CN104132887A - 弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置 - Google Patents

Abstract

弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置，包括：水平传动传感器平台、液压传感器平台、冷却系统、摩擦副装置、电阻加热炉、温度传感器、摩擦力传感器、电荷放大器、温度控制装置和A/D采集计算机。水平传动杆与管材模具固定台相配合，管材试样固定在试样固定台上，上模具固定在上模具固定杆下端，上模具固定杆与液压传感器平台装配，冷却系统与水平传动杆、上模具固定杆和支撑座装配，液压传感器平台、水平传动传感器平台和各个传感器分别通过电荷放大器与A/D采集计算机相连。本发明能够准确测量不同温度、压力、润滑状态等条件下管材内、外壁与模具间的摩擦系数，自动化程度高，操作简便，测量精度高，针对管材成形摩擦系数的测定适用范围广。

Description

弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置

技术领域

本发明涉及一种材料加工技术领域摩擦的测量装置，具体是一种用于管材数控弯曲成形过程中管材/模具在不同润滑状态下摩擦系数测量装置。

背景技术

弯管类零件由于容易满足当今先进塑性成形领域对产品轻量化、强韧化等方面迫切要求，在航空航天、汽车和能源化工等高技术领域中得到了广泛应用。数控弯管技术不仅易于实现管材塑性弯曲的精确成形，而且具有高效、节能、质量稳定的特点，便于实现数字化和高技术化，因此，管材的数控弯曲成形已经发展成为一种先进适用技术。然而管材数控弯曲成形是一个多因素交互作用下的复杂物理过程，管材/模具间的摩擦条件则是影响该成形的关键因素，其在很大程度上决定着弯曲成形的可重复性、成形质量、成形极限以及模具寿命。

管材数控弯曲成形中其内外壁受到多种模具的严格配合，如弯曲模、夹块、压块、防皱块、芯模等。弯曲时管件被弯管模和夹块带动并缠绕在弯曲模圆槽内转动，过弯曲切点转动到预设弯曲角度，管件与弯曲模的贴合使得管件达到所需要的弯曲半径；压块不但使管材与防皱块接触，同时通过摩擦对管件外侧施加一定的轴力。绕弯成形本质上是依靠管材与各个不同模具之间的接触摩擦作用而完成的，管材/模具的接触界面分别有管材/防皱块、管材/芯模间隙、管材/压块、管材/弯曲模以及管材/夹块等。在管材弯曲过程中，管材与不同模具之间既有动态接触又有静态接触，且对不同模具/管材间的摩擦润滑条件要求十分苛刻，特别随着管材数控加热弯曲技术的发展，高温对管材/模具间的摩擦润滑条件提出了更高的要求。

准确测量管材/模具间摩擦系数，合理设计摩擦润滑条件，可以有效减少起皱发生的趋势，并使壁厚变化程度和截面畸变程度保持在许可范围。管材/模具间摩擦系数控制不当，会导致不良的摩擦与润滑状态，从而引起弯管件失稳起皱、壁厚减薄、截面畸变等缺陷，甚至导致模具损坏，生产成本增加；且对于目前广泛应用的有限元数值模拟方法，摩擦系数的不准确会导致难以建立准确的摩擦边界条件，从而造成模拟仿真分析结果与实际生产差别较大。因此，为了更有效地控制摩擦，从摩擦学角度进行模具及工艺设计以及建立准确的摩擦边界条件，迫切需要开展管材数控弯曲成形中摩擦的测试方法研究。

当前摩擦测试方法主要有两类：直接测量法和模拟试验法。直接测量法是指在塑性成形过程中，通过在模具表面安装传感器，直接测量真实塑性变形过程坯料和模具接触表面的正压力和摩擦力，从而得到摩擦系数的方法。直接测量法能够对真实的而不是模拟的塑性成形过程进行摩擦测试，但其有效性往往依赖于探针传感器的使用以及测量点的选取，需要在模具和工件表面设置测力计或探针安装孔，因此该方法具有很大的局限性。而模拟试验法是针对不同的成形加载条件，设计出与成形过程相近似的模拟试验装置，对成形过程的摩擦行为进行测试，应用比较广泛。管材弯曲成形过程受多种模具严格配合作用，且温度、压力、弯曲速度等工艺参数交互影响下的接触条件十分复杂，直接测量法在该过程难以应用，因此针对管材弯曲过程的摩擦测试研究主要采用模拟测量法。

