JP6089626B2 - ポリカーボネートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、光学特性、透明性、色相、耐熱性、熱安定性、機械的強度などに優れたポリカーボネートを、効率的かつ安定的に製造する方法、及び本方法を用いて製造した透明フィルムに関する。

ポリカーボネートは一般的にビスフェノール類をモノマー成分とし、透明性、耐熱性、機械的強度等の優位性を生かし、電気・電子部品、自動車用部品、光学記録媒体、レンズ等の光学分野等でいわゆるエンジニアリングプラスチックとして広く利用されている。

近年、フルオレン構造を側鎖に有するジヒドロキシ化合物から誘導された共重合ポリカーボネートが報告されており、特に脂肪族ジヒドロキシ化合物との共重合ポリカーボネートは光弾性係数が小さいなど、優れた光学特性を有することが示されている（特許文献１〜３）。また、特許文献３には、このフルオレン構造を含有するポリカーボネートからなる位相差フィルムは、光弾性係数が低い上、位相差が短波長になるほど小さくなる逆波長分散性を示すことから、位相差フィルムなどの光学用途に有用であることが開示されている。

上記のフルオレン構造を有するジヒドロキシ化合物を用いた共重合ポリカーボネートを製造する際には、様々なジヒドロキシ化合物を原料として用いることが可能なエステル交換法または溶融法と呼ばれる方法で製造される。この方法では、ジヒドロキシ化合物とジフェニルカーボネート等の炭酸ジエステルを重合触媒の存在下、２００℃以上の高温でエステル交換し、副生するフェノールを系外に取り除くことにより重合を進行させてポリカーボネートを得るため、高温下で行う重縮合反応中の熱分解により樹脂が着色する問題があった。

この問題を解決する方法の一つとして、例えば、芳香族炭酸ジエステル（化合物例：ジフェニルカーボネート）と芳香族モノヒドロキシカーボネート化合物の混合物を溶解する際に、さらに芳香族モノヒドロキシ化合物（化合物例：フェノール）、を使用することによって、原料が析出しない限り原料調製時の溶解温度を下げることが可能になり、その結果ポリカーボネートの着色を抑制する方法が知られている。（特許文献４参照）。しかし、この方法では、エステル交換反応でポリカーボネートを製造する際に副生し、同時に除去が必要な芳香族モノヒドロキシカーボネート化合物を、原料調製時に添加することになり、エステル交換反応速度を低下させるだけでなく、芳香族モノヒドロキシカーボネート化合物を系外に留去する装置等の能力を大きくしなくてはならないなど、効率的でない問題があった。

さらに、反応後のポリカーボネート樹脂を加熱下ペレット化などの処理を行う際にも、ポリマーの熱分解により樹脂が着色する問題があった。
この問題を解決する方法の一つとして、反応器に連続的に原料を供給し、同時に生成したポリカーボネートを取り出す連続式の反応プロセスを用いて、重合後のポリカーボネートをより少ない熱履歴で触媒失活処理及びペレット化を行い、ポリマー中に残留する芳香族モノヒドロキシ化合物の量を１０００ｐｐｍ以下に減少させ、得られるポリマーの色調を改善する方法が用いられている（特許文献５参照）。

特開平１０−１０１７８６号公報 特開２００４−６７９９０号公報 国際公開第２００６／４１１９０号パンフレット 特開２００３−３２７６８３号公報 特開２００７−７０３９２号公報

ところで、本発明者らの検討によると、フルオレン構造を側鎖に有するジヒドロキシ化合物は溶融状態で長時間保存されると、得られるポリカーボネートの色調に影響を及ぼすだけでなく、反応性にも影響を及ぼすことが明らかとなった。特に生産性や品質の観点から工業的にポリカーボネートを製造するために有用である連続重合プロセスでは、原料の反応性が変化すると一定の反応条件でポリカーボネートを生産することができなくなり、製造の歩留まりが悪化したり、製品品質が安定しないなどの問題を招く。従来の方法では、原料調製液の調製方法がバッチ式であったために、原料を溶融するのに時間を要することや、溶融してから反応に用いるまでの時間が変化することが反応性の振れる要因と考えられる。

一方で、ポリカーボネートの重合反応では、重合速度や品質に影響を及ぼす末端基濃度を所定の値に制御することが重要であり、そのためにはモノマーであるジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルの仕込みモル比を厳密に制御する必要があるが、固体の原料を定量的に供給することは難しく、要求される仕込み精度を達成するには固体モノマーを溶融させて液体として扱う必要がある。上述の側鎖にフルオレン構造を有するジヒドロキシ化合物は、通常、室温で固体であるが、このような事情から、該ジヒドロキシ化合物を溶融させる工程を有しながら、品質を維持し、重縮合反応に用いる方法が求められている。

本発明者らが上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルを重縮合してポリカーボネートを製造する方法において、少なくとも構造の一部にフルオレン部位を有し、室温で固体であるジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを溶解槽に連続的に供給すると同時に、該溶解槽からジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合溶融液を連続的に排出することによって、該ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液を反応器に供給して重縮合反応を行い、その際の該ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化してから、反応器に供給するまでの滞留時間を所定範囲内とすることにより、光学特性、透明性、色相、耐熱性、熱安定性、機械的強度などに優れたポリカーボネートを、効率的かつ安定に製造することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明の要旨は、下記［１］〜［２３］に存する。
［１］構造の一部にフルオレン部位を有するジヒドロキシ化合物（Ａ）を含むジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとを、連続的に反応器に供給して溶融重縮合するポリカーボネートの製造方法であって、以下の条件１〜４をすべて満たすことを特徴とするポリカーボネートの連続的製造方法。
１．ジヒドロキシ化合物（Ａ）は室温で固体である。
２．ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを反応器に供給する前に混合して溶解する工程を含む。
３．ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを溶解槽に連続的に供給すると同時に、該溶解槽からジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合溶融液を連続的に排出することによって、該ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液を反応器に供給する。
４．ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化してから、反応器に供給するまでの滞留時間が０．０５時間以上１０時間以下である。
［２］前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）の融点が炭酸ジエステルの融点より５℃以上高く、２５０℃以下である［１］に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［３］前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）が、下記構造式（１）で表されるジヒドロキシ化合物である［１］または［２］に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
（上記一般式（１）中、Ｒ¹〜Ｒ⁴はそれぞれ独立に、水素原子、置換若しくは無置換の炭素数１〜炭素数２０のアルキル基、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のシクロアルキル基、または、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のアリール基を表し、Ｘは置換若しくは無置換の炭素数２〜炭素数１０のアルキレン基、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のシクロアルキレン基、または、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のアリーレン基を表す。ｍ及びｎはそれぞれ独立に０〜５の整数である。）
［４］前記炭酸ジエステルを溶融液とし、少なくとも１つの溶解槽に供給して、ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液を調製する［１］乃至［３］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［５］前記室温で固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）が、メディアン径２００μｍ以下の粉体である［１］乃至［４］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［６］前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルは、それぞれ計量フィーダー、あるいは流量計によって定量して溶解槽に供給される［１］乃至［５］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［７］前記溶解槽内の溶融液中のジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルのモル比率を±３％以内に保持することを特徴とする［１］乃至［６］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［８］前記溶解槽が攪拌機と、加熱媒体が流通する熱交換器を具備する［１］乃至［７］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［９］前記溶解槽の内温が１６０℃以下であり、かつ、内温と加熱媒体温度との差が５０℃以下である［８］に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［１０］前記溶解槽内部に保有しているジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルを含有する混合液の容積をＶ［ｍ^３］、該混合液と熱交換機との接触面積をＳ［ｍ^２］とした時に、下記式（２）を満たす［８］又は［９］に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
Ｖ／Ｓ ≦ ０．４ （２）
［１１］前記溶解槽内部に保有しているジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルを含有する混合液の液面を溶解槽高さの７０％以上に保持することを特徴とする［１］乃至［１０］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［１２］前記溶解槽は、直列に連結された２つ以上の溶解槽であり、下流側の溶解槽の前記加熱媒体の温度が上流側の溶解槽の加熱媒体温度以下である［８］乃至［１１］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［１３］前記溶解槽内部の酸素濃度が０．５体積％以下である［１］乃至［１２］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［１４］前記ジヒドロキシ化合物は、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）以外のジヒドロキシ化合物をさらに含み、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）以外のジヒドロキシ化合物は、構造の一部に下記式（３）で表される部位を有するジヒドロキシ化合物（Ｂ）を含む［１］乃至［１３］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
（但し、上記式（３）で表される部位が−ＣＨ₂−ＯＨの一部を構成する部位である場合
、および前記フルオレン構造を有するジヒドロキシ化合物の一部を構成する部位である場合を除く。）
［１５］前記ジヒドロキシ化合物（Ｂ）が、環状構造を有し、かつエーテル構造を有する化合物である［１４］に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［１６］前記ジヒドロキシ化合物（Ｂ）が、下記構造式（４）で表される環状エーテル構造を有する化合物である［１４］又は［１５］に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［１７］前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）以外のジヒドロキシ化合物は、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化する溶解槽とは別の溶解槽で液化される、［１４］乃至［１６］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［１８］反応に用いられるすべてのジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルを、反応器に投入される前にフィルターで濾過する［１］乃至［１７］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［１９］反応器に供給される原料組成のうち、少なくとも１種のジヒドロキシ化合物の全ジヒドロキシ化合物に対する重量分率を、異なる重量分率に変更する組成切り替え工程を有し、上記組成切り替え工程の前の重量分率と組成切り替え工程後の重量分率の差が１ｗｔ％以上である［１４］乃至［１８］のいずれかに記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
［２０］構造の一部にフルオレン部位を有するジヒドロキシ化合物（Ａ）を含むジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとを、連続的に反応器に供給して溶融重縮合するポリカーボネートの製造方法であって、以下の条件１〜４をすべて満たすことを特徴とするポリカーボネートの連続的製造方法。
１．ジヒドロキシ化合物（Ａ）は室温で固体である。
２．ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを反応器に供給する前に混合して溶解する工程を含む。
３．ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを溶解槽に連続的に供給すると同時に、該溶解槽からジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合溶融液を連続的に排出することによって、該ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液を反応器に供給する。
４．該ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルの混合溶融液を調製してから、反応器に供給するまでの滞留時間が０．０５時間以上８時間以下である。
［２１］［１］乃至［２０］のいずれかに記載の方法で得られたポリカーボネートを製膜してなることを特徴とする透明フィルム。
［２２］前記透明フィルムが、少なくとも一方向に延伸されてなることを特徴とする［２
１］に記載の透明フィルム。
［２３］波長４５０ｎｍで測定した位相差（Ｒｅ４５０）と波長５５０ｎｍで測定した位相差（Ｒｅ５５０）の比が下記式（５）を満足することを特徴とする［２１］又は［２２］に記載の透明フィルム。
０．５ ≦ Ｒｅ４５０／Ｒｅ５５０ ≦ １．０ （５）

本発明のポリカーボネートの製造方法により、光学特性、透明性、色相、耐熱性、熱安定性、機械的強度などに優れたポリカーボネートを、効率的かつ安定に製造することができる。特に本発明のポリカーボネートの製造方法によれば、原料調製工程でのジヒドロキシ化合物の熱劣化が抑制されることにより、重縮合工程における反応状態が安定し、分子量や色調、および共重合組成が均一な品質のポリカーボネートを得ることができる。

本発明の原料調製工程を示す工程図 本発明の重縮合工程を示す工程図

以下に本発明の実施の形態を詳細に説明するが、以下に記載する構成要件の説明は、本発明の実施態様の一例（代表例）であり、本発明はその要旨を超えない限り、以下の内容に限定されない。
なお、本明細書において、「〜」という表現を用いた場合、その前後の数値または物理値を含む意味で用いることとする。

＜原料と触媒＞
以下、本発明のポリカーボネートの製造方法において使用可能な原料、触媒について説明する。
（ジヒドロキシ化合物）
本発明のポリカーボネートの製造に用いられるジヒドロキシ化合物は、少なくともフルオレン構造を有するジヒドロキシ化合物（Ａ）（フルオレン系ジヒドロキシ化合物）を含む。得られるポリカーボネートの耐熱性や機械強度、光学特性と重合反応性の観点から、ジヒドロキシ化合物（Ａ）は、９，９−ジフェニルフルオレンの構造を有する下記式（１）で表されるものが好適に用いられる。

（上記一般式（１）中、Ｒ¹〜Ｒ⁴はそれぞれ独立に、水素原子、置換若しくは無置換の炭素数１〜炭素数２０のアルキル基、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のシクロアルキル基、または、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のアリール基を表し、Ｘは置換若しくは無置換の炭素数２〜炭素数１０のアルキレン基、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のシクロアルキレン基、または、置換若しくは無置換の炭素数６〜
炭素数２０のアリーレン基を表す。ｍ及びｎはそれぞれ独立に０〜５の整数である。）

Ｒ^１〜Ｒ^４はそれぞれ独立に水素原子又は無置換若しくはエステル基、エーテル基、カルボン酸、アミド基、ハロゲンが置換した炭素数１〜６のアルキル基であるのが好ましく、水素原子又は炭素数１〜６のアルキル基であるのがより好ましい。Ｘは無置換若しくはエステル基、エーテル基、カルボン酸、アミド基、ハロゲンが置換した炭素数２〜炭素数１０のアルキレン基、無置換若しくはエステル基、エーテル基、カルボン酸、アミド基、ハロゲンが置換した炭素数６〜炭素数２０のシクロアルキレン基、または、無置換若しくはエステル基、エーテル基、カルボン酸、アミド基、ハロゲンが置換した炭素数６〜炭素数２０のアリーレン基が好ましく、炭素数２〜６のアルキレン基であるのがより好ましい。又、ｍ及びｎはそれぞれ独立に０〜２の整数であるのが好ましく、中でも０又は１が好ましい。

ジヒドロキシ化合物（Ａ）として、具体的には、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）−３−メチルフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシプロポキシ）−３−メチルフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）−３−イソプロピルフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）−３−イソブチルフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）−３−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）−３−シクロヘキシルフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）−３−フェニルフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）−３，５−ジメチルフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）−３−ｔｅｒｔ−ブチル−６−メチルフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（３−ヒドロキシ−２，２−ジメチルプロポキシ）フェニル）フルオレンなどが挙げられる。

上記ジヒドロキシ化合物（Ａ）の融点は、炭酸ジエステルの融点より５℃以上高く、２５０℃以下であるのが好ましい。即ち、上記ジヒドロキシ化合物（Ａ）は、通常、比較的高い融点を有するため、これを溶融して反応に供するが、加熱溶解により熱劣化する傾向があるため、より低温での溶解が好ましい。従って、本発明のポリカーボネートの他の原料である炭酸ジエステルに溶解するのが好ましく、この観点から、上記ジヒドロキシ化合物（Ａ）の融点は、炭酸ジエステルの融点より５℃以上高いことが好ましく、１０℃以上高いことがより好ましい。一方、融点の上限は特に限定されるものではないが、上記ジヒドロキシ化合物（Ａ）の構造から、通常、２５０℃以下であり、より好ましくは、２４０℃以下である。

本発明の方法によって製造されるポリカーボネートは、所望の光学物性に調節するために、上記のフルオレン系ジヒドロキシ化合物以外のジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を含んでいてもよく、適度な複屈折や低光弾性係数などの光学特性や耐熱性、機械強度などの観点から、構造の一部に式（３）で表される部位を有するジヒドロキシ化合物（Ｂ）が好適に用いられる。具体的には、オキシアルキレングリコール類、主鎖に芳香族基に結合したエーテル基を有するジヒドロキシ化合物、環状エーテル構造を有するジヒドロキシ化合物等が挙げられる。
（但し、上記式（３）で表される部位が−ＣＨ₂−ＯＨの一部を構成する部位である場合
、および前記フルオレン構造を有するジヒドロキシ化合物の一部を構成する部位である場合を除く。）
すなわち、ジヒドロキシ化合物（Ｂ）には、−ＣＨ₂−ＯＨ以外に式（３）で表される
部位を有さない化合物は含まれないが、−ＣＨ₂−ＯＨ以外に−ＣＨ₂−Ｏ−ＣＨ₂−等の
式（３）で表される部位を有する化合物は含まれる。
所望とする光学特性が得られ、さらに耐熱性や機械強度などの物性をバランスさせるためには、ジヒドロキシ化合物（Ａ）／ジヒドロキシ化合物（Ｂ）のモル比が１０／９０〜７０／３０が好ましく、２０／８０〜６０／４０であるのがより好ましい。

前記のオキシアルキレングリコール類としては、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙げられる。

前記の主鎖に芳香族基に結合したエーテル基を有するジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル）プロパン、１，３−ビス（２−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、４，４’−ビス（２−ヒドロキシエトキシ）ビフェニル、ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル）スルホン等が挙げられる。

前記の環状エーテル構造を有するジヒドロキシ化合物としては、下記式（４）で表されるジヒドロキシ化合物、下記式（６）や下記式（７）で表されるスピログリコール等が挙げられる。なお、上記の「環状エーテル構造を有するジヒドロキシ化合物」の「環状エーテル構造」とは、環状構造中にエーテル基を有し、環状鎖を構成する炭素が脂肪族炭素である構造からなるものを意味する。

ただし、上記式（４）で表されるジヒドロキシ化合物としては、立体異性体の関係にある、イソソルビド（ＩＳＢ）、イソマンニド、イソイデットが挙げられ、これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

