JP6078253B2

JP6078253B2 - 布製装飾体の製造法

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Publication number: JP6078253B2
Application number: JP2012164374A
Authority: JP
Inventors: 寺嶋　秀樹; 秀樹寺嶋
Original assignee: 日本ダム株式会社
Priority date: 2012-07-25
Filing date: 2012-07-25
Publication date: 2017-02-08
Anticipated expiration: 2032-07-25
Also published as: JP2014026019A

Description

本発明は、布製のワッペン、エンブレム、胸マーク、ゼッケンなどの布製装飾体を安価に製造する方法について、複雑な平面形状である布製装飾体を連続的に効率良く製造する方法に関する。

サッカーウェアなどに貼着する既存のワッペンやエンブレムは、本来は緻密な刺繍製品であるけれども、製造コストの点から、特公昭４９−２７４２１号や特許第４２２７５８７号などで開示するように樹脂製のものが多くなっている。樹脂製ワッペンは、その周縁部分を衣服の所定個所に縫着するか、またはワッペンの裏面にホットメルト接着剤を塗布したり熱接着フィルムを積層することにより、該ワッペンをアイロンで所定個所に熱接着することができる。

樹脂製ワッペンは、凹凸型を使用すれば多少の立体模様の成形が可能であっても、多色図柄を設ける場合には多数の樹脂片を接着することが必要になる。樹脂製ワッペンは、凹凸感のある多色図柄になると製造工程が複雑化し、必然的に製造コストが相当にアップしてしまう。また、樹脂製ワッペンは、接着対象の衣類と比べて厚さ、手触り、伸縮性、易屈曲性、通気性などが顕著に異なるので、適宜の衣類に接着または縫着すると着用者に違和感が生じやすく、樹脂製ワッペンの縁が使用時に剥がれたり、該ワッペンの縫い付け個所から衣類が損傷することが多い。

一方、特開２００９−１５０６４号では、樹脂製ワッペンに関する前記の課題を改善するために、転写用ワッペンとして素材が布製のものを製造することを提案している。この布製ワッペンは、布帛の裏面に熱接着フィルムを接着した後に、レーザー切断機によって所定の平面形状になるように溶断して製造し、接着対象の衣類と比べて厚さ、手触り、伸縮性などが近似することで着用者に違和感が生じにくく、該ワッペンの周縁部はレーザー切断機によって溶断されるのでほつれが生じることも少ない。また、レーザー切断機によって、布帛と熱接着フィルムの一体物を同時に溶断するので、該ワッペンが複雑な平面形状であっても、その周縁部まで熱接着フィルムが確実に存在し、該ワッペンの縁が転写時に接着されずに剥がれることを回避できる。

特公昭４９−２７４２１号公報特許第４２２７５８７号公報特開２００９−１５０６４号公報

特開２００９−１５０６４号に開示の布製ワッペンは、レーザー切断機を用いる段階から最終段階まで作業者によって１枚ずつ製造されるため、その製造に人手と時間が掛かりすぎ、該ワッペンの製造コストが非常に高くなってしまう。また、伸縮性を有する布帛が、その裏面に熱接着フィルムを接着しただけでレーザー切断機で切断されるため、吸引機へ取付ける前にワッペン素材からワッペン形状片だけが脱離することがある。また、薄いワッペン形状片は、レーザー切断時または吸引機への取付け時に変形を生じやすく、接着後の平面形状がいびつになることもある。

本発明は、布製ワッペンのような布製装飾体に関する前記の問題点を改善するために提案されたものであり、ロール状の帯状布からキャリアフィルム付きの装飾体まで多数個を連続加工できる布製装飾体の製造法を提供することを目的としている。本発明の他の目的は、帯状布の裏面にベースシートを接着した状態でレーザー切断作業を行うことにより、その平面形状に歪みが生じない布製装飾体を得ることができる布製装飾体の製造法を提供することである。本発明の別の目的は、ベースシート付きの帯状布をレーザー加工機でハーフカットすることにより、該ベースシートおよび布残余部だけを容易に剥離できる布製装飾体の製造法を提供することである。

