JP6091275B2 - 曲げ加工中の金属管の管厚を測定する方法及び装置 - Google Patents
曲げ加工中の金属管の管厚を測定する方法及び装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6091275B2 JP6091275B2 JP2013057588A JP2013057588A JP6091275B2 JP 6091275 B2 JP6091275 B2 JP 6091275B2 JP 2013057588 A JP2013057588 A JP 2013057588A JP 2013057588 A JP2013057588 A JP 2013057588A JP 6091275 B2 JP6091275 B2 JP 6091275B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thickness
- metal tube
- bending
- tube
- measuring
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims description 86
- 238000005452 bending Methods 0.000 title claims description 55
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 12
- 239000000523 sample Substances 0.000 claims description 20
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 14
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 4
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 14
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 11
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 230000012447 hatching Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 230000002250 progressing effect Effects 0.000 description 1
Images
Description
本発明は、曲げ加工中の金属管の管厚を測定する方法及び装置に関するもので、特に、オンラインで金属管の背面の管厚を測定する方法とその装置に関するものである。
石油化学プラント、ゴミ処理プラント等エネルギープラントの建設が積極的に行われ、各種流体を搬送するパイプとして、直管を曲げ加工した曲げ管を含む金属管が多く使用されるようになり、この事から曲げ管の製造技術は、減肉率を抑制する技術が開発される等日進月歩している。
一方、曲げ管の品質を保証する金属管の背面の管厚を測定する技術は、曲げ管を曲げ機から検査定盤に載せかえて、決められた測定点にチョーク等を使用してプロットし、その測定点に超音波厚さ計を用いて検査員が手動で測定してデータを検査表に記載しる方法が取られている。特許文献１に記載された発明には、小口径の配管のベンド部に対して容易にしかも短時間で非破壊検査を行うことが示されている。
上記特許文献１に記載された非破壊検査冶具及び超音波非破壊検査装置の発明には、当該特許文献１の図９において、ベンド部の両端部を固定して、探触子をベンド部の背側の外周面の長手方向に摺動走査させて全領域について非破壊検査を行うことが示されている。これらは曲げ管をオフラインで手動又は自動で測定する方法であるため、曲げ途中でのオンラインで曲げ管の背側の肉厚を測定することができない。
本願発明は、かかる状況に鑑みてなされたものであって、その目的は、曲げ加工中の金属管の背面の管厚の測定をオンライン化することで検査作業の高効率化をはかり、又、取り扱いが簡単で、かつ安価な曲げ加工中の金属管の背面の管厚を測定する方法及び装置を提供することである。
本願発明は、かかる状況に鑑みてなされたものであって、その目的は、曲げ加工中の金属管の背面の管厚の測定をオンライン化することで検査作業の高効率化をはかり、又、取り扱いが簡単で、かつ安価な曲げ加工中の金属管の背面の管厚を測定する方法及び装置を提供することである。
本発明者は、前記課題に関して鋭意研究を行った結果、下記の知見を得た。
すなわち、金属管の加熱部に曲げモーメントを作用させて変形させ、その直後の部分を冷却する金属管の曲げ加工方法に於いて、該冷却部分の冷却水と該金属管の接触点である水冷線の近傍に金属管の管厚を測定する装置の超音波厚さ計のプローブを収納したケースを、該金属管の曲げ中心ｏに垂直方向に移動できるように配設し、該ケースを必要に応じて駆動装置を駆動して該金属管の背面に押し付け、該プローブと該金属管の表面との間に予め設定した隙間を形成して、該隙間を該冷却水が通過できるようにすることで、該冷却水を接触媒質として利用して該金属管の背面の管厚を測定することが出来ることを見出した。
