ｃｍ以上であるのが好ましく、４０ｃｍ以上であるのがより好ましく、５０ｃｍ以上であるのがさらに好ましい。液圧転写用ベースフィルムの幅が３０ｃｍ未満であると、印刷時の生産性が低下する場合がある。液圧転写用ベースフィルムの幅は４ｍ以下であるのが好ましく、３ｍ以下であるのがさらに好ましい。液圧転写用ベースフィルムの幅が４ｍを超えると、均一な厚みを有する液圧転写用ベースフィルムの生産が困難になる場合がある。

また、液圧転写用ベースフィルムに印刷層を形成する際の印刷適性を向上させたり、液圧転写用ベースフィルム表面のスリップ性を向上させたりするために、液圧転写用ベースフィルムの表面にマット処理が施されていることが好ましい。マット処理の方法として、製膜時にロールまたはベルト上のマット表面をフィルムに転写させるオンラインマット処理法、製膜されたフィルムを一旦ロールに巻き取った後にエンボス処理を施す方法などが挙げられる。マット処理が施された面の算術平均高さ（Ｒａ）は、０．５μｍ以上であることが好ましく、１μｍ以上であることがより好ましい。算術平均高さ（Ｒａ）の上限としては、例えば、１０μｍが挙げられる。算術平均高さ（Ｒａ）が０．５μｍ未満であると十分なスリップ性が得られにくい。また、最大高さ（Ｒｚ）で１μｍ以上であることが好ましく、３μｍ以上であることがより好ましい。最大高さ（Ｒｚ）の上限としては、例えば、２０μｍが挙げられる。最大高さ（Ｒｚ）が０．５μｍ未満であると十分なスリップ性が得られにくい。

液圧転写用ベースフィルムは、得られる液圧転写用フィルムを用いて液圧転写を行う際の工程速度などの観点から、２０℃の水中での溶解時間が５分以下であることが好ましく、３分以下であることがより好ましく、１分以下であることがさらに好ましく、また、１０秒以上であることが好ましく、３０秒以上であることがより好ましい。
ここで、当該溶解時間は以下のようにして測定される。すなわち、まず液圧転写用ベースフィルムから長さ４０ｍｍ×幅１０ｍｍの長方形のサンプルを切り出し、５０ｍｍ×５０ｍｍのプラスチック板に長さ３５ｍｍ×幅２３ｍｍの長方形の窓（穴）を開けたもの２枚の間に、サンプルの長さ方向が窓の長さ方向に平行でかつサンプルが窓の幅方向ほぼ中央に位置するように挟み込んで固定する。一方、５００ｍｌのビーカーに３００ｍｌの水を入れ、回転数２８０ｒｐｍで３ｃｍ長のバーを備えたマグネティックスターラーで攪拌しつつ、水温を２０℃に調整しておき、上記したプラスチック板に固定したサンプルをマグネティックスターラーのバーに接触させないように注意しながら、ビーカー内に浸漬する。そして、水に浸漬してから、水中に分散したサンプル片が完全に消失するまでの時間を測定し、これを溶解時間とする。
液圧転写用ベースフィルムの水溶性は、それを形成する素材の種類や量を調整したり、厚みを特定の範囲にするなど、公知の方法により調整することができる。なお、一般に、上記のような水溶性を有するフィルムのスリット断面を制御するのは、例えば光学フィルムの製造原料に使用されるような非水溶性または水溶性の低いＰＶＡフィルムのスリット断面を制御するのと比べて難しい。

本発明の液圧転写用ベースフィルムはスリット前のフィルムをスリット（切断）することにより得ることができる。このようなスリットとしては、例えば、長尺のフィルムの両端部分の除去や幅の調整を目的とするもの、さらには長尺のフィルムを流れ方向にスリットして複数のフィルムへ分割することを目的とするものなどが挙げられる。スリットの方法に特に制限はなく、例えば、シェア刃、レザー刃、丸刃等の刃物を用いてスリットする方法や、レーザーを用いてスリットする方法などが挙げられる。これらの中でも、スリット断面の表面形状を容易に制御することができて本発明の液圧転写用ベースフィルムの製造が容易になる点で、シェア刃を用いてスリットする方法（シェアカット法；上刃と下刃の側面を擦り合わせてはさみのようにスリットする方法）、または、レザー刃を用いてスリットする方法（レザーカット法；レザー刃を固定してフィルムを引っ張ることによりスリットする方法）が好ましく、特に後述する形態のシェアカット法またはレザーカット法がより好ましい。なお、シェアカット法で使用される上刃および下刃ならびにレザーカット法で使用されるレザー刃としては図５〜８、１０および１１に示したようなものを使用することができる。また、シェアカット法としては図９に示すような態様を採用することができ、レザーカット法としては図１２に示すような態様を採用することができる。