目前钣金成形领域常用模拟类摩擦测试装置主要是针对板材成形过程，没有专业针对管材弯曲成形过程的摩擦测试装置。运用板材摩擦测试装置进行管材摩擦系数测量时，一般需要将待测管材加工成平板试样，通过扭转压缩试验、冲击载荷试验等方法来测量管材/模具间的摩擦系数。然而管材在加工成平板试样过程中会出现试样加工硬化、表面状态变化(如表面平整度降低和表面擦伤等)等问题，导致摩擦系数测量结果误差很大，对于一些高强度管材(如TC4钛合金管等)还会出现平板试样无法加工等问题；此外，现有的板材摩擦测试技术无法较真实地模拟管材弯曲过程温度、压力、弯曲速度等工艺参数交互影响下的接触条件，如扭转压缩试验的摩擦行为是管材和模具之间的环形反复摩擦，而管材弯曲过程真实摩擦行为是管材内、外壁与不同模具之间的单向摩擦，这就会导致模拟测试结果失真。因此，现有的摩擦测试装置无法准确测量管材弯曲成形过程中管材/模具间摩擦系数。

发明内容

本发明的目的在于克服目前上述管材弯曲成形工艺技术背景中的不足，提供了一种适用于管材弯曲成形过程管材/模具摩擦系数的测量装置，使其在不改变试样表面状态和表面性能的前提下精确模拟管材弯曲成形过程中的摩擦条件，准确测量摩擦系数值以更好地评价摩擦润滑状态。

本发明是通过以下技术方案实现的，本发明包括：水平传动传感器平台、液压传动传感器平台、冷却系统、上模具固定杆、管材试样固定台、摩擦力传感器、电阻加热炉、温度传感器、固定台支座、电荷放大器、温度控制装置和A/D采集计算机。水平传动杆与管材模具固定台相连接，管材试样固定在试样固定台上，上模具固定在上模具固定杆上，上模具固定杆与液压传感器平台装配，冷却装置与水平传动杆、上模具固定杆和支撑做装配，温度传感器位于上模具固定杆的下端，摩擦力传感器位于管材试样固定台的左端，液压传感器平台、水平传动传感器平台和各个传感器分别通过电荷放大器与A/D采集计算机相连。

所述的液压传感器平台，负责通过上模具固定杆向上模具施加正压力，同时通过传感器测量出正压力的大小，并将正压力信号转化为电信号。

所述的水平传动传感器平台，负责通过水平传动杆使管材试样固定台按一定的速度向右水平滑动。

所述上模具，下端为弧面状，与管材内、外壁配合，上端为矩形状，与上模具固定杆配合，上模具弧面可按照试验要求加工成不同的粗糙度。

所述管材试样，是从待测管材上切取得到的管弧段。

所述管材试样固定台，为矩形条状，其下端与水平传动杆右端的导轨槽配合，上端加工成与管材内(外)壁配合的弧面状，试样固定台的两端开设有螺纹孔，用于固定管材试样。

所述的上模具固定杆，为圆柱杆，下端加工成矩形槽，与上模具装配，杆内部有圆形孔，与温度传感器装配。

所述的支撑座，下端部分圆柱杆，上端部分为矩形导轨，与水平传动杆右端部分配合。

所述的水平传动杆，左端部分为圆柱状，右端部分为六面体状，六面体上开矩形导轨槽，管材试样固定台位于导轨上，六面体下面与支撑座导轨配合，水平传动杆向右移动时，通过位于试样固定台右端的摩擦力传感器测量出摩擦力的大小。

所述的电荷放大器，负责接收液压传动传感器平台、水平传动传感器平台、温度传感器、摩擦力传感器产生的信号，并将其微弱的电压信号放大。

所述的温度控制系统，负责设定试验温度，根据实时温度控制电阻加热炉的加热功率，并负责维持试验进行过程中温度恒定。

所述的A/D采集计算机包括参数设置模块、A/D数据采集模块、数据处理模块和实时数据显示模块，参数设置模块负责在试验前设置试验条件，即温度、压力、滑动速度；A/D采集模块负责接收电荷放大器传输的信号，并将其装换为数字信号，并将数字信号传递给数据处理模块；所述数据处理模块，接受A/D转换装置的数字信号，计算出每个时刻的摩擦系数；所述的实时数据显示模块，显示A/D采集模块的信息以及数据处理模块处理后的结果。