すなわち、金属管の加熱部に曲げモーメントを作用させて変形させ、その直後の部分を冷却する金属管の曲げ加工方法に於いて、該冷却部分の冷却水と該金属管の接触点である水冷線の近傍に金属管の管厚を測定する装置の超音波厚さ計のプローブを収納したケースを、該金属管の曲げ中心ｏに垂直方向に移動できるように配設し、該ケースを必要に応じて駆動装置を駆動して該金属管の背面に押し付け、該プローブと該金属管の表面との間に予め設定した隙間を形成して、該隙間を該冷却水が通過できるようにすることで、該冷却水を接触媒質として利用して該金属管の背面の管厚を測定することが出来ることを見出した。
本願請求項１の発明は、以上の知見を基になされたものである。
本願請求項１の発明を実施するための金属管の管厚を測定する装置は下記の構成からなる。
すなわち、曲げ加工中の金属管の冷却部分の冷却水と該金属管の接触点である水冷線の近傍の管厚を測定するためのプローブと、該プローブを収納したケースと、該プローブと該金属管の表面との隙間を調整した後ロックするセットボルトと、該プローブと該金属管の表面との該隙間を一定に確保するため該ケースに取付けたローラと、該ケースと該金属管の表面との距離を駆動して可変する駆動装置を備えてなることを特徴とするものである。
すなわち、曲げ加工中の金属管の冷却部分の冷却水と該金属管の接触点である水冷線の近傍の管厚を測定するためのプローブと、該プローブを収納したケースと、該プローブと該金属管の表面との隙間を調整した後ロックするセットボルトと、該プローブと該金属管の表面との該隙間を一定に確保するため該ケースに取付けたローラと、該ケースと該金属管の表面との距離を駆動して可変する駆動装置を備えてなることを特徴とするものである。
本願請求項１の発明の基本的な測定原理を説明する。
図１は、本発明の基本的な原理を説明する図であり、図２の正面図のＡ−Ａから下側を拡大した図で、曲げ加工中の金属管の曲げ部の背面に管厚を測定する装置を押し付けた状態を示す図である。
曲げ加工中の金属管の曲げ部の背面の管厚を測定するため、金属管の管厚を測定する装置１００のプローブ１０１を収納したケース１０３を、駆動装置１０２を用いて金属管の曲げ中心ｏ方向に駆動して、冷却部分の冷却水８と金属管２の接触点である水冷線の近傍にセットした状態を示す図であり、この時、プローブ１０１と金属管２の表面との間に適宜の隙間ｇが保たれるようにセットボルト１０５を用いて予め調整しておき、この隙間ｇを通過する冷却水８をハッチィングで示すように接触媒質として利用するようにしている。
又、プローブ１０１と金属管２の表面との隙間ｇを一定に保つため、駆動装置１０２を用いて、ローラ１０４が金属管２の表面に接触するまで押し付けている。
図１は、本発明の基本的な原理を説明する図であり、図２の正面図のＡ−Ａから下側を拡大した図で、曲げ加工中の金属管の曲げ部の背面に管厚を測定する装置を押し付けた状態を示す図である。
曲げ加工中の金属管の曲げ部の背面の管厚を測定するため、金属管の管厚を測定する装置１００のプローブ１０１を収納したケース１０３を、駆動装置１０２を用いて金属管の曲げ中心ｏ方向に駆動して、冷却部分の冷却水８と金属管２の接触点である水冷線の近傍にセットした状態を示す図であり、この時、プローブ１０１と金属管２の表面との間に適宜の隙間ｇが保たれるようにセットボルト１０５を用いて予め調整しておき、この隙間ｇを通過する冷却水８をハッチィングで示すように接触媒質として利用するようにしている。
又、プローブ１０１と金属管２の表面との隙間ｇを一定に保つため、駆動装置１０２を用いて、ローラ１０４が金属管２の表面に接触するまで押し付けている。
なお、駆動装置は、エアーシリンダー、油圧シリンダー、電動モータ等を意味し、本図はエアーシリンダーの場合である。
又、駆動装置にはケースの回り止め機能が付いている（図示せず）。
又、駆動装置にはケースの回り止め機能が付いている（図示せず）。
図２は、金属管の管厚を測定する装置１００を示し、金属管の曲げ中心ｏ方向に駆動するように配設する。
本発明の、金属管の管厚を測定する方法及び装置を用いることで、曲げ加工中の金属管の背面の管厚の測定をオンライン化でき、生産性の向上に寄与することが出来る。
本願請求項１を実施するための形態
実施の形態１
図３に、本願請求項１の本発明を実施するための説明図を示す。
図３の（Ａ）は、曲げ待機中の曲げ機と金属管の管厚を測定する装置１００の関係位置を示す図。
図３の（Ｂ）は、曲げ加工中の図で、金属管２の背面に、金属管の管厚を測定する装置１００のプローブ１０１を収納したケース１０３を、駆動装置１０２を用いて金属管の曲げ中心ｏ方向に駆動して冷却部分の冷却水８と金属管２の接触点である水冷線の近傍にローラ１０４が接触するまで押し付けた状態を示す図である。
この時には、予めプローブ１０１と金属管２の表面との間に適宜の隙間ｇが保たれるように調整されており、この隙間ｇを通過する冷却水８を接触媒質として利用するようにしている。
金属管の管厚の測定値は厚さ変換器６の出力信号ｔと、アームの旋回角度検出器５の出力信号θと共に記録計９に送られ記録される。
金属管の管厚の測定値ｔは、旋回角度θをパラメータとして、任意に設定した旋回角度ピッチでオンラインで記録計９に記録される。
実施の形態１
図３に、本願請求項１の本発明を実施するための説明図を示す。
図３の（Ａ）は、曲げ待機中の曲げ機と金属管の管厚を測定する装置１００の関係位置を示す図。
図３の（Ｂ）は、曲げ加工中の図で、金属管２の背面に、金属管の管厚を測定する装置１００のプローブ１０１を収納したケース１０３を、駆動装置１０２を用いて金属管の曲げ中心ｏ方向に駆動して冷却部分の冷却水８と金属管２の接触点である水冷線の近傍にローラ１０４が接触するまで押し付けた状態を示す図である。