上記のシェアカット法として、シェア刃を用いてスリット前のフィルムをスリットする際に、上刃の刃先角度を３０〜９０°とし、上刃と下刃のラップ量を０．１〜０．８ｍｍとし、抱き角を２〜１００°とし、上刃を駆動させない方法が挙げられる。このような方法でスリットすればスリット断面の表面形状が制御された液圧転写用ベースフィルムを容易に得ることができる。

上記のシェアカット法においては、上刃の刃先角度（図６においてはＤの角度）が３０〜９０°であることが必要であり、４５〜７５°であることが好ましい。上刃の刃先角度が上記下限以上であることによりスリット断面の厚み方向の端にひげが発生するのを抑制することができる。また、上刃の刃先角度が上記上限以下であることによりスリット不良の発生を抑制することができる。

また上刃の逃げ角（図６においてはＥの角度）が１．０〜５．０°であることが好ましく、２．０〜４．０°であることがより好ましい。また、上刃は小刃が設けられたものであることが好ましい。このような上刃を用いることにより、スリット断面の表面形状をより容易に制御することができる。

上刃の材質としては、例えば、ハイス鋼、ダイス鋼、ステンレス鋼、セラミックス、超硬合金などが挙げられる。上刃のサイズに特に制限はないが、外径（図５においてはＢの長さ）の例としては、３０〜２００ｍｍ（好ましくは５０〜１５０ｍｍ）が挙げられ、厚み（最大厚み；図５においてはＣの長さ）の例としては、０．１〜３ｍｍ（好ましくは０．５〜１．５ｍｍ）が挙げられる。

上記のシェアカット法において、下刃の種類に特に制限はないが、逃げ角（図８においてはＩの角度）が１．０〜５．０°であるものを好ましく使用することができ、当該逃げ角は、２．０〜４．０°であることがより好ましい。このような下刃を用いることにより、スリット断面の表面形状をより容易に制御することができる。

下刃の材質としては、例えば、ハイス鋼、ダイス鋼、ステンレス鋼、セラミックス、超硬合金などが挙げられる。下刃のサイズに特に制限はないが、外径（図７においてはＧの長さ）の例としては、３０〜２００ｍｍ（好ましくは４０〜１５０ｍｍ）が挙げられ、厚み（最大厚み；図７においてはＨの長さ）の例としては、２〜３０ｍｍ（好ましくは５〜１５ｍｍ）が挙げられる。

上記のシェアカット法においては、上刃と下刃のラップ量（図９においてはＪの長さ）が０．１〜０．８ｍｍであることが必要であり、０．２〜０．７ｍｍであることが好ましい。上刃と下刃のラップ量が上記下限以上であることによりスリット不良の発生を抑制することができる。また、上刃と下刃のラップ量が上記上限以下であることによりスリット断面の厚み方向の端にひげが発生するのを抑制することができる。

上記のシェアカット法においては、抱き角（図９においてはＫの角度）が２〜１００°であることが必要であり、３〜９０°であることが好ましく、３〜８０°であることがより好ましい。抱き角が上記範囲内にあることによりスリット断面の厚み方向の端にひげが発生するのを抑制することができる。

シェアカット法では、通常、フィルムを下刃に沿わせてフィルムと下刃の外周速度とが実質的に同じになるようにしながらフィルムをスリットする。上記のシェアカット法において、フィルムの移動速度ひいては下刃の外周速度（フィルム移動方向への速度）は、２０〜２００ｍ／分であることが好ましく、４０〜１５０ｍ／分であることがより好ましい。

