JP6090281B2

JP6090281B2 - 燃料タンク

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Publication number: JP6090281B2
Application number: JP2014213135A
Authority: JP
Inventors: 千明片岡
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2014-10-17
Filing date: 2014-10-17
Publication date: 2017-03-08
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Description

本発明は、燃料タンクに関する。

車両用の燃料タンクは、軽量な点や成形性からブロー成形等で樹脂成形されたものが使用されている。樹脂製の燃料タンクは、成形時に樹脂が溶融している状態で内蔵部品が燃料タンク本体に取り付けられる。したがって、成形品の冷却時に燃料タンク本体が収縮し、燃料タンク本体に取り付けられた内蔵部品の取付部にこの収縮による応力集中が生じ、内蔵部品に歪等が生ずるおそれがあった。また、雰囲気温度の変化等によって樹脂製の燃料タンク本体が伸縮する場合にも、内蔵部品に歪等を生ずるおそれがあった。

そこで、例えば、特許文献１に記載された技術のように、燃料タンク本体に固定するための取付部と内蔵部品を舌片を介して連結させ、舌片を変形可能としたものが提案されている。これにより、燃料タンク本体が伸縮しても、舌片の変形により内蔵部品の取付部に対して生ずる応力集中を抑制することができる。

特表２０１０−５３３０７９号公報

しかし、特許文献１に記載された技術の場合、内蔵部品は、舌片を介して燃料タンク本体に支持されている。したがって、路面入力時に燃料タンク本体から内蔵部品に振動が入力された際、変形可能な舌片に支持された内蔵部品は、振動が減衰するまでに時間がかかる。すなわち、内蔵部品の振動の抑制に改善の余地があった。

本発明は上記事実を考慮し、燃料タンク本体の伸縮時に内蔵部品に生ずる応力集中を抑制すると共に、内蔵部品の振動を抑制した燃料タンクを提供することを目的とする。

請求項１記載の発明に係る燃料タンクは、内部に燃料が貯留され、タンク内側に取付用ピンが突出形成された樹脂製の燃料タンク本体と、前記燃料タンク本体の内部に配設される内蔵部品と、前記内蔵部品に設けられ、前記燃料タンク本体に固定される固定取付部と、前記内蔵部品に設けられ、前記取付用ピンが挿入されて係止される取付用孔部が形成された接続部と、前記取付用孔部において端部が前記取付用ピンと当接又は対向し、前記燃料タンク本体の伸縮方向に弾性変形可能な変形可能部と、が形成された可動取付部と、を備えている。

この燃料タンクは、燃料タンク本体の内部に配設される内蔵部品が、可動取付部と固定取付部を介して燃料タンク本体に係止されている。この可動取付部には、燃料タンク本体の取付用ピンが挿入されて係止される取付用孔部が接続部に設けられると共に、取付用孔部において端部が取付用ピンと当接又は対向し、燃料タンク本体の伸縮方向に変形可能な変形可能部が設けられている。したがって、樹脂からなる燃料タンク本体が伸縮すると、取付用ピンに押圧された変形可能部が変形することにより、突出部から可動取付部に作用する応力集中を抑制することができる。

また、内蔵部品は、可動取付部で変形可能部を除く接続部を介して燃料タンク本体に支持されている。したがって、路面入力時に燃料タンク本体から内蔵部品に振動が入力された際に、接続部を介して内蔵部品に振動が伝達される。すなわち、変形可能な変形可能部を介さずに燃料タンク本体から内蔵部品に振動が伝達されるため、燃料タンク本体からの振動入力が停止した際、弾性体に支持された内蔵部品と比較して、内蔵部品の振動がいち早く減衰する。このように、内蔵部品の振動を効果的に抑えることができる。

請求項２記載の発明に係る燃料タンクは、請求項１記載の発明において、前記変形可能部は、前記燃料タンク本体の伸縮に伴う前記取付用ピンの相対的な移動軌跡上に設けられている。

樹脂製の燃料タンク本体が伸縮した場合、燃料タンク本体において固定取付部の取付位置に対して可動取付部の取付位置（取付用ピン）が離間・接近するように相対的に変位する。この燃料タンクでは、樹脂製の燃料タンク本体の伸縮による取付用ピンの移動軌跡上に可動取付部の変形可能部が設けられている。したがって、燃料タンク本体の伸縮時に、取付用ピンの変位方向に変形可能部が変形し、取付用ピンから可動取付部に作用する応力集中を一層効果的に抑制することができる。