本发明在工作时，将上模具固定在上模具固定杆的下端，涂有润滑剂的待测管材试样固定在管材试样固定台上，试验装置工作时，先设置试验参数(温度、压力和滑动速度)，调节水平传动装置，使管材试样右端位于上模具正下方，然后启动液压传动传感器平台进行加载，使得上模具将要与管材试样接触时停止加载，使上模具与管材试样自然接触，再启动加热炉，将模具和管材试样加热的预设温度，然后将摩擦试验力清零，再次启动液压传动传感器平台，使上模具和管材试样之间的压力达到预设值，然后启动水平传动装置，使得管材试样随着水平传动杆按照一定的速度水平向右移动，上模具与管材试样便发生了相对摩擦。在相对摩擦过程中摩擦力传感器测量出摩擦力的大小，液压传感器平台使得摩擦过程压力保持恒定值，温度传感器测量出实时温度值并将信号传给温度控制装置。A/D采集计算机采集模块采集试验过程中各个传感器测得的摩擦试验力、正压力、温度、滑动速度，数据处理模块通过库伦摩擦定律计算出摩擦系数，并通过显示模块显示出试验进行过程实时摩擦系数、摩擦力和摩擦系数-时间曲线图。存储模块负责将试验数据存盘、报表处理并生成完整的摩擦试验报告。

本发明与现有管材摩擦测试技术相比，具有以下优点：(1)本发明中管材试样的是通过线切割技术直接从待测管材上得到的管弧段，无需将管材加工成平板试样，避免了试样加工过程引起的加工硬化、表面状态变化以及试样无法加工等问题。(2)本发明的正压力可以通过液压传感器平台实时保持预设值，避免了摩擦试验过程压力不稳定对试验结果的影响；温度传感器及其控制装置可以保持试验过程中温度恒定。(3)本发明中管材试样和模具试样之间摩擦行为是单向摩擦，接近管材真实弯曲加工过程，避免了因往复摩擦而引起摩擦系数测量误差。(4)本发明可以实现管材内、外壁摩擦系数的测量，且只需要更换管材试样固定台和上模具即可完成内、外壁摩擦系数的测定。(5)本发明中配备了移动式电阻加热炉，可以满足不同温度下摩擦系数测量，真实准确模拟管材室温/热加工过程，特别是解决了在实际工程应用中管高温摩擦磨损性能的测试问题。(6)本发明中各固定杆和传动杆的连接方式为紧固连接，整体刚性好；本发明操作依靠计算机智能控制，操作简便；本发明的加载装置采用液压加载，且各个参数均采用传感器测量，试验准备简便，数据采集灵敏度高，试验结果精确稳定，可广泛用于管材加工过程中摩擦系数的测量。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明(室温工作下)总体结构的三维示意图；

图3是本发明(高温工作下)总体结构的三维示意图；

图4是本发明测量管材内壁摩擦系数的摩擦副结构三维示意图；

图5是本发明测量管材内壁摩擦系数的摩擦副结构装配示意图；

图6是本发明测量管材外壁摩擦系数的摩擦副结构三维示意图；

图7是本发明测量管材外壁摩擦系数的摩擦副结构装配示意图；

图8是本发明装配示意图，其中：

1.电荷放大器   2.水平传传感器平台 3.水冷箱      4.散热片       5.水平传动杆

6.电阻加热炉   7.摩擦副装置       8.液压传动传感器平台         9.上模具固定杆

10.水冷泵      11.支撑座          12.水冷管     13.支撑座      14.A/D采集计算机

15.温度传感器  16.摩擦力传感器    17.管材试样固定台

17.1管材试样固定台(内壁测量)      17.2管材试样固定台(外壁测量) 18.管材试样

18.1管材试样(内壁测量)            18.2管材试样(外壁测量)       19.试样固定垫片

19.1试样固定垫片(内壁测量)        19.2试样固定垫片(外壁测量)   20.平头开槽螺钉

21.上模具               21.1上模具(内壁测量)              21.2上模具(外壁测量)