この時には、予めプローブ１０１と金属管２の表面との間に適宜の隙間ｇが保たれるように調整されており、この隙間ｇを通過する冷却水８を接触媒質として利用するようにしている。
金属管の管厚の測定値は厚さ変換器６の出力信号ｔと、アームの旋回角度検出器５の出力信号θと共に記録計９に送られ記録される。
金属管の管厚の測定値ｔは、旋回角度θをパラメータとして、任意に設定した旋回角度ピッチでオンラインで記録計９に記録される。
尚、管厚を測定する装置を用いてオンラインで測定するのにあたり、金属管と同じ材料の厚さ１０、８、６ｍｍの校正用試験片を用意し、プローブと校正用試験片の表面の隙間を０．５ｍｍ以内に設定してこの隙間に水を流しながら校正を行い、オンライン測定時の金属管の温度を考慮して管厚を薄めに表示するように設定した。
又、測定予定の金属管と同一曲げ半径の曲げ管のサンプルを用いて、プローブと金属管の表面の隙間ｇを０．５ｍｍ以内に設定した。
又、測定予定の金属管と同一曲げ半径の曲げ管のサンプルを用いて、プローブと金属管の表面の隙間ｇを０．５ｍｍ以内に設定した。
実施例１
実際の曲げ加工に適用した時の実施例について述べる。
図３に示す装置構成で、鉄鋼材料のＳＴＰＧ３８、寸法は、外径１６５．２ｍｍ、管厚９．３ｍｍ、曲げ半径Ｒは８００ｍｍ、曲げ角度９０°、曲げ部の加熱温度は９５０℃で曲げ加工したときの金属管背面の管厚は、管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合を比較すると下記の通りであった。
尚、曲げ加工中の金属管の管厚の測定は、この曲げにより金属管の背面の管厚が約１０％減肉すると予想されたので、金属管の背面の管厚は８．５ｍｍ程度になるものと推定し、８ｍｍの校正用試験片を用いて校正した後に、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を、金属管の管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した。
加工後の金属管の管厚の測定は、検査定盤上でオンライン測定と同じく、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した。
比較データを表１に示す。
実際の曲げ加工に適用した時の実施例について述べる。
図３に示す装置構成で、鉄鋼材料のＳＴＰＧ３８、寸法は、外径１６５．２ｍｍ、管厚９．３ｍｍ、曲げ半径Ｒは８００ｍｍ、曲げ角度９０°、曲げ部の加熱温度は９５０℃で曲げ加工したときの金属管背面の管厚は、管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合を比較すると下記の通りであった。
尚、曲げ加工中の金属管の管厚の測定は、この曲げにより金属管の背面の管厚が約１０％減肉すると予想されたので、金属管の背面の管厚は８．５ｍｍ程度になるものと推定し、８ｍｍの校正用試験片を用いて校正した後に、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を、金属管の管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した。
加工後の金属管の管厚の測定は、検査定盤上でオンライン測定と同じく、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した。
比較データを表１に示す。
結果
以上の結果より、管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合では、オンラインで測定した方が薄く表示されてはいるが、大差ないことを確認することが出来た。
以上の結果より、管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合では、オンラインで測定した方が薄く表示されてはいるが、大差ないことを確認することが出来た。
実施例２
実施例１と同じ金属管で異なる曲げ半径に適用した時の実施例について述べる。
図３に示す装置構成で、鉄鋼材料のＳＴＰＧ３８、寸法は、外径１６５．２ｍｍ、管厚９．３ｍｍ、曲げ半径Ｒは４００ｍｍ、曲げ角度９０°、曲げ部の加熱温度は９５０℃で曲げ加工したときの金属管背面の管厚は管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合を比較すると下記の通りであった。
尚、曲げ加工中の金属管の管厚の測定は、この曲げにより金属管の背面の管厚が約１５％減肉すると予想されたので、金属管の背面の管厚は８ｍｍ程度になるものと推定し、８ｍｍの校正用試験片を用いて校正した後に、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を、金属管の管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した。
加工後の金属管の管厚の測定は、検査定盤上でオンライン測定と同じく、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した。
比較データを表２に示す。
実施例１と同じ金属管で異なる曲げ半径に適用した時の実施例について述べる。
図３に示す装置構成で、鉄鋼材料のＳＴＰＧ３８、寸法は、外径１６５．２ｍｍ、管厚９．３ｍｍ、曲げ半径Ｒは４００ｍｍ、曲げ角度９０°、曲げ部の加熱温度は９５０℃で曲げ加工したときの金属管背面の管厚は管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合を比較すると下記の通りであった。