これらのジヒドロキシ化合物（Ｂ）の中でも、芳香環構造を有しないジヒドロキシ化合物を用いることがポリカーボネートの光学特性の観点から好ましく、入手のし易さ、ハンドリング、重合時の反応性、得られるポリカーボネートの色相の観点から、式（４）、（６）、（７）で表されるヒドロキシ化合物に代表される、環状エーテル構造を有するジヒドロキシ化合物がより好ましく、上記式（４）で表されるジヒドロキシ化合物等の糖由来の環状エーテル構造を２つ有するジヒドロキシ化合物である無水糖アルコールや下記式（６）で表されるスピログリコール等の環状エーテル構造を２つ有するジヒドロキシ化合物がさらに好ましく、上記式（７）で表されるジヒドロキシ化合物等の、糖由来の環状エーテル構造を２つ有するジヒドロキシ化合物である無水糖アルコールが、入手及び製造のし易さ、耐光性、光学特性、成形性、耐熱性、カーボンニュートラルの面から最も好ましい。

これらのジヒドロキシ化合物（Ｂ）は、得られるポリカーボネートの要求性能に応じて、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

本発明の方法で製造されるポリカーボネートは、上記のジヒドロキシ化合物（Ａ）及びジヒドロキシ化合物（Ｂ）以外のジヒドロキシ化合物（以下「ジヒドロキシ化合物（Ｃ）」と称する場合がある。）に由来する構造単位を含んでいてもよく、前記ジヒドロキシ化合物（Ｃ）としては、直鎖脂肪族炭化水素のジヒドロキシ化合物、アルキル分岐脂肪族炭化水素のジヒドロキシ化合物、脂環式炭化水素のジヒドロキシ化合物、芳香族ビスフェノール類等が挙げられる。

前記の直鎖脂肪族炭化水素のジヒドロキシ化合物としては、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，５−ヘプタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオール等が挙げられる。

前記のアルキル分岐脂肪族炭化水素のジヒドロキシ化合物としては、ネオペンチルグリコール、ヘキシレングリコール等が挙げられる。

前記の脂環式炭化水素のジヒドロキシ化合物としては、１，２−シクロヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール、ペンタシクロペンタデカンジメタノール、２，６−デカリンジメタノール、１，５−デカリンジメタノール、２，３−デカリンジメタノール、２，３−ノルボルナンジメタノール、２，５−ノルボルナンジメタノール、１，３−アダマンタンジメタノール、リモネンなどのテルペン化合物
から誘導されるジヒドロキシ化合物等が挙げられる。

前記の芳香族ビスフェノール類としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジエチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−（３−フェニル）フェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−（３，５−ジフェニル）フェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２−エチルヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）デカン、ビス（４−ヒドロキシ−３−ニトロフェニル）メタン、３，３−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、１，３−ビス（２−（４−ヒドロキシフェニル）−２−プロピル）ベンゼン、１，３−ビス（２−（４−ヒドロキシフェニル）−２−プロピル）ベンゼン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、２，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフィド、ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）スルフィド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジスルフィド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジクロロジフェニルエーテル等が挙げられる。

これらの前記ジヒドロキシ化合物（Ｃ）も、得られるポリカーボネートの要求性能に応じて、単独又は２種以上を組み合わせた上で、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）と併用してもよく、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）及び前記ジヒドロキシ化合物（Ｂ）と併用してもよい。中でも、ポリカーボネートの光学特性の観点からは、分子構造内に芳香環構造を有しないジヒドロキシ化合物、即ち脂肪族炭化水素のジヒドロキシ化合物や、脂環式炭化水素のジヒドロキシ化合物が好ましく、これらを併用してもよい。

前記したうち、本発明の方法で製造されるポリカーボネートに適した脂肪族炭化水素のジヒドロキシ化合物としては、特に１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ヘプタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の炭素数３〜６で両末端にヒドロキシ基を有する直鎖脂肪族炭化水素のジヒドロキシ化合物が機械物性の観点から好ましく、脂環式炭化水素のジヒドロキシ化合物としては、特に１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノールが好ましく、より好ましいのは、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどのシクロヘキサン構造を有するジヒドロキシ化合物が好ましい。

これら前記ジヒドロキシ化合物（Ｃ）を、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）又は、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）及び前記ジヒドロキシ化合物（Ｂ）と併用することにより、ポリカーボネートの柔軟性の改善、耐熱性の向上、成形性の改善などの効果を得ることも可能である。ただし、前記ジヒドロキシ化合物（Ｃ）に由来する構造単位の含有割合が多過ぎると、耐熱性の低下を招くことがあるため、全てのジヒドロキシ化合物に由来する構造単位のモル数に対する、前記ジヒドロキシ化合物（Ｃ）に由来する構造単位の割合は、好ましくは８０ｍｏｌ％以下、更に好ましくは７０ｍｏｌ％以下、特に好ましくは６０ｍｏｌ％以下である。一方、好ましくは１０ｍｏｌ％以上、更に好ましくは１５ｍｏｌ％以上、特に好ましくは２０ｍｏｌ％以上である。

本発明の方法で使用される全てのジヒドロキシ化合物は、還元剤、抗酸化剤、脱酸素剤、光安定剤、制酸剤、ｐＨ安定剤、熱安定剤等の安定剤を含んでいてもよい。中でも、ジヒドロキシ化合物（Ｂ）は酸素の存在下、熱変質しやすいことから、前記の還元剤、抗酸化剤、脱酸素剤、光安定剤、制酸剤、ｐＨ安定剤、熱安定剤等の安定剤を含んでいることが好ましく、特に酸性下でジヒドロキシ化合物（Ｂ）はより変質しやすくなることから、塩基性安定剤を含むことがより好ましい。塩基性安定剤としては、長周期型周期表（Ｎｏｍｅｎｃｌａｔｕｒｅ ｏｆ Ｉｎｏｒｇａｎｉｃ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ ＩＵＰＡＣ Ｒｅｃｏｍｍｅｎｄａｔｉｏｎｓ２００５）における１族または２族の金属の水酸化物、炭酸塩、リン酸塩、亜リン酸塩、次亜リン酸塩、硼酸塩、脂肪酸塩や、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラプロピルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルエタノールアミンヒドロキシド（コリン）、トリメチルエチルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルベンジルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルフェニルアンモニウムヒドロキシド、トリエチルメチルアンモニウムヒドロキシド、トリエチルベンジルアンモニウムヒドロキシド、トリエチルフェニルアンモニウムヒドロキシド、トリブチルベンジルアンモニウムヒドロキシド、トリブチルフェニルアンモニウムヒドロキシド、テトラフェニルアンモニウムヒドロキシド、ベンジルトリフェニルアンモニウムヒドロキシド、メチルトリフェニルアンモニウムヒドロキシド、ブチルトリフェニルアンモニウムヒドロキシド等の塩基性アンモニウム化合物、ジエチルアミン、ジブチルアミン、トリエチルアミン、モルホリン、Ｎ−メチルモルホリン、ピロリジン、ピペリジン、ヒドロキシルアミン、３−アミノ−１−プロパノール、エチレンジアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、４−アミノピリジン、２−アミノピリジン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−４−アミノピリジン、４−ジエチルアミノピリジン、２−ヒドロキシピリジン、２−メトキシピリジン、４−メトキシピリジン、２−ジメチルアミノイミダゾール、２−メトキシイミダゾール、イミダゾール、２−メルカプトイミダゾール、２−メチルイミダゾール、アミノキノリン等のアミン系化合物、ジ−（ｔｅｒｔ−ブチル）アミン、２，２，６，６−テトラメチルピペリジン等のヒンダードアミン系化合物が挙げられる。安定剤の中でも安定化の効果からはテトラメチルアンモニウムヒドロキシド、イミダゾール、ヒンダードアミン系安定剤が好ましい。

これら塩基性安定剤のジヒドロキシ化合物中の含有量に特に制限はないが、本発明で用いるジヒドロキシ化合物（Ｂ）は酸性状態では不安定であるので、上記の安定剤を含むジヒドロキシ化合物の水溶液のｐＨが７以上となるように安定剤を添加することが好ましい。少なすぎると本発明で用いる上記ジヒドロキシ化合物（Ｂ）の変質を防止する効果が得られない可能性があり、多すぎても上記ジヒドロキシ化合物（Ｂ）の変性を招く場合があるので、通常、本発明で用いるジヒドロキシ化合物（Ｂ）に対して、０．０００１重量％〜１重量％、好ましくは０．００１重量％〜０．１重量％である。

また、ジヒドロキシ化合物（Ｂ）は、酸素によって徐々に酸化されやすいので、保管や製造時の取り扱いの際には、酸素による分解を防ぐため、水分が混入しないようにし、また、脱酸素剤を用いたり、窒素雰囲気下にしたりすることが肝要である。イソソルビドが酸化されると、蟻酸をはじめとする分解物が発生する。例えば、これら分解物を含むイソソルビドを用いてポリカーボネートを製造すると、得られるポリカーボネートの着色を招いたり、物性を著しく劣化させたりするだけでなく、重合反応に影響を与え、高分子量の重合体が得られないこともあり、好ましくない。

これら塩基性安定剤を本発明で用いるジヒドロキシ化合物に含めたままポリカーボネートの製造原料として用いると、塩基性安定剤自体が重合触媒となり、重合速度や品質の制御が困難になるだけでなく、樹脂色相の悪化を招いてしまう。このため、前記ジヒドロキシ化合物のうち塩基性安定剤を有するものについては、ポリカーボネートの製造原料とし
て使用する前に塩基性安定剤をイオン交換樹脂や蒸留等で除去することが好ましい。

上記の酸化による分解物を含まないジヒドロキシ化合物を得るために、また、前述の塩基性安定剤を除去するためには、蒸留精製を行うことが好ましい。この場合の蒸留とは単蒸留であっても、連続蒸留であってもよく、特に限定されない。蒸留の条件としてはアルゴンや窒素などの不活性ガス雰囲気において、減圧下で蒸留を実施することが好ましく、熱による変性を抑制するためには、２５０℃以下、好ましくは２００℃以下、特には１８０℃以下の条件で行うことが好ましい。このような蒸留精製で、前記ジヒドロキシ化合物をポリカーボネートの製造原料として使用した際に、重合反応性を損なうことなく色相や熱安定性に優れたポリカーボネートの製造が可能となる。

一方、アミン系化合物などの塩基性有機化合物を安定剤として用いると、重合触媒としての作用や着色への影響が小さいため、蒸留などによって安定剤を除去せずに重合反応に用いることができる。

（炭酸ジエステル）
本発明において、ポリカーボネートは、少なくともジヒドロキシ化合物（Ａ）を含むジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとを原料として、エステル交換反応により重縮合させて得ることができる。
エステル交換反応に用いられる炭酸ジエステルとしては、通常、下記式（８）で表されるものが挙げられる。これらの炭酸ジエステルは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

（Ａ^１およびＡ^２は、それぞれ置換もしくは無置換の炭素数１〜１８の脂肪族炭化水素基または置換もしくは無置換の芳香族炭化水素基であり、Ａ^１とＡ^２とは同一であっても異なっていてもよい。）Ａ^１およびＡ^２は置換もしくは無置換の芳香族炭化水素基が好ましく、無置換の芳香族水素基がより好ましい。尚、脂肪族炭化水素基の置換基としては、エステル基、エーテル基、カルボン酸、アミド基、ハロゲンが挙げられ、芳香族炭化水素基の置換基としては、メチル基、エチル基等のアルキル基が挙げられる。

前記式（８）で表される炭酸ジエステルとしては、例えば、ジフェニルカーボネート（ＤＰＣ）、ジトリルカーボネート等の置換ジフェニルカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート及びジ−ｔ−ブチルカーボネート等が例示されるが、好ましくはジフェニルカーボネート、置換ジフェニルカーボネートであり、特に好ましくはジフェニルカーボネートである。なお、炭酸ジエステルは、塩化物イオンなどの不純物を含む場合があり、重合反応を阻害したり、得られるポリカーボネートの色相を悪化させたりする場合があるため、必要に応じて、蒸留などにより精製したものを使用することが好ましい。

（エステル交換反応触媒）
本発明の製造方法において、ポリカーボネートは、上述のようにジヒドロキシ化合物（Ａ）を含むジヒドロキシ化合物と前記式（８）で表される炭酸ジエステルをエステル交換反応させて製造する。より詳細には、エステル交換させ、副生するモノヒドロキシ化合物等を系外に除去することによって得られる。このエステル交換反応の際には、エステル交換反応触媒存在下で重縮合を行うが、本発明の方法で製造されるポリカーボネートの製造時に使用し得るエステル交換反応触媒（以下、単に触媒、重合触媒と言うことがある）は、反応速度や重縮合して得られるポリカーボネートの色調に非常に大きな影響を与え得る。

用いられる触媒としては、製造されたポリカーボネートの透明性、色相、耐熱性、熱安定性、及び機械的強度を満足させ得るものであれば限定されないが、長周期型周期表における１族または２族（以下、単に「１族」、「２族」と表記する。）の金属化合物、塩基性ホウ素化合物、塩基性リン化合物、塩基性アンモニウム化合物、アミン系化合物等の塩基性化合物が挙げられる。好ましくは長周期型周期表第２族の金属およびリチウムからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属化合物が使用される。

前記の１族金属化合物としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化セシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素リチウム、炭酸水素セシウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸リチウム、炭酸セシウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸リチウム、酢酸セシウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸セシウム、水素化ホウ素ナトリウム、水素化ホウ素カリウム、水素化ホウ素リチウム、水素化ホウ素セシウム、テトラフェニルホウ酸ナトリウム、テトラフェニルホウ酸カリウム、テトラフェニルホウ酸リチウム、テトラフェニルホウ酸セシウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カリウム、安息香酸リチウム、安息香酸セシウム、リン酸水素２ナトリウム、リン酸水素２カリウム、リン酸水素２リチウム、リン酸水素２セシウム、フェニルリン酸２ナトリウム、フェニルリン酸２カリウム、フェニルリン酸２リチウム、フェニルリン酸２セシウム、ナトリウム、カリウム、リチウム、セシウムのアルコレート、フェノレート、ビスフェノールＡの２ナトリウム塩、２カリウム塩、２リチウム塩、２セシウム塩等が挙げられ、中でも重合活性と得られるポリカーボネートの色相の観点から、リチウム化合物が好ましい。

前記の２族金属化合物としては、例えば、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化ストロンチウム、炭酸水素カルシウム、炭酸水素バリウム、炭酸水素マグネシウム、炭酸水素ストロンチウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸ストロンチウム、酢酸カルシウム、酢酸バリウム、酢酸マグネシウム、酢酸ストロンチウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸ストロンチウム等が挙げられ、中でもマグネシウム化合物、カルシウム化合物、バリウム化合物が好ましく、重合活性と得られるポリカーボネートの色相の観点から、マグネシウム化合物及び／又はカルシウム化合物が更に好ましく、最も好ましくはカルシウム化合物である。

なお、前記の１族金属化合物及び／又は２族金属化合物と共に、補助的に、塩基性ホウ素化合物、塩基性リン化合物、塩基性アンモニウム化合物、アミン系化合物等の塩基性化合物を併用することも可能であるが、長周期型周期表第２族の金属およびリチウムからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属化合物を使用することが特に好ましい。

前記の塩基性リン化合物としては、例えば、トリエチルホスフィン、トリ−ｎ−プロピルホスフィン、トリイソプロピルホスフィン、トリ−ｎ−ブチルホスフィン、トリフェニルホスフィン、トリブチルホスフィン、あるいは四級ホスホニウム塩等が挙げられる。

前記の塩基性アンモニウム化合物としては、例えば、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラプロピルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルエタノールアミン（コリン）、トリメチルエチルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルベンジルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルフェニルアンモニウムヒドロキシド、トリエチルメチル
アンモニウムヒドロキシド、トリエチルベンジルアンモニウムヒドロキシド、トリエチルフェニルアンモニウムヒドロキシド、トリブチルベンジルアンモニウムヒドロキシド、トリブチルフェニルアンモニウムヒドロキシド、テトラフェニルアンモニウムヒドロキシド、ベンジルトリフェニルアンモニウムヒドロキシド、メチルトリフェニルアンモニウムヒドロキシド、ブチルトリフェニルアンモニウムヒドロキシド等が挙げられる。

前記のアミン系化合物としては、例えば、４−アミノピリジン、２−アミノピリジン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−４−アミノピリジン、４−ジエチルアミノピリジン、２−ヒドロキシピリジン、２−メトキシピリジン、４−メトキシピリジン、２−ジメチルアミノイミダゾール、２−メトキシイミダゾール、イミダゾール、２−メルカプトイミダゾール、２−メチルイミダゾール、アミノキノリン、グアニジン等が挙げられる。

上記重合触媒の使用量は、通常、重合に使用した全ジヒドロキシ化合物１ｍｏｌ当たり０．１μｍｏｌ〜３００μｍｏｌ、好ましくは０．５μｍｏｌ〜１００μｍｏｌであり、中でも長周期型周期表第２族の金属およびリチウムからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属化合物を用いる場合、特にマグネシウム化合物及び／またはカルシウム化合物を用いる場合は、金属量として、前記全ジヒドロキシ化合物１ｍｏｌ当たり、通常、０．１μｍｏｌ以上、好ましくは０．３μｍｏｌ以上、特に好ましくは０．５μｍｏｌ以上とする。また上限としては、２０μｍｏｌ以下がよく、好ましくは１０μｍｏｌ以下であり、さらに好ましくは３μｍｏｌ以下で、特に好ましくは１．５μｍｏｌ以下が好適である。ただし、本発明で用いるフルオレン部位を有するジヒドロキシ化合物（Ａ）は、合成する際に用いられる触媒に由来する硫黄不純物が含有されている場合があり、上記重合触媒を失活させる作用があるため、実際に添加する重合触媒は、失活される分だけ前記の範囲よりも余分に使用する必要がある。反応に用いる全ジヒドロキシ化合物１ｍｏｌ当たりの全硫黄元素含有量をＰ［μｍｏｌ］、重合触媒の金属元素量をＱ［μｍｏｌ］とした時に、下記式（９）の範囲になることが好ましい。