請求項３記載の発明に係る燃料タンクは、請求項１又は２記載の発明において、前記変形可能部は、前記固定取付部と前記可動取付部の取付用孔部を結ぶ直線上に設けられる。

樹脂製の燃料タンク本体が伸縮した場合、燃料タンク本体において固定取付部の取付位置に対して可動取付部の取付位置（取付用ピン）が離間・接近するように相対的に変位する。すなわち、燃料タンク本体内に配設されている内蔵部品の固定取付部と可動取付部が結ぶ直線上を取付用ピンが相対的に変位する。したがって、固定取付部と可動取付部の取付用孔部を結ぶ直線上に可動取付部の変形可動部位を設けられていると、燃料タンク本体の伸縮時に、取付用ピンの変位方向に変形可能部が変形し、取付用ピンから可動取付部に作用する応力集中を一層効果的に抑制することができる。

請求項４記載の発明に係る燃料タンクは、請求項１〜３のいずれか１項記載の発明において、前記取付用孔部と前記取付用ピンの間には、前記燃料タンク本体の基準状態時に少なくとも前記燃料タンク本体変形時の前記取付用ピンの移動方向に隙間が形成されている。

この燃料タンクでは、取付用孔部と取付用ピンの間には、燃料タンク本体の基準状態時に少なくとも取付用ピンの移動方向に隙間が形成されている。この結果、燃料タンク本体が基準状態から伸縮した時に、取付用ピンは、先ず取付用孔部内の隙間を移動することになる。したがって、取付用ピンが隙間内を移動する間、可動取付部に応力が作用しないことになる。この点において、燃料タンク本体の伸縮時に取付用ピンから可動取付部に作用する応力集中が一層抑制される。

請求項５記載の発明に係る燃料タンクは、請求項１〜４のいずれか１項記載の発明において、前記接続部は、剛体である。

この燃料タンクでは、可動取付部を構成する接続部が剛体で形成されている。内蔵部品は、この接続部を介して燃料タンク本体に支持されている。したがって、燃料タンク本体から内蔵部品に振動が入力する際、振動は剛体である接続部を介して伝達される。この結果、燃料タンク本体からの振動入力が停止すると、弾性体に支持された内蔵部品と比較して、内蔵部品の振動がいち早く減衰する。すなわち、内蔵部品の振動が一層抑制される。

請求項１記載の発明の燃料タンクは、上記構成としたので、樹脂伸縮時に燃料タンク本体から可動取付部、ひいては内蔵部品に作用する応力集中を抑制することができると共に、内蔵部品の振動を抑制することができる。

請求項２〜４記載の発明の燃料タンクは、上記構成としたので、燃料タンク本体から可動取付部、ひいては内蔵部品に作用する応力集中を一層効果的に抑制することができる。

請求項５記載の発明の燃料タンクは、上記構成としたので、内蔵部品の振動を一層抑制することができる。

本発明の第１実施形態に係る燃料タンクの概略縦断面図ある。本発明の第１実施形態に係る内蔵部品の斜視図である。本発明の第１実施形態に係る可動取付部の斜視図である。本発明の第１実施形態に係る可動取付部の取付状態を示す縦断面図であり、(Ａ)は突出部の移動前、（Ｂ）は突出部の隙間分移動時、（Ｃ）は突出部移動に伴うバネ変形状態をそれぞれ示した図である。本発明の第２実施形態に係る内蔵部品の斜視図である。本発明の第２実施形態に係る可動取付部の取付状態を示す縦断面図であり、(Ａ)は突出部の移動前、（Ｂ）は突出部の隙間分移動時、（Ｃ）は突出部移動に伴うバネ変形状態をそれぞれ示した図である。参考例に係る内蔵部品の平面図である。参考例に係る可動取付部の斜視図である。参考例に係る可動取付部のカシメ加工を説明する縦断面図であり、(Ａ)はカシメ加工前、（Ｂ）はカシメ加工時、（Ｃ）はカシメ加工後をそれぞれ示した図である。参考例に係る可動取付部の取付状態を示す縦断面図である。参考例に係る可動取付部の取付状態を示す縦断面図であり、（Ａ）は突出部の隙間分移動時、（Ｂ）は突出部移動に伴うバネ変形状態をそれぞれ示した図である。