具体实施方式

本实施例是一种用于管材弯曲成形过程管材/模具摩擦系数的测量装置，如图1所示，本实施例的结构包括：电荷放大器1、水平传动传感器平台2、水平传动杆5、电阻加热炉6、摩擦副装置7、液压传动传感器平台8、上模具固定杆9、水冷泵10、水冷管12、水冷箱3、散热片4、支撑座11、机座13、A/D采集计算机14和温度控制器15。水平传动传感器平台2固定在机座13之上，水平传动杆5与水平传动传感器平台2配合连接，水平传动杆5的右端部分与支撑座13导轨配合连接，位于其上方，摩擦副装置7位于水平传动杆5的右端上；液压传动传感器平台8固定在机顶，上模具固定杆9上端与液压传动传感器平台8下方配合相连，下端位于摩擦副装置8的正上方；电阻加热炉6位于水平传动杆5的右端，并与上模具固定杆9和支撑座13配合；水冷泵10通过水冷管12和水冷箱3连接，水冷箱3分别与上模具固定杆9、支撑座13和水平传动杆5相连接；水平传动传感器平台2、液压传动传感器平台8、电阻加热炉6、摩擦副装置7分别通过电荷放大器1与A/D采集计算机14和温度控制器15相连。

所述的液压传感器平台，负责通过上模具固定杆向上模具施加正压力，同时通过传感器测量出正压力的大小，并将正压力信号转化为电信号。

所述的水平传动传感器平台，负责通过水平传动杆使模具固定台按一定的速度向右水平滑动。

所述上模具，下端为弧面状，与管材内、外壁配合，上端为矩形状，与上模具固定杆配合。

所述管材试样，是从待测管材上切取得到的管弧段。

所述管材试样固定台，为矩形条状，其下端与水平传动杆右端的导轨槽配合，上端加工成与管材内(外)壁配合的弧面状，试样固定台的两端开设有螺纹孔，用于固定管材试样。

所述的上模具固定杆，为圆柱杆，下端加工成矩形槽，与上模具装配。

所述的支撑座，下端部分圆柱杆，上端部分为矩形导轨，与水平传动杆右端部分配合。

所述的水平传动杆，左端部分为圆柱状，右端部分为六面体状，设置为气垫导轨，管材试样固定台位于导轨上，六面体下面与支撑座导轨配合，水平传动杆向右移动时，通过位于试样固定台右端的摩擦力传感器测量出摩擦力的大小。

所述的电荷放大器，负责接收液压传动传感器平台、水平传动传感器平台、温度传感器、摩擦力传感器产生的信号，并将其微弱的电压信号放大。

所述的温度控制系统，负责设定试验温度，根据实时温度控制电阻加热炉的加热功率，并负责维持试验进行过程中温度恒定。

所述的A/D采集计算机包括参数设置模块、A/D数据采集模块、数据处理模块和实时数据显示模块，参数设置模块负责在试验前设置试验条件，即温度、压力、滑动速度；A/D采集模块负责接收电荷放大器传输的信号，并将其装换为数字信号，并将数字信号传递给数据处理模块；所述数据处理模块，接受A/D转换装置的数字信号，计算出每个时刻的摩擦系数；所述的实时数据显示模块，显示A/D采集模块的信息以及数据处理模块处理后的结果。

摩擦系数具体计算原理如下：

上模具和管材接触的圆弧处沿周向的微小区域dA与管材的摩擦力的f_i的大小可以表示为公式(1)所示：

$f_i=\frac{\mathrm{\μP}}{l}\cos \mathrm{\α}{\mathrm{dl}}_i=\frac{\mathrm{\μPR}}{l}\cos \mathrm{\αd\α}---\left(1\right)$

其中，f_i为周向微元区域的摩擦力，μ为摩擦系数，P为正压力，R为管材半径，l为管材试样的周向弧长，α为管材周向上的积分点与管弧圆心连线与周向起始点与管弧圆心连线之间的夹角。

管材的弧状试样是对称结构，因此根据积分原理可以得出摩擦力的大小如(2)式所示：

$f=2{\∫}_0^{\frac{\mathrm{\θ}}{2}}\frac{\mathrm{\μPR}}{l}\cos \mathrm{\αd\α}---\left(2\right)$