０．１ ≦ Ｑ／Ｐ ≦ ２ （９）
触媒量が少なすぎると、重合速度が遅くなるため、所望の分子量のポリカーボネートを得ようとするにはその分だけ重合温度を高くせざるを得なくなる。そのために、得られるポリカーボネートの色相が悪化する可能性が高くなり、また、未反応の原料が重合途中で揮発してジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルのモル比率が崩れ、所望の分子量に到達しない可能性がある。一方、重合触媒の使用量が多すぎると、好ましくない副反応を併発し、得られるポリカーボネートの色相の悪化や成形加工時の樹脂の着色を招く可能性がある。

１族金属の中でもナトリウム、カリウム、セシウムは、ポリカーボネート中に多く含まれると色相に悪影響を及ぼす可能性がある。そして、これらの金属は使用する触媒からのみではなく、原料や反応装置から混入する場合がある。出所にかかわらず、ポリカーボネート中のこれらの金属の化合物の合計量は、金属量として、前記全ジヒドロキシ化合物１ｍｏｌ当たり、２μｍｏｌ以下がよく、好ましくは１μｍｏｌ以下、より好ましくは０．５μｍｏｌ以下である。

＜原料調製工程＞
溶融重縮合による反応は、反応速度やポリカーボネートの品質を一定に制御するために、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとのモル比を厳密に制御する必要がある。要求される定量精度を得るには固体を供給する方法では難しいため、ポリカーボネートの原料として使用するジヒドロキシ化合物、および炭酸ジエステルは、通常、窒素やアルゴン等の不活性ガスの雰囲気下、バッチ式、半回分式または連続式の攪拌槽型の装置を用いて溶融液として扱われる。

本発明で用いられるジヒドロキシ化合物（Ａ）は、熱や酸素の影響により、原料調製工程において溶融状態で取り扱う間に劣化し、反応速度の低下や、得られるポリカーボネートの着色を招きやすい。また、本発明で用いられるジヒドロキシ化合物（Ａ）は、通常、室温で固体状態であり、溶解槽に供給する際に、空気を固体間に巻き込んでしまうおそれがある。溶解槽における酸素濃度をゼロにすることは実質的に不可能であり、酸素による劣化を最小に抑えるためには、反応器に供給されるまでの時間を最短にすることが肝要である。さらにはジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化させる温度を低くすることが好ましい。

従って、本発明のジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化してから反応器に供給するまでの滞留時間は、１０時間以内であり、好ましくは７時間以内、さらに好ましくは６時間以内である。一方、ジヒドロキシ化合物（Ａ）を短時間で液化させようとすると、高温に加熱しなければならなくなるため、かえって原料の劣化を招きやすくなる。また、ポリカーボネートの生産中に何らかのトラブルが発生して原料供給が停止した場合、溶解槽で溶融した原料をある程度蓄えておかないと、反応工程まで停止しなければならない事態を招き、再度反応を立ち上げるために原料が大量にロスされる。そのため、滞留時間の下限は、０．０５時間以上であり、好ましくは０．１時間以上、さらに好ましくは０．５時間以上である。
また、ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合溶融液を調製してから、反応器に供給するまでの滞留時間が０．０５時間以上８時間以下であることが好ましい。

又、溶解槽から反応器をつなぐ移送配管内の滞留時間は、配管内に存在するジヒドロキシ化合物（Ａ）を含む原料溶融液の総量をＷ［ｋｇ］、原料溶融液の反応器への供給量をＦ［ｋｇ／ｈｒ］とすると、移送配管内における滞留時間はＷ／Ｆ［ｈｒ］で表されることも上述のとおりである。

本発明で用いられるジヒドロキシ化合物（Ａ）は比較的融点が高いため、単独で溶融させるよりも、より融点の低い炭酸ジエステルと混合することにより、溶解温度や溶融保持温度を低くできる。
したがって、固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルを連続して溶解槽に一定流量で供給し、同時に該溶解槽から混合液を連続的に排出する方法を採用すると、液化と溶融状態の保持にかかる熱履歴を最小にすることができるとともに、溶解にかかる滞留時間を一定にすることが可能となる。原料の熱劣化は完全には避けられないが、滞留時間を一定に保つことで、一定の品質の原料を反応器に供給することができ、重縮合工程の運転やポリカーボネートの品質の安定化につながる。さらに、固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）を一定の供給量で連続的に供給することで、供給量の変動を最小に抑えることができるため、得られるポリカーボネートの共重合組成の変動が小さくなり、特に光学物性などの品質を均一にすることが可能となる。

以下、本発明の滞留時間について説明する。まず、本発明において、ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化してから反応器に供給するまでに該ジヒドロキシ化合物（Ａ）を含む液が通過する装置を、溶解槽と移送配管（スタティックミキサーやフィルターを含む）とに区別する。そして、溶解槽において、ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化（溶解または溶融）する段階、ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルを混合する段階、及び原料溶融液を貯蔵する段階の全てに要する時間と、移送配管内を移動し、スタティックミキサーやフィルターを通過する段階の全てに要する時間とを足し合わせた時間が現実の滞留時間となる。但し、移送配管内を移動する全ての段階に要する時間は、溶解槽における全ての段階に要する時間に対して、無視できるほど小さいことから、本発明においては、溶解槽における全ての段階に要する時間の合計を滞留時間Ｔと定義する。

本発明において、前記滞留時間Ｔは、溶解槽ｉにおける滞留時間Ｔⁱの総和として記述
できる。ここで溶解槽ｉにおける滞留時間Ｔⁱは、以下に詳述するとおり、溶解槽ｉへの
物質の流入及び溶解槽ｉからの物質の流出によって分類される４種類の要素（状態）の滞留時間Ｔ_xの組み合わせに分解できる。従って、溶解槽ｉにおける滞留時間Ｔⁱはジヒドロキシ化合物（Ａ）の液化方法に従って、下記の要素の滞留時間の合計で表される。なお、本発明においては、エステル交換反応は連続式であり、反応器に供給する流量が一定であるため、少なくとも最終段の溶解槽から排出する混合液の流量は一定である。

（要素１）溶解槽から物質の流出がない状態
この場合、溶解槽ｉから物質の流出がない事を指し、溶解槽ｉの中で物質が静置されているか、攪拌されているかは問わない。溶解槽ｉの要素１としての滞留時間Ｔⁱ ₁［ｈｒ］は溶解槽ｉに物質が保持されている時間ｔⁱ［ｈｒ］となる。
Ｔⁱ ₁＝ｔⁱ （１０）
Ｔⁱ ₁：溶解槽ｉの要素１としての滞留時間［ｈｒ］
ｔⁱ：溶解槽ｉに物質が保持されている時間［ｈｒ］
要素１の例としては、溶解槽で固体を加熱攪拌するのに要する時間、バッチ式でジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルを混合する時間、原料溶融液を貯蔵する時間等が該当する。なお、溶解槽から溶液を排出する時間は後述の要素２に分類される。

（要素２）溶解槽への物質流入がなく、溶解槽からの物質流出の流量が一定の状態
溶解槽ｉの要素２としての滞留時間Ｔⁱ ₂［ｈｒ］は、溶解槽ｉ内部に存在する物質の総量Ｗⁱ［ｋｇ］と溶解槽ｉから該物質が流出する流量Ｆⁱ［ｋｇ／ｈｒ］とから次のように求まる。
Ｔⁱ ₂＝Ｗⁱ／Ｆⁱ （１１）
Ｔⁱ ₂：溶解槽ｉの要素２としての滞留時間［ｈｒ］
Ｗⁱ：溶解槽ｉ内部に存在する物質の量［ｋｇ］
Ｆⁱ：溶解槽ｉから排出する物質の流量［ｋｇ／ｈｒ］
要素２の例としては、バッチ式の溶解槽からの排出における滞留時間が該当する。

（要素３）溶解槽への物質流入の流量と溶解槽からの物質流出の流量が一定、かつ等しい状態
溶解槽ｉ内部に存在する物質の量Ｗⁱ［ｋｇ］は一定であるので、要素３としての滞留
時間Ｔⁱ ₃［ｈｒ］は、前記Ｗⁱと、溶解槽ｉから該物質が流出する流量Ｆⁱ［ｋｇ／ｈｒ］とから次のように求まる。
Ｔⁱ ₃＝Ｗⁱ／Ｆⁱ （１２）
Ｔⁱ ₃：溶解槽ｉの要素３としての滞留時間［ｈｒ］
Ｗⁱ：溶解槽ｉ内部に存在する物質の量［ｋｇ］
Ｆⁱ：溶解槽ｉから排出する物質の流量［ｋｇ／ｈｒ］
要素３の例としては、連続式でジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルを混合する時間が該当する。

（要素４）溶解槽への物質流入の流量又は該溶解槽からの物質流出の流量が一定でない、もしくは物質流入の流量と物質流出の流量が均衡しない状態
この場合、溶解槽ｉ内部に存在する物質の量Ｗⁱ［ｋｇ］の変化が一律ではないので、
該物質を排出する時、滞留時間に差が生じる。そこで、溶解槽ｉの要素４としての滞留時間Ｔⁱ ₄［ｈｒ］は、溶解槽ｉにおける物質の最長滞留時間Ｔⁱ _max［ｈｒ］とする。
Ｔⁱ ₄＝Ｔⁱ _max （１３）
Ｔⁱ ₄：溶解槽ｉの要素４としての滞留時間［ｈｒ］
Ｔⁱ _max：溶解槽ｉにおける物質の最長滞留時間［ｈｒ］要素４の例としては、バッチ式溶解装置や間欠式混合装置等における滞留時間等が該当する。

本発明において、ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化してから反応器に供給するまでの方法としては、下記のような方法があるが、これに限定されずいずれの方法を用いても良い。中でも方法１及び２が好ましい。
（方法１）固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）を溶融した炭酸ジエステル中に溶解して液化する方法。
（方法２）液体のジヒドロキシ化合物（Ａ）と液体の炭酸ジエステルを溶解槽で混合する方法。この方法においては、固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）を単独で加熱融解して液化する工程を含む。
（方法３）固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）と固体の炭酸ジエステルの混合物を加熱融解して液化する方法。
尚、第１溶解槽において未溶解の固体ジヒドロキシ化合物（Ａ）を含んでいる場合は、第１溶解槽の排出液を第２溶解槽に送液後、第２溶解槽においてジヒドロキシ化合物（Ａ）を完全溶解すればよい。
以下、本発明においてジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化してから反応器に供給するまでの代表例について、前記定義に基づく滞留時間Ｔの計算式を記述する。

（代表例１）第１溶解槽において、液体の炭酸ジエステルと固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）とをそれぞれ連続的に投入して混合し、該混合液を第２溶解槽へ連続的に送液し、第２溶解槽で完全溶解した後、連続的に排出する場合
この例では、ジヒドロキシ化合物（Ａ）が第１溶解槽に投入された時点から、液化したジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合溶融液を第２溶解槽から排出する時点までを溶解槽内の滞留時間Ｔとする。上述の通り、溶解槽同士、又は溶解槽と反応槽を接続する配管の影響は考慮しない。
Ｔ＝Ｔ¹＋Ｔ² （１４）
Ｔ：第１溶解槽に原料を投入した時点から、第２溶解槽から混合溶融液を排出する時点までのジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
Ｔ¹：第１溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
Ｔ²：第２溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
ここで、第１溶解槽、第２溶解槽とも連続式であり、それぞれの溶解槽内部に存在する物質の量は一定で、かつ、それぞれの溶解槽から排出する物質の流量は一定であるから、第１溶解槽、第２溶解槽ともに前記要素３を適用する。
Ｔ＝Ｔ¹ ₃＋Ｔ² ₃ （１４）
Ｔ¹ ₃＝Ｗ¹／Ｆ¹ （１５）
Ｔ¹ ₃：第１溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
Ｗ¹：第１溶解槽内部に存在する物質の量［ｋｇ］
Ｆ¹：第１溶解槽から排出する物質の流量［ｋｇ／ｈｒ］
Ｔ² ₃＝Ｗ²／Ｆ² （１６）
Ｔ² ₃：第２溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
Ｗ²：第２溶解槽内部に存在する物質の量［ｋｇ］
Ｆ²：第２溶解槽から排出する物質の流量［ｋｇ／ｈｒ］
従って、式（１４）は下記の通り記述される。
Ｔ＝Ｔ¹ ₃＋Ｔ² ₃＝Ｗ¹／Ｆ¹＋Ｗ²／Ｆ² （１７）

（代表例２）第１溶解槽でジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液を調製後、第２溶解槽に一度に供給し、完全溶解する場合
この例においても、ジヒドロキシ化合物（Ａ）が第１溶解槽に投入された時点から、液化したジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液を第２溶解槽から排出する時点までを溶解槽内の滞留時間Ｔとする。上述の通り、溶解槽同士、又は溶解槽と反応槽を接続する配管の影響は考慮しない。
Ｔ＝Ｔ¹＋Ｔ² （１８）
Ｔ：ジヒドロキシ化合物（Ａ）が第１溶解槽に投入された時点から、液化したジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液が第２溶解槽から排出された時点までのジ ヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
Ｔ¹：第１溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
Ｔ²：第２溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
この例では、第１溶解槽はバッチ式に相当するので、第１溶解槽の滞留時間Ｔ¹は、加
熱を開始した時点から排出を開始した時点までの滞留時間（攪拌に要する時間）であり、該滞留時間は前記要素１に該当するのでＴ¹ ₁と表記し、排出段階における滞留時間は上記要素２に該当するのでＴ¹ ₂と表記する。第１溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間は次式で記述される。
Ｔ¹＝Ｔ¹ ₁＋Ｔ¹ ₂＝ｔ¹＋Ｗ¹／Ｆ¹ （１９）
Ｔ¹：第１溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）を含む液の滞留時間［ｈｒ］
Ｔ¹ ₁：第１溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）を含む液の攪拌に要する時間［ｈｒ］
Ｔ¹ ₂：第１溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）を含む液の排出に要する時間［ｈｒ］
ｔ¹：第１溶解槽で攪拌に要する時間［ｈｒ］
Ｗ¹：第１溶解槽内部に存在する物質の量［ｋｇ］
Ｆ¹：第１溶解槽から排出する物質の流量［ｋｇ／ｈｒ］
但し、第１溶解槽の排出時間が第１溶解槽で攪拌に要する時間よりきわめて短い場合は、排出時間Ｗ¹／Ｆ¹を無視してもかまわない。一方、第２溶解槽において、ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液の量が変動し、第２溶解槽における混合液の滞留時間にばらつきが生じるため、第２溶解槽の滞留時間Ｔ²は、前記要素４に従い、最も長い滞留時間Ｔ² _maxとする。
Ｔ² ₄＝Ｔ² _max （２０）
Ｔ² ₄：第２溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
Ｔ² _max：第２溶解槽における混合液の最長の滞留時間［ｈｒ］従って、この例における滞留時間Ｔは次式となる。
Ｔ＝Ｔ¹ ₁＋Ｔ² ₄＝ｔ¹＋Ｗ¹／Ｆ¹＋Ｔ² _max （２１）

（代表例３）第１溶解槽に固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）を投入し、加熱融解し、該溶融液を第２溶解槽に送液し、第２溶解槽で連続的に液体の炭酸ジエステルと混合し、排出する場合
この例では、第１溶解槽はバッチ式による原料の加熱融解であり、第２溶解槽は連続式混合である。第１溶解槽において、ジヒドロキシ化合物（Ａ）を投入後、加熱を開始した時点から、第２溶解槽出口から原料混合液を排出した時点までを溶解槽内の滞留時間Ｔとする。
Ｔ＝Ｔ¹＋Ｔ² （２２）
Ｔ：第１溶解槽において、ジヒドロキシ化合物（Ａ）を投入後、加熱を開始した時点から、第２溶解槽出口から原料混合液を排出した時点までのジヒドロキシ化合物（Ａ）の 滞留時間［ｈｒ］
Ｔ¹：第１溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
Ｔ²：第２溶解槽におけるジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
この例においても、第１溶解槽において、加熱を開始した時点から排出を開始した時点までの滞留時間と、排出段階における滞留時間に分割でき、それらの和を第１溶解槽内の滞留時間Ｔ¹とするので、代表例２の第１溶解槽の場合と同様、次式である。
Ｔ¹＝Ｔ¹ ₁＋Ｔ¹ ₂＝ｔ¹＋Ｗ¹／Ｆ¹ （２３）
Ｔ¹ ₁：加熱を開始した時点から排出を開始した時点までの第１溶解槽内のジヒドロキシ
化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
Ｔ¹ ₂：排出段階における溶解槽内のジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
ｔ¹：第１溶解槽で攪拌に要する時間［ｈｒ］
Ｗ¹：第１溶解槽内のジヒドロキシ化合物（Ａ）の量［ｋｇ］
Ｆ¹：第１溶解槽から排出するジヒドロキシ化合物（Ａ）の流量［ｋｇ／ｈｒ］
一方、第２溶解槽における滞留時間Ｔ²は、上記要素３の連続混合に該当するので、滞
留時間Ｔ²は次式になる。
Ｔ²＝Ｔ² ₃＝Ｗ²／Ｆ² （２４）
Ｔ² ₃：第２溶解槽内のジヒドロキシ化合物（Ａ）の滞留時間［ｈｒ］
Ｗ²：第２溶解槽内のジヒドロキシ化合物（Ａ）の量［ｋｇ］
Ｆ²：第２溶解槽から排出するジヒドロキシ化合物（Ａ）の流量［ｋｇ／ｈｒ］以上を
まとめると、この例における滞留時間Ｔは、次式の通り記述される。
Ｔ＝Ｔ¹＋Ｔ²＝ｔ¹＋Ｗ¹／Ｆ¹＋Ｗ²／Ｆ² （２５）