[第１実施形態]

本発明の第１実施形態に係る燃料タンクについて図１〜図４を参照して説明する。以下、各図面において、車両上方を矢印ＵＰ、車両幅方向を矢印Ｗ、車両前方を矢印ＦＲで示す。

先ず、燃料タンク１０の全体について図１を参照して説明する。燃料タンク１０は、図１に示すように、内部に燃料が貯留される燃料タンク本体１２と、燃料タンク本体１２の内部に配設される内蔵部品１４とを備える。

燃料タンク本体１２は、図１に示すように、底面１６、側面１８、２０及び上面２２を備える。底面１６には、２カ所で上方に突出形成された支持台２４、２６が設けられている。支持台２４、２６には、後述する内蔵部品１４の固定取付部５６と可動取付部３８がカシメ加工によって固定される。

内蔵部品１４は、図２に示すように、少量になった燃料を燃料ポンプで吸引可能に燃料の液位を確保するための、いわゆるサブタンクであり、矩形状の底面２８の周囲に側壁３０、３２、３４、３６が設けられている。

側壁３２の外側面には、可動取付部３８が突出形成されている。可動取付部３８は、側壁３２の下端部から外側方向に延在し、先端が半円形状とされた支持板４０と、支持板４０の両側で支持板４０と側壁３２を接続する一対のリブ４２が設けられている。

支持板４０には、先端側に矢印Ｗ方向を長手方向とする長円形の孔部４４が形成されている。また、支持板４０には、図３に示すように、側壁３２側から孔部４４に向かって矢印Ｗ方向に延在する一対の切り込み４６によって舌片４８が形成されている。舌片４８は、側壁３２側の基端部４８Ａから孔部４４の一部をなす先端部４８Ｂまで延在しており、途中で上方に湾曲した湾曲部４８Ｃを有する。なお、舌片４８は、先端部４８Ｂに押圧力が作用することにより、湾曲部４８Ｃが弾性変形するものである。

なお、支持板４０のうち、舌片４８を除く部分を接続部５０とする。接続部５０は、図３に示すように、側壁３２から舌片４８を囲むようにして側壁３２に戻る平面視略Ｕ字形状に形成されている。この接続部５０の内周面５２と舌片４８の先端部４８Ｂの壁面５４によって長円形の孔部４４が形成されている。すなわち、接続部５０の内周面５２は、孔部４４の外側の半円部分及びこれに連続する直線部分を、舌片４８の先端部４８Ｂの壁面５４は孔部４４の内側の半円部分を構成している。この接続部５０は、弾性変形する舌片４８と異なり、燃料タンク本体１２の伸縮等の荷重入力に対して実質的に変形しない剛体である。なお、本実施形態における「剛体」とは、燃料タンク本体１２の伸縮等によって変形することはないが、樹脂で形成されている場合に軽微な撓みや、熱による伸縮等は許容するものである。したがって、接続部５０は、少なくとも舌片４８よりも剛性が高いものである。

図２に示すように、内蔵部品１４の側壁３２と対向する側壁３６には、固定取付部５６が突出形成されている。固定取付部５６は、側壁３６から外側方向に延在し、その先端が半円形状とされている支持板５８を備える。支持板５８には、先端側に円形の孔部６０が形成されている。なお、固定取付部５６は、可動取付部３８と内蔵部品１４において線対称の位置に形成されている。したがって、可動取付部３８の孔部４４と固定取付部５６の孔部６０は、矢印Ｗ方向に一直線上に形成されていることになる。

このようにして形成された固定取付部５６の孔部６０と可動取付部３８の孔部４４には、図１に示すように、樹脂成形時に、燃料タンク本体１２の支持台２４、２６から上方に突出形成された突出部６２、６４が挿入され、カシメ加工により突出部６２、６４の頭部が潰される。この結果、支持台２４、２６に内蔵部品１４の固定取付部５６と可動取付部３８が係止されることになる。但し、孔部６０が円形であるのに対して、孔部４４は長円形であるため、図４（Ａ）に示すように、燃料タンク本体１２の基準状態時に、矢印Ｗ方向において孔部４４と突出部６４の間には隙間６６が形成されている。ここで、「燃料タンク本体１２の基準状態」とは、燃料タンク本体１２の伸縮の基準となる状態のことをいう。ここでは、樹脂成形時の収縮を対象としているので、燃料タンク１０の製造（成形）時における内蔵部品１４の取付時を基準状態とする。