本発明に係る布製装飾体の製造法では、無地または所定の図柄を連続的に織り出した帯状布を用い、その裏面にホットメルト接着層を設けたベースシートを貼り合わせ、帯状布およびベースシートを含む装飾体素材をレーザー加工機に通して図柄模様に合わせて連続的にハーフカットする。この結果、帯状布を所定の図柄模様に模様状カットするとともに、ベースシートを模様状カットすることなく該ベースの一体性を維持させ、次に装飾体素材の表面にキャリアフィルムを貼り付けてから、ベースシートを帯状布から剥離する。

本発明に係る布製装飾体の製造法において、装飾体素材の表面にキャリアフィルムを貼り付けた後に、フィルム付き装飾体素材を図柄模様ごとに個別に寸断し、次にベースシートを布残余部とともに剥離することが可能である。また、装飾体素材をハーフカットした後に、該装飾体素材の図柄模様の部分に接着剤を塗布するかまたは布残余部に剥離剤を塗布し、次に装飾体素材の表面にキャリアフィルムを貼り付けてから、ベースシートを布残余部とともに帯状布から連続的に剥離すると好ましい。また、ハーフカット加工において、図柄模様に沿って装飾体素材にレーザー光を２回または３回以上照射することにより、模様状カット部の切断周縁を滑らかにすると好ましい。

本発明に係る他の製造法では、無地または所定の図柄を連続的に織り出した帯状布を用い、その裏面において、所定の図柄模様を有するホットメルト接着層を介在させてベースシートを貼り合わせ、帯状布およびベースシートを含む装飾体素材をレーザー加工機に通して接着層の図柄模様に合わせてハーフカットする。この結果、帯状布を所定の図柄模様に模様状カットするとともに、ベースシートを模様状カットすることなく該ベースの一体性を維持させ、次に布残余部を帯状布から連続的に剥離し、装飾体素材の表面にキャリアフィルムを貼り付けてから、ベースシートを帯状布から剥離する。

本発明方法で得た布製装飾体は、レピア織機などで多色柄のものを同時且つ多量に織成されることにより、刺繍ワッペンはもとより、樹脂製ワッペンよりも単価が遙かに安くなる。また、この布製装飾体は、被着体である織物つまり衣類と同様の伸縮性、手触り、易屈曲性に定めることが容易であり、樹脂製ワッペンなどと比べて、衣類において違和感を生じることが少ない。

本発明に係る布製装飾体の製造法は、ロール状の帯状布からキャリアフィルム付きの個々の装飾体まで多数枚を連続加工することにより、１枚当たりの製造について人手と時間を掛けることを減らし、該装飾体を比較的安価に製造することが可能である。本発明の製造法では、帯状布の裏面にベースシートを介在させた状態でレーザー加工作業を行うので、レーザー加工後の帯状布の伸縮がベースシートで抑制され、正確な平面形状を有する転写装飾体を得ることができる。

本発明の製造法では、ベースシート付きの帯状布をレーザー加工機でハーフカットするとともに、帯状布において図柄模様以外の布残余部をベースシートの剥離と同時に除去することが可能であり、作業工程数を減らすことができる。このベースシートは、切り抜き図柄に対してキャリアフィルムが貼着されるまで介在するので、該切り抜き図柄の変形を抑制すると同時に、製造段階における汚損や損傷を阻止する点で有効である。