有(2)式可以求出，管材与模具之间的摩擦系数如公式(3)所示：

$\mathrm{\μ}=\frac{l\·f}{2\mathrm{PR}\sin \frac{\mathrm{\θ}}{2}}---\left(3\right)$

其中，θ为管弧始、末点与圆心连线之间的夹角。

本实施例可以用于不同温度条件下管材/模具摩擦系数的测量，本实施例在室温工作条件下测量装置的总体结构三维示意图如图2所示，包括：水冷箱3、散热片4、水平传动杆5、摩擦力传感器16、管材试样固定台17、管材试样18、温度传感器15、上模具固定杆9、固定垫片19、平头开槽螺钉20、上模具21、支撑座11。水冷箱3和散热片4和水平传动杆5的左端配合连接，水平传动杆5的右端部分为气垫导轨，管材试样固定台17位于导轨之上，管材试样18通过管材固定垫片19和平头开槽螺钉20固定在管材试样固定台17正上方；上模模具固定杆9的上端与水冷箱3和散热片4配合连接，下端开矩形槽，上模具21通过平头开槽螺钉20固定在模具固定杆9下方的矩形槽上，并与管材试样18一起组成摩擦副；支撑座11位于水平传动杆5右端部分的正下方，支撑座11下端部分与水冷箱3和散热片4配合连接。

本实施例在高温工作条件下测量装置的总体结构三维示意图如图3所示，其在室温工作结构的基础上添加了一个电阻加热炉6，该加热炉为移动式，可以根据实际需要移动添加，电阻加热炉6位于水平传动杆5的右端，并与模具固定杆9和支撑座11配合连接。

本实施例可以实现管材内、外壁的摩擦系数的测量，本实施例用于测量管材内壁摩擦系数的摩擦副装置结构如图4所示，摩擦副的装配示意图如图5所示，包括：管材固定垫片19.1、平头开槽螺钉20、上模具21.1、管材试样18.1和管材试样固定台17.1。管材试样固定台17.1中间部分呈凹弧状，与管材试样18.1的外壁装配，管材试样固定垫片19.1呈凸弧状，与管材试样18.1两段端的内壁装配固定在试样固定台17.1上，上模具21.1呈T形，下端呈凸弧状，与管材试样内壁的正上方相连。

本实施例用于测量管材外壁摩擦系数的摩擦副装置结构如图6所示，摩擦副的装配示意图如图7所示，包括：管材固定垫片19.2、平头开槽螺钉20、上模具21.2、管材试样18.2和管材试样固定台17.2。管材试样固定台17.2中间部分呈凸弧状，与管材试样18.2的内壁装配，管材试样固定垫片19.2呈凹弧状，与管材试样18.2两段端的外壁装配固定在试样固定台17.2上，上模具21.2呈T形，下端呈凹弧状，与管材试样外壁的正上方相连。

本实施例室温工作条件下测量步骤为：

1、按照试验要求，在管材试样(外径60mm、长300mm、管弧30°)的待测管壁涂覆润滑剂(若试验要求为干摩擦状态，则无需本步骤)。

2、将涂覆有润滑剂的管材试样通过管材固定垫片和平头开槽螺钉固定在管材试样固定台之上，将上模具试样通过平头开槽螺钉固定在模具固定杆的下端。

3、通过计算机控制系统设置试验参数，包括：压力P(N)，滑动速度V(mm/s)。

4、通过计算机控制系统启动液压传感器平台加载，当位于模具固定杆下端的管材模具试样距离管材试样表面5mm左右时停止加载，使位于上模具与待测管材试样自然接触，再通过计算机控制系统清零摩擦试验力；再次启动液压传感器平台进行加载，使模具试样和管材试件之间的压力达到预设值P。

5、通过计算机控制系统启动水平传动装置，使水平传动杆按照预设定的滑动速度V向右滑动，即管材试样与上模具在水平方向产生了相对滑移，液压传感器平台将加载压力通过压力与接触面积关系转化为管材试样单位面积的压力，A/D采集模块采集液压传感器平台、水传动传感器平台和摩擦力传感器所得测的压力、摩擦力，再通过数据处理模块，得到滑动过程管材/模具间摩擦系数，并实时显示在计算机上。