本発明において、ジヒドロキシ化合物（Ａ）は熱劣化により反応性が低下するため、後の重縮合工程を安定化させるためには、ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化してから反応器に供給するまでの滞留時間が一定であることが好ましい。滞留時間を一定に保つには、溶解槽への原料の供給量と排出量とを一定にし、かつ等しくすることによって、内容液の液量が一定になり達成される。

炭酸ジエステルは熱的に安定なため、ジヒドロキシ化合物（Ａ）の溶解槽とは別の槽にて溶融させておき、溶解槽へは溶融液として供給すると、ジヒドロキシ化合物（Ａ）の溶解を早められるため好ましい。従って、本発明においては、炭酸ジエステルを溶融液とし、少なくとも１つの溶解槽に供給するのが好ましい。

また、固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを溶解槽に連続的に供給すると同時に、該溶解槽からジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合溶融液を連続的に排出することによってヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを混合液として反応器に供給するのが、ジヒドロキシ化合物（Ａ）の液状での滞留時間を短くでき、色相や熱安定性に優れ、さらに共重合組成の均一なポリカーボネートの製造が可能となる点で好ましい。溶解槽に供給するジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルは投入前に仕込み量を計量する必要がある。固体状態の化合物は計量フィーダーにより、液体状態の化合物は流量計により、仕込み量が管理されることが好ましい。このようにして所定の供給量で連続的に原料を溶解槽に供給することにより、溶解槽内の溶融液中のジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルのモル比率を±３％以内に保持することが好ましい。±２．８％以内がさらに好ましく、±２．６％以内が特に好ましい。溶解槽中の溶融液の組成を厳密に制御することが、得られるポリカーボネートの末端基バランスや共重合組成を安定化する上で重要である。なお、本発明では前記のモル比率は、溶融液中の炭酸ジエステルのモル数とジヒドロキシ化合物（Ａ）のモル数の比を表すものとする。

本発明で用いられるジヒドロキシ化合物（Ａ）は通常、室温で固体であり、その性状はメディアン径が２００μｍ以下であることが好ましく、さらに１５０μｍ以下であることがより好ましい。比較的融点の高い化合物であるため、粒径が細かいほど溶解が早い。一方で、粒径の小さい粉体は空気を巻き込みやすいため、溶解槽や反応器に酸素を持ち込むおそれがあり、それにより得られるポリカーボネートの品質が悪化する懸念がある。また、粒径が小さすぎると粉塵爆発の危険性が増したり、粉体の移送が困難になる可能性があるため、メディアン径は１０μｍ以上であることが好ましい。固体状態の化合物を溶解または溶融させる際には、溶解槽とは別の槽に粉体を仕込んだ後、窒素などの不活性ガスによって置換し、その後、溶解槽に移送する方法が用いられる。

ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化するために用いられる溶解槽は、ジヒドロキシ化合物
（Ａ）を加温する必要があるため、加熱媒体が流通する熱交換器を具備していることが好ましい。また、溶融時間を短縮し、ジヒドロキシ化合物（Ａ）が加熱媒体との接触面において局所過熱されることによる劣化を抑制するために、攪拌機を用いて攪拌されることが好ましい。

溶解槽の内温（液化する温度、あるいは溶融状態を維持する温度）は、１６０℃以下が好ましい。さらに好ましくは１５０℃以下、特に好ましくは１４０℃以下である。一方、７０℃以上、好ましくは８０℃以上である。また、加熱媒体温度との差は、５０℃以下であることが好ましく、さらに好ましくは４０℃以下、特に好ましくは３０℃以下である。

溶解槽の内温が１６０℃より高いと、ジヒドロキシ化合物（Ａ）自体の着色を招き、さらには反応性が低下するという問題点を生ずるおそれがある。なお、溶解槽の温度の下限は、７０℃がよく、８０℃が好ましい。７０℃より低いと、結晶化して配管などが閉塞する問題点を生じるおそれがある。

溶解槽の内温と加熱媒体温度との差が５０℃より大きいと、熱交換器との接触面において局所的に加熱されて、ジヒドロキシ化合物（Ａ）が劣化しやすくなる問題点を生ずるおそれがある。なお、溶解槽の内温と加熱媒体温度との差はなくてもよく、この差は、０℃でも構わない。加熱媒体温度が内温よりも低くてもよい。

溶解槽内部のジヒドロキシ化合物（Ａ）の容積に対して、加熱媒体の接触面積が小さいと、伝熱の効率が悪くなるため、熱媒温度を高くする必要がある。その場合、加熱媒体に接触している部分の液が局所過熱を受けて、熱劣化を起こしやすくなる。ジヒドロキシ化合物（Ａ）と加熱媒体との接触面積を広げるために、必要に応じて溶解槽内に内部熱交換器を設けることで、伝熱効率が向上し、より低温・短時間で溶解を完了することができる。
溶解槽内部のジヒドロキシ化合物（Ａ）の容積をＶ［ｍ³］、該混合液と熱交換器との
接触面積をＳ［ｍ²］とした時に、Ｖ／Ｓが０．４以下となるのが好ましく、さらには０
．３５以下が好ましく、特には０．３以下が好ましい。なお、Ｖ／Ｓの下限は、０．１がよく、０．１５が好ましい。０．１未満になると過度な数の内部熱交換器を溶解槽内に設置することになり、必要な容積を確保できなくなるため、現実的ではない。

溶解槽は１槽でもよいが、２槽以上を直列に連結して用いることが好ましい。１槽目の溶解槽に供給されるジヒドロキシ化合物（Ａ）は通常、室温程度の温度のものが供給されるために、溶解温度まで昇温するために液体状態を維持できる温度よりも高い熱媒温度が必要となる。その場合、溶解が完了した部分も高い温度にさらされ続けるために、熱劣化が起きやすくなる。ある程度溶解させた液を２槽目に移送することで、２槽目では大きな熱量を供給する必要がないため、１槽目よりも低温で溶融を完了させることが可能となる。さらに熱劣化を抑制させるためには、下流側の溶解槽の加熱媒体温度を上流側の溶解槽の加熱媒体温度以下に設定することが好ましい。中でも、下流側の溶解槽の加熱媒体温度を上流側の溶解槽の加熱媒体温度より１０℃以上低くすることがより好ましい。

前記溶解槽内部に保有しているジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルを含有する混合液の液面を溶解槽高さの７０％以上に保持することが好ましい。さらには７５％以上が好ましく、特に８０％以上であることが好ましい。混合液の液面が低すぎると、液面上部の攪拌軸や溶解槽壁面に固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）が析出して、混合液の組成が変動するために、得られるポリカーボネートの共重合組成や末端基量の制御が困難になる可能性がある。なお、溶解槽が丸底形状の場合、ここでいう液面および溶解槽の高さは最も深いところからの高さとする。

本発明で用いるジヒドロキシ化合物（Ａ）は酸化劣化を受けやすいために、原料調製工程や重縮合工程の装置内は窒素やアルゴンなどの不活性ガス雰囲気に保たれることが好ましい。通常、工業的に用いられるのは窒素である。固体の化合物を装置内に投入する場合、空気が固体に巻き込まれて混入するおそれがあるため、固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）を溶解槽に投入する前に、ジヒドロキシ化合物（Ａ）を受け入れた容器内を減圧や加圧して、不活性ガスに置換する方法や、溶解槽に不活性ガスを吹き込む方法を用いることで、空気の混入を防ぐことができる。上記のような方法により、溶解槽内部の酸素濃度が０．５体積％以下に保たれることが好ましい。

本発明では、さらに、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）以外のジヒドロキシ化合物（ジヒドロキシ化合物（Ｂ）及びジヒドロキシ化合物（Ｃ））を原料に用いてもよい。

本発明の原料調製工程において、ジヒドロキシ化合物（Ａ）は、溶融した炭酸ジエステルに溶解された形で反応に供されることが好ましい。ジヒドロキシ化合物（Ａ）、ジヒドロキシ化合物（Ｂ）及びジヒドロキシ化合物（Ｃ）も原料調製工程において、可能な限り熱劣化を抑制することが好ましいが、複数種のジヒドロキシ化合物を混合して溶融させる場合、融点の高いジヒドロキシ化合物に合わせて溶融温度を設定しなければならないため、融点の低いモノマーは必要以上に熱負荷がかかることになる。そのため、ジヒドロキシ化合物（Ｂ）及び／又はジヒドロキシ化合物（Ｃ）の融点が炭酸ジエステルの融点よりも低い場合は、溶融した炭酸ジエステルに溶解するよりも、固体の該ジヒドロキシ化合物を単独で溶融させて反応に供する方が、原料に与えられる熱負荷を低減することができる。

上記の観点から、本発明では、ジヒドロキシ化合物（Ａ）以外のジヒドロキシ化合物は、ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化する溶解槽とは別の溶解槽で液化されるのが好ましく、又、ジヒドロキシ化合物（Ａ）とその他のジヒドロキシ化合物（Ｂ）及び／又はジヒドロキシ化合物（Ｃ）は別々に反応器に供給させるか、反応器の直前に配管内で混合して反応器に供給されることが好ましい。それぞれ個別に定量ポンプにより反応器に供給することで、原料を混合するための槽を設ける必要がなく、余分な滞留時間を削減することができる。反応器に配管を複数つなげると、反応器の圧力の制御が難しくなるため、反応器に供給される前に配管内ですべての原料が混合されることが特に好ましい。原料調製液が相分離を起こす可能性がある場合は、原料を混合する際にスタティックミキサーなどを使用して、液を均一に分散させることが好ましい。

原料を溶融させる際に酸化防止剤を添加してもよい。通常知られるヒンダードフェノール系酸化防止剤やリン系酸化防止剤を添加することで、原料調製工程での原料の保存安定性の向上や、重縮合中での着色を抑制することにより、得られる樹脂の色相を改善することができる。

原料由来の異物の製品への混入を防ぐため、溶融した原料はフィルターで濾過してから反応器に供給されることが好ましい。
本発明においては、複数種用いる原料のうち、いずれの原料を濾過してもよいし、全てを濾過してもよく、その方法は、限定されるものではなく、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルの原料混合物を濾過してもよいし、別々に濾過した後に混合してもよい。また、重縮合反応の途中の反応液をフィルターで濾過することもできる。
各原料のライン一つ一つにフィルターを設置してもよいが、すべての原料を混合してから一つのフィルターに通すことは設備を簡略化できるためより好ましい。また、フィルターを使用する場合、圧力上昇などを監視する必要があるが、フィルターを１つに集約することによって、該フィルターのみを監視すればよくなり、運転管理も容易となる。

その際のフィルターの形状としては、バスケットタイプ、ディスクタイプ、リーフディ
スクタイプ、チューブタイプ、フラット型円筒タイプ、プリーツ型円筒タイプ等のいずれの型式であってもよいが、中でもコンパクトで濾過面積が大きく取れるプリーツタイプのものが好ましい。また、該フィルターを構成する濾材としては、金属ワインド、積層金属メッシュ、金属不織布、多孔質金属板等のいずれでもよいが、濾過精度の観点から積層金属メッシュまたは金属不織布が好ましく、中でも金属不織布を焼結して固定したタイプのものが好ましい。
該フィルターの材質についての制限は特になく、金属製、樹脂製、セラミック製等を使用することができるが、耐熱性や着色低減の観点からは、鉄含有量８０％以下である金属製フィルターが好ましく、中でもＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ３１０Ｓ等のステンレス鋼製が好ましい。

原料モノマーの濾過の際には、濾過性能を確保しながらフィルターの寿命を延ばすためには、複数のフィルターユニットを用いることが好ましく、中でも上流側のユニット中のフィルターの目開きをＣμｍ、下流側のユニット中のフィルターの目開きをＤμｍとした場合に、少なくとも１つの組み合わせにおいて、ＣはＤより大きい（Ｃ＞Ｄ）ことが好ましい。この条件を満たした場合は、フィルターがより閉塞しにくくなり、フィルターの交換頻度の低減を図ることができる。
フィルターの目開きは特に制限はないが、少なくとも１つのフィルターにおいては、９９％の濾過精度として１０μｍ以下であることが好ましく、フィルターが複数配置されている場合には、最上流側において好ましくは８以上、更に好ましくは１０以上であり、その最下流側において好ましくは２以下、更に好ましくは１以下である。
尚、前記９９％の濾過精度として定義される目開きとは、ＩＳＯ１６８８９に準拠して決定された下記式（３０）で表されるβχ値が１０００の場合のχの値を言う。
βχ＝（χμｍより大きい１次側の粒子数）／（χμｍより大きい２次側の粒子数） （３０）
（ここで１次側とはフィルターでの濾過前、２次側とは濾過後を示す。）

本発明において、原料をフィルターに通過させる際の原料流体の温度に制限はないが、低すぎると原料が固化し、高すぎると熱分解等の不具合があるため、好ましくは１００℃〜２００℃、さらに好ましくは１００℃〜１５０℃である。

重縮合触媒は好まざる副反応を抑制するために、反応器に投入される直前に原料に供給されるのがよい。使用する重縮合触媒は、通常、予め水溶液として準備される。触媒水溶液の濃度は特に限定されず、触媒の水に対する溶解度に応じて任意の濃度に調整される。また、水に代えて、アセトン、アルコール、トルエン、フェノール等の他の溶媒を選択することもできる。なお、重縮合触媒の具体例については、後記する。触媒の溶解に使用する水の性状は、含有される不純物の種類ならびに濃度が一定であれば特に限定されないが、通常、蒸留水や脱イオン水等が好ましく用いられる。

複数種のジヒドロキシ化合物を用いて、共重合ポリカーボネートを製造する場合、各ジヒドロキシ化合物の組成比を変更することで、得られるポリカーボネートの耐熱性や機械物性、光学特性などを調節することが可能であるため、使用用途に応じて、異なる組成のポリカーボネートを作り分ける必要が生じる可能性がある。

本発明において、複数種のジヒドロキシ化合物を用いて、重縮合反応を連続的に行い、ポリカーボネートを製造する場合、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとを混合して、原料混合液を調製すると、ジヒドロキシ化合物の組成比が異なるポリカーボネートの製造に移行する場合に、原料調製槽の組成が切り替わるまでに時間がかかるため、得られるポリカーボネートの組成が完全に切り替わるまでに時間を要する。一方、ジヒドロキシ化合物を別々に溶解して反応槽に供給する方法では、個別に設けた定量ポンプの流量を変更す
ることで、反応器に供給されるジヒドロキシ化合物の組成を瞬時に切り替えることが可能となり、製品が切り替わるまでの時間を大幅に短縮することが可能となり、原料のロスや移行期間の短縮により、製品の歩留まりや生産性を向上することが可能となる。

すなわち、ジヒドロキシ化合物（Ａ）と、ジヒドロキシ化合物（Ｂ）及びジヒドロキシ化合物（Ｃ）とを原料に用いて連続的に重縮合を行い、ポリカーボネートを製造する場合、これらの複数のジヒドロキシ化合物を別々に溶解して、個別に設けた定量ポンプを用いて反応槽に供給すると、個別に設けた定量ポンプの流量を変更することにより、短時間で得られるポリカーボネートの組成を切り替えることができ、製品のロスを最小に抑えることができる。

本発明において組成を切り替えるとは、反応器に供給される原料組成のうち、いずれか１種のジヒドロキシ化合物の全ジヒドロキシ化合物に対する重量分率を、異なる重量分率に変更する工程を行い、上記組成切り替え工程前後における重量分率の差が、１ｗｔ％以上となることをいう。重量分率の差が１ｗｔ％より小さい場合は、原料仕込み比の精度の問題から十分に変動する範囲であるため、本発明においては組成切り替えとは見なさない。重量分率の差を２ｗｔ％以上変更する場合は上記切り替え方法が特に有効である。

＜ポリカーボネート製造工程の概要＞
本発明の方法においては、少なくとも上記ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとを、液体状態で連続的に反応器に供給し、通常、重縮合触媒の存在下で反応させる（溶融重縮合）ことによりポリカーボネートが製造される。

なお、本発明において、複数器の反応器を用いる場合において、１器目の反応器を第１反応器、２器目の反応器を第２反応器、３器目の反応器を第３反応器、……と称する。また、本発明において「反応器」とは、重縮合反応によって生成するモノヒドロキシ化合物（炭酸ジエステルとしてジフェニルカーボネートを用いる場合はフェノール）が理論生成量の１０モル％以上生成する容器と定義する。従って、本発明における反応器は、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルを混合した後の工程で、後述する反応温度まで加熱する加熱装置を有し、意図的なエステル交換反応を起こすための装置であり、原料を事前に混合したり溶解させたりすることを主な目的とする溶解槽や、原料混合液を移送するための配管は、たとえそこでわずかながら反応が進行していたとしても、前記の反応器に含まれない。