帯状布にベースシートを貼着した装飾体素材を拡大して示す概略断面図である。本発明方法で用いるレーザー加工機の一例を示す概略斜視図である。本発明方法で用いるレーザー加工機の他の例を示す概略断面図である。レーザー加工機で装飾体素材をハーフカットした状態の一例を示す平面図である。レーザー加工機で装飾体素材をハーフカットした状態の一例を示す概略断面図であり、模様状カット部を拡大表示している。レーザーカット後の装飾体素材にキャリアフィルムを貼着した状態を示す概略断面図である。キャリアフィルム付きの装飾体素材を寸断し、ベースシートを布残余部とともに剥離した状態を示す転写装飾体の一例を示す平面図である。図７と同様の布製装飾体の他の例を示す概略断面図であり、断面を拡大表示している。布製ワッペンが熱転写されたワークシャツの一例を示す平面図である。帯状布に裁断する広幅織物の一例を示す概略平面図である。図１０の広幅織物から製造した布製マークが熱転写されたＴシャツの一例を示す平面図である。

本発明で用いる帯状布１（図１）は、図４や図１０に示すように、無地または所定の図柄を連続的に織り出した布帛であり、その裏面にホットメルト接着層２を設けたベースシート３を貼り合わせる。帯状布１は、例えば、広幅織物５（図１０）から多数本同時に織成したり、またはニードル織機のような細幅織機で１本ずつ織成すればよい。図７や図９に例示するように、得た布製装飾体７、９は、ワッペン、エンブレム、胸マーク、ゼッケン、背番号、アップリケなどを意味し、ワークシャツ８（図９）、Ｔシャツ１０（図１１）、ユニフォームなどの衣類またはかばん類などに熱転写で貼着する。

無地ないし柄織りの広幅織物または細幅織物は、例えばポリエステル繊維糸、ナイロン繊維糸、アクリル繊維糸などで織成し、レーザーカットが可能なように少なくとも大部分が合成繊維糸からなる。広幅織物５の織組織は平織、斜文織、朱子織のいずれでもよく、得た帯状布１は無地または帯状に並列した文字や図柄などを有する。広幅織物５を織成するには、例えば、高速運転のレピア織機，プロジェクタイル織機，エアージェット織機などの広幅織機とジャカード機とを組み合わせればよい。この広幅織物は、通常、幅７０〜２６０ｃｍである。

好ましくは、広幅織物５を織成する織機（図示しない）において、該織機で織り出した広幅織物５の裏面にベースシート３を直ちに貼り合わせる。ベースシート３は、レーザー加工機１３（図２）や１４（図３）に通して連続的にハーフカットする際に完全に切り抜かれないように、例えば、１００μｍ以上のある程度の厚みを有することを要する。ベースシート３の表面には、スクリーン印刷法や熱接着フィルムの貼り付けなどによってホットメルト接着層２を設けている。

ホットメルト接着層２は、ポリウレタン、共縮合ポリエステル、共縮合ポリアミド、ポリエチレン、アタクチックポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合物、エチレン−アクリル酸共重合物、ＥＶＡなどからなり、高い耐洗濯性、耐ドライクリーニング性、柔軟性などを有する。接着層２は、通常、融点以下の温度に加温して軟化させ、加圧によって帯状布１およびベースシート３と貼り合わせる。

ベースシート３付きの帯状布１つまり装飾体素材１２は、通常、広幅織機に設置した切断装置によって、縦糸方向Ａ（図１０参照）に沿ってヒートカットやレーザーカットすることにより、多数本同時に製造すると好ましい。この切断装置は、例えば、一定間隔を置いて広幅織機に並列に配列した多数本のナイフまたはレーザーカッタからなり、得た装飾体素材１２は広幅織機においてそれぞれ巻芯に巻き取る。この帯状布は、広幅織機や細幅織機で織成された後に巻き取られ、別の製造工程において、個々の帯状布にベースシート３を逐一貼り付けてもよい。

一方、この接着層は、ベースシート３の表面または帯状布１の裏面において、スクリーン印刷法などによって所定の図柄模様１６（図４参照）または１７（図１０参照）の部分だけに形成してもよい。この場合には、個々に巻き取った帯状布１とベースシート３とを位置決めし、図柄模様１６、１７と熱接着層形成部とを正確に一致させて装飾体素材を得ることを要する。このような態様の装飾体素材では、連続的なハーフカットの直後に帯状の布残余部だけを連続的に剥離するために、図１０に例示のような一連の布残余部２２を構成する図柄模様１７とすればよい。このため、例えば、図４において布残余部１８から離れた孤立部１９、２０が存在しないようにするか、または布残余部１８においてハーフカット時にベースシート３から孤立部１９、２０だけを抜き落とせばよい。