このようにして形成された燃料タンク１０の作用について説明する。

燃料タンク１０が樹脂成形される際、燃料タンク本体１２の内部に内蔵部品１４が配設される。この際、内蔵部品１４の固定取付部５６と可動取付部３８が燃料タンク本体１２の底面１６の支持台２４、２６にカシメ固定される。

成形品が冷却されることよって燃料タンク本体１２を構成する底面１６が収縮する。この結果、支持台２６が支持台２４に対して相対的に接近する方向（矢印Ｗ１方向）に変位する。したがって、突出部６４が孔部４４内で支持台２４側に移動することになる。この際、図４（Ａ）から図４（Ｂ）への変化で示すように、突出部６４は先ず孔部４４内の隙間６６を支持台２４側（矢印Ｗ１方向）へ移動する。この間、突出部６４は隙間６６内を移動するだけなので、突出部６４から可動取付部３８に応力が作用することはない。

また、支持台２６の相対変位量が隙間６６のＷ方向距離を超えると、突出部６４が舌片４８の先端部４８Ｂを矢印Ｗ１方向に押圧する。この結果、図４（Ｂ）から図４（Ｃ）への変化で示すように、この押圧力によって舌片４８が側壁３２側（矢印Ｗ１方向）に付勢され、湾曲部４８Ｃが弾性変形することによって支持台２６の変位を許容する。

このように、燃料タンク１０は可動取付部３８の孔部４４と燃料タンク本体１２の突出部６４との間において突出部６４の相対変位方向（矢印Ｗ１方向）に隙間６６が形成されていると共に、舌片４８の弾性変形よって突出部６４（支持台２６）の支持台２４に対する相対変位を許容する構造となっている。したがって、樹脂冷却時に突出部６４から可動取付部３８（内蔵部品１４）に作用する応力集中を抑制することができ、内蔵部品１４の歪等を抑制することができる。

また、可動取付部３８と固定取付部５６が平面視で矢印Ｗ方向に一直線上に形成されているため、成形収縮時に支持台２４に対して支持台２６が接近する方向と、舌片４８が変形する方向が矢印Ｗ１方向で一致する。この結果、燃料タンク本体１２から可動取付部３８に作用する応力集中を一層効率的に抑制することができる。

一方、内蔵部品１４は、燃料タンク本体１２の底面１６から上方に突出形成された支持台２４、２６上に可動取付部３８と固定取付部５６を介して設置されている。ここで、可動取付部３８の支持板４０には、舌片４８を除く接続部５０が形成されている。接続部５０は、先端側で孔部４４の一部を構成して突出部６４とカシメ加工されると共に、側壁３２まで延在している。したがって、内蔵部品１４の荷重を接続部５０が確実に支持することが可能とされている。

また、樹脂成形時の収縮に伴って内蔵部品１４に作用する応力集中を抑制する舌片４８は、内蔵部品１４の荷重を支持する必要がなく、可及的に小型化することが可能となる。

さらに、内蔵部品１４は、可動取付部３８の支持板４０のうち、弾性変形する舌片４８を除いた剛体である接続部５０を介して燃料タンク本体１２に支持されている。したがって、路面入力時に燃料タンク本体１２から内蔵部品１４に振動が入力された際、燃料タンク本体１２からの振動入力が停止すると、弾性体に支持されている内蔵部品と比較して、内蔵部品１４の振動がいち早く減衰することになる。すなわち、内蔵部品１４の振動を抑制することができる。

なお、本実施形態の燃料タンク１０では、内蔵部品１４に固定取付部５６が１つであったが、２つある場合も考えられる。この場合には、２つの固定取付部５６の中点と可動取付部３８（孔部４４の中心）を結ぶ直線上に舌片４８が延在していることが望ましい。この直線上を支持台２６（突出部６４）が相対移動する（この直線が突出部６４の移動軌跡となる）ため、可動取付部３８に作用する応力集中を最も効率的に抑制できるためである。

また、本実施形態では、燃料タンク本体１２の冷却時（収縮時）について説明したが、燃料タンク本体１２の伸長時にも同様の作用効果を奏するように形成できる。すなわち、舌片４８を本実施形態と孔部４４を挟んで反対側に設けることによって、燃料タンク本体１２（樹脂）の伸長時に内蔵部品１４に作用する応力集中を抑制することができる。