また上記のシェアカット法においては、上刃を実質的に駆動させないことが必要である。上刃の駆動がないことで、フィルムの移動とともに上刃がフィルム移動方向に自由回転し、スリット断面にひげが発生するのを抑制することができる、あるいは、ひげが発生してもスリット断面の厚み方向の中央部に発生するようにすることができる。上刃の外周速度（フィルム移動方向への速度）は、フィルムの移動速度に対して、１．０５倍以下であるのが好ましく、１．０１倍以下であるのがより好ましく、１．００倍以下であるのがさらに好ましい。

上記のレザーカット法として、レザー刃を用いてスリット前のフィルムをスリットする際に、レザー刃の刃先の最大高さ（Ｒｚ）を１μｍ未満とする方法が挙げられる。このような方法でスリットすることによっても、スリット断面の表面形状が制御された液圧転写用ベースフィルムを容易に得ることができる。

上記のレザーカット法においては、レザー刃の刃先の最大高さ（Ｒｚ）が１μｍ未満であることが必要であり、０．９μｍ未満であることが好ましく、０．８μｍ未満であることがより好ましい。当該最大高さ（Ｒｚ）が上記上限未満であることによりスリット断面の厚み方向の端にひげが発生するのを抑制することができる。なお、本明細書において最大高さ（Ｒｚ）はＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１で定義され、レザー刃の刃先の最大高さ（Ｒｚ）は図１３に示すようにレザー刃の刃先の粗さを測定した際に得られる刃先全体の粗さ曲線における最大高さ（Ｒｚ）として求められ、具体的には実施例において後述する方法により求めることができる。

上記のレザーカット法においては、レザー刃の刃先角度（図１１においてはＯの角度；刃先角度<１>）は１０〜５０°であることが好ましく、１５〜４５°であることがより好ましい。またレザー刃の両小刃部分のなす角（図１１においてはＰの角度；刃先角度<２>）は３０°以下であることが好ましく、２５°以下であることがより好ましい。このような構成とすることにより、スリット断面の表面形状をより容易に制御することができる。

レザー刃の材質としては、例えば、ハイス鋼、ダイス鋼、ステンレス鋼、セラミックス、超硬合金などが挙げられる。レザー刃の厚み（最大厚み；図１０においてはＮの長さ）の例としては、０．０５〜１ｍｍ（好ましくは０．１〜０．９ｍｍ）が挙げられる。

上記のレザーカット法において、レザー刃とフィルムのなす角（図１２においてはＱの角度）が１０〜６０°であることが好ましく、１５〜５５°であることがより好ましい。レザー刃とフィルムのなす角が上記範囲内にあることにより、スリット断面の厚み方向の端にひげが発生するのを抑制することができる。

上記のレザーカット法において、溝付ロールを使用して、フィルムを溝付きロールに沿わせて屈曲させると、スリット断面にひげが発生するのを抑制することができる、あるいは、ひげが発生してもスリット断面の厚み方向の中央部に発生するようにすることができるため、好ましい。

上記のレザーカット法において、フィルムの移動速度は２０〜２００ｍ／分であることが好ましく、４０〜１５０ｍ／分であることがより好ましい。

本発明の液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施すことにより液圧転写用フィルムとすることができる。当該印刷方法に特に制限はなく、公知の印刷方式を採用することによって印刷層を形成することができ、例えば、グラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷、ロールコート等を採用することができる。当該印刷は、液圧転写用ベースフィルムに印刷インクによって直接行ってよいし、印刷層を他のフィルム上に一旦形成した後で、それを液圧転写用ベースフィルムに転写することによって印刷を行うこともできる。前者のように液圧転写用ベースフィルムに印刷インクによって直接印刷を行う場合には印刷インクの組成の制限や乾燥工程の問題、多色印刷の際の色ずれの問題などが発生する場合があるため、後者のように印刷層を他のフィルムに一旦形成した後で、それを液圧転写用ベースフィルムに転写することによって印刷を行うのが好ましい。印刷に使用される印刷インクとしては従来公知のものを用いることができる。