装飾体素材１２は、例えば、図２に示すレーザーヘッド２３を有するレーザー加工機１３を通して所定の図柄模様１６、１７にハーフカットされる。レーザーヘッド２３は、公知のガルバノスキャナヘッドである。このハーフカット加工では、レーザーヘッド２３から照射されるレーザー光の出力を調整し、レーザー加工機１３から装飾体素材１２にレーザー光を照射して模様状カット部２６（図５）を形成する。

ハーフカットの図柄模様１６、１７は、直線と曲線を含む種々の平面形状にすることが可能であり、帯状布１の切断周縁はレーザーによって溶融するので、衣類への貼着後にほつれが生じることがない。レーザー光の照射により、装飾体素材１２における帯状布１および接着層２は完全に模様状カットされるけれども、ベースシート３は貫通カットされずに一連性を保ち、孤立部１９、２０を抜き落とす場合には、その部分だけベースシートは貫通カットされる。ハーフカット加工では、通常、図柄模様１６、１７に沿って、装飾体素材１２にレーザー光を２回以上照射することにより、模様状カット部２６（図５）の切断周縁を滑らかにすると好ましい。

レーザー加工機１３では、レーザー光源５０から出射されたレーザー光５２をＸ軸５４およびＹ軸５６からなるガルバノスキャナ５８によって偏向走査し、ｆθレンズ６０によって装飾体素材１２上に集光してハーフカット加工を行うのが一般的である。この際に、ハーフカット速度の高速化に対応するために、ガルバノスキャナ５８の応答速度を高速化する必要があり、該ガルバノスキャナの応答速度を高速化するために、コイルに流れる電流を増加させる必要がある。ガルバノスキャナ５８では、各軸の一端にガルバノミラー６２，６４が取り付けられ、レーザー光５２はこのガルバノミラー６２，６４の揺動により偏向され、装飾体素材１２上を走査する。

装飾体素材１２のハーフカット加工には、図３に示すレーザー加工機１４を用いてもよい。レーザー加工機１４は、レーザーヘッド２４を有するノズル式プロッタである。このハーフカット加工でも、レーザー加工機１４から照射されるレーザー光の出力を調整し、該レーザー加工機から装飾体素材１２にレーザー光を照射し、図柄模様１６、１７つまり模様状カット部２６（図５）を形成する。ノズル２８を有するレーザーヘッド２４は、１台のレーザー発生機（図示しない）に対して１台取り付け、該ヘッドをサーボモータ（図示しない）などによって縦および横方向に駆動し、ヘッド自体もそれぞれ横方向に独自に微動でき、該ヘッドの位置をコンピュータによって正確に制御する。

レーザー加工機１４は、フレーム（図示しない）内の上方に配置し、該レーザー加工機の下方に、例えば、金属ネットコンベア３０を走行可能に配置する。コンベア３０は、ハニカム状の透孔３１がほぼ全面に設けられたベルト３２からなり、該ベルト表面に装飾体素材１２を載置して搬送する。レーザー加工機１４では、フレームの一方側に装飾体素材１２のロール３４を回転自在に配置し、他方側に巻き取りロール３６などを配置する。このフレーム内において、ベルト３２の裏側に減圧装置の吸引ボックス（図示しない）を配置し、該吸引ボックスはブロアに接続する。このブロアを稼動して吸引ボックス内を減圧化すると、装飾体素材１２はベルト３２の透孔３１を介してベルト表面に吸着される。この減圧装置は、装飾体素材１２のレーザー裁断によって生じた糸くずなどを集塵する。