重縮合工程は前段反応と後段反応の２段階に分けられる。前段反応は通常１３０〜２３０℃、好ましくは１５０〜２２０℃の温度で０．１〜１０時間、好ましくは０．５〜３時間実施され、副生するモノヒドロキシ化合物を留出させ、オリゴマーを生成させる。後段反応は、反応系の圧力を前段反応から徐々に下げ、反応温度も徐々に上げていき、同時に発生するモノヒドロキシ化合物を反応系外へ除きながら、最終的には反応系の圧力が２ｋＰａ以下で、通常２００〜２６０℃、好ましくは２１０〜２５０℃の温度範囲のもとで重縮合反応を行い、ポリカーボネートを生成させる。なお、本明細書における圧力とは、真空を基準に表した、いわゆる絶対圧力を指す。

この重縮合工程で用いる反応器は、上記のとおり、少なくとも２器が連結されたものであり、第１反応器の出口から出た反応物は第２反応器に入るものが用いられる。連結する反応器の数は特に限定されないが、２器〜７器が好ましく、３〜５器がより好ましく、３〜４器が更に好ましい。反応器の種類も特に限定されないが、前段反応の反応器は竪型攪拌反応槽が１器以上、後段反応の反応器は高粘度の反応液に対応可能である、横型攪拌反応器が１器以上であることが好ましい。本発明の方法においては、最終段の横型攪拌反応器の反応条件が、得られる樹脂の品質だけでなく、製造の歩留りや樹脂中の異物量など様
々な観点から重要な影響を与え得る。

反応器を複数設置する場合は、反応器毎に段階的に温度を上昇させ、段階的に圧力を減少させた設定とすることが好ましい。
本発明で製造するポリカーボネートも、通常のポリカーボネートと同様に、反応の進行とともに反応液の粘度が上昇してくるため、多槽方式の各反応器においては、重縮合反応の進行とともに副生するモノヒドロキシ化合物（ＤＰＣを用いた場合はフェノールとなる。）をより効果的に系外に除去し、また、反応液の流動性を確保するために、上記の反応条件内で、段階的により高温、より高真空に設定する必要がある。

前記の反応器と次の反応器との連結は、直接でも、必要に応じて、予熱器等を介して行ってもよい。配管は二重管式等で反応液を冷却固化させることなく移送ができ、ポリマー側に気相がなく、かつデッドスペースを生じないものが好ましい。

前記のそれぞれの反応器を加熱する加熱媒体の上限温度は、通常２７０℃、好ましくは２５０℃、中でも２４０℃が好適である。加熱媒体の温度が高すぎると、反応器壁面での熱劣化が促進され、異種構造や分解生成物の増加、色調の悪化等の不具合を招くことがある。特に未反応のジヒドロキシ化合物が熱分解によって着色物を生成しやすいため、最終重合反応器より前の反応器の加熱媒体の温度は２４０℃未満であることが好ましい。下限温度は、上記反応温度が維持可能な温度であれば特に制限されない。

本発明で使用する反応器は公知のいかなるものでもよい。例えば、熱油あるいはスチームを加熱媒体とした、ジャケット形式の反応器あるいは内部にコイル状の伝熱管を有する反応器等が挙げられる。

次に、本発明の方法について、さらに具体的に説明する。本発明の方法は、原料モノマーとして、少なくとも９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル）フルオレン（略称：ＢＨＥＰＦ）等のジヒドロキシ化合物（Ａ）を含むジヒドロキシ化合物と、ジフェニルカーボネート（略称：ＤＰＣ）等の炭酸ジエステルをそれぞれ溶融状態にて、原料混合溶融液を調製し（原料調製工程）、これらの化合物を、重縮合触媒の存在下、溶融状態で複数の反応器を用いて多段階で重縮合反応をさせる（重縮合工程）ことによって行われる。ＤＰＣを用いた場合、モノヒドロキシ化合物としてフェノールが副生するため、減圧下で反応を行い、このフェノールを反応系から除去することにより、反応を進行させ、ポリカーボネートを生成させる。

反応方式は、バッチ式、連続式、又はバッチ式と連続式の組合せが考えられるが、本発明においては、生産性と得られる製品の品質の観点から連続式が用いられる。本発明の方法では、反応器は、複数器の竪型攪拌反応槽、およびこれに続く少なくとも１器の横型攪拌反応器が用いられる。通常、これらの反応器は直列に設置され、連続的に処理が行われる。

重縮合工程後、樹脂中の未反応原料や反応副生物であるモノヒドロキシ化合物を脱揮除去する工程や、熱安定剤、離型剤、色剤等を添加する工程、溶融状態の樹脂をフィルターにより濾過して異物を除去する工程、溶融状態の樹脂をストランド状に抜き出して、所定の粒径のペレットに形成する工程等を適宜追加してもよい。

発生したフェノール等のモノヒドロキシ化合物は、タンクに収集しておき、資源有効活用の観点から、必要に応じ、精製を行って回収した後、ＤＰＣやビスフェノールＡ等の原料として再利用することが好ましい。本発明の製造方法において、副生モノヒドロキシ化合物の精製方法に特に制限はないが、蒸留法を用いることが好ましい。

次に、製造方法の各工程について説明する。
＜前段反応工程＞
先ず、上記ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとの混合物を、溶融下に、竪型攪拌反応槽に供給して、通常、温度１３０℃〜２３０℃で重縮合反応を行う。

この反応は、通常１槽以上、好ましくは２槽〜６槽の多槽方式で連続的に行われ、副生するモノヒドロキシ化合物の４０％から９５％を留出させることが好ましい。反応温度は、通常１３０℃〜２３０℃、好ましくは１５０℃〜２２０℃であり、圧力は４０ｋＰａ〜１ｋＰａである。多槽方式の連続反応の場合、各槽の温度を、上記範囲内で順次上げ、各槽の圧力を、上記範囲内で順次下げることが好ましい。平均滞留時間は、通常０．１〜１０時間、好ましくは０．５〜５時間、より好ましくは０．５〜３時間である。

温度が高すぎると熱劣化が促進され、異種構造や着色成分の生成が増加し、樹脂の品質の悪化を招くことがある。一方、温度が低すぎると反応速度が低下するために生産性が低下するおそれがある。

溶融重縮合反応は平衡反応であるため、副生するモノヒドロキシ化合物を反応系外に除去することで反応が促進されるため、減圧状態にすることが好ましい。圧力は１ｋＰａ以上４０ｋＰａ以下であることが好ましく、より好ましくは５ｋＰａ以上、３０ｋＰａ以下である。圧力が高すぎるとモノヒドロキシ化合物が留出しないために反応性が低下し、低すぎると未反応のジヒドロキシ化合物や炭酸ジエステルなどの原料が留出するため、原料モル比がずれて所望の分子量まで到達しないなど、反応の制御が難しくなり、また、原料原単位が悪化してしまうおそれがある。

＜後段反応工程＞
次に、前段の重縮合工程で得られたオリゴマーを横型攪拌反応器に供給して、温度２００℃〜２６０℃で重縮合反応を行い、ポリカーボネートを得る。この反応は通常１器以上、好ましくは１〜３器の横型攪拌反応器で連続的に行われる。

反応温度は、好ましくは２００〜２６０℃、より好ましくは２１０〜２５０℃である。圧力は、通常１３．３ｋＰａ〜１０Ｐａ、好ましくは１ｋＰａ〜１０Ｐａである。平均滞留時間は、通常０．１〜１０時間、好ましくは０．５〜５時間、より好ましくは０．５〜２時間である。

＜反応器＞
重縮合工程を多槽方式で行う場合は、通常、竪型攪拌反応槽を含む複数器の反応器を設けて、ポリカーボネートの平均分子量（還元粘度）を増大させる。

ここで、反応器としては、竪型攪拌反応槽や横型撹拌反応器があげられ、具体例としては、攪拌槽型反応器、薄膜反応器、遠心式薄膜蒸発反応器、表面更新型二軸混練反応器、二軸横型攪拌反応器、濡れ壁式反応器、自由落下させながら重縮合する多孔板型反応器、ワイヤーに沿わせて落下させながら重縮合するワイヤー付き多孔板型反応器等が挙げられる。上記の通り、前段反応工程では竪型攪拌反応槽を用いるのが好ましく、後段反応工程では横型攪拌反応器を用いるのが好ましい。

前記の竪型攪拌反応槽とは、垂直回転軸と、この垂直回転軸に取り付けられた攪拌翼とを具備しており、攪拌翼の形式としては、例えば、タービン翼、パドル翼、ファウドラー翼、アンカー翼、フルゾーン翼（神鋼パンテック（株）製）、サンメラー翼（三菱重工業（株）製）、マックスブレンド翼（住友重機械工業（株）製）、ヘリカルリボン翼、ねじ
り格子翼（（株）日立製作所製）等が挙げられる。

また、前記の横型攪拌反応器とは、内部に複数本設けられた攪拌翼の回転軸が横型（水平方向）で、この水平回転軸に対してほぼ垂直に延びる複数枚の攪拌翼を有しており、それぞれの水平回転軸に設けられた攪拌翼は、互いに水平方向の位置をずらして、衝突しないように配されたものである。攪拌翼の形式としては、例えば、円板型、パドル型等の一軸タイプの攪拌翼や、ＨＶＲ、ＳＣＲ、Ｎ−ＳＣＲ（上記３種は三菱重工業（株）製）、バイボラック（住友重機械工業（株）製）、あるいはメガネ翼、格子翼（（株）日立製作所製）等の二軸タイプの攪拌翼が挙げられる他、車輪型、櫂型、棒型、窓枠型などの攪拌翼が挙げられる。このような攪拌翼が、回転軸あたり少なくとも２段以上設置されており、この攪拌翼により反応溶液をかき上げ、又は押し広げて反応溶液の表面更新を行う。また、横型反応器の水平回転軸の長さをＬとし、攪拌翼の回転直径をＤとしたときにＬ／Ｄが１〜１５、好ましくは２〜１４である。

本発明における反応装置においては、前段と後段とに関わらず、ポリカーボネートの色調の観点から、反応装置を構成する機器、配管などの構成部品の原料モノマーまたは重縮合液に接する部分（以下「接液部」と称する）の表面材料は、接液部の全表面積の少なくとも９０％以上を占める割合で、ニッケル含有量１０重量％以上のステンレス、ガラス、ニッケル、タンタル、クロム、テフロン（登録商標）のうち１種または２種以上から構成されていることが好ましい。本発明においては、接液部の表面材料が上記物質から構成されていればよく、上記物質と他の物質とからなる張り合わせ材料、あるいは上記物質を他の物質にメッキした材料などを表面材料として用いることができる。

ところで、前記炭酸ジエステルとして、ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等の置換ジフェニルカーボネートを用い、本発明の方法でポリカーボネートを製造する場合は、モノヒドロキシ化合物であるフェノールや置換フェノールが副生し、ポリカーボネート中に残存することは避けられない。しかし、これらのフェノール、置換フェノールといったモノヒドロキシ化合物は成形加工時の臭気の原因となる場合がある。通常のバッチ反応で得られるポリカーボネート中には、１０００ｐｐｍ以上の副生フェノール等の芳香環を有するモノヒドロキシ化合物が含まれている。なお、これらモノヒドロキシ化合物は、用いる原料により、置換基を有していてもよく、例えば、炭素数が５以下であるアルキル基などを有していてもよい。

このようなモノヒドロキシ化合物をはじめとする、樹脂中の残存低分子成分を低減するには、前記最終重合反応器の圧力を極力低くして、留去することが効果的である。しかし、ＩＳＢのようにアルコール性ヒドロキシ基を有するジヒドロキシ化合物をモノマーに用いたポリカーボネートは、フェノール性ヒドロキシ基を有するビスフェノールＡをモノマーに用いた従来の芳香族ポリカーボネートと比べて、反応の平衡定数が大きいために、後段反応における分子量上昇速度が速い。そのため、圧力を低下させると反応が促進されすぎるために反応の制御が難しくなる。本発明の前記式（３）の構造部位を有するジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとしてジフェニルカーボネートを用いる方法においては、通常、ヒドロキシ末端の量と、下記構造式（３１）で表されるフェニルカーボネート末端の量とが等量の時に反応速度は最大となるが、あえてヒドロキシ末端の量を減らし、フェニルカーボネート末端の量を増やすことで、粘度上昇速度を緩やかにして、最終重合反応器の圧力を低下させることが可能となる。さらに、ヒドロキシ末端が少ないほど、樹脂を溶融滞留させた時の着色が低減するなど、得られるポリカーボネートの熱安定性が向上する効果もある。

このような末端基のバランスは、反応に用いられる全ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとの、最初の第１反応器へ投下する際の仕込みのモル比により制御することが可能であり、全ジヒドロキシ化合物に対して、炭酸ジエステルのモル比が０．９９０以上１．０３０以下であることが好ましい。全ジヒドロキシ化合物に対する炭酸ジエステルの仕込みのモル比は、より好ましくは０．９９５以上１．２５以下である。モル比が大きすぎると、後段反応においてヒドロキシ末端が消失して、所望の分子量まで到達できなくなる。また、小さすぎるとヒドロキシ末端が増加して、得られる樹脂の熱安定性が悪化する。このように末端バランスを制御することで、前記最終重合反応器における粘度上昇速度を制御することが可能となり、前記最終重合反応器の圧力を低下できる。前記最終重合反応器の圧力は１ｋＰａ以下が好ましく、さらに好ましくは０．７ｋＰａ以下、特に好ましくは０．５ｋＰａ以下である。なお、圧力は低いほど好ましいが、１０Ｐａで減圧の限界となることが多い。

このようにして、この発明で重縮合して得られるポリカーボネート樹脂中のヒドロキシ末端基の量は、前記最終重合反応器の出口において６０ｍｏｌ／ｔｏｎ以下であることが好ましい。さらに好ましくは５０ｍｏｌ／ｔｏｎ以下、特に好ましくは４０ｍｏｌ／ｔｏｎ以下である。得られるポリカーボネート樹脂が有するヒドロキシ末端基の量は少ないほど熱安定性の観点からは好ましいが、ヒドロキシ末端が完全に消失すると、反応が頭打ちとなって所望の分子量に到達しないおそれもあるため、ヒドロキシ末端は５ｍｏｌ／ｔｏｎ以上含むことが好ましく、１０ｍｏｌ／ｔｏｎ以上含むことがより好ましい。ヒドロキシ末端基は、前述の全ジヒドロキシ化合物に対する炭酸ジエステルの仕込みのモル比により制御することができる。炭酸ジエステルの仕込み量を増やすことで、ヒドロキシ末端基の量は低下する。

また、この発明で連続法で重縮合して得られるポリカーボネート樹脂中に含まれるモノヒドロキシ化合物の量は、前記最終重合反応器の出口において、７００ｐｐｍ以下が好ましく、さらに好ましくは５００ｐｐｍ以下、特に好ましくは２００ｐｐｍ以下である。ただし、工業的に完全に除去することは困難であり、モノヒドロキシ化合物の含有量の下限は通常１ｐｐｍである。

＜重縮合反応以降の工程＞
本発明の方法で製造されるポリカーボネートは、上述の重縮合反応を行った後、固化させることなく、溶融状態のまま、フィルターに通して異物を濾過する。中でも樹脂中に含まれる低分子量成分の除去や、熱安定剤等の添加混練を実施するため、重縮合で得られた樹脂を押出機に導入し、次いで押出機から排出された樹脂を、フィルターを用いて濾過することが好ましい。

本発明の方法において、フィルターを用いてポリカーボネートを濾過する方法は、濾過に必要な圧力を発生させるために、最終重縮合反応器からギアポンプやスクリュー等を用いて溶融状態で抜き出し、フィルターで濾過する方法、最終重縮合反応器から溶融状態で一軸または二軸の押出機に樹脂を供給し、溶融押出した後、フィルターで濾過し、ストランドの形態で冷却固化させて、回転式カッター等でペレット化する方法、又は、最終重縮合反応器から溶融状態で一軸または二軸の押出機に樹脂を供給し、溶融押出しした後、一
旦ストランドの形態で冷却固化させてペレット化し、該ペレットを再度押出機に導入してフィルターで濾過し、ストランドの形態で冷却固化させて、ペレット化する方法、最終重縮合反応器から溶融状態で抜き出し、押出機を通さずにストランドの形態で冷却固化させて一旦ペレット化させた後に、一軸または二軸の押出機にペレットを供給し、溶融押出しした後、フィルターで濾過し、ストランドの形態で冷却固化させてペレット化させる方法等が挙げられる。中でも熱履歴を最小限に抑え、色相の悪化や分子量の低下等、熱劣化を抑制するためには、最終重縮合反応器から溶融状態で一軸または二軸の押出機に樹脂を供給し、溶融押出しした後、直接フィルターで濾過し、ストランドの形態で冷却固化させて、回転式カッター等でペレット化する方法が好ましい。

本発明の方法において使用される押出機の形態は限定されるものではないが、通常一軸または二軸の押出機が用いられる。中でも後述の脱揮性能の向上や添加剤の均一な混練のためには二軸の押出機が好ましい。この場合、軸の回転方向は異方向であっても同方向であってもよいが、混練性能の観点からは異方向が好ましいが、剪断発熱により樹脂の温度が上昇し、色相が悪化することを抑制する観点からは同方向が好ましい。押出機の使用によりフィルターへのポリカーボネート樹脂の供給を安定させることができる。