[第２実施形態]

本発明の第２実施形態に係る燃料タンクについて図５及び図６を用いて説明する。なお、第１実施形態と同様の構成要素には同一の参照符号を付してその詳細な説明を省略する。

先ず、燃料タンク８０の内部に配設される内蔵部品８２について説明する。内蔵部品８２は、図５に示すように、両端部が半円とされた略矩形体の基板８４を備える。基板８４の一端側には孔部６０が形成され、燃料タンク本体１２の支持台２４から突出部６２が挿入されてカシメ加工されることにより、支持台２４に固定される固定取付部５６として機能する。なお、基板８４は、第１実施形態と同様に剛体である。

一方、基板８４の他端側には、図５に示すように、先端側が半円となった略矩形状の孔部８６と、基板８４上を上方に延在する円筒形の円筒部８８とが形成されている。円筒部８８は、孔部８６の上部の位置に一対の切り込み９０が形成されており、切り込み９０で円筒部８８から離間された部分が舌片９２として構成されている。

舌片９２は、基端部から下方に延在する垂直壁部９２Ａと、垂直壁部９２Ａの下端から外側に傾斜した傾斜壁部９２Ｂと、傾斜壁部９２Ｂの下端から基板８４と平行に孔部８６内を他端側に延在する水平壁部９２Ｃを備える。水平壁部９２Ｃの先端（他端側）には、半円形の凹部９４が形成されており、孔部８６の先端側の略半円形状の内周面９６と合わせて長円形の孔部４４が形成される。なお、この孔部４４には、支持台２６の突出部６４が挿入されてカシメ加工されることにより、支持台２６に固定される可動取付部３８として機能する。

このように構成された燃料タンク８０の作用を説明する。

図６に示すように、樹脂成形時の燃料タンク本体１２の冷却によって、支持台２６が支持台２４に対して相対的に接近する方向（矢印Ｗ１方向）に移動する。ここで、孔部４４は、支持台２４と支持台２６を結ぶ方向（矢印Ｗ方向）が長手方向とされた長円形状とされている。したがって、図６（Ａ）に示すように、燃料タンク本体１２の基準状態時において、矢印Ｗ方向において、孔部４４と突出部６４の間には隙間６６が形成されている。この結果、支持台２６が支持台２４に対して相対的に接近する方向に変位すると、図６（Ａ）から図６（Ｂ）への変化に示すように、突出部６４が隙間６６内を移動する。この際、突出部６４から基板８４に応力が作用することはない。

また、支持台２６（突出部６４）が隙間６６の距離以上に相対変位する際には、舌片９２が変形して支持台２６の変位を許容する。すなわち、突出部６４は、舌片９２の水平壁部９２Ｃの凹部９４に当接して矢印Ｗ１方向に付勢する。この付勢力によって舌片９２の傾斜壁部９２Ｂの傾斜角度が増大し、水平壁部９２Ｃが矢印Ｗ１方向に移動する。これによって、突出部６４から基板８４に作用する応力集中を抑制することができる

さらに、内蔵部品８２は、舌片９２を除いた基板８４を介して支持台２６に支持されている。すなわち、応力集中を抑制する舌片９２は内蔵部品１４の荷重を支持する必要がないため、小型化することができる。

さらにまた、内蔵部品８２は、弾性変形する舌片９２を除く基板８４を介して燃料タンク本体１２に支持されている。路面入力時に燃料タンク本体１２から内蔵部品８２に振動が入力した際、剛体である基板８４を介して伝達される。この結果、燃料タンク本体１２からの振動入力が停止すると、弾性体で支持されている内蔵部品と比較して、内蔵部品８２の振動がいち早く減衰する。すなわち、内蔵部品８２の振動を抑制することができる。

［参考例］

参考例に係る燃料タンクについて図７〜図１１を参照して説明する。第１実施形態と同様の構成要素には同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