尚、曲げ加工中の金属管の管厚の測定は、この曲げにより金属管の背面の管厚が約１５％減肉すると予想されたので、金属管の背面の管厚は８ｍｍ程度になるものと推定し、８ｍｍの校正用試験片を用いて校正した後に、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を、金属管の管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した。
加工後の金属管の管厚の測定は、検査定盤上でオンライン測定と同じく、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した。
比較データを表２に示す。
結果
以上の結果より、管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合では、オンラインで測定した方が薄く表示されてはいるが、大差ないことを確認することが出来た。
以上の結果より、管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合では、オンラインで測定した方が薄く表示されてはいるが、大差ないことを確認することが出来た。
実施例３
実際の曲げ加工で異なる金属管の外径及び曲げ半径に適用した時の実施例について述べる。
図３に示す装置構成で、鉄鋼材料のＳＴＰＧ３８、寸法は、外径１３９．８ｍｍ、管厚７．１ｍｍ、曲げ半径Ｒは６００ｍｍ、曲げ角度９０°、曲げ部の加熱温度は９５０℃で曲げ加工したときの金属管背面の管厚は管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合を比較すると下記の通りであった。
尚、曲げ加工中の金属管の管厚の測定は、この曲げにより金属管の背面の管厚が約１０％減肉すると予想されたので、金属管の背面の管厚は６．５ｍｍ程度になるものと推定し、６ｍｍの校正用試験片を用いて校正した後に、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を金属管の管厚を、測定する装置１００を用いてオンラインで測定した。
加工後の金属管の管厚の測定は、検査定盤上でオンライン測定と同じく、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した。
比較データを表３に示す。
実際の曲げ加工で異なる金属管の外径及び曲げ半径に適用した時の実施例について述べる。
図３に示す装置構成で、鉄鋼材料のＳＴＰＧ３８、寸法は、外径１３９．８ｍｍ、管厚７．１ｍｍ、曲げ半径Ｒは６００ｍｍ、曲げ角度９０°、曲げ部の加熱温度は９５０℃で曲げ加工したときの金属管背面の管厚は管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合を比較すると下記の通りであった。
尚、曲げ加工中の金属管の管厚の測定は、この曲げにより金属管の背面の管厚が約１０％減肉すると予想されたので、金属管の背面の管厚は６．５ｍｍ程度になるものと推定し、６ｍｍの校正用試験片を用いて校正した後に、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を金属管の管厚を、測定する装置１００を用いてオンラインで測定した。
加工後の金属管の管厚の測定は、検査定盤上でオンライン測定と同じく、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した。
比較データを表３に示す。
結果
以上の結果より、管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合では、オンラインで測定した方が薄く表示されてはいるが、大差ないことを確認することが出来た。
以上の結果より、管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合では、オンラインで測定した方が薄く表示されてはいるが、大差ないことを確認することが出来た。
実施例４
実施例３と同じ金属管で異なる曲げ半径に適用した時の実施例について述べる。
図３に示す装置構成で、鉄鋼材料のＳＴＰＧ３８、寸法は、外径１３９．８ｍｍ、管厚７．１ｍｍ、曲げ半径Ｒは３００ｍｍ、曲げ角度９０°、曲げ部の加熱温度は９５０℃で曲げ加工したときの金属管背面の管厚は管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合を比較すると下記の通りであった。
尚、曲げ加工中の金属管の管厚の測定は、この曲げにより金属管の背面の管厚が約２０％減肉すると予想されたので、金属管の背面の管厚は６ｍｍ程度になるものと推定し、６ｍｍの校正用試験片を用いて校正した後に、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を、金属管の管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した。
加工後の金属管の管厚の測定は、検査定盤上でオンライン測定と同じく、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した。
比較データを表４に示す。
実施例３と同じ金属管で異なる曲げ半径に適用した時の実施例について述べる。