また、上記の通り重縮合させて得られたポリカーボネート中には、通常、色相や熱安定性、さらにはブリードアウト等により製品に悪影響を与える可能性のある原料モノマー、重縮合反応で副生するモノヒドロキシ化合物、ポリカーボネートオリゴマー等の低分子量化合物が残存しているが、ベント口を有する押出機を用い、好ましくはベント口から真空ポンプ等を用いて減圧にすることにより、これらを脱揮除去することも可能である。また、押出機内に水等の揮発性液体を導入して、脱揮を促進することもできる。ベント口は１つであっても複数であってもよいが、好ましくは２つ以上である。

通常、押出機では剪断発熱により、樹脂の温度が上昇する。色相の改善のためには、押出機での温度上昇を極力抑えることが肝要である。剪断発熱は特にスクリューの回転数の影響が大きいため、回転数を低めに調整することによる効果が高い。しかし、回転数を低くしすぎると、モーターの負荷が上がったり、ベント口に樹脂が巻き上がって、ベントラインを閉塞させてしまったりする懸念があるため、回転数を低めに調整する効果にも限度がある。また、押出機のシリンダー温度も、モーターの負荷の許す限り低くすることが好ましい。

さらに、押出機中で通常知られている、熱安定剤、中和剤、紫外線吸収剤、離型剤、着色剤、帯電防止剤、滑剤、潤滑剤、可塑剤、相溶化剤、難燃剤等を添加、混練することも出来る。

本発明において、ポリカーボネート樹脂が直接外気と触れるストランド化、ペレット化の際には、外気からの異物混入を防止するために、好ましくはＪＩＳ Ｂ９９２０（２００２年）に定義されるクラス７、更に好ましくはクラス６より清浄度の高いクリーンルーム中で実施することが望ましい。

フィルターで濾過されたポリカーボネート樹脂は、ダイスヘッドからストランドの形態で吐出し、冷却固化させ、回転式カッター等でペレット化されるが、そのペレット化の際、空冷、水冷等の冷却方法を使用するのが好ましい。空冷の際に使用する空気は、へパフィルター等で空気中の異物を事前に取り除いた空気を使用し、空気中の異物の再付着を防ぐのが望ましい。水冷を使用する際は、イオン交換樹脂等で水中の金属分を取り除き、さらにフィルターにて、水中の異物を取り除いた水を使用することが望ましい。用いるフィルターの目開きは、９９％除去の濾過精度として１０〜０．４５μｍであることが好ましい。

＜製造様態の一例＞
次に図を用いて、本実施の形態が適用される本発明の方法の一例を具体的に説明する。以下に説明する製造装置や原料、触媒は本発明の実施態様の一例であり、本発明は以下に説明する例に限定されるものではない。

図１と図２は、本発明の方法で用いる製造装置の一例を示す図である。図１はジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルを溶融させ、重縮合触媒と混合して反応器に送る原料調製工程を示す。図２はこれらの原料を溶融状態で複数の反応器を用いて重縮合反応させる重縮合工程を示す。

以下は、原料のジヒドロキシ化合物（Ａ）として９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル）フルオレン（略称：ＢＨＥＰＦ）と、ジヒドロキシ化合物（Ｂ）としてイソソルビド（略称：ＩＳＢ）及びポリエチレングリコール（略称：ＰＥＧ）と、原料の炭酸ジエステルとしてジフェニルカーボネート（略称：ＤＰＣ）をそれぞれ用いた場合を例示して説明する。

ＢＨＥＰＦはフレコン２ａから受入ホッパー２ｂへ投入され、槽内の窒素置換を行う。その後、窒素気流により、原料サイロ２ｄに移送される。ＢＨＥＰＦは原料サイロ２ｄの底部から連続的に排出され、計量フィーダー２ｅにより定量を行い、溶解槽２ｆに供給される。同時に別途溶融させたＤＰＣが、定量ポンプ４ｂにより溶解槽２ｆに供給される。この際、後に混合される他のジヒドロキシ化合物の仕込み量も考慮して、全ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルが所定のモル比となるように、ＢＨＥＰＦとＤＰＣの流量が制御される。
溶解槽２ｆではＢＨＥＰＦとＤＰＣを攪拌混合し、所定の滞留時間となるように液面が一定に制御される。原料の供給と同時に、底部からＢＨＥＰＦとＤＰＣの混合液を一定流量で溶解槽２ｉに移送する。溶解槽２ｉにおいても所定の滞留時間となるように液面を一定に制御される。完全に均一に溶解混合されたＢＨＥＰＦとＤＰＣの混合液は、定量供給ポンプ２ｋにより、所定流量で排出され、別途溶融されたＩＳＢとＰＥＧと配管中で混合され、スタティックミキサー７ａと原料フィルター７ｂを通って反応器に移送される。

溶解槽２ｆは、供給熱量が特に大きくなることがあるため、熱媒温度が過剰に高温にならないように、内部熱交換器２ｇが設けられる。また、溶解槽２ｆと２ｉには、混合をより効率的に行うため、上部パドル下部アンカー型攪拌翼が用いられる。

ＩＳＢはフレコン１ａから受入ホッパー１ｂへ投入され、圧密により塊が生じている場合は解砕機１ｃにより、最大径が２ｃｍ以下の大きさに粉砕される。続いて、ＩＳＢは溶解槽１ｄに供給され、溶融される。槽底部から排出されたＩＳＢは続いて溶解槽１ｇに供給される。溶解槽１ｄと溶解槽１ｇのＩＳＢの供給量と排出量、および各溶解槽の液面は一定に保持される。溶解槽１ｇの底部からＩＳＢ定量供給ポンプ１ｈにより、一定流量で反応器に移送される。

ＰＥＧはドラム缶３ａを加熱し、粘度を低下させてから、ＰＥＧ供給ポンプ３ｂにより、ＰＥＧ溶解槽３ｃに移送される。槽底部からＰＥＧ定量供給ポンプ３ｄにより、所定の流量で反応器に供給される。

ＤＰＣは別に供給ラインを設けてあり、ＤＰＣ定量供給ポンプ５ｂによりＤＰＣの仕込み量を微調整することが可能である。

原料調製液はスタティックミキサー７ａと原料フィルター７ｂを通して反応器に供給さ
れ、反応器の前で水溶液とした重合触媒を触媒タンク６ａから触媒供給ポンプ６ｂにより供給され、混合される。

図２の製造装置の重縮合工程においては、第１竪型攪拌反応槽８ａ、第２竪型攪拌反応槽８ｂ、第３竪型攪拌反応槽８ｃ、第４横型攪拌反応器８ｄが直列に設けられる。各反応器では液面レベルを一定に保ち、重縮合反応が行われ、第１竪型攪拌反応槽８ａの槽底より排出された重縮合反応液は第２竪型攪拌反応槽８ｂへ、続いて、第３竪型攪拌反応槽８ｃへ、第４横型攪拌反応器８ｄへと順次連続供給され、重縮合反応が進行する。各反応器における反応条件は、重縮合反応の進行とともに高温、高真空、低攪拌速度となるようにそれぞれ設定することが好ましい。

第１竪型攪拌反応槽８ａ、第２竪型攪拌反応槽８ｂ及び第３竪型攪拌反応槽８ｃには、マックスブレンド翼９ａ、９ｂ、９ｃがそれぞれ設けられる。また、第４横型攪拌反応器８ｄには、２軸メガネ型攪拌翼９ｄが設けられる。第３竪型攪拌反応槽８ｃと第4横型攪
拌反応器８ｄの後には移送する反応液が高粘度になるため、ギアポンプ１１ａと１１ｂが設けられる。
第１竪型攪拌反応槽８ａと第２竪型攪拌反応槽８ｂは、供給熱量が特に大きくなることがあるため、熱媒温度が過剰に高温にならないように、それぞれ内部熱交換器１０ａ、１０ｂが設けられる。

なお、これらの４器の反応器には、それぞれ、重縮合反応により生成する副生物等を排出するための留出管１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄが取り付けられる。第１竪型攪拌反応槽８ａと第２竪型攪拌反応槽８ｂについては留出液の一部を反応系に戻すために、還流冷却器１２ａ、１２ｂと還流管１３ａ、１３ｂがそれぞれ設けられる。還流比は反応器の圧力と、還流冷却器の熱媒温度とをそれぞれ適宜調整することにより制御可能である。

留出管１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄは、それぞれ凝縮器１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄに接続し、また、各反応器は、減圧装置１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄにより、所定の減圧状態に保たれる。
各反応器にそれぞれ取り付けられた凝縮器１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄから、フェノール（モノヒドロキシ化合物）等の副生物が連続的に留出液回収タンク１７ａに送られ、液化回収される。また、第３竪型攪拌反応槽８ｃと第４横型攪拌反応器８ｄにそれぞれ取り付けられた凝縮器１５ｃ、１５ｄの下流側にはコールドトラップ（図示せず）が設けられ、副生物が連続的に固化回収される。

所定の分子量まで上昇させた反応液は第４横型攪拌反応器８ｄから溶融ポリカーボネートとして抜き出され、ギアポンプ８ｂにより移送され、ペレット化されて製品となる。ペレット化の前に、押出機やポリマーフィルターを設けてもよい。押出機に移送される。押出機には真空ベントを設けることで、ポリカーボネート中の残存低分子成分が除去され、また、必要に応じて酸化防止剤や光安定剤や着色剤、離型剤などが添加される。ポリカーボネートを溶融状態のまま、ポリマーフィルターを通すことで、異物が濾過される。溶融樹脂はダイスヘッドからストランド状に抜き出され、水により樹脂を冷却した後、ストランドカッターでペレットにされる。この場合、反応液を固化させることなく、押出機やポリマーフィルターで処理することにより、ポリカーボネートに与えられる熱履歴を最小限に抑えることができる。

＜連続製造装置における溶融重縮合の開始＞
本実施の形態では、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとの重縮合反応に基づく重縮合は、以下の手順に従い開始される。

先ず、図２に示す連続製造装置において、直列に接続された４器の反応器（第１竪型攪拌反応槽８ａ、第２竪型攪拌反応槽８ｂ、第３竪型攪拌反応槽８ｃ、第４横型攪拌反応器８ｄ）を、予め、所定の内温と圧力とにそれぞれ設定する。ここで、各反応器の内温、熱媒温度と圧力とは、特に限定されないが、以下のように設定することが好ましい。

（第１竪型攪拌反応槽８ａ）
内温：１３０℃〜２３０℃、圧力：４０ｋＰａ〜１０ｋＰａ、加熱媒体の温度１４０℃〜２４０℃ 、還流比０．０１〜１０
（第２竪型攪拌反応槽８ｂ）
内温：１５０℃〜２３０℃、圧力：４０ｋＰａ〜８ｋＰａ、加熱媒体の温度１６０℃〜２４０℃、還流比０．０１〜５
（第３竪型攪拌反応槽８ｃ）
内温：１７０℃〜２３０℃、圧力：１０ｋＰａ〜１ｋＰａ、加熱媒体の温度１８０℃〜２４０℃
（第４横型攪拌反応器８ｄ）
内温：２００℃〜２６０℃、圧力：１ｋＰａ〜１０Ｐａ、加熱媒体の温度２１０〜２７０℃

次に、図１の原料調製工程において、前述した工程により、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルの溶融液を調製する。前述した４器の反応器の内温と圧力が、それぞれの設定値の±５％の範囲内に達した後に、前記ジヒドロキシ化合物と前記炭酸ジエステルが所定のモル比になるように、各定量供給ポンプの流量を調節し、一定流量で連続的に反応器に供給される。原料混合溶融液の供給開始と同時に、触媒定量供給ポンプ６ｂから触媒を連続供給し、重縮合反応を開始する。

重縮合反応が行われる第１竪型攪拌反応槽８ａでは、重縮合反応液の液面レベルは、所定の平均滞留時間になるように一定に保たれる。第１竪型攪拌反応槽８ａ内の液面レベルを一定に保つ方法としては、通常、液面計等で液レベルを検知しながら槽底部のポリマー排出ラインに設けたバルブ（図示せず）の開度を制御する方法が挙げられる。

続いて、重縮合反応液は、第１竪型攪拌反応槽８ａの槽底から排出され、第２竪型攪拌反応槽８ｂへ、続いて第２竪型攪拌反応槽８ｂの槽底から排出され、第３竪型攪拌反応槽８ｃへ逐次連続供給される。この前段反応工程において、副生するフェノールの理論量に対して５０％から９５％が留出され、オリゴマーが生成する。

次に、上記前段反応工程で得られたオリゴマーをギアポンプ１１ａにより移送し、水平回転軸と、この水平回転軸にほぼ直角に取り付けられた相互に不連続な攪拌翼とを有し、かつ水平回転軸の長さをＬとし、攪拌翼の回転直径をＤとしたときにＬ／Ｄが１〜１５である横型攪拌反応器８ｄに供給して、後述するような後段反応を行なうのに適した温度・圧力条件下で、副生するフェノールおよび一部未反応モノマーを、留出管１４ｄを介して系外に除去してポリカーボネートを生成させる。

この横型攪拌反応器８ｄは、１本または２本以上の水平な回転軸を有し、この水平回転軸に円板型、車輪型、櫂型、棒型、窓枠型などの攪拌翼を１種または２種以上組合せて、回転軸当たり少なくとも２段以上設置されており、この攪拌翼により反応溶液をかき上げ、または押し広げて反応溶液の表面更新を行なう横型高粘度液処理装置である。
なお、本明細書中、上記「反応溶液の表面更新」という語は、液表面の反応溶液が液表面下部の反応溶液と入れ替わることを意味する。
このように本発明で用いられる横型攪拌反応器は、水平軸と、この水平軸にほぼ直角に取り付けられた相互に不連続な攪拌翼とを有する装置であり、押出機と異なりスクリュー
部分を有していない。本発明の方法においては、このような横型攪拌反応器を少なくとも１器用いることが好ましい。

上記後段反応工程における反応温度は、通常２００〜２６０℃、好ましくは２１０〜２５０℃の範囲であり、反応圧力は、通常１３．３ｋＰａ〜１０Ｐａ、好ましくは１ｋＰａ〜１０Ｐａである。

本発明の方法において、横型攪拌反応器８ｄを、装置構造上、２軸ベント式押出機と比較してホールドアップが大きいものを用いることにより、反応液の滞留時間を適切に設定でき、かつ剪断発熱を抑制されることによって温度を下げることができ、より色調の改良された、機械的性質の優れたポリカーボネートを得ることが可能となる。

このように、本実施の形態では、図２に示す連続製造装置において、４器の反応器の内温と圧力が所定の数値に達した後に、原料混合溶融液と触媒とが予熱器を介して連続供給され、重縮合反応に基づく溶融重縮合が開始される。

このため、各反応器における重縮合反応液の平均滞留時間は、溶融重縮合の開始直後から定常運転時と同等となる。その結果、重縮合反応液は必要以上の熱履歴を受けることがなく、得られるポリカーボネート中に生じるゲルまたはヤケ等の異物が低減する。また色調も良好となる。

このようにして得られたポリカーボネートの分子量は、還元粘度で表すことができ、還元粘度は、通常０．２０ｄＬ／ｇ以上であり、０．３０ｄＬ／ｇ以上であることが好ましく、一方、通常１．２０ｄＬ／ｇ以下であり、１．００ｄＬ／ｇ以下であることが好ましく、０．８０ｄＬ／ｇ以下であることがより好ましい。ポリカーボネートの還元粘度が低すぎると成形品の機械強度が小さくなる可能性があり、大きすぎると、成形する際の流動性が低下し、生産性や成形性を低下する傾向がある。尚、還元粘度は、溶媒として塩化メチレンを用い、ポリカーボネート濃度を０．６ｇ／ｄＬに精密に調製し、温度２０．０℃±０．１℃でウベローデ粘度計を用いて測定する。

同様に本発明の方法で得られるポリカーボネートの溶融粘度は、温度２４０℃、剪断速度９１．２ｓｅｃ^-1において７００Ｐａ・ｓ以上、３５００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。さらには８００Ｐａ・ｓ以上、３２００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、特には９００Ｐａ・ｓ以上３０００Ｐａ・ｓ以下が好ましい。尚、溶融粘度は、たとえばキャピラリーレオメーター（東洋精機（株）製）を用いて測定する。

本発明の方法で製造されるポリカーボネート樹脂のガラス転移温度は１００℃以上１６０℃以下であることが好ましく、より好ましくは１１０℃以上１５０℃以下である。ガラス転移温度が過度に低いと耐熱性が悪くなる傾向にあり、フィルム成形後に寸法変化を起こす可能性がある。また、ポリカーボネート樹脂を位相差フィルムとし、偏光板と張り合わせた場合には画像品質を下げる場合がある。一方、ガラス転移温度が過度に高いと、フィルム成形時にフィルム厚みのムラが生じたり、フィルムが脆くなるなど、成形安定性が悪化したりする場合があり、また、フィルムの透明性を損なう場合がある。

さらに、本発明の方法で得られるポリカーボネートは例えば、芳香族ポリカーボネート、芳香族ポリエステル、脂肪族ポリエステル、ポリアミド、ポリスチレン、ポリオレフィン、アクリル、アモルファスポリオレフィン、ＡＢＳ、ＡＳなどの合成樹脂、ポリ乳酸、ポリブチレンスクシネートなどの生分解性樹脂、ゴムなどの１種又は２種以上と混練して、ポリマーアロイとしても用いることもできる。

本発明の方法で製造されるポリカーボネート樹脂は、種々の成形を行う前に、必要に応じて、熱安定剤、中和剤、紫外線吸収剤、離型剤、帯電防止剤、滑剤、潤滑剤、可塑剤、相溶化剤等の添加剤を、タンブラー、スーパーミキサー、フローター、Ｖ型ブレンダー、ナウターミキサー、バンバリーミキサー、押出機などで混合することもできる。