本参考例の燃料タンク１００は、内蔵部品１４の可動取付部１０２、１０４を２つ備える。

具体的には、図７に示すように、内蔵部品１４の側壁３２には固定取付部５６、側壁３６、３４にはそれぞれ可動取付部１０２、１０４が設けられている。

可動取付部１０２は、図８に示すように、側壁３６から突出形成された先端が半円弧形状とされた平面視略Ｕ字形状の支持板１０６と、支持板１０６の先端側に形成された円形の孔部１０８内に形成されたバネ部１１０と、支持板１０６と側壁３６とを接続する一対のリブ４２とを備える。

バネ部１１０は、孔部１０８の側壁から径方向内側に延在し、途中から斜め上方に延在する４本の支持部１１２Ａ〜１１２Ｄと、支持部１１２Ａ〜１１２Ｄで支持された円筒形の基部１１４と、基部１１４の下方に形成された４枚の舌片１１６Ａ〜１１６Ｄとを備える。

４枚の舌片１１６Ａ〜１１６Ｄは、基部１１４の下端において、隣接する支持部１１２Ａ〜１１２Ｄの間から径方向外側に傾斜して設けられる傾斜面１１８Ａ〜１１８Ｄと、支持板１０６と同一の高さで傾斜面１１８Ａ〜１１８Ｄの下端から径方向内側に延在する係止面１２０Ａ〜１２０Ｄを有する。

舌片１１６Ａ〜１１６Ｄは、図７及び図８に示すように、平面視で略４分円に形成されており、隣接するバネ同士の間には、支持部１１２Ａ〜１１２Ｄが形成されている。また、舌片１１６Ａ〜１１６Ｄと支持部１１２Ａ〜１１２Ｄとの間には隙間１２２が形成されると共に、係止面１２０Ａ〜１２０Ｄで囲まれた中央にはカシメ加工用の孔部１２４が形成されている。

なお、このような舌片１１６Ａ〜１１６Ｄによって、燃料タンク１００の支持台２６に可動取付部１０２がカシメ加工によって固定されている。

ここで、可動取付部１０２のカシメ加工について説明する。

図９（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、支持台２６に突出形成された突出部６４が舌片１１６Ａ〜１１６Ｄの中央に形成された孔部１２４に進入した状態でカシメ治具１２６を下降させる。カシメ治具１２６には、円形状に形成された溝１２８と、カシメ加工用の凹部１３０が底面に形成されている。したがって、カシメ治具１２６が可動取付部１０２上に下降することによって、基部１１４及び舌片１１６Ａ〜１１６Ｄが溝１２８内に案内されると共に、突出部６４が凹部１３０によって押圧変形され頭部が潰された（拡径した）形状とされる。これによって、カシメ加工が行われ、可動取付部１０２が燃料タンク本体１２の支持台２６に係止されることになる（図９（Ｂ）参照）。

ところで、溝１２８には、径方向外側面の下端に径方向内側に突出した凸部１３２が形成されている。したがって、舌片１１６Ａ〜１１６Ｄが溝１２８内に案内されると、凸部１３２が舌片１１６Ａ〜１１６Ｄの傾斜面１１８Ａ〜１１８Ｄを径方向内側に押圧し、係止面１２０Ａ〜１２０Ｄを支持台２６の突出部６４に当接させる（図９（Ｂ）参照）。この後、カシメ治具１２６が除去されると、径方向内側への押圧力が除去されるため、舌片１１６Ａ〜１１６Ｄの弾性力によって係止面１２０Ａ〜１２０Ｄが径方向外側に移動し、係止面１２０Ａ〜１２０Ｄと突出部６４の間に隙間１３４が形成される（図９（Ｃ）参照）。

なお、可動取付部１０４も可動取付部１０２と全く同様の構成なので、同一の参照符号を付してその詳細な説明を省略する。

このように形成された燃料タンク１００の作用について説明する。

樹脂成形時の燃料タンク本体１２の収縮によって燃料タンク本体１２の底面１６が収縮する。この結果、内蔵部品１４の固定取付部５６が取り付けられた燃料タンク本体１２の支持台２４と可動取付部１０２、１０４が取り付けられた燃料タンク本体１２の支持台２６間の距離が収縮する。ここで、図７に示すように、矢印Ｗ方向に沿って可動取付部１０２と固定取付部５６は対向配置されているため、支持台２６が支持台２４側（図７、矢印Ｗ２方向）に移動する。図１０から図１１（Ａ）の変化に示すように、支持台２６の突出部６４と孔部１２４の間には隙間１３４が形成されているため、隙間１３４内を突出部６４が矢印Ｗ２方向に移動している間は内蔵部品１４（可動取付部１０２）に応力が作用しない。支持台２６の相対移動量が隙間１３４を上回った場合には、図１１（Ｂ）に示すように、舌片１１６Ｃが湾曲することによってその変位を吸収し、可動取付部１０２に作用する応力集中を抑制することができる。