上記の液圧転写用フィルムを印刷が施された面を上にして水等の液体の液面に浮かべ、その上方から各種成形体などの被転写体を押し付けることにより液圧転写を行うことができる。より詳細な液圧転写方法としては、例えば、液圧転写用フィルムを印刷が施された面を上にして液面に浮かべると共にインク活性剤を吹き付けるなどして印刷層を活性化させる第１工程、液面に浮かべた液圧転写用フィルムの上方から被転写体を被転写面が下方になるようにして降下させて押し付ける第２工程、液圧転写用フィルムの印刷層が被転写体の表面に十分に固着した後で該液圧転写用フィルムにおける液圧転写用ベースフィルム部分を除去する第３工程、被転写面に印刷層が転写させた被転写体を十分に乾燥させる第４工程の各工程からなる液圧転写方法が挙げられる。

被転写体の種類に特に制限はなく、例えば、木、合板、パーティクルボード等の木質基材；各種プラスチック類；石膏ボード；パルプセメント板、スレート板、石綿セメント板等の繊維セメント板；珪酸カルシウム板；珪酸マグネシウム板；ガラス繊維補強セメント；コンクリート；鉄、ステンレス、銅、アルミニウム等の金属の板；これらの複合物などが挙げられる。被転写体は、その表面の形状が平坦であっても、粗面であっても、凹凸形状を有していても、いずれでもよいが、凹凸のある立体面や曲面を有する被転写体であることが、液圧転写の利点をより効果的に活用することができることから好ましい。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれによって何ら限定を受けるものではない。なお、レザー刃の刃先の粗さおよび液圧転写用ベースフィルムのスリット断面の表面粗さの測定方法を以下に記す。

レザー刃の刃先の粗さの測定
レザー刃の刃先の粗さの測定には形状測定レーザマイクロスコープ「ＶＫ−Ｘ２００」（キーエンス社製）を用いた。具体的には、レザー刃の刃先を１５００倍で観察して、図１３に示すように刃先全ての粗さ測定を行い、最大高さ（Ｒｚ）を求めた。

スリット断面の表面粗さの測定
スリット断面の表面粗さの測定には形状測定レーザマイクロスコープ「ＶＫ−Ｘ２００」（キーエンス社製）を用いた。具体的には、液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロールの両方の端面において、ロールの外周面側に位置するフィルムのスリット断面（０％）からロールの中心に最も近い位置にあるフィルムのスリット断面までの距離を１００％とした際に、０〜１０％の位置、４５〜５５％の位置および９０〜１００％の位置でそれぞれ任意の１箇所（液圧転写用ベースフィルム１枚分のスリット断面）を５００倍で観察し、計６箇所の中で最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置（スリット断面の厚み方向の位置）が最も厚み方向の端に近い（０％もしくは１００％に近い）１箇所について、上記装置を用いて厚み方向に表面粗さを測定し、得られた最大山高さ（Ｒｐ）および算術平均高さ（Ｒａ）の各値を採用した。

［実施例１］
スリット前のフィルムとしてＰＶＡフィルム（株式会社クラレ製ポバールフィルムＶＦ−ＨＤ、厚み：３０μｍ、幅：７００ｍｍ、長さ：１０００ｍ、水分率：２．８％、２０℃の水中での溶解時間：５０秒）を用い、幅５００ｍｍになるように両端部をスリットし（スリット位置については図１４に示すようにした）、得られた液圧転写用ベースフィルムを紙管（内径７５ｍｍ、外径９０ｍｍの紙製の円筒）に巻き取ってロールとした。この際、スリット条件は以下のようにした。
《スリット条件》
［方法］シェアカット法
［上刃］図５および６に示すような形状を有する上刃
・刃先角度（Ｄ）：７５°
・逃げ角（Ｅ） ：２°
・材質 ：ハイス鋼
・内径（Ａ） ：６６ｍｍ
・外径（Ｂ） ：９８ｍｍ
・厚み（Ｃ） ：０．８ｍｍ（最大厚み）
［下刃］図７および図８に示すような形状を有する下刃
・逃げ角（Ｉ） ：３°
・材質 ：ダイス鋼
・内径（Ｆ） ：５５ｍｍ
・外径（Ｇ） ：８０ｍｍ
・厚み（Ｈ） ：１０ｍｍ（最大厚み）
［操作］図９に示すようにスリットした。
・上刃と下刃のラップ量（Ｊ）：０．５ｍｍ
・抱き角（Ｋ） ：１６°
・フィルムの移動速度（下刃の外周速度）：４０ｍ／分
・上刃駆動 ：駆動なし（自由回転）
・巻き取り張力 ：１００Ｎ／ｍ
・巻き出し張力 ：５０Ｎ／ｍ

得られたロールを用いて、上記した方法にしたがってスリット断面の表面粗さの測定を行った。結果を表１に示した。

また得られたロールを室温２０℃、相対湿度６０％に加湿空調した室内にて繰り出し装置に装着し、３０ｍ／分の速度で液圧転写用ベースフィルムを連続的に繰り出し、その片面に印刷層を形成した。この際、ロールの端面における液圧転写用ベースフィルムの剥離音の回数および液圧転写用ベースフィルムの破断回数を数えた。
この評価を同様の手法にて製造した５本のロールに対して行い、それぞれの平均値（小数点以下第１位を四捨五入）を得た。結果を表１に示した。

［実施例２〜４および比較例１〜４］
スリット条件を表１のように変更したこと以外は実施例１と同様にして液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロールを得て、実施例１と同様にしてその評価を行った。結果を表１に示した。

実施例１〜４では、液圧転写用ベースフィルムをロールから繰り出す際に、ロールの端面における液圧転写用ベースフィルムの溶着による剥離音がほとんどなく、液圧転写用ベースフィルムの破断もなかった。一方、比較例１〜４では、溶着による剥離音があり、液圧転写用ベースフィルムの破断が頻発した。

本発明の液圧転写用ベースフィルムは、ロールから繰り出す際の破断を防止することができるため、生産ロスが少なくなり、生産性が向上する。

１：液圧転写用ベースフィルム、１’：スリットされるフィルム、２：ロール、３：スリット断面、４：粗さ曲線の平均線、５：最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置、６：ひげ、１１：シェア刃の上刃、１２：刃先、１３：小刃、１４：スリットされるフィルム面に垂直な線、１５：シェア刃の下刃、１６：刃先、１７：スリットされるフィルム面に垂直な線、２０：レザー刃、２１：刃先、３０：刃物、Ａ：シェア刃の上刃の内径、Ｂ：シェア刃の上刃の外径、Ｃ：シェア刃の上刃の厚み、Ｄ：シェア刃の上刃の刃先角度、Ｅ：シェア刃の上刃の逃げ角、Ｆ：シェア刃の下刃の内径、Ｇ：シェア刃の下刃の外径、Ｈ：シェア刃の下刃の厚み、Ｉ：シェア刃の下刃の逃げ角、Ｊ：シェアカット時の上刃と下刃のラップ量、Ｋ：シェアカット時の抱き角、Ｌ：レザー刃の幅、Ｍ：レザー刃の長さ、Ｎ：レザー刃の厚み、Ｏ：レザー刃の刃先角度（刃先角度<１>）、Ｐ：レザー刃の両小刃部分のなす角（刃先角度<２>）、Ｑ：レザーカット時のレザー刃とフィルムのなす角。

Claims (8)

1. 液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロールであって、
   厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したときの最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上であり、前記最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置が厚み方向に片側から２０〜８０％の位置にある液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール。
2. 前記液圧転写用ベースフィルムがポリビニルアルコールフィルムである、請求項１に記載のロール。
3. ポリビニルアルコールフィルムを構成するポリビニルアルコールのけん化度が８０〜９９モル％である、請求項２に記載のロール。
4. ポリビニルアルコールフィルムを構成するポリビニルアルコールの重合度が５００〜３０００である、請求項２または３に記載のロール。
5. 前記液圧転写用ベースフィルムの２０℃水中での溶解時間が５分以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載のロール。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のロールを構成する液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施してなる液圧転写用フィルム。
7. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のロールから液圧転写用ベースフィルムを繰り出す工程と、繰り出された液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施す工程とを有する液圧転写用フィルムの製造方法。
8. 請求項７に記載の液圧転写用フィルムを印刷が施された面を上にして液面に浮かべる工程と浮かべた液圧転写用フィルムの上方から被転写体を押し付ける工程とを有する液圧転写方法。

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