本発明の方法で製造されるポリカーボネート樹脂を用いたフィルムの製造法としては、溶融押出法が生産性の点から好ましい。溶融押出法においては、Ｔダイを用いて樹脂を押し出し、冷却ロールに送る方法が好ましく用いられる。この時の溶融温度はポリカーボネートの分子量、Ｔｇ、溶融流動特性などから決められるが、１５０℃〜３００℃の範囲であり、１７０℃〜２８０℃の範囲がより好ましい。該温度が高すぎると熱劣化による着色や異物やシルバーの発生による外観不良、Ｔダイからのダイラインなどの問題が起きやすくなる。該温度が低すぎると粘度が高くなり、ポリマーの配向や応力歪みが残りやすい。製膜されたフィルムの位相差値は、２０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以下である。フィルムの位相差値が大きすぎると、延伸して位相差フィルムとした際に位相差値のフィルム面内のばらつきが大きくなるので好ましくない。

前記のフィルムの製造法としては溶液キャスト法を用いることもできる。溶媒としては塩化メチレン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、１，１，２，２−テトラクロロエタン、ジオキソラン、ジオキサン、テトラヒドロフラン、トルエン、メチルエチルケトンなどが好適に用いられる。溶液キャスト法で得られるフィルム中の残留溶媒量は２重量％以下であることが好ましく、より好ましくは１重量％以下である。２重量％以上と残留溶媒量が多いとフィルムのガラス転移温度の低下が著しくなり耐熱性の点で好ましくない。

前記のフィルムの厚みとしては、２０μｍ〜４００μｍの範囲が好ましく、より好ましくは３０μｍ〜３００μｍの範囲である。かかるフィルムをさらに延伸して位相差フィルムとする場合には、該位相差フィルムの所望の位相差値、厚みを勘案して上記範囲内で適宜決めればよい。

かくして得られた未延伸フィルムを延伸配向させることにより、位相差フィルムを得ることができる。延伸方法としては縦一軸延伸、テンター等を用いる横一軸延伸、あるいはそれらを組み合わせた同時二軸延伸、逐次二軸延伸など公知の方法を用いることができる。延伸はバッチ式で行ってもよいが、連続で行うことが生産性において好ましい。さらにバッチ式に比べて、連続の方がフィルム面内の位相差のばらつきの少ない位相差フィルムが得られる。延伸温度はポリカーボネート樹脂のガラス転移温度に対して、（Ｔｇ−２０℃）〜（Ｔｇ＋３０℃）の範囲であり、好ましくは（Ｔｇ−１０℃）〜（Ｔｇ＋２０℃）の範囲内である。延伸倍率は目的とする位相差値により決められるが、縦、横それぞれ、１．０５倍〜４倍、より好ましくは１．１倍〜３倍である。

本発明の方法で製造されるポリカーボネート樹脂を成形してなる透明フィルムは複屈折が０．００１０以上であると好ましく、更には０．００１４以上が好ましい。上記の透明フィルムを位相差フィルムとした場合、位相差は厚みに比例するため、複屈折が過度に小さいと、同じ位相差を発現させるためにはフィルム厚みを厚くしなければならず、薄型の機器には適合できない可能性がある。尚、上記複屈折は本発明の方法で製造されるポリカーボネート樹脂のガラス転移温度＋１５℃の延伸温度で固定端一軸延伸した透明フィルムを測定した値である。
本発明にかかる前記位相差フィルムは、公知のヨウ素系あるいは染料系の偏光板と粘着剤を介して積層貼合することにより、各種液晶表示装置、または有機ＥＬ表示装置用などの位相差板として用いることができる。

本発明にかかる前記透明フィルムは、波長４５０ｎｍで測定した位相差（Ｒｅ４５０）の、波長５５０ｎｍで測定した位相差（Ｒｅ５５０）に対する比は０．５０以上１．０以下が好ましく、０．８０以上０．９５以下が更に好ましい。前記比率がこの範囲であれば、可視領域の各波長において理想的な位相差特性を得ることができる。例えば１／４波長板としてこのような波長依存性を有する位相差フィルムを作製し、偏光板と貼り合わせることにより、円偏光板等を作製することができ、色相の波長依存性が少ない偏光板および表示装置の実現が可能である。一方、前記比率がこの範囲外の場合には、色相の波長依存性が大きくなり、可視領域のすべての波長において光学補償がなされなくなり、偏光板や表示装置に光が通り抜けることによる着色やコントラストの低下などの問題が生じる。

本発明にかかる前記透明フィルムは、光弾性係数が５０×１０^-12Ｐａ^-1以下であるこ
とが好ましく、４０×１０^-12Ｐａ^-1以下であることが更に好ましい。光弾性係数が過度
に大きいと、位相差フィルムとした場合、偏光板と張り合わせると、画面の周囲が白くぼやけるような画像品質の低下が起きる可能性がある。特に大型の表示装置に用いられる場合にはこの問題が顕著に現れる。

本発明にかかる位相差フィルムは各種ディスプレイ（液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置、プラズマ表示装置、ＦＥＤ電界放出表示装置、ＳＥＤ表面電界表示装置）の視野角補償用、外光の反射防止用、色補償用、直線偏光の円偏光への変換用などに用いることができる。

液晶表示装置としては、反射型表示方式の液晶パネルを備える反射型液晶表示装置が好ましい。偏光フィルム、１／４波長板、及び透明電極を有する２枚の基板間に液晶層を含む液晶セルをこの順で具備する反射型液晶表示装置であって、かかる１／４波長板として、液晶表示装置、特に偏光フィルム１枚型反射型液晶表示装置に用いることにより、画質に優れた表示装置を得ることが出来る。この反射型液晶表示装置とは、偏光フィルム、位相差フィルム、透明電極付基板、液晶層、散乱反射電極付基板の順に構成されているもの、偏光フィルム、散乱板、位相差フィルム、透明電極付基板、液晶層、鏡面反射電極付基板の順に構成されているもの、偏光フィルム、位相差フィルム、透明電極付基板、液晶層、透明電極付基板、反射層の順に構成されているもの等である。さらに、該１／４波長板は透過型と反射型の両方を兼ね備えた液晶表示装置においても使用し得る。該液晶表示装置の構成としては例えば、偏光フィルム、位相差フィルム、透明電極付基板、液晶層、反射透過兼用電極付基板、位相差フィルム、偏光フィルム、バックライトシステム等である。さらに、例えばコレステリック液晶よりなる左右どちらかの円偏光のみ反射する反射型偏光フィルムにおいて、円偏光を直線偏光に変換する素子として使用すれば、広帯域で良好な直線偏光が得られる。

本発明にかかるポリカーボネート樹脂は複屈折が小さく、耐熱性および成形性にも優れ、さらに着色が少なく高い透明性を兼ね備えているため、その他の光学フィルムや光ディスク、光学プリズム、ピックアップレンズ等にも用いることもできる。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例により限定されるものではない。
以下において、原料調製液、およびポリカーボネートの組成分析と物性の評価は次の方法により行った。

以下の実施例の記載の中で用いた化合物の略号は次の通りである。
・ＢＨＥＰＦ：９，９−ビス（４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル）フルオレン （大阪ガスケミカル（株）製、商品名：ＢＰＥＦ、メディアン径５７μｍ）
・ＢＣＦ：９，９−ビス（４−ヒドロキシ−２−メチルフェニル）フルオレン （大阪ガスケミカル（株）製、商品名：ＢＣＦ、メディアン径２１μｍ））
・ＩＳＢ：イソソルビド （ロケットフルーレ社製、商品名：ＰＯＬＹＳＯＲＢ ＰＳ）・ＰＥＧ＃１０００：ポリエチレングリコール 数平均分子量１０００（三洋化成（株）製）
・ＤＰＣ：ジフェニルカーボネート（三菱化学（株）製）

１）原料混合液の色調（溶液ＹＩ）
ビーカーに試料２０ｇを計量し、１，４−ジオキサン２０ｇを加えて溶解した。光路長２ｃｍのガラスセルに入れて、分光測色計ＣＭ−５（コニカミノルタ（株）製）により透過モードで測定を行い、溶液のイエローインデックス（ＹＩ）値を測定した。ＹＩ値が小さい程、黄色味が少ないことを示す。
２）溶解槽中のジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルのモル比率
溶解槽の底部に取り付けられたバルブを開けて、ジヒドロキシ化合物（Ａ）（実施例ではＢＨＥＰＦ）と炭酸ジエステルの溶融混合液を流し、そこからスパチュラを用いて５０ｍｇ程度サンプリングした。試料をアセトニトリルに溶解し、試料濃度が２００〜２５０重量ｐｐｍとなるように溶液を調製した。この試料溶液を検出波長２２０ｎｍにてＨＰＬＣの測定を行い、ＢＨＥＰＦとＤＰＣに由来するピーク面積を測定した。事前に既知の濃度のＢＨＥＰＦとＤＰＣの混合試料から求めた検量線により、ＤＰＣ／ＢＨＥＰＦのモル比率を算出した。なお、溶解槽中でＢＨＥＰＦとＤＰＣはわずかに反応が進行しており、ＢＨＥＰＦの反応物に由来するピークは未反応のＢＨＥＰＦとして、またＤＰＣより生成したフェノールは未反応のＤＰＣとしてモル比率の計算に加えた。
３）還元粘度
溶媒として塩化メチレンを用い、０．６ｇ／ｄＬの濃度のポリカーボネート溶液を調製した。森友理化工業（株）製ウベローデ型粘度管を用いて、温度２０．０℃±０．１℃で測定を行い、溶媒の通過時間ｔ₀と溶液の通過時間ｔから次式より相対粘度η_relを求め、η_rel＝ｔ／ｔ₀
相対粘度から次式より比粘度ηｓｐを求めた。
η_sp＝（η−η₀）／η₀＝η_rel−１ 比粘度を濃度ｃ（ｇ／ｄＬ）で割って、還元粘度
η_sp／ｃを求めた。この値が高いほど分子量が大きい。

４）ポリカーボネートのペレットＹＩ値
ポリカーボネートの色相は、ＡＳＴＭ Ｄ１９２５に準拠して、ペレットの反射光におけるＹＩ値（イエローインデックス値）を測定して評価した。装置はコニカミノルタ（株）製分光測色計ＣＭ−５を用い、測定条件は測定径３０ｍｍ、ＳＣＥを選択した。シャーレ測定用校正ガラスＣＭ−Ａ２１２を測定部にはめ込み、その上からゼロ校正ボックスＣＭ−Ａ１２４をかぶせてゼロ校正を行い、続いて内蔵の白色校正板を用いて白色校正を行った。白色校正板ＣＭ−Ａ２１０を用いて測定を行い、Ｌ^*が９９．４０±０．０５、ａ^*が０．０３±０．０１、ｂ^*が−０．４３±０．０１、ＹＩが−０．５８±０．０１となることを確認した。ペレットの測定は、内径３０ｍｍ、高さ５０ｍｍの円柱ガラス容器にペレットを４０ｍｍ程度の深さまで詰めて測定を行った。ガラス容器からペレットを取り出してから再度測定を行う操作を２回繰り返し、計３回の測定値の平均値を用いた。ＹＩ値が小さいほど樹脂の黄色味が少なく、色調に優れることを意味する。

５）ポリカーボネート中の各ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位比の測定
ポリカーボネート中の各ジヒドロキシ化合物構造単位比は、ポリカーボネート３０ｍｇを秤取し、重クロロホルム約０．７ｍＬに溶解し、これを内径５ｍｍのＮＭＲ用チューブに入れ、¹Ｈ ＮＭＲスペクトルを測定した。各ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位
に基づくシグナル強度比より各ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位比を求めた。用いた装置や条件は、次のとおりである。
・装置：日本電子（株）製ＪＮＭ−ＡＬ４００（共鳴周波数４００ＭＨｚ）
・測定温度：常温
・緩和時間：６秒
・積算回数：５１２回

６）位相差及び位相差の波長分散性
８０℃で５時間真空乾燥したポリカーボネート樹脂サンプル４．０ｇを、幅８ｃｍ、長さ８ｃｍ、厚さ０．５ｍｍのスペーサーを用いて、熱プレスにて熱プレス温度２５０℃で、予熱１分、圧力２０ＭＰａの条件で１分間加圧後、スペーサーごと取り出し、水管冷却式プレスで、圧力２０ＭＰａで３分間加圧冷却しフィルムを作製し、幅６ｃｍ、長さ６ｃｍの試料を切り出した。この試料を、バッチ式二軸延伸装置（東洋精機産業（株）製）で、延伸温度をポリカーボネート樹脂のガラス転移温度＋１５℃、延伸速度を７２０ｍｍ／分（ひずみ速度１２００％／ｍｉｎ）で、延伸倍率２．０倍の一軸延伸を行った。このとき延伸方向に対して垂直方向は、保持した状態（延伸倍率１．０）で延伸を行った。
延伸された試料より幅４ｃｍ、長さ４ｃｍに切り出し、位相差測定装置（王子計測機器（株）製ＫＯＢＲＡ−ＷＰＲ）を用いて測定波長４５０，５００，５５０，５９０，６３０ｎｍで位相差を測定し、波長分散性を測定した。波長分散性は、４５０ｎｍと５５０ｎｍで測定した位相差Ｒｅ４５０とＲｅ５５０の比（Ｒｅ４５０／Ｒｅ５５０）を計算した。位相差比が１より大きいと波長分散は正であり、１未満では負となる。それぞれの位相差の比が、１未満で小さい程、負の波長分散性が強いことを示している。

＜原料溶融滞留の影響の検証＞
［参考例１］
撹拌翼および１００℃に制御された還流冷却器を具備した重合反応装置に、ＢＨＥＰＦとＩＳＢとＰＥＧ＃１０００と、蒸留精製して塩化物イオン濃度を１０ｐｐｂ以下にしたＤＰＣ、および酢酸マグネシウム４水和物を、モル比でＢＨＥＰＦ／ＩＳＢ／ＰＥＧ＃１０００／ＤＰＣ／酢酸マグネシウム４水和物＝０．４３２／０．５５６／０．０１２／１．０２０／１．５０×１０^−５になるように仕込み、十分に窒素置換した（酸素濃度０．０００５〜０．００１ｖｏｌ％）。続いて熱媒で加温を行い、内温が１００℃になった時点で撹拌を開始した。昇温を開始後４０分で内温を２２０℃にし、内温が２２０℃に到達した時点でこの温度を保持するように制御すると同時に、減圧を開始し、２２０℃に到達してから９０分で１３．３ｋＰａ（絶対圧力、以下同様）にした。重合反応とともに副生するフェノール蒸気は、１００℃の還流冷却器に導き、フェノール蒸気中に若干量含まれるモノマー成分を重合反応器に戻し、凝縮しないフェノール蒸気は続いて４５℃の凝縮器に導いて回収した。

このようにしてオリゴマー化させた内容物を、一旦大気圧にまで復圧させた後、撹拌翼および１００℃に制御された還流冷却器を具備した別の重合反応装置に移し、昇温および減圧を開始して、５０分で内温２４５℃、圧力２００Ｐａにした。その後、２０分かけて圧力１３３Ｐａ以下にして、所定撹拌動力になった時点で復圧し、内容物をストランドの形態で抜出し、回転式カッターでペレットにした。

内温が２２０℃に到達してから６０分後のフェノールの留出率は理論生成量の６５％であった。得られたポリカーボネートの還元粘度は０．３８５ｄＬ／ｇ、ペレットＹＩは３０であった。これらの結果を表１に示す。

［参考例２］
参考例１と同じ原料の仕込みで反応を実施したが、事前に重合反応装置にＢＨＥＰＦとＤＰＣのみ仕込み、十分に窒素置換を行った後、内温を１５０℃に保持して、攪拌下、８時間溶融状態を保持した。その後、室温付近まで冷却した。続いて、ＩＳＢとＰＥＧ＃１０００と酢酸マグネシウム４水和物を仕込み、装置内を十分に窒素置換し、その後は参考例１と同様に反応を行った。
内温が２２０℃に到達してから６０分後のフェノールの留出率は理論生成量の５１％、得られたポリカーボネートのペレットＹＩは４１であった。参考例１と比較して反応速度が低下し、得られたポリカーボネートの色調も悪化した。

［参考例３］
ＢＣＦとＩＳＢとＰＥＧ＃１０００とＤＰＣ、および酢酸カルシウム１水和物を、モル比でＢＣＦ／ＩＳＢ／ＰＥＧ＃１０００／ＤＰＣ／酢酸カルシウム１水和物＝０．２４２／０．７３９／０．０１９／１．０２０／３．０×１０^−５になるように仕込んだ以外は参考例１と同様に行った。
内温が２２０℃に到達してから６０分後のフェノールの留出率は理論生成量の７０％であった。得られたポリカーボネートの還元粘度は０．３８０ｄＬ／ｇ、ペレットＹＩは４３であった。

［参考例４］
参考例３と同じ原料の仕込みで反応を実施したが、事前に重合反応装置にＢＣＦとＤＰＣのみ仕込み、十分に窒素置換を行った後、内温を１５０℃に保持して、攪拌下、８時間溶融状態を保持した。その後、室温付近まで冷却した。続いて、ＩＳＢとＰＥＧ＃１０００と酢酸カルシウム１水和物を仕込み、装置内を十分に窒素置換し、その後は参考例１と同様に反応を行った。
内温が２２０℃に到達してから６０分後のフェノールの留出率は理論生成量の５３％、得られたポリカーボネートのペレットＹＩは６０であった。参考例３と比較して反応速度が低下し、得られたポリカーボネートの色調も悪化した。