レーザーヘッド２４のノズル２８は、装飾体素材１２の上方に位置する。例えば、レーザーヘッド２４用のレーザービームは、テーブルの後方側部に設置したレーザー発生機から放射され、可動アームの一端部に設けたミラーで反射されてレーザーヘッド２４に入射する。レーザーヘッド２４では、反射ビーム３８をミラー４０によって分岐し、分岐ビーム４２をそれぞれノズルの集光レンズ４４に導入する。集光レンズ４４で集束された集光ビーム４６は、装飾体素材１２内で焦点を結ぶ。

レーザー加工機１３、１４は、炭酸ガスレーザーまたはＹＡＧレーザーなどで構成する。例えば、レーザー加工機が炭酸ガスレーザーであれば、ＣＯ_２レーザー発振機としてシンラッド社（米国）製の発振機を例示でき、該発振機はＲＦ励起：ＣＯ_２レーザー、レーザー波長：１０.５〜１０.７μｍ不可視光、レーザー光伝送方式：ミラー反射式、レーザー光集光方式：レンズ式である。

図示しないけれども、レーザー加工機１３、１４は制御コンピュータに接続され、該制御コンピュータにおいて多くの図柄模様のデータを保存し、この模様データには、図形、商標、文字、取り扱い絵表示およびバーコード表示などを含んでいる。装飾体素材１２について図柄模様１６、１７が変更されると、制御コンピュータから所定の模様データをレーザー加工機１３、１４へ送信し、直ちに図柄模様１６、１７を変更する。

次に、図６に示すように、装飾体素材１２の表面に感圧接着剤付きのキャリアフィルム４８を連続的に貼り合わせ、該フィルムは透明または半透明のポリオレフィンやポリエステルフィルムなどである。一般に、フィルム４８と帯状布１との接着力は、ベースシート３と接着層２との接着力とほぼ等しく、帯状布１と接着層２との接着力よりも低くなるように定める。この際に、布残余部１８、２２の連続剥離を可能にするため、フィルム４８の貼り合わせの前に、図柄模様１６、１７の部分に別の感圧接着剤を塗布するかまたは布残余部１８，２２だけに剥離剤を塗布してもよく、別の感圧接着剤を塗布するとベースシート３と接着層２との接着力より高くなる。

キャリアフィルム４８付きの装飾体素材１２は、図４または図６に示すように、連続走行させながら一点鎖線の位置において図柄模様１６、１７ごとに寸断する。寸断の後に、手で１枚ずつベースシート３を剥離する場合には、該ベースシートを布残余部１８、２２とともに手で剥離しやすいように、該布残余部の一部にレーザーで斜めカット（図示しない）を入れておくと好ましい。ベースシート３を布残余部１８、２２とともに剥離すると、図７や図８に示すような転写シート５０、５２を得る。この際に、接着層２が図柄模様部分だけ形成され、キャリアフィルム４８の貼り合わせ前に布残余部１８、２２を連続除去している場合には、寸断だけによって毎葉の転写シート５０、５２を得ることができる。

また、キャリアフィルム４８の貼り合わせ前に、装飾体素材１２の図柄模様１６、１７の部分に接着剤を塗布するかまたは布残余部１８、２２に剥離剤を塗布した場合には、ベースシート３を連続剥離すると、布残余部１８、２２をベースシート３に付着させたまま同時に除去できる。これによってフィルム４８上に布の図柄模様１６、１７だけが残り、転写シート５０（図７）や５２（図８）を得ることができる。

転写シート５０、５２は、その表面に矩形状のキャリアフィルム４８を貼付することにより、ワークシャツ８やＴシャツ１０のような衣類に転写する際に位置決めが容易であり、転写作業時や保管時にフィルム４８で図柄模様を保護することができる。熱転写時には、転写シート５０、５２を衣類の所定個所に置いて加熱・加圧してから、キャリアフィルム４８を剥離する。この熱転写条件は、熱転写機（商品名：Ｔ−８０型トランステイタ）において、温度を１２０〜２００℃、熱接着圧力を０.５〜３ｋｇ／ｃｍ^２、熱接着時間を１０〜６０秒に設定する。

次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。帯状布１（図１）は、無地で黄色の朱子織りのポリエステル布帛であり、その裏面にホットメルト接着層２を設けたベースシート３を貼り合わせる。得た装飾体素材１２は、レーザー加工機１３（図２）を通して所定の図柄模様１６にハーフカットされる。ハーフカット時に、布残余部１８の一部に斜めカット（図示しない）を入れ、この直線部分からベースシート３を布残余部１８とともに剥離しやすくする。

ハーフカット時には、帯状布１および接着層２は完全に模様状カットされるけれども、ベースシート３は貫通カットされずに一連性を保つ。図柄模様１６では、孤立部１９、２０を抜き落とすために、その部分だけベースシートを貫通カットする。ハーフカット加工では、図柄模様１６に沿って、装飾体素材１２にレーザー光を２回照射することにより、模様状カット部２６（図５）の周面を滑らかにする。

次に、図６に示すように、装飾体素材１２の表面に接着剤付きのキャリアフィルム４８を連続的に貼り合わせ、該フィルムは透明ポリエステルフィルムなどである。キャリアフィルム４８付きの装飾体素材１２は、図４に示すように、連続走行させながら一点鎖線の位置において図柄模様１６ごとに寸断する。寸断の後に、手で１枚ずつベースシート３を剥離し、該ベースシートとともに布残余部１８を除去する。この結果、図７に示す転写シート５０を得る。

転写シート５０は、その表面に矩形状のキャリアフィルム４８を有し、衣類に転写する際に位置決めが容易である。熱転写時には、転写シート５０をワークシャツ８（図９）の所定個所に置いて加熱・加圧してから、キャリアフィルム４８を剥離する。この熱転写条件は、温度を１５０℃、熱接着圧力を１ｋｇ／ｃｍ^２、熱接着時間を１０秒に設定する。

実施例１において、所定の図柄模様１６をハーフカットで形成した後に、図柄模様１６の部分にスクリーン印刷法で別の感圧接着剤を連続的に塗布しておく。この結果、キャリアフィルム４８の貼り合わせの後に、該キャリアフィルム上に図柄模様１６だけを残し、ベースシート３とともに布残余部１８を連続的に剥離することが可能になる。この実施例では、ハーフカット時に、孤立部１９、２０を抜き落とす必要はない。

図１０に示す帯状布１は、レピア織機によって所定の多色図柄を連続的に織り出したポリエステルの広幅織物５を裁断して製造する。各帯状布１の裏面には、ホットメルト接着層２を設けたベースシート３を貼り合わせる。得た装飾体素材１２は、レーザー加工機１４（図３）を通して所定の図柄模様１７にハーフカットされる。

ハーフカット時には、帯状布１および接着層２は完全に模様状カットされるけれども、ベースシート３は貫通カットされずに一連性を保つ。ハーフカット加工では、図柄模様１７に沿って、装飾体素材１２にレーザー光を２回照射することにより、模様状カット部２６（図５）の周面を滑らかにする。この後に、図柄模様１７の部分だけにスクリーン印刷法で別の感圧接着剤を連続的に塗布する。

次に、図６に示すように、装飾体素材１２の表面に接着剤付きのキャリアフィルム４８を連続的に貼り合わせ、該フィルムは透明ポリエステルフィルムなどである。キャリアフィルム４８の貼り合わせの後に、キャリアフィルム４８上に図柄模様１７だけを残し、ベースシート３とともに布残余部２２を連続的に剥離する。最後に、キャリアフィルム４８付きの装飾体素材１２は、図６に示すように、連続走行させながら一点鎖線の位置において図柄模様１７ごとに寸断する。

転写シート５２は、その表面に矩形状のキャリアフィルム４８を有し、衣類に転写する際に位置決めが容易である。熱転写時には、転写シート５２をＴシャツ１０（図１１）の胸部に置いて加熱・加圧してから、キャリアフィルム４８を剥離する。この熱転写条件は、温度を１５０℃、熱接着圧力を１ｋｇ／ｃｍ^２、熱接着時間を１０秒に設定する。

実施例３において、ハーフカット加工の後に、別の感圧接着剤を図柄模様１７の部分に塗布することなく、装飾体素材１２の表面に接着剤付きのキャリアフィルム４８を連続的に貼り合わせる。この実施例では、図７の一点鎖線の位置において図柄模様１７ごとに寸断してから、手で１枚ずつベースシート３を剥離し、該ベースシートとともに布残余部２２を除去する。

実施例３において、帯状布１は、レピア織機によって所定の多色図柄を連続的に織り出したポリエステル布帛であり、ベースシート３の接着層２は、図柄模様１７の部分だけに形成され、該接着層はスクリーン印刷法によって塗布する。この実施例では、個々に巻き取った帯状布１とベースシート３とを位置決めし、図柄模様１７と熱接着層形成部とを正確に一致させる。装飾体素材１２は、連続的なハーフカットの直後に、別の工程において帯状の布残余部２２だけを連続的に剥離する。

次に、図６に示すように、装飾体素材１２の表面に接着剤付きのキャリアフィルム４８を連続的に貼り合わせる。キャリアフィルム４８の貼り合わせの後に、キャリアフィルム４８付きの装飾体素材１２は、図６に示すように、連続走行させながら一点鎖線の位置において図柄模様１７ごとに寸断する。

１帯状布
２ホットメルト接着層
３ベースシート
５広幅織物
７布製装飾体
１２装飾体素材
１４レーザー加工機
１６図柄模様
４８キャリアフィルム

Claims

一部に孤立部を有する図柄模様を連続的に織り出した帯状布を用い、その裏面にホットメルト接着層を設けたベースシートを貼り合わせ、帯状布およびベースシートを含む装飾体素材をレーザー加工機に通して前記の図柄模様に合わせて連続的にハーフカットし、且つ各孤立部を抜き落とすための貫通カットを行うことにより、帯状布を前記の図柄模様に模様状カットするとともに、ベースシートを模様状カットすることなく該ベースの一体性を維持させ、次に装飾体素材の表面にキャリアフィルムを貼り付けてから、ベースシートを帯状布から剥離する布製装飾体の製造法。
装飾体素材の表面にキャリアフィルムを貼り付けた後に、フィルム付き装飾体素材を図柄模様ごとに個別に寸断し、次にベースシートを布残余部とともに剥離する請求項１記載の製造法。
無地または所定の図柄を連続的に織り出した帯状布を用い、その裏面にホットメルト接着層を設けたベースシートを貼り合わせ、帯状布およびベースシートを含む装飾体素材をレーザー加工機に通して図柄模様に合わせて連続的にハーフカットした後に、該装飾体素材の前記の図柄模様の部分だけに接着剤を塗布するかまたは布残余部だけに剥離剤を塗布し、次に装飾体素材の表面にキャリアフィルムを貼り付けてから、ベースシートを布残余部とともに帯状布から連続的に剥離する布製装飾体の製造法。
無地または所定の図柄を連続的に織り出した帯状布を用い、その裏面において、所定の図柄模様だけに形成したホットメルト接着層を介在させてベースシートを貼り合わせ、帯状布およびベースシートを含む装飾体素材をレーザー加工機に通して前記の図柄模様に合わせてハーフカットすることにより、帯状布を前記の図柄模様に模様状カットするとともに、ベースシートを模様状カットすることなく該ベースの一体性を維持させ、次にホットメルト接着層が介在しない布残余部だけを前記の帯状布から連続的に剥離し、装飾体素材の表面にキャリアフィルムを貼り付けてから、ベースシートを帯状布から剥離する布製装飾体の製造法。
ハーフカット加工において、図柄模様に沿って装飾体素材にレーザー光を２回または３回以上照射することにより、模様状カット部の切断周縁を滑らかにする請求項１または４記載の製造法。