図３に示す装置構成で、鉄鋼材料のＳＴＰＧ３８、寸法は、外径１３９．８ｍｍ、管厚７．１ｍｍ、曲げ半径Ｒは３００ｍｍ、曲げ角度９０°、曲げ部の加熱温度は９５０℃で曲げ加工したときの金属管背面の管厚は管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合を比較すると下記の通りであった。
尚、曲げ加工中の金属管の管厚の測定は、この曲げにより金属管の背面の管厚が約２０％減肉すると予想されたので、金属管の背面の管厚は６ｍｍ程度になるものと推定し、６ｍｍの校正用試験片を用いて校正した後に、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を、金属管の管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した。
加工後の金属管の管厚の測定は、検査定盤上でオンライン測定と同じく、曲げ始めの直管と曲管の境界部から１０°、２５°、４５°、６５°、８０°の５箇所の背面管厚を検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した。
比較データを表４に示す。
結果
以上の結果より、管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合では、オンラインで測定した方が薄く表示されてはいるが、大差ないことを確認することが出来た。
以上の結果より、管厚を測定する装置１００を用いてオンラインで測定した場合と、検査員が手動で超音波厚さ計を用いて測定した場合では、オンラインで測定した方が薄く表示されてはいるが、大差ないことを確認することが出来た。
１ 金属管
２ 金属管の曲げられた部分
３ 曲げアーム
４ 旋回軸
５ 旋回角度検出器
６ 厚さ変換器
７ 加熱冷却コイル
８ 冷却水
９ 記録計
１００ 金属管の管厚を測定する装置
１０１ プローブ
１０２ エアーシリンダー
１０３ ケース
１０４ ローラ
１０５ セットボルト
Ｖ 金属管の進行方向
Ｒ 曲げ半径
ｏ 曲げ中心
ｔ 厚さ信号
θ 角度信号
ｇ 金属管表面とプローブとの隙間
２ 金属管の曲げられた部分
３ 曲げアーム
４ 旋回軸
５ 旋回角度検出器
６ 厚さ変換器
７ 加熱冷却コイル
８ 冷却水
９ 記録計
１００ 金属管の管厚を測定する装置
１０１ プローブ
１０２ エアーシリンダー
１０３ ケース
１０４ ローラ
１０５ セットボルト
Ｖ 金属管の進行方向
Ｒ 曲げ半径
ｏ 曲げ中心
ｔ 厚さ信号
θ 角度信号
ｇ 金属管表面とプローブとの隙間
Claims (1)
- 曲げようとする金属管を、長手方向の狭幅領域を加熱冷却する加熱冷却装置に通して、加工先端側を回転可能な曲げアームにクランプし、該金属管を該加熱冷却装置で加熱しながら、長手方向に推進することにより加熱部に曲げモーメントを作用させて変形させ、その直後の部分を冷却する金属管の曲げ加工方法に於いて、該冷却部分の冷却水と該金属管の接触点である水冷線の近傍に、金属管の管厚を測定する装置の超音波厚さ計のプローブを収納したケースを、該金属管の曲げ中心に垂直方向に移動できるように配設し、該ケースを必要に応じて、駆動装置を駆動して該金属管の背面に押し付け、該プローブと該金属管の表面との間に予め設定した隙間を形成して、該隙間を該冷却水が通過できるようにして、該冷却水を接触媒質として利用して該金属管の管厚を測定することを特徴とする曲げ加工中の金属管の管厚を測定する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013057588A JP6091275B2 (ja) | 2013-03-21 | 2013-03-21 | 曲げ加工中の金属管の管厚を測定する方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013057588A JP6091275B2 (ja) | 2013-03-21 | 2013-03-21 | 曲げ加工中の金属管の管厚を測定する方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2014182048A JP2014182048A (ja) | 2014-09-29 |
| JP6091275B2 true JP6091275B2 (ja) | 2017-03-08 |
Family
ID=51700893
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2013057588A Active JP6091275B2 (ja) | 2013-03-21 | 2013-03-21 | 曲げ加工中の金属管の管厚を測定する方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6091275B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104858264B (zh) * | 2015-05-28 | 2017-07-18 | 成都宏明双新科技股份有限公司 | 一种密集小孔检测结构 |
| CN109357645B (zh) * | 2018-12-12 | 2021-07-13 | 四川沐迪圣科技有限公司 | 一种可移动式超声波弯管测厚装置 |
| CN109396227B (zh) * | 2018-12-18 | 2020-11-03 | 沧州隆泰迪管道科技有限公司 | 一种感应加热弯管制造方法 |
| CN113188500B (zh) * | 2021-05-18 | 2022-04-08 | 蚌埠凯盛工程技术有限公司 | 一种玻璃在线厚度测量装置 |