［まとめ］
表１に示したとおり、本発明で用いられるフルオレン構造を有するジヒドロキシ化合物は、溶融状態で保管する間に反応性が低下し、さらには得られるポリカーボネートの色調も悪化することが分かる。

＜連続重合プロセスによる検証＞
［実施例１］
前述した図１に示した原料調製工程により、ＢＨＥＰＦとＩＳＢとＰＥＧ＃１０００とＤＰＣの混合溶液を調製した。
フレコンに包装されたＢＨＥＰＦを受入ホッパー２ｂに投入し、槽内を窒素置換した。窒素による気力輸送により、ＢＨＥＰＦを原料サイロ２ｄに移送した。底部から計量フィーダー２ｅにより、連続的に所定の流量で溶解槽２ｆに供給した。別の槽にてＤＰＣを溶融させておき、ＢＨＥＰＦと同時にＤＰＣ定量供給ポンプ４ｂにより、所定流量で溶解槽２ｆ（第一溶解槽）に供給した。原料のモル比は後に混合するＩＳＢとＰＥＧ＃１０００も合わせて、ＢＨＥＰＦ／ＩＳＢ／ＰＥＧ＃１０００／ＤＰＣ＝０．４３２／０．５５６／０．０１２／１．０２０となるように混合した。溶解槽２ｆの内温が１３０℃となるように熱媒温度を調節し、槽底部の排出ラインに設けたバルブ（図示せず）の開度を制御しつつ液量を所定量に保持することにより、溶解槽２ｆの滞留時間を１．５時間に調節した。溶解槽２ｆの槽底部から排出されたＢＨＥＰＦとＤＰＣの混合液は溶解槽２ｉ（第二溶解槽）に供給された。溶解槽２ｉの内温は１１０℃、滞留時間は１．５時間に調節した。溶解槽２ｉの底部から定量供給ポンプ２ｋにより、混合液を連続的に排出し、別途、溶融させたＩＳＢとＰＥＧ＃１０００とを前述の一定のモル比となるように混合して、反応器に供給した。溶解槽２ｉから反応器までの移送配管における原料の滞留時間は３分以内であった。
ＩＳＢはフレコンから受入ホッパー１ｂに投入し、解砕機１ｃを使用して圧密により生成した塊を最大径が２ｃｍ以下の大きさに砕き、溶解槽１ｄに移送した。解砕機１ｃと、解砕機１ｃから溶解槽１ｄを繋ぐ配管内には窒素を流通させた。溶解槽１ｄは内温が８０℃となるように熱媒温度を調整し、槽底部の排出ラインに設けたバルブ（図示せず）の開度を制御しつつ液量を調節することにより、滞留時間を１．５時間とした。溶解槽１ｄの内部には窒素導入管を取り付け（図示せず）、溶解槽１ｄの液中に、酸素濃度が５ｐｐｍ以下である窒素を吹き込んでバブリングさせた。溶解槽１ｄの底部から排出されたＩＳＢは溶解槽１ｇに供給された。溶解槽１ｇの内温は７０℃、滞留時間は１．５時間に調節した。溶解槽１ｇの底部から定量供給ポンプ１ｈにより、溶融したＩＳＢを連続的に排出し、反応器に供給した。

ＰＥＧ＃１０００はドラム缶を加熱し、粘度を低下させてから、供給ポンプ３ｂにより、溶解槽３ｃに受け入れた。溶解槽３ｃは内温を７０℃に保持し、底部から定量供給ポンプ３ｄにより連続的に排出し、ＢＨＥＰＦとＩＳＢとＤＰＣに混合した。
原料調製液はスタティックミキサー７ａと原料フィルター７ｂを通して反応器に供給した。反応器の前で重縮合触媒として酢酸マグネシウム４水和物を全ジヒドロキシ化合物１ｍｏｌに対して１５μｍｏｌとなるように触媒供給ポンプ６ｂから供給した。
ＢＨＥＰＦ定量供給ポンプ２ｋの後に取り付けられたバルブからＢＨＥＰＦとＤＰＣの混合液をサンプリングし、前述の色調分析とモル比の分析を行った。混合液のＹＩは１．３８であり、色調の悪化はほとんど見られなかった。また、混合液は４８時間運転を続けた中で６時間おきにサンプリングを行った。その間のＢＨＥＰＦとＤＰＣのモル比はＤＰＣ／ＢＨＥＰＦ＝２．３４０〜２．３８２であり、２．３６１±０．８９％であり、溶解槽中のＢＨＥＰＦとＤＰＣのモル比を非常に狭い範囲に調整することができた。

続いて、原料調製液は図２に示した重縮合工程に送られ、竪型攪拌反応槽３器及び横型攪拌反応器１器を有する連続製造装置により、以下の条件でポリカーボネートを製造した。
先ず、各反応器を表２のとおり、予め反応条件に応じた内温・圧力に設定した。
次に原料調製工程にて一定のモル比で混合されたＢＨＥＰＦとＩＳＢとＰＥＧ＃１０００とＤＰＣ、および重縮合触媒とを、前述した所定温度・圧力の±５％の範囲内に制御した第１竪型攪拌反応槽８ａ内に連続供給し、平均滞留時間が６０分になるように、槽底部のポリマー排出ラインに設けたバルブ（図示せず）の開度を制御しつつ、液面レベルを一定に保った。

第１竪型攪拌反応槽８ａの槽底から排出された重縮合反応液は、引き続き、第２竪型攪拌反応槽８ｂ、第３竪型攪拌反応槽８ｃ、第４横型攪拌反応器８ｄ（２軸メガネ翼、Ｌ／Ｄ＝４）に、逐次、連続供給された。重縮合反応の間、表２に示した平均滞留時間となるように各反応器の液面レベルを制御した。第４横型攪拌反応器８ｄから抜き出された反応液はギアポンプ１１ｂにより移送され、ペレット化工程によりストランド状に抜き出され、カッターによりペレット化した（図示せず）。
後段反応工程では、第４横型攪拌反応器８ｄの圧力を調節することにより、第４横型攪拌反応器出口の還元粘度ηｓｐ／ｃが０．３７から０．３９の範囲となるように合わせ込んだ。４８時間運転を行った際の圧力の調整範囲は０．６ｋＰａから０．８ｋＰａであり、ペレットＹＩは２６から２８の範囲で変動した。また、ポリカーボネートを構成する全ジヒドロキシ化合物中のＢＨＥＰＦのモル比は４３．１〜４３．２ｍｏｌ％であり、品質の均一性は非常に優れていた。また、得られたポリカーボネートからフィルムを成形して波長分散の測定を行った。この結果を表３に示す。

［実施例２］
ＢＨＥＰＦ溶解槽２ｆの内温を１１０℃とした以外は実施例１と同様に行った。実施例１と比較して、サンプリングしたＢＨＥＰＦ／ＤＰＣ混合液の色調とポリマー色調は若干向上した一方、共重合組成の振れ幅や第４横型反応器８ｄの圧力範囲が広がったが、いずれも許容範囲内であった。共重合組成の振れ幅が広がった理由は、溶解槽２ｆにおけるＢＨＥＰＦの溶解度が不足しており、移送時にモル比がずれてしまったことが考えられる。実際に溶解槽２ｉのＤＰＣ／ＢＨＥＰＦモル比率の分析値は２．３２１〜２．４０１であり、２．３６１±１．６９％の変動範囲となり、実施例１よりも変動範囲が大きくなった。

［実施例３］
ＢＨＥＰＦの溶解時に溶解槽２ｆの１槽のみを用いて溶解させた。溶解槽２ｆの滞留時間を３時間に設定し、未溶解のＢＨＥＰＦが残らないように溶解槽内温を調節したところ、１５０℃まで昇温する必要があった。実施例１と比較して、ＢＨＥＰＦ／ＤＰＣ混合液のＹＩが上昇しており、溶解工程中に劣化が進行していることが示唆された。
上記のとおり調製された原料を用いて、重縮合工程は実施例１と同様に実施したところ、第４横型攪拌反応器の圧力変動が若干大きくなり、得られたポリカーボネートは実施例１と比較して若干色調が悪化したがいずれも許容範囲内であった。

［比較例１］
ＢＨＥＰＦの溶解をバッチ式で行った。溶解槽２ｆと同様の第一溶解槽（図示せず）に溶融したＤＰＣを仕込み、続いて、ＢＨＥＰＦを所定のモル比となるように供給した。ＩＳＢとＰＥＧ＃１０００も合わせた全原料の仕込みモル比は実施例１と同様である。第一溶解槽の内温を１３０℃にして、１．５時間攪拌混合した。次に槽底部から第二溶解槽（図示せず）に全量移送し、内温１１０℃で２時間保持した。槽底部から定量供給ポンプ（図示せず）により原料フィルター７ｂを通した後、重縮合触媒として酢酸マグネシウム４水和物を全ジヒドロキシ化合物１ｍｏｌに対して、１５μｍｏｌとなるように供給した。上記のように調製された原料調製液は重縮合工程に送られ、実施例１と同様にしてポリカーボネートを製造した。
運転中は第二溶解槽の原料がなくなる前に、新たに第一溶解槽で原料を混合して、第二溶解槽に供給した。第二溶解槽では新たな原料が供給されるまで滞留時間が延び続けることになり、本比較例での最短の滞留時間は２時間、最長の滞留時間は１２時間であった。溶解槽２ｉのＤＰＣ／ＢＨＥＰＦモル比率は２．２７９〜２．４２２となり、２．３５１
±３．０４％となり、混合溶液のモル比率の変動が大きくなった。
上記のようにして得られたポリカーボネートは実施例１と比較して色調が悪化しただけでなく、分子量を一定範囲に収めるために第４横型反応器８ｄの圧力を調節したところ、実施例１よりも変動幅が広くなり操業が困難になった。さらに、得られたポリカーボネートの色調も悪化し、また色調のばらつきや共重合組成のばらつきも大きくなった。

［まとめ］
表３に示した結果から、原料ジヒドロキシ化合物の溶解にかかる温度および滞留時間を適切に設定することで、ポリカーボネートの品質を向上できるとともに、製品品質と運転条件が安定し、歩留まりが向上する利点も得られる。なお、実施例で得られポリカーボネートネートは、耐熱性、熱安定性、機械的強度のいずれも良好なものである。

１ａ：ＩＳＢフレコン
１ｂ：ＩＳＢ受入ホッパー
１ｃ：解砕機
１ｄ、１ｇ：ＩＳＢ溶解槽
１ｅ：内部熱交換器
１ｆ：上部パドル下部アンカー型攪拌翼
１ｈ：ＩＳＢ定量供給ポンプ
２ａ：ＢＨＥＰＦフレコン
２ｂ：ＢＨＥＰＦ受入ホッパー
２ｃ：ＢＨＥＰＦ空送ブロワー
２ｄ：ＢＨＥＰＦ原料サイロ
２ｅ：ＢＨＥＰＦ計量フィーダー
２ｆ、２ｉ：ＢＨＥＰＦ溶解槽
２ｇ：内部熱交換器
２ｈ、２ｊ：上部パドル下部アンカー型攪拌翼
２ｋ：ＢＨＥＰＦ定量供給ポンプ
３ａ：ＰＥＧドラム缶
３ｂ：ＰＥＧ供給ポンプ
３ｃ：ＰＥＧ溶解槽
３ｄ：ＰＥＧ定量供給ポンプ
４ａ、５ａ：ＤＰＣ供給ライン
４ｂ、５ｂ：ＤＰＣ定量供給ポンプ
６ａ：触媒タンク
６ｂ：触媒定量供給ポンプ
７ａ：スタティックミキサー
７ｂ：原料フィルター

８ａ：第１竪型攪拌反応槽
８ｂ：第２竪型攪拌反応槽
８ｃ：第３竪型攪拌反応槽
８ｄ：第４横型攪拌反応器
９ａ、９ｂ、９ｃ：マックスブレンド翼
９ｄ：２軸メガネ型攪拌翼
１０ａ、１０ｂ：内部熱交換器
１１ａ、１１ｂ：ギアポンプ
１２ａ、１２ｂ：還流冷却器
１３ａ、１３ｂ：還流管
１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ：留出管
１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ：凝縮器
１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ：減圧装置
１７ａ：留出液回収タンク

Claims (21)

1. 構造の一部にフルオレン部位を有するジヒドロキシ化合物（Ａ）を含むジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとを、連続的に反応器に供給して溶融重縮合するポリカーボネートの製造方法であって、以下の条件１〜４をすべて満たすことを特徴とするポリカーボネートの連続的製造方法。
   １．ジヒドロキシ化合物（Ａ）は室温で固体である。
   ２．ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを反応器に供給する前に混合して溶解する工程を含む。
   ３．ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを溶解槽に連続的に供給すると同時に、該溶解槽からジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合溶融液を連続的に排出することによって、該ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液を反応器に供給する。
   ４．ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化してから、反応器に供給するまでの滞留時間が０．０５時間以上１０時間以下である。
2. 前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）の融点が炭酸ジエステルの融点より５℃以上高く、２５０℃以下である請求項１に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
3. 前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）が、下記構造式（１）で表されるジヒドロキシ化合物である請求項１又は２に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
   （上記一般式（１）中、Ｒ¹〜Ｒ⁴はそれぞれ独立に、水素原子、置換若しくは無置換の炭素数１〜炭素数２０のアルキル基、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のシクロアルキル基、または、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のアリール基を表し、Ｘは置換若しくは無置換の炭素数２〜炭素数１０のアルキレン基、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のシクロアルキレン基、または、置換若しくは無置換の炭素数６〜炭素数２０のアリーレン基を表す。ｍ及びｎはそれぞれ独立に０〜５の整数である。）
4. 前記炭酸ジエステルを溶融液とし、少なくとも１つの溶解槽に供給して、ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液を調製する請求項１乃至３のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
5. 前記室温で固体のジヒドロキシ化合物（Ａ）が、メディアン径２００μｍ以下の粉体である請求項１乃至４のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
6. 前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルは、それぞれ計量フィーダー、あるいは流量計によって定量して溶解槽に供給される請求項１乃至５のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
7. 前記溶解槽内の溶融液中のジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルのモル比率を±３％以内に保持することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
8. 前記溶解槽が攪拌機と、加熱媒体が流通する熱交換器を具備する請求項１乃至７のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
9. 前記溶解槽の内温が１６０℃以下であり、かつ、内温と加熱媒体温度との差が５０℃以下である請求項８に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
10. 前記溶解槽内部に保有しているジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルを含有する混合液の容積をＶ［ｍ^３］、該混合液と熱交換機との接触面積をＳ［ｍ^２］とした時に、下記式（２）を満たす請求項８又は９に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
    Ｖ／Ｓ ≦ ０．４ （２）
11. 前記溶解槽内部に保有しているジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルを含有する混合液の液面を溶解槽高さの７０％以上に保持することを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
12. 前記溶解槽は、直列に連結された２つ以上の溶解槽であり、下流側の溶解槽の前記加熱媒体の温度が上流側の溶解槽の加熱媒体温度以下である請求項８乃至１１のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
13. 前記溶解槽内部の酸素濃度が０．５体積％以下である請求項１乃至１２のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
14. 前記ジヒドロキシ化合物は、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）以外のジヒドロキシ化合物をさらに含み、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）以外のジヒドロキシ化合物は、構造の一部に下記式（３）で表される部位を有するジヒドロキシ化合物（Ｂ）を含む請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
    （但し、上記式（３）で表される部位が−ＣＨ₂−ＯＨの一部を構成する部位である場合
    、および前記フルオレン構造を有するジヒドロキシ化合物の一部を構成する部位である場合を除く。）
15. 前記ジヒドロキシ化合物（Ｂ）が、環状構造を有し、かつエーテル構造を有する化合物である請求項１４に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
16. 前記ジヒドロキシ化合物（Ｂ）が、下記構造式（４）で表される環状エーテル構造を有する化合物である請求項１４又は１５に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
    
17. 前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）以外のジヒドロキシ化合物は、前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）を液化する溶解槽とは別の溶解槽で液化される、請求項１４乃至１６のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
18. 反応に用いられるすべてのジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルを、反応器に投入される前にフィルターで濾過する請求項１乃至１７のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
19. 反応器に供給される原料組成のうち、少なくとも１種のジヒドロキシ化合物の全ジヒドロキシ化合物に対する重量分率を、異なる重量分率に変更する組成切り替え工程を有し、上記組成切り替え工程の前の重量分率と組成切り替え工程後の重量分率の差が１ｗｔ％以上である請求項１４乃至１８のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
20. 構造の一部にフルオレン部位を有するジヒドロキシ化合物（Ａ）を含むジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとを、連続的に反応器に供給して溶融重縮合するポリカーボネートの製造方法であって、以下の条件１〜４をすべて満たすことを特徴とするポリカーボネートの連続的製造方法。
    １．ジヒドロキシ化合物（Ａ）は室温で固体である。
    ２．ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを反応器に供給する前に混合して溶解する工程を含む。
    ３．ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルとを溶解槽に連続的に供給すると同時に、該溶解槽からジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合溶融液を連続的に排出することによって、該ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの混合液を反応器に供給する。
    ４．該ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルの混合溶融液を調製してから、反応器に供給するまでの滞留時間が０．０５時間以上８時間以下である。
21. さらに以下の条件５を満足する、請求項１乃至２０のいずれか１項に記載のポリカーボネートの連続的製造方法。
    ５．溶解槽への前記ジヒドロキシ化合物（Ａ）と炭酸ジエステルの供給量と溶解槽からの前記ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルの混合溶融液の排出量を一定にし、かつ等しくすることによって、溶解槽の内容液の液量が一定である。