一方、可動取付部１０４の場合には、支持台２６が支持台２４の方向、すなわち、孔部１２４から側壁３４に向かう方向（車両前後方向）から傾斜した方向（図７、矢印Ｚ方向参照）に向かうことになる。

この場合、先ず、支持台２６の突出部６４が隙間１３４を支持台２４側に移動する。したがって、突出部６４が舌片１１６Ｃ及び舌片１１６Ｄに当接しないため、内蔵部品１４に応力は作用しない。さらに、支持台２６の移動量が隙間１３４を上回った場合には、舌片１１６Ｃ及び舌片１１６Ｄが湾曲することによって、その変位を吸収し、可動取付部１０２に作用する応力集中を抑制することができる。

このように本実施形態に係る燃料タンクでは、平面視略４分円の舌片１１６Ａ〜１１６Ｄ及びその中央部に配置形成された孔部１２４と突出部６４との間に円形の隙間１３４を設けたため、可動取付部１０２、１０４を２つ設けた場合でも、可動取付部１０２、１０４のそれぞれと固定取付部５６とを結ぶ直線上に突出部６４の移動が許容され、可動取付部１０２、１０４に作用する応力集中を抑制することができる。

特に、舌片１１６Ａ〜１１６Ｄを略４分円形状として、周方向に配置しているため、いずれの方向への変位に対応して変形可能となる。

また、本実施形態のカシメ加工方法によれば、カシメ治具１２６によって支持台２６上の突出部６４の頭部を潰すカシメ加工すると同時に、突出部６４と舌片１１６Ａ〜１１６Ｄとの間に隙間１３４を形成することができる。すなわち、内蔵部品１４を燃料タンク本体１２に取り付ける際に、工程を増加させることなく隙間１３４を形成し、成形品の冷却時に内蔵部品１４に作用する応力集中を一層抑制することができる。

ところで、第１、第２実施形態では、内蔵部品１４の可動取付部３８と固定取付部５６が車両幅方向に沿って一直線上に配置されたが、これに限定されるものではない。例えば、車両前後方向等、任意の方向に沿って一直線上に配置することができる。その際、舌片４８、９２における突出部６４の変形許容方向が、その一直線上にあれば好適である。

なお、第１、第２実施形態では、可動取付部３８、固定取付部５６と内蔵部品１４が一体成形されたものについて説明してきたが、可動取付部３８、固定取付部５６と内蔵部品１４を別体として成形し、一体化したものでも良い。

１０、８０燃料タンク
１２燃料タンク本体
１４内蔵部品
３８可動取付部
４４孔部（取付用孔部）
４８、９２舌片(変形可能部)
５０接続部
５６固定取付部
６４突出部（取付用ピン）

Claims

内部に燃料が貯留され、タンク内側に取付用ピンが突出形成された樹脂製の燃料タンク本体と、
前記燃料タンク本体の内部に配設される内蔵部品と、
前記内蔵部品に設けられ、前記燃料タンク本体に固定される固定取付部と、
前記内蔵部品に設けられ、前記取付用ピンが挿入されて係止される取付用孔部が形成された接続部と、前記取付用孔部において端部が前記取付用ピンと当接又は対向し、前記燃料タンク本体の伸縮方向に弾性変形可能な変形可能部と、が形成された可動取付部と、
を備えた燃料タンク。
前記変形可能部は、前記燃料タンク本体の伸縮に伴う前記取付用ピンの相対的な移動軌跡上に設けられている請求項１記載の燃料タンク。
前記変形可能部は、前記固定取付部と前記可動取付部の取付用孔部を結ぶ直線上に設けられる請求項１又は２記載の燃料タンク。
前記取付用孔部と前記取付用ピンの間には、前記燃料タンク本体の基準状態時に少なくとも前記燃料タンク本体変形時の前記取付用ピンの移動方向に隙間が形成されている請求項１〜３のいずれか１項記載の燃料タンク。
前記接続部は、剛体である請求項１〜４のいずれか１項記載の燃料タンク。