本实施例高温工作条件下测量步骤为：

本实施例在高温工作条件下测量步骤和室温下基本相同，不同之处在于在室温工作基础上添加了移动式电阻加热炉，在上述第一步应启动水冷系统，防止液压系统因温度过高引起的结果不准确；上述二步中设置试验参数时，除了压力P(N)和滑动速度V(mm/s)外，还需要设置试验温度T(℃)；此外，在上述第三步中，再次启动液压加载以后还需要等到温度达到设定值才可以启动水平传动装置，保证试验在预设的温度条件下进行。其它步骤及原理和室温工作条件下相同。

以下针对管材数控弯曲过程具体情形进行试验验证：

管材试样为屈服强度较大的TC4薄壁钛管，上模具材料为H13钢，润滑状态为石墨润滑和干摩擦。设定不同试验参数，通过液压传感器平台和摩擦力传感器分别测出压力和摩擦试验力，再通过数据处理模块计算出摩擦系数。试验参数与结果如下表1所示：

表1  TC4/H13模具钢摩擦副不同条件下摩擦试验结果

Claims (8)

1.弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置，包括液压动力系统、加热系统、冷却系统和数据采集与处理系统，其特征还包括：水平传动传感器平台、液压传动传感器平台、冷却系统、上模具固定杆、管材试样固定台、摩擦力传感器、电阻加热炉、温度传感器、固定台支座、电荷放大器、温度控制装置和A/D采集计算机。水平传动杆与管材模具固定台相连接，管材试样固定在试样固定台上，上模具固定在上模具固定杆上，上模具固定杆与液压传感器平台装配，冷却装置与水平传动杆、上模具固定杆和支撑做装配，温度传感器位于上模具固定杆的下端，摩擦力传感器位于管材试样固定台的左端，液压传感器平台、水平传动传感器平台和各个传感器分别通过电荷放大器与A/D采集计算机相连。

2.根据权利要求1所述弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置，其特征是，所述摩擦副装置，是由管材加工模具和管材试样组成的，对于管材外壁摩擦系数的测量，模具与管材外壁接触面为弧半径与管材外径相同的凹弧面，对于管材内壁摩擦系数的测量，模具与管材内壁接触面为弧半径与管材内径相同的凸弧面，弧面的表面状态为试验要求的粗糙度。

3.根据权利要求1所述弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置，其特征是，所述水冷系统，是由水冷箱(分别安装在水平传动杆、支撑座和模具固定杆上)、水冷管和水泵组成。在进行高温摩擦试验时，必须启动水冷系统，防止液压系统因高温出现问题，保证试验结果准确。

4.根据权利要求1所述弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置，其特征是，所述电荷放大器，负责接收液压传动传感器平台、水平传动传感器平台、温度传感器、摩擦力传感器产生的电压信号，并将其电压信号放大。

5.根据权利要求1所述弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置，其特征是，所述液压传动传感器平台，基于液压传动和压电晶体的压电效应，负责对管材加工模具施压与卸载，并测量所施加压力的大小并保持试验过程中压力大小保持设定值，并将正压力信号转化为电信号。

6.根据权利要求1所述弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置，其特征是，所述水平传动传感器平台，基于机床传动系统，负责水平传动杆按照设定的速度向右水平移动，以及测量试验过程中摩擦试验力，并转化为电信号。

7.根据权利要求1所述弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置，其特征是，所述水平传动杆，左端部分为圆柱杆，右端为六面体结构且上端有与管材试样固定台配合的气垫导轨，下端有与支撑座配合导轨槽；在试验过程中，摩擦力通过管材试样固定台传给位于导轨槽左端的压电传感器，便测量出试验力的大小。

8.根据权利要求1所述弯管成形管材/模具摩擦系数测量装置，其特征是，所述A/D采集计算机包括A/D采集模块、数据处理模块、实时数据显示模块和数据报表与存储模块，采集模块负责采集有电荷放大器传输的模拟信号并转化为数字信号，并将其传输给数据处理模块，数据处理模块接受转换的数字信号并完成摩擦系数的计算，实时数据显示模块显示A/D采集模块采集的信息(压力、温度、摩擦试验力、滑动速度)以及数据处理结果(实时摩擦系数、摩擦系数-时间图像)，数据报表和存储模块将数据处理结果进行报表处理，生成完整的摩擦试验报告并存盘。