| CN116116960B (zh) * | 2023-04-17 | 2023-08-08 | 河北启帆教学设备制造有限公司 | 一种篮球架加工用的弯管机 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5732409Y2 (ja) * | 1975-05-22 | 1982-07-16 | ||
| JPS51158251U (ja) * | 1975-06-09 | 1976-12-16 | ||
| JPS61219810A (ja) * | 1985-03-27 | 1986-09-30 | Hitachi Ltd | 超音波肉厚計測法 |
| JP4730123B2 (ja) * | 2006-02-13 | 2011-07-20 | 東京電力株式会社 | 非破壊検査治具及び超音波非破壊検査装置 |
-
2013
- 2013-03-21 JP JP2013057588A patent/JP6091275B2/ja active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2014182048A (ja) | 2014-09-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6091275B2 (ja) | 曲げ加工中の金属管の管厚を測定する方法及び装置 | |
| CA2994764C (en) | Device and method for homogeneously welding two-dimensionally bent structures by friction stir welding | |
| JP2016515192A5 (ja) | ||
| JP5649599B2 (ja) | 超音波検査装置及びその検査方法 | |
| CN102759577A (zh) | 一种钢包耳轴环焊缝相控超声波自动检测定位系统 | |
| CN104132887A (zh) | 弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置 | |
| JP6221753B2 (ja) | マーキング装置及びマーキング方法 | |
| CN105196002B (zh) | 一种磁粉检测用带涂覆层人工裂纹缺陷试块的制作方法 | |
| CN104297341A (zh) | 一种用于管道-法兰角焊缝的超声检测扫查装置 | |
| KR20170040501A (ko) | 내면이 육성용접된 파이프의 용접부위 결함 탐지장치 | |
| JP4730123B2 (ja) | 非破壊検査治具及び超音波非破壊検査装置 | |
| JP2010044016A (ja) | スパイラル鋼管の製造方法および形状測定装置 | |
| JP2015102527A (ja) | 原子炉圧力容器ノズルの保全装置及びその保全方法 | |
| JP6015295B2 (ja) | 電縫溶接管の熱処理方法 | |
| JP5428883B2 (ja) | ローラの外面亀裂診断装置及び診断方法 | |
| CN104569155A (zh) | 一种表面缺陷电磁超声检测方法 | |
| JP2015219124A (ja) | 電縫鋼管の溶接シーム部検出方法及び装置 | |
| JPH0658750A (ja) | 管の肉厚及び外径測定機 | |
| Indimath et al. | Online ultrasonic technique for assessment of mash seam welds of thin steel sheets in a continuous galvanizing line | |
| JP2009236762A (ja) | 渦電流磁界変化検出装置及び歯車強度評価法 | |
| CN103460030A (zh) | 钢材的钢种判定方法 | |
| JP2019219344A (ja) | 管の溶接部の超音波探傷方法 | |
| JP2020139745A (ja) | 非磁性金属の肉厚測定方法および肉厚測定装置 | |
| JP2005164438A (ja) | 遠隔誘導型交流電位を用いた非破壊検査装置 | |
| CN219675908U (zh) | 一种小径管涡流无损检测装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20160202 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20161130 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20161206 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20170113 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20170207 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20170207 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6091275 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |