JP6061851B2 - 測定機、測定システム、これを用いた測定位置合わせ方法及び測定位置合わせプログラム - Google Patents

Description

この発明は、特定の点又は領域の物理量を測定する測定機、測定システム、これを用いた測定位置合わせ方法及び測定位置合わせプログラムに関し、特に２つ以上の測定対象物における対応する測定箇所の位置決めを必要とする測定機、測定システム、これを用いた測定位置合わせ方法及び測定プログラムに関する。

従来より、複数の測定対象、例えば基準となる測定対象の測定箇所と、評価すべき測定対象の前記測定箇所とを正確に位置合わせして、両測定箇所での測定結果から測定対象の評価を行う種々の状況が存在している。

例えば、オフセット印刷物の色合わせを例にとると、印刷業界においては、オフセット印刷による印刷物の色品質管理を行う場合、発注者の了解を得た最終色校正紙（校了紙）と印刷機から刷り出した印刷物との色合わせを行う際にコントロールストリップと呼ばれるカラーチャートの色を測定することが行われている。

この色の測定には、一般的に分光光度計（例えば下記特許文献１及び２参照）が用いられている。ここで、上記コントロールストリップは、カラーパッチと呼ばれる通常５〜６ｍｍ角程度の小さな測定枠を印刷サイズに応じて、例えば２００個程度一列に並べて構成される。そして、コントロールストリップは、印刷機の幅全面（印刷有効範囲）に長く配置されるように印刷物の印刷面の外側における紙面の余白部分に印刷される。

また、カラーパッチは、各色インキ（シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック）による濃度１００％のベタパッチを、印刷色をコントロールするインキつぼキー単位で繰り返し配置したものである。このカラーパッチは、それぞれの濃度値やＬ＊ａ＊ｂ＊値を測定することで、正しい濃度やＬ＊ａ＊ｂ＊値で印刷されているか、或いは印刷物全面の色の均一性を確認するために利用されている。

しかし、インキは、印刷機のインキローラーの物理的圧力と化学的（水と油の反発）作用によりインキローラーから版胴に転写され、更にブランケット胴（ゴム製の転写面）から印刷用紙（圧胴側）へと順番に転写されるため、印刷用紙全面に必ずしも一定したインキの着肉が起こらないのが現実である。このため、印刷物の絵柄（画像）の中の色再現は、上述のカラーパッチだけでは、正確に把握することができない。

従って、これまでにも、カラーパッチの測色だけではなく、絵柄（画像）を直接測色する試みもなされているが、校了紙と印刷物とで同一箇所を測色するための位置合わせが難しいという問題がある。例えば、特許文献１及び２に開示された分光光度計は、測定箇所の画像を撮像して測定箇所の位置決めをし易くしているが、異なる測定対象、例えば校了紙と印刷物とで同一の測定箇所に位置決めするための工夫はなされていない。

Ｘ，Ｙ位置制御装置を用いて位置決めを行うことも考えられるが、この場合には、システムが高価になる上、湿度等の原因による紙の伸縮や出力機の出力精度誤差などが生じることにより、校了紙と印刷物との寸法が異なったり、部分的に寸法に狂いが生じたりしていることがあり、また、ページ印刷物においては、校正プリントなどの見開きページと印刷面付けページレイアウトの位置が全く異なるなど、個別の諸条件に対応して設定条件を組むことが出来るソフトウエアの開発が必要で、簡便な手法では大まかな位置合わせしかできず、安定した測定結果を得ることができない。さらに、測定器に対する絵柄の向きによっても測定値が異なるため、Ｘ，Ｙ位置制御装置だけでは、十分な測定精度が得られない。

特開２００３−２３２６８３号公報 特開２００２−２６７６００号公報

このように、従来は、複数の測定対象の対応する測定箇所を正確に位置合わせして、両測定箇所での測定結果から測定対象の評価を行う簡易に扱えるシステムが存在しなかった。

この発明は、上述した問題点を解消するため、複数の測定対象の対応する測定箇所を正確に位置合わせして、両測定箇所での測定結果から測定対象の評価を行うことが可能な簡易に扱える測定機、測定システム、これを用いた測定位置合わせ方法及び測定位置合わせプログラムを提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するため、本発明に係る測定機は、コンピュータに接続可能な測定機であって、測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出する測定検出部を有する測定機本体と、前記測定機本体と一体的或いは固定手段を介して取り付けられ、前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺を撮像し得られた連続的画像情報を出力する撮像手段と、前記測定検出部で検出された物理量又は前記物理量から求められた測定値を前記連続的画像情報と共に前記コンピュータに出力するインターフェース部とを備えたことを特徴とする。

また、本発明に係る測定システムは、測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出すると共に前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する測定機と、前記測定機から出力された前記連続的画像情報を取り込んで静止画像情報として、前記測定機により検出された物理量に基づく測定値と共に記憶する記憶手段と、前記測定機から出力された前記連続的画像情報と、前記記憶手段に記憶された前記静止画像情報とを重ね合わせて表示するための画像処理手段と、前記画像処理手段によって重ね合わされた連続的画像情報及び静止画像情報を表示する表示手段とを有することを特徴とする。

本発明の一つの実施形態においては、前記測定機が、前記測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出する測定検出部と、前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する撮像手段とを備える。

本発明の他の実施形態においては、前記測定機が、前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する撮像手段と、前記撮像手段で得られた連続的画像情報から前記測定箇所の物理量を検出する測定検出手段とを備える。

本発明の更に他の実施形態においては、前記測定機が、前記検出された物理量から測定値を算出する測定値算出部を備え、前記測定システムが、前記連続的画像情報及び静止画像情報が重ね合わされて表示されたときに前記検出された前記測定箇所の物理量に基づいて前記測定値算出部によって算出された測定値と、前記記憶手段に記憶された測定値とを用いて、前記測定対象の評価を行う評価手段を有する。

本発明の更に他の実施形態においては、前記表示手段が、前記測定対象の全体画像情報と、前記全体画像情報における測定箇所を示す情報とを表示し、前記記憶手段が、前記測定箇所の測定値と、前記測定箇所を示す情報とを、前記静止画像情報に関連付けて記憶する。

本発明の更に他の実施形態においては、前記画像処理手段が、前記連続的画像情報及び静止画像情報に、位置決め目安情報をそれぞれ重ね合わせて表示させる。

本発明の更に他の実施形態においては、前記画像処理手段が、前記連続的画像情報及び静止画像情報をそれぞれ異なる色で表示させ、これらの重合部分を更に異なる色で表示させる。

上記測定システムを用いた本発明に係る測定位置合わせ方法は、第１の測定対象の第１の測定箇所を前記測定機が測定して第１の測定値を取得する工程と、前記第１の測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記第１の測定箇所の周辺を前記測定機がリアルタイムで撮像して取り込み前記静止画像情報として前記第１の測定値と共に前記記憶手段に記憶する工程と、第２の測定対象の第２の測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記第２の測定箇所の周辺の画像情報を前記測定機が撮像して前記連続的画像情報として取得する工程と、前記画像処理手段が前記静止画像情報の上に前記連続的画像情報をリアルタイムで重合処理して前記表示手段に表示させる工程と、前記第２の測定対象の第２の測定箇所を前記測定機が測定して第２の測定値を取得する工程とを有する。

本発明の一つの実施形態においては、前記第１の測定対象に対して、複数の前記第１の測定値と複数の静止画像情報とを対応させたデータベースを作成し前記記憶手段に記憶する工程を更に備え、前記静止画像情報の上に前記連続的画像情報を重合処理して前記表示手段に表示させる工程は、前記第２の測定対象の前記第２の測定箇所に対応した前記第１の測定値及び前記静止画像情報を前記データベースから読み出して前記連続的画像情報と重合処理する工程である。

また、本発明に係る測定位置合わせプログラムは、上記測定システムを用いて、コンピュータに、第１の測定対象の第１の測定箇所を前記測定機が測定して得られた第１の測定値を取得する工程と、前記第１の測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記第１の測定箇所の周辺を前記測定機が撮像して得られた前記連続的画像情報を取り込んで前記静止画像情報として前記第１の測定値と共に前記記憶手段に記憶する工程と、第２の測定対象の第２の測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記第２の測定箇所の周辺を前記測定機が撮像して得られた前記連続的画像情報を入力する工程と、前記画像処理手段により前記静止画像情報の上に前記連続的画像情報をリアルタイムで重合処理して前記表示手段に表示させる工程と、前記第２の測定対象の第２の測定箇所を前記測定機が測定して第２の測定値を取得する工程とを実行させることを特徴とする。

また、本発明の一実施形態においては、前記測定検出手段は、前記撮像手段で得られた連続的画像情報から前記測定箇所の所定範囲の物理量を検出する。

本発明に係る他の測定システムは、測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出すると共に前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する測定機と、静止画像情報を測定すべき物理量と共に記憶する記憶手段と、前記測定機から出力された前記連続的画像情報と、前記記憶手段に記憶された前記静止画像情報とを重ね合わせて表示するための画像処理手段と、前記画像処理手段によって重ね合わされた連続的画像情報及び静止画像情報を表示する表示手段とを有することを特徴とする。

本発明の一実施形態においては、前記測定システムは、前記評価手段による評価結果に基づいて、前記測定値算出部によって算出された測定値と前記記憶手段に記憶された測定値との差分値が、予め設定された判定基準を満たすか否かを判定する判定手段を有する。

また、本発明の他の実施形態においては、前記判定手段は、所定の色変換テーブルに基づいて前記差分値を変換した推定値が前記判定基準を満たすか否かを判定し、前記表示手段は、前記判定手段からの判定結果を示す情報を表示する。

本発明の更に他の実施形態においては、前記評価手段は、前記測定値算出部によって所定時間毎又は連続的に算出された測定値と、前記記憶手段に記憶された測定値とを用いて、前記測定対象の評価を前記物理量の経時変化値に基づき行う。

本発明の更に他の実施形態においては、前記測定機は、測定に影響を与える機器固有のパラメータを補正する補正手段を有する。

本発明の更に他の測定システムは、ネットワークを介して相互に接続された第１の情報処理装置及び第２の情報処理装置を備え、前記第１の情報処理装置は、静止画像情報を物理量と共に記憶する記憶手段と、前記記憶手段に記憶された静止画像情報及び物理量を、前記ネットワークを介して前記第２の情報処理装置に送信する送信手段とを有し、前記第２の情報処理装置は、測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出すると共に前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する測定機と、前記第１の情報処理装置から送信された静止画像情報及び物理量を受信する受信手段と、前記測定機から出力された前記連続的画像情報と、前記受信手段により受信された前記静止画像情報とを重ね合わせて表示するための画像処理手段と、前記画像処理手段によって重ね合わされた連続的画像情報及び静止画像情報を表示する表示手段と、を有することを特徴とする。

本発明の一実施形態においては、前記第２の情報処理装置は、前記画像処理手段によって前記連続画像情報と前記静止画像情報が重合されたときに前記測定機で検出された物理量と前記第１の情報処理装置から送信された物理量とに基づいて前記測定対象の評価を行う評価手段を有する。

本発明の他の実施形態においては、前記第１の情報処理装置は、前記測定対象の物理量として求められる目標物理量を記憶し、前記第２の情報処理装置は、前記測定対象を前記測定機で測定して得られた物理量とこの物理量に影響を与えるパラメータとをプロファイルデータとして前記第１の情報処理装置に送信し、前記第１の情報処理装置は、前記プロファイルデータに基づいて、前記測定機で測定して得られた物理量が前記目標物理量に近づくように、前記第１の情報処理装置から送信する物理量を修正して前記第２の情報処理装置に転送する。

本発明によれば、複数の測定対象の対応する測定箇所を正確に位置合わせして、両測定箇所での測定結果から測定対象の評価を行うことができる。

本発明の第１の実施形態に係る測定システムの全体構成を示す図である。 同測定システムの測定機の側面図である。 同測定システムの測定機の正面図である。 同測定システムにおける測定処理手順を示すフローチャートである。 同測定システムの表示画面例を示す図である。 同測定システムの表示画面例を示す図である。 同測定システムの表示画面例を示す図である。 同測定システムの表示画面例を示す図である。 同測定システムの処理フローの詳細を示す図である。 本発明の第２の実施形態に係る測定システムにおける測定処理手順を示すフローチャートである。 同測定システムの表示画面例を示す図である。 本発明の第３の実施形態に係る測定システムの測定機の配置図である。 本発明の第４実施形態に係る測定システムにおける媒体例を示す図である。 同測定システムにおける媒体例を示す図である。 本発明の第５の実施形態に係る測定システムの測定機の側面図である。 同測定システムの測定機の平面図である。 本発明の第６の実施形態に係る測定システムの測定機の平面図である。 本発明の第７の実施形態に係る測定システムにおける色評価結果を示す図である。 本発明の第８の実施形態に係る測定システムにおける色評価処理手順を示すフローチャートである。 同測定システムの表示画面例を示す図である。 本発明の第９の実施形態に係る測定システムを示す図である。 同測定システムを示す図である。 同測定システムの各測定機毎の測定値の違いを示す図である。 同測定システムの各測定機毎の測定値の違いを示す図である。 同測定システムの測定機におけるカメラ位置調整を示す図である。 同測定システムの測定機におけるカメラ位置調整処理手順を示すフローチャートである。 同測定システムの測定機におけるカメラ位置調整を示す図である。 本発明の第１０の実施形態に係る測定システムの表示画面例を示す図である。 同測定システムにおける色評価処理手順を示すフローチャートである。 本発明の第１１の実施形態に係る測定システムによる画像の位置合わせ例を示す図である。 本発明の第１２の実施形態に係る測定システムによる画像の位置合わせ例を示す図である。

以下、添付の図面を参照して、この発明の実施形態に係る測定機、測定システム、測定位置合わせ方法及び測定位置合わせプログラムを詳細に説明する。

［第１の実施形態］
第１の実施形態は、オフセット印刷等における校了紙と印刷物との色合わせをする際に用いられる光学的な測定システムに本発明を適用した例である。なお、ここでは、測定対象が「校了紙」と「印刷物」であり、前者を「基準媒体」、後者を「評価媒体」と呼ぶ。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る測定システムの全体構成を示す図である。図２は、測定システムの測定機の側面図、図３は正面図である。また、図４は、測定システムにおける測定処理手順を示すフローチャートである。

図１に示すように、測定システム１００は、測定機１０及びコンピュータ（ＰＣ）２０を備えて構成されている。測定機１０は、レンズ部１１、分光部１２、制御部１３、入出力インターフェース（Ｉ／Ｆ）１４、光源１５及びカメラ１６を備えている。ＰＣ２０は、相関演算などにより画像処理を行う制御部２１、表示部２２、入力部２３、メモリ２４及びデータベース（ＤＢ）２５を備えている。

本例の測定機１０は、例えば公知の分光光度計の機能を備える。すなわち、光源１５から媒体の測定箇所に照射された光は、レンズ部１１を介して分光部１２に入力され、この分光部１２にて測定箇所の色の測定が行われる。分光部１２にて分光され、制御部１３にて求められた測定データは、入出力Ｉ／Ｆ１４を介してＰＣ２０の制御部２１に送信され、測定順序を示す識別情報や後述するマーキング位置情報等の付加情報と共にメモリ２４に記憶される。

図２及び図３に示すように、測定機本体１９に設けられた測定アパーチャ部１８により媒体の測定箇所が捉えられる。この測定箇所の周辺若しくは測定箇所を含んだ周辺の画像は、固定具１７を介して測定機本体１９に取り付けられたカメラ１６によりリアルタイムで撮像される。

そして、リアルタイムで撮像された連続画像を示す連続的画像情報は、制御部１３及び入出力Ｉ／Ｆ１４を介してＰＣ２０の制御部２１に送信され、メモリ２４に記憶されると共に、表示部２２の表示画面上に表示される。この連続的画像情報は、リアルタイムで撮像し得られた映像信号である。

また、連続的画像情報には、映像情報のみならず連続的に撮像される静止画情報も含まれる。そして、上記測定データや連続的画像情報は、ＰＣ２０に備えられた図示しないＨＤＤなどの記憶装置内に構築されたデータベース（ＤＢ）２５内にて、それぞれ対応付けられて格納される。

このように構成された測定システム１００においては、画像を有する校了紙などの基準媒体の測定箇所の周辺の画像（測定箇所を含む周辺画像であっても良い。以下、「基準画像」と呼ぶ。）と、基準媒体と実質的に同一の画像が形成された印刷物などの評価媒体の測定箇所の周辺の画像（以下、「評価画像」と呼ぶ。）とを用いて、これらの測定箇所の画像位置合わせが行われる。具体的には、図４に示すような処理が行われる。

まず、基準媒体の任意の測定箇所に測定アパーチャ部１８が位置するようにして測定機１０をセットする。そして、測定機１０によって、測定箇所における色の測定を行い、色情報等を含む測定データを取得すると共に、カメラ１６によって測定箇所の周辺の基準画像を測定データの測定タイミングで撮像して静止画像情報として取得する（ステップＳ１００）。

なお、カメラ１６による基準画像の撮像は、測定データの測定タイミングや取得タイミングと同時に行うことが基準画像と測定箇所との位置関係がずれないために望ましい。また、測定機１０によって取得された測定データや基準画像の静止画像情報は、ＰＣ２０側に送信され制御部２１にて処理されると共にデータベース２５に格納され、静止画像情報はメモリ２４に記憶される。複数箇所において測定が行われる場合は、測定箇所ごとに測定データ及び静止画像情報が関連付けられてメモリ２４に記憶されたり、データベース２５に格納されたりする。

なお、測定箇所の周辺を撮像した基準画像は、基準媒体である校了紙の一部の領域を撮像したものである。したがって、基準画像が全体画像の中のどの位置に存在しているかを表示するため、全体画像の画像情報を、プリプレスシステムからのＰＰＦ（Ｐｒｉｎｔ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｆｏｒｍａｔ）、ＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）等のデジタルデータとしてＰＣ２０に取り込む。或いは、カメラ、スキャナや各種画像センサ等から全体画像の画像情報を取り込むようにしてもよい。この取り込みは、上記ステップＳ１００に先立って行われてもよい。次に、ＰＣ２０において、基準媒体の全体画像における測定箇所を、取り込んだ全体画像中にマーキングする（ステップＳ１０２）。

マーキングは、測定箇所が表示部２２の表示画面上にて視認できるように、例えば測定箇所に「＋」印を付けたり、「１，２，３」などのマーキング番号を付けたりすることにより行われる。マーキング番号は、例えば測定順序を示す。図５（ａ）は、全体画像４０にマーキング番号４１を付加した例を示している。マーキング位置やマーキング番号は、手動で付与してもよいし、デジタイザー等のＸ，Ｙ位置を検出する機器を使用して自動で行ってもよい。なお、マーキングの位置は、全体画像中のおおよその測定箇所を示すものでもよく、必ずしも測定箇所とマーキングの位置とを正確に位置合わせする必要は無い。また、印刷機のインキ量調整のため、インキつぼのインキキー番号のどちら側になるのかが判断できるようにしてもよい。

次に、測定機１０を、評価媒体の任意の測定箇所に測定アパーチャ部１８が位置するようにしてセットし、カメラ１６によって測定箇所の周辺の評価画像をリアルタイムで撮像する（ステップＳ１０４）。従って、評価画像は、ライブ的に取得される。ＰＣ２０の制御部２１は、こうして取得された評価画像の連続的画像情報と、メモリ２４に記憶した基準画像の静止画像情報とを表示部２２の表示画面上に重合表示させる（ステップＳ１０６）。

具体的には、図５（ｂ）に示すように、メモリ２４に記憶された静止画像情報である基準画像３１を表示画面３０上に表示すると共に、カメラ１６によりリアルタイムで撮像されている連続的画像情報である評価画像３３を表示画面３０上に表示する。これらの画像３１，３３を用いて、測定機１０の位置を、表示されている両画像３１，３３が重合するように移動させることで、位置合わせ（ステップＳ１０８）を行うことができる。なお、位置合わせの目安として、測定機１０の一部に測定ポイント及び位置制御のためのライン印や凹凸などの目安印を付けて、測定箇所の周辺の評価画像３３に取り込めるようにしておくと、更に位置合わせが容易になる。

なお、このとき位置合わせの目安となる目印３２を手動又は特徴点抽出処理等の自動で付加するようにしてもよい。また、両画像３１，３３の色を異ならせて表示したりすれば、容易に重なり具合を視認することができる。また、重なり具合を表示するものとして、両画像３１，３３の重合率（％）を表示したり、表示画面３０の枠の色を重合度合いによって変化させたりしてもよい。

例えば、基準画像３１を半透明表示にして、評価画像３３に重ね合わせる画像重合処理をして表示すると、両画像３１，３３の重なり合いが一致していないときの表示画面３０は図６に示すようになる。図６には、位置合わせを容易にするための「＋」目印３２が表示されている。また、基準画像３１をネガ表示にして、ポジ表示の評価画像３３に重ね合わせて表示すると、同様に重なり合いが一致していないときの表示画面３０は図７に示すようになる。

更に、これらの画像３１，３３のいずれか一方を青色で表示し、いずれか他方を赤色で表示して重ね合わせれば、重なり合いが一致していないときの表示画面３０は図８（ａ）に示すように赤や青の表示部分が多くなり、重なり合いがほぼ一致しているときの表示画面３０は図８（ｂ）に示すようにグレーの表示部分が多くなる。このように両画像３１，３３の表示画面３０上における表示態様を工夫すれば、重なり合いを容易に視認することができる。

本実施形態に係る測定システム１００では、このように画像同士の重なり合いを目視により確認しながら測定アパーチャ部１８が捉える測定箇所の位置合わせを行うことができるので、非常に安価な構成及び簡単な操作で、基準媒体における測定箇所と評価媒体における測定箇所とを１画素レベルの誤差範囲まで、正確に位置合わせすることもできる。

このようにして両画像３１，３３の位置合わせを行い、ほぼ両者が一致したら、測定機１０によって、評価媒体の測定箇所の色の測定を行い、測定データを取得して、ＰＣ２０の制御部２１にて測定箇所の色評価を行う（ステップＳ１１０）。測定箇所の色評価は、例えば測定機１０から出力されたＬ＊ａ＊ｂ＊値や濃度値或いはマンセル表色値で測定箇所の色を比較したり、ΔＥやＣＩＥＤＥ２０００等により色の差分を評価したりすることで行われる。

なお、位置合わせに用いた画像は、測色及び色差評価等と併用してもよい。或いは、位置合わせに用いたり、測色と色差評価等に切り替えて画像を利用してもよい。位置合わせに用いた画像を、測色と色差評価等に用いる場合は、カメラ１６等の画像の画素単位或いは画素群（画像の粒子や細かな柄等により比較対象分の測定値が不安定になることを防ぐことを目的に、複数の画素を１つのブロックにまとめ平均値を比較するためのもの。）を最小単位で重ね合わせて画像色差算出処理を行う。

具体的には、カメラ１６で測定箇所の周辺の評価画像をリアルタイムに撮像しながら、同時にカメラ１６を、ＲＧＢ、ＣＩＥＸＹＺ、ＣＩＥＸＹＺ等価などのフィルタを用いた測定機として利用してもよい。例えばカラーフィルタを用いた場合、ＣＩＥＬＡＢやマンセルなどの表色系で色を表すことができる。或いは、カメラ１６を、赤外線・紫外線カメラやレーザ画像入力装置等を用いた測定機として利用してもよい。

なお、ＣＩＥＸＹＺ等価フィルタは、ＣＩＥ−ＸＹＺ分光特性を満足する各分光特性（ｓ１，ｓ２，ｓ３）が負の値をもたない、単独ピークをもつ山形であり、それぞれの分光曲線のピーク値が等しく、かつ分光曲線のピーク値が等しく分光曲線のすその部分での重なりはできるだけ少なくするという条件を満たしたフィルタである。

カメラ１６により取得された基準画像３１及び評価画像３３を用いて画像位置重合処理と画像色差算出処理とを連続的に行う。画像色差算出処理は、基準画像３１と評価画像３３との間で、１画素又は画素群を単位として上記いずれかの表色系による色差を求め、色検査範囲の色差平均（微小部分の各画素又は画素群同士の色差を集計した平均値）を算出する。なお、色差は厳密に１画素単位でのものでなく、画素群を単位として色差を求めるようにしてもよい。

次に、測定システム１００の処理フローの詳細について説明する。図９に示すように、プリプレスシステムから送られた測定位置特定用の全体画像（ＣＩＰ４−ＰＰＦデータ（ＣＭＹＫ画像））４０は、ＰＣ２０の入力部２３を介して入力されメモリ２４に保存される（ステップＳ２０）。ここで、ＰＰＦデータとは、印刷の原版を作成するプリプレスシステムから送られる印刷物の絵柄（画像）全面を表す画像情報を含むジョブデータである。

このＰＰＦデータは、印刷機のインキ量基本設定を行うために利用され、（５０ｄｐｉ程度の）低解像度のＣＭＹＫ画像データを含むものである。また、ジョブデータは、ＲＩＰでの画像ファイル処理から得られた絵柄（連続調画像又は１ｂｉｔ画像）データを含むものであってもよい。

また、ジョブデータは、デジタルカメラで撮影された、或いはスキャナから入力された、或いはＬ＊ａ＊ｂ＊値を取得する画像入力装置で得られた絵柄（画像）を示すデータを含むものであってもよい。

一方、測定機１０では、基準媒体の測定箇所での測定と基準画像の撮像が行われ（ステップＳ１０）、基準画像の静止画像情報や測定データが図示しないメモリなどに保存される（ステップＳ１２）。保存された基準画像の静止画像情報等はＰＣ２０に送られ、制御部２１によって、画像はメモリ２４に保存される（ステップＳ４０）と共に、基準画像の測定箇所の位置座標を全体画像に記録する処理（ステップＳ２２）が行われる。

測定機１０は、これらステップＳ４０及びＳ２２によりＰＣ２０側に保存等されたデータを用い、基準画像にカメラ１６で撮像された連続的画像情報の評価画像を重ね合わせ（ステップＳ１４）、評価媒体の測定箇所の測定を行い（ステップＳ１６）、測定データをＰＣ２０に出力する。

ＰＣ２０は、制御部２１によって、基準画像の測定箇所の位置座標が記録された全体画像をＣＭＹＫからＲＧＢに変換し（ステップＳ２４）、全体画像と測定箇所の位置座標とを表示部２２の表示画面上に表示する（ステップＳ２６）。また、ＰＣ２０は、制御部２１によって、ステップＳ１０及びＳ１６により測定機１０から得られた基準媒体と評価媒体の測定箇所での色差分析を行い（ステップＳ３０）、表示部２２の表示画面上にＬ＊、ａ＊、ｂ＊毎の差や色差（ΔＥやＣＩＥＤＥ２０００他）の表示を行う（ステップＳ３２）。

更に、ＰＣ２０は、ステップＳ４０により保存された基準画像の静止画像情報を用い、カメラ１６で撮像された評価画像の連続的画像情報の表示をこの基準画像に重ね合わせる状態で表示部２２の表示画面上で行って、測定箇所の位置確認を行いながら画像重合の精度を高める処理を行う（ステップＳ４２）。このようなステップＳ２６、Ｓ３２及びＳ４２の後段においては、オペレータが目視により判断することが行われる。なお、上記ステップは必ずしも時系列順ではなく、同時進行的に行われてもよい。

以上のように、第１の実施形態に係る測定システム１００によれば、複数の媒体（基準媒体、評価媒体など）の同一画像や絵柄の同一箇所を正確且つ簡単に位置決めすることができ、正確な測定比較を行うことができる。

なお、上記測定機１０は、分光光度計の機能を備えるものとして説明したが、濃度計、色差計、輝度計などによる計測機能を備えるものであってもよい。また、測定機１０は、カメラ１６が固定具１７を介して測定機本体１９に別体的に設けられた構成としたが、カメラ１６は測定機１０に一体的に設けられたものであってもよい。また、カメラ１６は、測定アパーチャ部１８と共通の受光窓（受光系）から取り込んだ画像を撮像するものでもよい。

［第２の実施形態］
図１０は、本発明の第２の実施形態に係る測定システムにおける測定処理手順を示すフローチャートである。図１１は、測定システムの表示画面例を示す図である。本実施形態に係る測定システムは、第１の実施形態に係る測定システム１００と同様の構成を備えている。本実施形態では、位置決めの目安となる位置決め目安画像を上記目印３２の代わりに付加した点が第１の実施形態と相違している。

図１０に示すように、まず、基準媒体の任意の測定箇所に測定アパーチャ部１８が位置するようにして測定機１０をセットし、測定箇所における色の測定を行い、色情報等を含む測定データを取得すると共に、カメラ１６によって測定箇所の周辺の基準画像を測定データの測定タイミングで撮像して静止画像情報として取得する（ステップＳ２００）。

ＰＣ２０は、測定機１０から送信された基準画像の静止画像情報や測定データをメモリ２４に記憶すると共にデータベース２５に格納し、この基準画像を表示するレイヤとは別レイヤにこの基準画像の特徴点を基点に設定し、位置決め目安画像を付与する（ステップＳ２０２）。位置決め目安画像は、例えばマトリックス罫、グリッド罫、フレーム枠、十字トンボ印などがある。

そして、ＰＣ２０において、基準媒体の全体画像における測定箇所を、取り込んだ全体画像中にマーキングする（ステップＳ２０４）。次に、基準媒体と同じ測定箇所を示す評価媒体の測定箇所に測定アパーチャ部１８が位置するようにして測定機１０をセットし、測定箇所の周辺の評価画像をリアルタイムで連続的に撮像する（ステップＳ２０６）。

ＰＣ２０は、評価画像の連続的画像情報をライブ的に取得すると共にデータベース２５に格納するなどして、この評価画像を表示するレイヤとは別レイヤに上記基準画像の別レイヤに付与された位置決め目安画像をコピーして（ステップＳ２０８）記録し、取得されている評価画像とメモリ２４に記憶した静止画像情報の基準画像及びステップＳ２０２にて付与された位置決め目安画像とを表示画面上に重合表示させる（ステップＳ２１０）。

そして、制御部２１は、特徴点抽出処理や相関演算などを行って基準画像と評価画像とが所定範囲内に近付いたと判断したら、上記ステップＳ２０８にて別レイヤに記録された位置決め目安画像を評価画像に重合表示する（ステップＳ２１２）。具体的には、図１１に示すように、基準画像３１及び位置決め目安画像としてのグリッド罫３１ａと評価画像３３とが表示画面３０上に表示されている状態で、両画像３１，３３が所定範囲内に近付いたら、評価画像３３のグリッド罫３３ａが評価画像３３の動きに追従するように重合表示される。

これらの画像３１，３３及びグリッド罫３１ａ，３３ａを用いて、測定機１０の位置を、両画像３１，３３及びグリッド罫３１ａ，３３ａが重合するように移動させることで、位置合わせ（ステップＳ２１４）を行うことができる。そして、両者がほぼ一致したら、測定機１０によって、評価媒体の測定箇所の色の測定を行い、上記と同様にＰＣ２０の制御部２１にて測定箇所の色評価を行う（ステップＳ２１６）。

以上のように、第２の実施形態に係る測定システムによれば、上記第１の実施形態に係る測定システム１００と同様の作用効果を奏すると共に、位置決め目安画像によってより容易且つ確実に画像同士の位置決めを行うことが可能となる。

［第３の実施形態］
なお、図１２に示すように、例えば公知の二次元又は三次元位置制御装置２００に本発明に係る測定機１０を取り付けて色の測定を行うように構成してもよい。位置制御装置２００は、移動シャフト２０１，２０２によって図中矢印で示すように測定機１０の位置をＸ，Ｙ方向に自在に移動制御することができる。このようにすれば、刷り出し直後の印刷物などの評価媒体のように、インキが乾いていない場合の印刷面上の色の測定などにも測定機１０に汚れを付けることなく良好に適用することができる。

また、図示は省略するが、測定機を所定の固定部に固定し、測定対象をＸ，Ｙ位置（自動）制御装置で移動させるシステムであってもよい。この場合、Ｘ，Ｙ位置（自動）制御装置で大体の位置を合わせ、手動移動で、上記連続的画像情報をライブ的に見ながら、画像を重ね合わせてもよい。このようにすれば、紙の伸び縮みや面付けによる位置の異なる場合にも有効である。この場合、基準となる測定箇所を示す画像と評価媒体とを重合することで得られた座標値を位置制御装置２００が記憶することで、２回目以降に測定する評価媒体の重合処理を省き、測定機１０と駆動制御装置とを組み合わせた簡易な構成で、座標値を用いた自動連続測定処理を実現することができる。

［第４の実施形態］
また、本発明に係る測定システムによれば、図１３に示すように、例えば単面印刷（単面画像が一つだけ印刷）された校了紙等の基準媒体３００と、多面付印刷（単面画像が複数印刷）された印刷物等の評価媒体４００とを比較するような場合、または図１４に示すように、例えば単面印刷された校了紙等の基準媒体３１０と、ページ面付けされた印刷物等の評価媒体４１０の対応するページとを比較するような場合であっても、公知のＸ，ＹプロッタなどＸ，Ｙ位置（自動）制御装置では必要とされる特別なプログラムを組むことなく、容易且つ安価に基準画像と評価画像の色の測定や比較を行うことができる。なお、これら２つの画像が近付いたら、手動で位置合わせを行ってもよいし、位置のずれ幅を画素数と解像度で換算するなどして自動で位置合わせを行ってもよい。

また、本発明に係る測定システムによれば、測定データと共に撮像された画像情報を測定対象や測定箇所と対応付けてデータベース２５に格納し、ＰＣ２０にて利用することができるので、種々の媒体の画像やサンプルの測定データを蓄積して色の測定や比較に用いることができる。その際、データベース２５には、測定データ、画像情報及び測定箇所情報（マーク、座標等）と共に、画像名、撮像年月日時刻、入力Ｎｏ．、サムネイル画像等の付属情報を付加するようにしてもよい。この場合には、これらの付加情報から所望の測定データ、画像情報及び測定箇所を読み出すことが可能になる。

また、本発明における撮像手段は、従来のＲＧＢ方式、或いはＣＩＥＸＹＺ、ＣＩＥＸＹＺ等価、分光方式等のフィルタを用いたビデオカメラ、連続撮影可能なスチルカメラの他、赤外、紫外、Ｘ線等、可視光よりも長波長又は短波長領域の画像入力装置、光電センサ、超音波センサ、サーモセンサ、放射線センサ等の各種センサの出力を画像変換するもの、レーザスキャン信号を画像変換するもの、反射音波を画像変換するもの等を用いることもできる。

［第５の実施形態］
図１５及び図１６は、図２及び図３に示したものとは異なる他の測定機１０の構成例を示す図である。
この実施形態では、ヒンジ型の測定機１０を用いている。測定機本体１９（分光光度計本体）は、固定具１７の固定板１７ａに一端側から差し込まれ、例えばゴムバンド１７ｃなどにより固定板１７ａに固定されている。測定機本体１９の一端には、回動軸１７ｄを介して支持板１７ｂが回動自在に取り付けられている。これにより、支持板１７ｂに対して固定板１７ａ及び測定機本体１９が任意の角度に調整可能なヒンジ構造が実現される。固定具１７の固定板１７ａには、カメラ固定具１６ａを介してカメラ１６が揺動自在に取り付けられている。これにより、支持板１７ｂに対して測定機本体１９が任意の角度に設定され、測定機本体１９に設けられた測定アパーチャ部１８で測定した測定箇所及びその周辺をカメラ１６により撮像することができる。なお、測定機１０の測定時の作動構造応じて、カメラ１６の重量バランスをとるための錘（図示せず）を搭載したり、別途取り付けたばねを強化したりすることを行っても良い。

固定具１７は、位置合わせや測定中に取り付けたカメラ１６がずれないような構造にする。例えば、カメラ１６が取付状態から動いてしまう場合には、薄いゴムなどの固定部材をカメラ１６と固定板１７ａの間に挟み込めばよい。また、薄いゴムなどの固定できる伸縮材で測定機１０の支持板１７ｂの周辺をしっかり包み込むことで支持部分を安定化させる。更に、測定機１０の運送やメンテナンスを行う場合などには、測定機本体１９を着脱可能にした構造とする。

［第６の実施形態］
また、図１７は、図１５及び図１６に示したものとは異なる更に他の測定機１０の構成例を示す図である。
この実施形態では、測定機１０が位置補正機構を備えている。位置補正機構は、カメラ１６を脱着して取付位置がずれた場合などに備えて設けられ、専用のカメラと画像の基準位置アライメント調整器具とを用いて位置補正を行う。カメラ１６は、図示しない位置移動調整用ねじにより固定具１７に取り付けられ、固定具１７を介して測定機本体１９に取付固定されている。

基準位置アライメント調整を行う場合は、まず、カメラ位置アライメント調整用方眼スケール２と一体的に設けられた置き台１上に、測定機１０を載置する。次に、カメラ１６でカメラ位置アライメント調整用方眼スケール２を撮像する。そして、その撮像画像における方眼スケール２の中心と寸法が、測定機１０を初めて置き台１上に載置したときに撮像した方眼スケール２の画像における中心と寸法に一致するように調整を行う。

すなわち、上記のように２つの画像を重ね合わせて表示しながら位置移動調整用ねじを調整してカメラ１６を移動させ、それぞれの方眼スケール２の画像を一致させる。これにより、カメラ１６で撮像された画像と基準位置の画像との位置ずれを補正することができる。

［第７の実施形態］
図１８は、本発明の第７の実施形態に係る測定システムにおける色評価結果を示す図である。本実施形態に係る測定システムは、図示しない印刷機での印刷物の印刷出力中や連続印刷出力中等の状況において、位置合わせされた基準画像と評価画像との測定箇所における画像の色の経時変化値を表示して色評価を行う。

経時変化値の表示は、例えば印刷物の評価画像を１枚毎又は所定間隔毎に測定箇所を位置合わせした上で連続的に測色し、色差等の評価結果を視認可能に表示することにより行われる。具体的には、色の経時変化を確認するため、全数或いは決められた枚数か、時間経過毎に印刷物の１箇所或いは複数箇所の測定箇所を測色すると同時に、色差や各Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値の経時変化を記録した経時色評価グラフや数値などを、経時変化値として表示画面上にモニタ表示したり、あるいは出力したりする。

なお、例えば全ての測定箇所における色評価結果が色差等の判定基準内である場合、測色単位毎及び全ての測定箇所の測定値の平均値を、色の経時変化を表す色品質評価証として自動的に印刷出力等するように構成しても良い。図１８は、例えば印刷物の印刷出力が進み時間と共に印刷物の画像の色が変化している様子を１０００枚単位で評価して、評価結果を各Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値及びΔＥを表すグラフ線５０１で表したものである。なお、測定座標は例えば測定箇所を示している。

図示のように、９５００枚ほどのところでΔＥが判定基準外となった場合、その枠５０２のグラフ線５０１の背景や線の色、或いはその原因となった測定値を示す枠５０３等を他と異なる赤色などの表示色で表す。このように、基準外となったことを報知する表示をしたり警報を鳴らしたり、或いは印刷用紙にタブインサータでマークを挿入して表示したりすることで、印刷オペレータに状況を知らせることができる。その他、報知は音声情報を音声出力したり、所定の光を点灯したりすることで行われても良い。

なお、本実施形態に係る測定システムは、全ての印刷物の色品質の度合いを記録し、品質証明をするツールとして利用することも可能である。この測定システムを応用すれば、以降に述べるドライダウンや表面加工後の色変化のシミュレーションを行って色評価を行うことも可能となる。

［第８の実施形態］
図１９は、本発明の第８の実施形態に係る測定システムにおける色評価処理手順を示すフローチャートであり、図２０はこの測定システムの表示画面例を示す図である。本実施形態に係る測定システムは、例えば予め印刷見本である校了紙と納品する印刷物の同一測定箇所の色差ΔＥなどを印刷の色評価基準値として定める。

そして、試し刷りの印刷物の色確認をしたい複数の測定箇所の測定値が、全て許容範囲（色評価基準値に応じた範囲）内（判定基準内）である場合は、文字情報や音声情報等で印刷作業準備（以下、印刷調整とも言う。）完了である（色評価基準値内での印刷が可能である）ことを報知すると共に、色品質評価証として出力する。判定基準外のときは、基準外であることを上記のように報知する。

なお、上記試し刷りの印刷物の場合は、まだインキが乾いていない状態であるので、納品する印刷物の色と違っている場合があり、このような乾燥時に起こる色の変化をドライダウンと呼んでいる。ドライダウンは、印刷後にインキ濃度や色が乾燥し変化を起こすことで引き起こされる。

その他、印刷後に印刷物の表面加工（ニス引きやＰＰ貼りなど）を行うことがあるが、そのような表面加工を行うと印刷物が色変化を起こしてしまう場合もある。本実施形態の測定システムでは、これらを考慮して、測定値から推定値を求め、これを予測測定値としてドライダウンや表面加工後の色を予測している。

すなわち、色が変化した結果をプロファイル化又はカラーテーブル（２次元又は３次元テーブル）化する。または、色のコントラストや各濃度に対する色変化係数により、変化量を推定値として数値化する。この推定値が基準画像や校了紙との色差の許容範囲内であるかどうかの判断を行い、許容範囲内であれば、印刷作業準備完了を示す報知等を行い、オペレータに報知する。

また、印刷後（ドライダウン後）に色が安定する数時間後や納品時などに印刷物を測色して、実際の測定値をドライダウンの推定値と比較し、その差分値を基に新たなドライダウンファクターとして自動学習させ、新たなカラーテーブル化や色変化係数として補正するようにしても良い。これにより、同一の用紙とインキによるドライダウンファクターの精度をより高めて行くことができる。

更に、測色時刻及び印刷作業準備完了が報知された時刻をログに記録することで、実際に測色が行われた時刻を色品質評価証に記録できる。更にまた、この印刷作業準備完了を示す情報は、ＭＩＳ（経営情報システム）の端末に入力することもできる。また、印刷機械に高額なアップグレードやインターフェースを搭載することなく、印刷工程の進捗状況をリアルタイムにレポートすることが可能である。

そして、同じ種類の用紙であっても多少異なる色再現となる場合にも、同様に新しい用紙に対する新しいプロファイルや色変換テーブルを作り出すことができる。こうした学習機能により、ドライダウンファクターを求めるために特別に印刷テストを行う必要がなくなる。

また、ドライダウンファクターによる変化後や表面加工後の色変化に関する情報を含めた色品質評価証を出力することもできる。そして、印刷調整開始時と印刷調整完了が報知されたタイミングとをタイムスタンプとして記録し、調整作業時間の管理情報として用いることもできる。

以上の処理の例を示すと、まず、図１９に示すように、校了紙と印刷物の同一測定箇所を測色し（ステップＳ２２０）、測定箇所のＬ＊ａ＊ｂ＊値や色差ΔＥ等の測定値を得る。次に、上述したようなドライダウン等の変化を予測する色変換テーブルによる測定値の変換を行って（ステップＳ２２２）、色変化の推定値を算出する（ステップＳ２２４）。

そして、推定値を色評価基準値と比較して、許容範囲内であるか否かを判断し（ステップＳ２２６）、許容範囲内である場合（ステップＳ２２６のＹｅｓ）は印刷作業準備完了であることを報知し（ステップＳ２２８）、許容範囲外である場合（ステップＳ２２６のＮｏ）は基準外であることを報知する（ステップＳ２３０）。印刷作業準備完了である旨の報知は、例えば図２０に示すように、色評価画面５１０上に、印刷作業の準備が完了して印刷可であることを示すボタン５１２を表示したり、評価結果欄５１１を表示したりすることにより行われる。

［第９の実施形態］
図２１及び図２２は、本発明の第９の実施形態に係る測定システムを示す図である。図２１に示すように、本実施形態に係る測定システムは、複数の情報処理装置４００ａ，４００ｂを、ネットワーク４０１を介して相互に接続したものである。複数の情報処理装置４００ａ，４００ｂのうちの少なくとも一つの情報処理装置４００ａは、サーバとしての機能を備え、他の複数の情報処理装置４００ｂはクライアントとしての機能を備えている。情報処理装置４００ａは、測定機１０を備え、校了紙等の色校正データを静止画像情報と共に情報処理装置４００ｂに送信する。情報処理装置４００ｂも測定機１０を備え、測定機１０で得られた連続的画像情報と、情報処理装置４００ａからネットワーク４０１を介して転送されてきた静止画像情報とを位置合わせして、転送されてきた色校正データと測定値とを比較して、色の評価及び調整を行う。

この測定システムによれば、より迅速な印刷工程や体制を構築することができる。例えば本社と印刷工場が離れた場所にある場合、従来は、本社が色校正について顧客の了解を得てから印刷工場に届けるため迅速な印刷作業が困難であった。本実施形態に係る測定システムでは、特に色を合わせたい測定箇所の画像と測色データを本社から印刷工場に送信することで、迅速に印刷作業が開始できる。しかも、従来はオペレータの目に頼っていた色調整を行う色差と色補正データが数値化され、数値に基づいて色調整ナビゲーションできるようになる。正確な色比較を行うには、１台の測定機１０で行うことが原則となっていたが、本測定システムでは、後述する調整方法を採用することにより、ネットワーク間で同性能の異なる測定機１０による色比較が可能で、測色精度を高めることができる。

この測定システムを用いると、印刷工程の更なる作業時間短縮を求めて、校了紙などの色校正データ（プルーフデータ）をサーバに蓄積し、プルーフを必要とする印刷の各工程で、適宜、プルーフデータを遠隔にある印刷場所（印刷工場等）に転送し、或いは印刷場所からサーバにアクセスして、プルーフ出力することもできる。これを「リモートプルーフ」と呼ぶ。しかし、リモートプルーフで、各印刷場所のプリンタ等が同じ色に出力するように正確な色管理を行うためには、かなり頻繁なキャリブレーション作業が必要になる。

また、オペレータや顧客が見ても同じ色で画像が出力されているかどうかは、従来、人の眼による官能検査以外にその確認方法がなかった。本測定システムでは、測定機１０を使い、「校了プルーフ」と「刷り出し印刷物」の同一の測定箇所を測色することで、印刷物が、情報処理装置４００ａ（サーバ）から転送された校了プルーフと同じ色に印刷されたか否かを容易に確認することができる。このため、頻繁なキャリブレーション作業も効率良く、且つ特別な技能を要することなく実行することができる。

また、印刷工程の更なる時間短縮とコスト削減を図るためには、ソフトプルーフを活用することも可能である。ソフトプルーフとは、モニタプルーフとも言い、プルーフ画像をｓＲＧＢ等よりも広色域なＡｄｏｂｅＲＧＢなどに対応する広色域モニタで表示して、モニタ画面をキャリブレーションすることによって、印刷の各工程で印刷物の色をモニタの表示色と同じ色に再現する仕組みである。

しかし、ソフトプルーフでは、印刷物とモニタの色を比較するのが難しい。本測定システムでは、測定機１０を用い、モニタ画面を画像プルーフ色見本として、印刷した印刷物の任意の測定箇所の色が校了プルーフと同じ色に印刷されたか否かを容易に確認することができる。

なお、ソフトプルーフを活用したリモートプルーフをネットワークプルーフと呼ぶ。本測定システムを用いたネットワークプルーフでは、校了紙と印刷物など２つ以上の測定対象の同じ測定箇所の色を正確に測色することで、ソフトプルーフと印刷物の色を目視で比較するだけではなく、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値やΔＥ又はＬ＊値、ａ＊値、ｂ＊値等で正確に色差を確認することができる。

このような遠隔地の印刷工場や外注印刷会社の色管理を容易にするネットワークプルーフは、図２２に示すように行われる。まず、本社、営業所、プリプレス、工場等の測定機１０で、校了紙の測定箇所の周辺の画像を撮影し（ステップＳ２４０）、校了紙の測定箇所の測色を行い（ステップＳ２４２）、サーバにより画像データと測色値を電子データとして記憶して保存する（ステップＳ２４６）。なお、上述した色評価基準値などは別途設定しておく（ステップＳ２４４）。

そして、遠隔地の印刷工場等の測定機１０へ、ネットワーク４０１を介して電子データを送信し、校了紙の画像に、測定機１０で撮像した印刷物の画像を重合させて（ステップＳ２４８）、印刷物の測定箇所の測色を行い（ステップＳ２５０）、校了紙と印刷物との測色値が許容範囲内であるか否かを判断する（ステップＳ２５２）。なお、プリプレス工程等の測定機１０で設定された色評価基準値等をジョブ情報の電子データに含ませておき、ステップＳ２５２において、印刷工場等の測定機１０にてこの色評価基準値等を選択して（ステップＳ２５４）判断を行うようにしても良い。

印刷工場等の測定機１０では、測定値が許容範囲内である場合（ステップＳ２５２のＹｅｓ）は上記のように印刷作業準備完了であることを報知し（ステップＳ２５８）、許容範囲外である場合（ステップＳ２５２のＮｏ）は基準外であることを報知する（ステップＳ２５６）。このように、印刷工場側でもプリプレス工程側と同じ機種又は同じ性能の測定機１０を利用することで、ソフトプルーフと印刷物の目視による画像の色比較に加え、「校了紙」と「刷り出し印刷物」の同じ測定箇所を正確に測色して比較することができる。これにより、印刷工場側で校了紙の到着を待たずに印刷を開始することができるため、印刷機の運転効率を高めることができる。また、遠隔地の印刷工場等ではリモートプルーフ機能により、従前のようにプルーフ等を出力していた場合は、そのプルーフコストを削減することが可能となる。

なお、本測定システムは、例えば新聞社において、本社等と離れた複数の印刷工場等を持つ場合や、複数の印刷会社に外注する場合等にも有用である。例えば、全国紙の新聞社は印刷工場等が全国に複数分散している。特に新聞のカラー広告ページは、広告代理店からの色校了紙が新聞社の制作部や広告部等に集められた上で、各印刷工場に送付されるが、印刷工場毎に色再現にばらつきが起こってしまう場合がある。

また、新聞広告の色再現の基準として校了紙が用いられていたが、現在は広告部と印刷工場の間でモニタを使ったソフトプルーフで色合わせを行うことが進められている。しかし、モニタと印刷物の色を目視で比較するために、色の良し悪しの判断が曖昧となっており、色再現については依然問題がある。

本測定システムを用いれば、広告部側で、１）新聞広告の重要な絵柄部分を測定機１０の分光光度計等によりＬ＊ａ＊ｂ＊値などで測色し、２）測定機１０に搭載したカメラ等で測定箇所の周辺の画像を記録し、これらの画像データ及び測定値を各印刷工場等に送信する。

各印刷工場等では、印刷開始時に抜き取った印刷物の同じ絵柄部分を、測定機１０を用いて、測定箇所を自動的に或いは手動により合わせ、校了紙の測定箇所と同じ箇所を正確に測色することができる。また、測定したＬ＊ａ＊ｂ＊値をその印刷条件で作成したＩＣＣプロファイルと色変換エンジン（ＣＭＭ：Ｃｏｌｏｒ Ｍａｔｃｈｉｎｇ Ｍｅｔｈｏｄ）とを用いることで、例えばＣＭＹＫのインキ量を網点％値として表すことができる。

校了紙と印刷物のＬ＊ａ＊ｂ＊値の差分を網点％値の差分に変換することで、インキ量の差分を推測できる。これを印刷機のインキキーの補正値として利用することで、印刷機の色調整時間を減らし、従来よりも短時間で色調整を行うことが可能となる。一方、このＬ＊ａ＊ｂ＊値からＣＭＹＫ個別の網点％値に変換した後、更に網点％値から各ＣＭＹＫのベタ濃度に換算するテーブルを使ってベタ濃度値の差分を算出することで、オペレータがＣＭＹＫ各色のベタ濃度を測定しながらインキ量を調整するような従来の方法でもインキ調整が可能となる。そして、本発明に係る共通事項として、色を表すＬ＊ａ＊ｂ＊値は、目的に応じて他の表色系の値を用いても良い。

なお、本測定システムのように、複数の測定機１０を用いる構成では、各測定機１０がネットワーク４０１に接続されているか否かに拘わらず、各測定機１０により得られる画像データや測定値にばらつきがないように、基準とする測定機１０に合わせて機器固有のパラメータと共にこれらを補正する必要がある。

すなわち、複数の測定機１０間の測定値の誤差値を、基準となる測定機１０を任意に設定した上で、この測定機１０の測定値に合わせて補正する。例えば、同一の測色チャートを基準とした測定機１０にて測定し、他の測定機１０との差分をプロファイルにして、各測定機１０でこのプロファイルを用いて測定を行う。

図２３及び図２４は、複数の測定機１０を用いたシステムの各測定機１０の測定値の違いを示す図である。図２３は、一次色、二次色、グレーによるカラーパッチ５２０とＣＩＥＬＡＢ色度図５２１とによる測定機１０間の測定値５２２，５２３の違いを、ａ＊ｂ＊値の平面で比較表示したものである。また、図２４は、上記カラーパッチ５２０のＬ＊ａ＊ｂ＊値の違いをＣＩＥＬＡＢ色度図５２１のＬ＊値を含む色立体５２４上で座標変換を行い、測定機１０間の色差を抑えることを表すものである。

図２３及び図２４に示すように、基準となる測定機１０と他の測定機１０の測定値５２２，５２３には、個体差による誤差が生じるが、上記のように誤差値をプロファイル化して他の測定機１０に反映することで、基準となる測定機１０に合わせた測定が可能となる。但し、前提として、基準とする測定機１０の校正を予め済ませておく必要がある。また、全ての測定機１０は、同一メーカの同様の性能の測定機のみならず、ＩＳＯ基準等に基づいて、異なる機器メーカの測定機についても基準となる測定機に誤差を合せ込んでおくことが好ましい。

すなわち、測定機１０間で測定誤差が発生すると色品質を保証することが困難となる。従って、多少の測定誤差が生じる場合は、上記のようにその印刷物の色再現の基準となる一次色（シアン、マゼンタ、イエロー）と二次色（赤、緑、青）と墨（ブラック）の１００％（ベタ）と５０％（平網）のカラーパッチ５２０を基準となる測定機１０と他の測定機１０とで測色する。そして、例えば基準となる測定機１０のＬ＊ａ＊ｂ＊値に図２４に示す色立体５２４全体の歪みを合せることで、測定機１０間の測定誤差を少なくすることが可能である。

また、各測定機１０のカメラ１６の位置角度調整は、図１７に示した第６の実施形態の方法を応用して行うことができる。すなわち、図１７に示した構成の測定機１０において、まず、カメラ位置アライメント調整用方眼スケール２と一体的に設けられた置き台１上に、測定機１０を載置する。測定機１０を置き台１に正確に載置するためには、例えば測定機本体１９の周囲を少なくとも３点の固定ピン（図示せず）で置き台１上に固定するようにしても良い。次に、図２５に示すように、各測定機１０のカメラ１６でカメラ位置アライメント調整用方眼スケール２を撮像してスケール線５３０を捉えた画像５２５を表示させると共に、画像５２５上に、デジタル的に発生させたデジタル基準枠５２７を重畳表示させる。そして、両者が重なるようにカメラ１６の角度及び高さを調整する。なお、画角が異なる場合は、カメラ１６の高さや画像の有効範囲をトリミングして調整する。

なお、被写体であるカメラ位置アライメント調整用方眼スケール２とカメラ１６の光軸が直角の位置関係でない場合は、表示されたマトリックス画面の画像５２５においてマトリックス枠が歪んで見えるので、これをもとに画像処理を行いディストーション補正を行っても良い。また、歪みが生じている場合は、カメラ位置調整が必要な旨の報知を行う。

次に、カメラ１６の位置と測定アパーチャ部１８の位置調整を考慮したカメラ１６の位置調整について説明する。図２５に示すように、画像５２５には、測定アパーチャ部１８のアパーチャ画像５２９が表示される。カメラ１６の位置と測定アパーチャ部１８の位置とを調整するには、画像２５２上にデジタル的に発生させた測定アパーチャ部１８の正しい位置を示すクロスマーク５２８を重畳表示させて位置合わせする。すなわち、図２６に示すように、まず、カメラ１６で撮像したデジタルの画像上にクロスマーク５２８を表示する（ステップＳ２６０）。

次に、基準位置であるデジタル的に発生させたクロスマーク５２８の交点位置にアパーチャ画像５２９の中心位置が来るように、位置移動調整用ねじを調整してカメラ１６を移動させて位置を調整する（ステップＳ２６２）。このとき、カメラ１６の取付角度に違いがないように位置を調整する。なお、測定アパーチャ部１８の位置（ＸＹ座標）は、測定機１０の種類によって異なるため、予め機種ごとに最適なクロスマーク５２８の基準位置を設定しておく。

そして、カメラ位置アライメント調整用方眼スケール２をカメラ１６の下方にセットし、カメラ１６の画像を見ながらクロスマーク５２８とスケール線５３０とが重なるようにカメラ位置アライメント調整用方眼スケール２を移動させ、置き台１上に接着固定する（ステップＳ２６４）。

その後、デジタル基準枠５２７を表示し、特定のスケール線５３０と重なるように配置させ（ステップＳ２６６）、画像を基準画像として保存する（ステップＳ２６８）。こうして保存した画像を利用し、同じ測定機１０の再調整に用いたり、他の測定機１０においては、この画像を透かし表示させ、位置調整に利用する（ステップＳ２７０）。これにより、複数の測定機１０のカメラ１６の位置を正確に補正し、どの測定機１０であっても常に同一の測定箇所での測定を行うことが可能となる。

なお、上記のカメラ位置調整用のカメラ位置アライメント調整用方眼スケール２等の位置基準調整用の治具を使わずに、複数のカメラ１６間の測定位置の狂いをなくす他の方法としては、例えば、図２５に示すような、９箇所程度の画像補正基準点５２６を各カメラ１６で撮像し、基準となるカメラ１６に合わせて、他の各カメラ１６の画像の曲がりや大きさ、或いは歪みをデジタル処理で自動調整する方法も可能である。

その他、例えば評価画像は、カメラ１６のよる撮像時の外部の照明等にも影響されるため、画像上の影の形成態様が撮像毎に異なると、画像同士を重合表示するときに、目視による重合作業が難しくなるという問題がある。そこで、例えば重合度を数値化して位置を合わせやすくするようにしているが、オペレータの影や照明等の影響で、重合率の計算を簡便にすることは難しい。

これを回避するために、図２７に示すように、照明装置５３１を測定機本体１９に搭載し、カメラ１６及び測定アパーチャ部１８による測定箇所に対して斜め４５°程度の角度を持って照明装置５３１からの照明光Ｌを照射するように、測定機１０を構成しても良い。この場合、カメラ１６の上部からの照明光が印刷物等に当たりその反射光が直接カメラ１６に入らないようにして、撮像した画像にハレーションが起こらないようにする。このような条件が一定した照明環境下で基準画像や評価画像をカメラ１６により撮像することで、画像の重合作業をより行い易くして、重合作業に関する各種調整時間を短くすることができる。なお、照明環境に影響を受け難い位相画像で重合を行う方法については、後述する。

その他、本実施形態に係る測定システムでは、複数の印刷機を個別に遠隔色管理することも可能となる。具体的には、印刷工場等の色管理部門の測色テーブルと本社等の画像出力部門とをネットワークで接続し、画像出力部門で印刷データを出力してサーバに保存し、印刷工場ではこの印刷データから印刷版を出力し、校了紙をもとに色合わせを行う。

すなわち、まず、印刷工場の印刷オペレータ或いは品質管理担当者が校了紙と試し刷り印刷物の同一の絵柄面を測色し、色差を得る。そして、測色データ及びその印刷機におけるインキと用紙の組み合わせからのプロファイル、及び温度・湿度・印刷回転スピードなどの印刷機情報を、色管理部門にネットワークで送信する。色管理部門では、この絵柄面の色差を基に、印刷データの補正情報を取り出し、次回の印刷データの補正値として利用する。次回の印刷では補正後の印刷データを用い、印刷工場では補正された印刷データから刷版出力と印刷を行う。その後も、校了紙と試し刷り印刷物の同一の絵柄面を測色し、色差を得て、再度フィードバックを行う。こうした作業を繰り返し行うことで、個別の印刷機ごとに様々な印刷条件に対する印刷補正量を学習し、最適な印刷データを得ることができる。

従来より、印刷機等のプリント出力装置の色再現特性をプロファイル化することで、色材やプリント媒体或いは出力装置の構造など条件の異なるプリント出力システムにおいて、色再現を一定に保つ仕組みは存在しているが、日々の出力装置の変動や供給される色材及びプリント媒体のロットによる変化などで、実態的には色再現の変動が起こっている。

そこで、本測定システムのように、ネットワーク４０１を介して相互に接続された個別の出力装置などの印刷機毎のそれぞれの色再現の違いや変動をデータ化することで、データ化後におけるプリント出力の前に元データに補正を施すことができ、印刷機の色再現の安定化と共通化を図ることが可能となる。

具体的には、上述したように、基準とするベタ及び網点５０％のカラーパッチやそれらに近い絵柄部分の測定値が許容範囲内であった場合、印刷工場等の情報処理装置４００ｂ側で、インキ調整後の測定値のデータと画像データの正確な測定箇所の情報とをプリプレス部門の情報処理装置４００ａ側にフィードバックする。これにより、常に印刷機の特性を学習し、より最適な印刷データを供給することができる。

このように、色管理を中央集中管理とすることで、印刷開始直前に使用する印刷機の変更が生じたとしても、例えばプリプレス部門のＲＩＰシステムにて個別印刷機に対する最適な印刷データを提供したり、ＣＴＰによりプレート出力したりすることが可能となる。

なお、印刷物の測定値が許容範囲を大幅に超えるような印刷条件の場合は、ＩＣＣプロファイルの作成が必要であることを表す警告等やその必要度合を印刷機側に表示すると共に、中央で色管理を行う情報処理装置４００ａに報知することで、類似する印刷条件の依頼などが舞い込んだ場合に、ＩＣＣプロファイルの作成を促す忠告などの情報を報知可能に構成することもできる。

［第１０の実施形態］
図２８は、本発明の第１０の実施形態に係る測定システムの表示画面例を示す図である。図２９は、この測定システムにおける色評価処理手順を示すフローチャートである。本実施形態に係る測定システムは、ＰＰＦ、ＴＩＦＦ、ＰＤＦなどの画像データを基準画像とし、この基準画像と、校了紙や刷り出し印刷物、納品する印刷物を測定機１０で撮像して取得した評価画像とを重合し、各画像の測定箇所と測定機１０の測定箇所とが同一の測定箇所となるようにしている。

具体的には、図２８に示すように、上記画像データの基準画像５３２と、測定機１０に搭載されたカメラ１６の評価画像５３３との解像度を合わせてこれらの画像を第１の実施形態において説明したように重合し、同一の測定箇所で得られた測定値を用いて色比較を行う。

また、デジタルの基準画像５３２と印刷物等を撮像した評価画像５３３との位置合せを行う際は、上記のように画像の解像度と寸法を合せた上で、測定機１０の測定アパーチャ部１８によるアパーチャマーク５３４のスポット径の寸法を合せることで、容易に画像位置を重合させて、正確に同じ測定箇所の色比較を行うこともできる。なお、画像データの画像がＣＭＹＫにより構成されている場合は、例えば同じ印刷条件で作成したＩＣＣプロファイルを用いることで、同一の印刷色をＣＩＥＬＡＢ表色系の値として得ることができる。

また、測定機１０のカメラ１６で取り込んだ位置合せ用の評価画像とデジタルの基準画像とを重合することで、印刷物等の上で測色した測定箇所と印刷物等の元のデジタル画像との色の違い（色差）を確認することもできる。このような色評価処理は、図２９に示すように、まず、印刷物の元のデジタル画像の任意の測定箇所を拡大表示し（ステップＳ２８０）、アパーチャマーク５３４の位置をこの画像上に記録して、アパーチャマーク５３４内のデジタル画像を測色し（ステップＳ２８２）、各ＣＭＹＫ網点％の平均値として記憶する。

そして、デジタル画像とアパーチャマーク５３４とをデジタル画像合成した画像を作成し、記憶する（ステップＳ２８４）。次に、印刷物を測色する際にカメラ１６で測定箇所の周辺の画像とアパーチャマーク５３４とを、印刷物の元のデジタル画像をベースに透かして表示し（ステップＳ２８６）、周辺の画像と元のデジタル画像とを重ね合わせ（ステップＳ２８８）、印刷物の評価画像をＬ＊ａ＊ｂ＊値として測色する（ステップＳ２９０）。ステップＳ２８８での重合処理の際に、実際に表示画面上にモニタ表示される画像は、図２８におけるウィンドウ５３５の範囲である。

なお、ステップＳ２８２にて記憶した印刷物の元のデジタル画像のアパーチャマーク５３４内のＣＭＹＫ網点％の平均値は、その印刷物のＩＣＣプロファイルと色変換エンジンとを用いてＬ＊ａ＊ｂ＊値に変換する（ステップＳ２９２）。その後、このＬ＊ａ＊ｂ＊値とステップＳ２９０で得たＬ＊ａ＊ｂ＊値とを利用して、上記ステップＳ２２６からＳ２３０と同様の処理により色評価を行う。

このように、カメラ１６の評価画像の測定箇所（座標）と印刷物の元のデジタル画像の測定箇所（座標）とを指示することで、画像重合を行うことができる。測定機１０は、例えば僅かなずれが発生する場合に手動で位置調整を行うこともできるが、自動位置ずれ検知機能を備えていても良い。

この検知機能は、例えば評価画像が基準画像より上にずれている場合には、ウィンドウ５３５内に表示される画像の上側に青い線、下側に赤い線を表示したり、基準画像より左にずれている場合には、画像の左側に青い線、右側に赤い線を表示したりしつつ、測定機１０（及びＰＣ２０）にずれを認識させることで実現される。これにより、正確且つ短時間に正しい測定箇所で各画像の測色を行うことが可能である。

［第１１の実施形態］
図３０は、本発明の第１１の実施形態に係る測定システムによる画像の位置合わせ例を示す図である。本実施形態に係る測定システムでは、カメラ１６とは別の光学測定手段を設けることなく、カメラ１６で取り込んだデジタル画像を基準画像に用い、この画像の例えば中央の一部を測定箇所とし、その周辺の画像を評価画像等のその他のデジタル画像との位置合せ重合のために用いるようにしている。これにより、より簡易な構成で、高い測色精度と繰り返し測定精度を実現する。

なお、カメラ１６には、例えばｓＲＧＢフィルタよりも広色域なフィルタや分光フィルタ、或いはＣＩＥＸＹＺ等価フィルタ等を搭載する。これにより、撮像した評価画像を直接的に高精度なＬ＊ａ＊ｂ＊画像としてデータ化することができる。但し、測定機１０としての仕様を満たすために、視野角１°〜１０°（好ましくは２°）程度の範囲の画像のみを測色に利用し、その周辺の画像は測定値を比較するための重合処理のために利用する。

具体的には、図３０に示すように、基準画像５３６内の測色位置５３９の周囲の範囲５３８の画像と、評価画像５３７内の測色位置５３９の周囲の範囲５３８の画像とで測色を行い、これらの範囲５３８の周辺の画像で各画像５３６，５３７の位置合わせを行う。この場合は、測定機１０とカメラ１６とで各画像の測色位置と測定が同時に行えるのが特長である。

［第１２の実施形態］
図３１は、本発明の第１２の実施形態に係る測定システムによる画像の位置合わせ例を示す図である。本実施形態に係る測定システムでは、基準画像及び評価画像のスペクトルを振幅で正規化することにより画像の位相成分のみを取り出し、更に位相画像に画像からの特徴量抽出処理等で特徴量を抽出するなどの処理を加えることで輪郭線を抽出し、この輪郭線を用いて画像の重合処理を行うようにしている。

図３１に示すように、基準画像５３６及び評価画像５３７のそれぞれの輪郭線５３６Ａ，５３７Ａを抽出し、これらを重ね合わせることで画像の重合を行う。この方法では、照明光等の影響を少なくすることができると共に、重合処理に用いる画像のデータ量を少なくすることができる。

［第１３の実施形態］
次に、第１３の実施形態について説明する。本実施形態に係る測定システムは、第９の実施形態に係る測定システムにおいて、図２２のステップＳ２５２で基準とするベタ及び網点５０％のカラーパッチやそれらに近い絵柄部分の測定値が許容範囲内である場合（ステップＳ２５２のＹｅｓ）以降の処理例を示すものである。すなわち、測定値が許容範囲内であったら、情報処理装置４００ｂ側で、インキ調整後の測色データと画像データとを、情報処理装置４００ａ側に送る。

これらのデータを受け取った情報処理装置４００ａは、印刷するＰＤＦやＴｉｆｆデータから、特定の印刷機に対する各色インキのベタ濃度又は予測ベタ濃度や、予測ドットゲインカーブからＣＴＰカーブなどの補正量のデータを算出する。ここで得られた特定の印刷機での印刷状態データをもとに、印刷用のＰＤＦやＴｉｆｆデータを補正して、ある特定の印刷機の色再現のクセともいうべき、特徴量を補正データとして保存する。

そして、情報処理装置４００ａ側で、以後の印刷するＰＤＦやＴｉｆｆデータをこの補正データに基づき事前に補正して、印刷工場等の情報処理装置４００ｂ側に補正済みの印刷するＰＤＦやＴｉｆｆデータとして送信する。これにより、ある特定の印刷機での印刷色調整作業時間と色調整回数とを削減することが可能となる。

本実施形態に係る測定システムでは、例えばある規模以上の複数の印刷機を持つ印刷会社、新聞社などにおいて、印刷機と使用するインキ、用紙ごとに補正データを保存し、印刷の元データを補正した印刷データのＰＤＦやＴｉｆｆデータからＣＴＰ印刷版出力することで、全ての印刷機の色管理をより簡便にすることが可能となる。

［その他の実施形態］
その他、例えば大きなグラデーション画像などの変化の少ない絵柄を構成する画像において、絵柄の測色のための重合処理は困難である。このため、基準画像の第１の絵柄を測色するときに、輪郭線等の特徴画像と基準画像の中心点から例えば十字に線を発生させ（クロスマークして）、取得した画像内に記録する。更に、可視光では見えないが特殊波長の照明で可視化できる素材や照明方法で、絵柄の上にマーキングすることで、重合ポイントを得ることもできる。

次に、評価画像の同一の測定箇所に測定機１０のカメラ１６が近くなったときに、測定機１０はそのままの位置で、まず評価画像を基準画像に自動重合処理などのソフトウエア処理で重合させる。そして、基準画像のクロスマークをコピーして、このコピーされたクロスマークを評価画像にリンクさせる。これにより、評価画像上のクロスマークと基準画像上のクロスマークとは同じ位置になる。次に、評価画像の自動重合機能をＯＦＦにして、先の処理で取得したクロスマークを、評価画像上にリンクさせて表示する。これにより、基準画像のクロスマークと評価画像のクロスマークとが重合するように測定機１０を移動させることで、各画像を容易に重合させることができる。

また、色評価に際して複数の各種基準値を切り替えて表示したり評価を行ったりしても良い。例えば、ＣＩＥ１９７６によると、ΔＥやＣＩＥＤＥ２０００などの色評価基準を表す色差は、印刷業界ではＣＩＥ１９７６が標準ではあるが、人の眼の感覚により近い色差基準としてＣＩＥＤＥ２０００等があるので、いずれの基準を用いても良いこととする。

また、使用した色評価基準は、上述した色品質評価証等に必ず記載することとして、誤った色評価の判断を起こさせないようにしても良い。更に、モニタ等に用いられるＬ＊ｕ＊ｖ＊表色系やＲＧＢ表色系、途料や染料などにも用いられるマンセル表色系、ファッション、インテリア、工業デザインなどで利用されるオストワルト表色系などを基準として利用した色評価基準を選択可能な構成としてもよい。

更に、上述した実施形態においては、校了紙と印刷物のような基準媒体及び評価媒体を例に挙げて説明したが、本発明に係る測定システムはその他にも、例えば、以下のような種々の技術分野に適用できる。

［塗装測定］
物体塗装面を測定対象とし、物体の全体画像をカメラ或いは二次元、三次元の測定データなどから取得し、単一或いは複数の基準光源の色温度及び照射角度・照射方法を指定し、画像撮影位置及び測定位置・角度等を設定し、基準塗装物（例えば絵柄等）を静止画像情報として、物体の輪郭画像データと共に基準塗装物の測定した色情報を記憶する。そして、その測色データを基に基準データのＬ＊ａ＊ｂ＊値やＣＭＹＫ値及び特色、マンセル値等から、塗料の塗装すべき塗装色と量を求める。実際の塗装では、基準光源と光源照明角度で、重合処理により基準塗装物と評価塗装物との画像を位置合わせして色及び関連項目の測定および塗装を行う。塗装用ロボットを用いる場合には、ロボットに取り付けられたビデオカメラを使用して、連続位置合わせ及び連続的に基準データと比較を行い、濃度やムラが起こらないように塗装するためのフィードバックを行う。
また、塗装時と乾燥時の色差を予めプロファイル化又は補正テーブル化して作成しておき、塗装時にシミュレーションして塗装作業を行う。

［地上又は天体測定］
地上又は天体の測定箇所の周辺を含む画像を撮像手段により撮像する。この場合、撮像手段は、通信衛星や航空機、或いは地球上の望遠鏡等に搭載されたビデオカメラ、連続撮影のスチルカメラ或いはレーザ式による画像入力装置等を用いることができる。測定値は、地表温度、天体表面温度、放射線量、地形データ等である。測定機として温度センサ、放射線量計、レーザスキャナ、超音波スキャナ等を用いることができる。同一場所の変化を捉えて、地滑り、地形変化、鉱石変化、植物変化、温度変化、又は放射線量変化等を捉えたり、街並みの景観が変化した箇所を抽出し、新たな地図の作成を行うことが可能である。

［地上測定２］
地上の画像を撮像する撮像手段に代えて、ＧＰＳ（Global Positioning System）による位置情報を利用してもよい。例えば、ＧＰＳ受信機で地上の測定位置を補足し、航空機、衛星等で同一地点の測定を行う際に、ＧＰＳで補足した位置周辺の地図や地形、建造物等の画像と、カメラから画像入力或いは各種センサなどから取得したデータから画像変換処理装置で捉えて実際に測定を行おうとしている地上の画像とを比較して地上の測定位置の位置決めを行う。この場合、撮像手段に代えて、座標位置取得手段及び座標位置取得手段で取得された座標位置から測定値の周辺画像を基準画像としてデータベースより取得する基準画像取得手段を用いることもできる。地上の同一の場所を、第１のＧＰＳデータ及び方向、角度、距離、形状を示すデータと、第２のＧＰＳデータ及び方向、角度、距離、形状を示すデータとを用いて計測し、共通データを比較して評価することもできる。

［医用測定］
顕微鏡での披検査体の部分の画像を捉えて同時に画像から或いはセンサで微細物や細菌、癌細胞などの検査を行う。そして、ある時間経過で前記同一の部分の画像を捉えて測定し、非線形変換手法を加えて比較する、またＣＴ装置やＭＲＩ装置等の画像診断システムからの断面画像の構造変化を連続的スキャニングや一定間隔スキャニングによって病巣進行状況としてのデータ捕捉を行い、ある時間経過で前記同一の部分の画像を捉えて測定し、比較する確認も同様に行う。そして、これらの画像の違いを抽出して第１の画像又は第２の画像の上に異なる色等で表示し、或いは予め下した診断状況を表示したりする。

［物体測定］
基準となる３次元の物体(基準物体)の形状を２台以上のカメラで撮影して、その画像からコンピュータを使ってリアルタイムに或いはある時間経過後に、立体画像を作成し、その立体画像から特定部分を１箇所或いは複数箇所選んで、その選択部分の測色をして、データを取得する。また、比較する３次元の物体（比較物体）の形状を２台以上のカメラで撮影して、その画像からコンピュータを使ってリアルタイムに或いはある時間経過後に、立体画像を作成し、その立体画像から特定部分を１箇所或いは複数箇所選んで、その選択部分の測色をして、データを取得して、基準物体と評価物体の選択部分画像を重合し、また１箇所或いは複数箇所の測色データからある選択部分の色差を算出し、色差判定を行う。このとき２台以上のカメラに換えて、１台のカメラで、複数台のカメラ位置に移動させ３次元画像を作成しても良い。前記撮像手段により、同一箇所の照度、温度、湿度等の種々の物理量の測定を行い、ある時間経過で、同一の部分の画像或いは位置情報を捉えて、データの比較を行っても良い。

［熱線、放射線ガンマ測定］
火災、災害或いは物理的・化学的異常な状況において、測定対象の画像を撮影する撮像手段と、測定対象の熱線や放射線を検出するセンサ検出部とを有し、撮像手段の画像取込部は、前記センサ検出部の周辺を撮像することを特徴とする熱線或いは放射線測定機で、この熱線或いは放射線測定機で撮像した画像と検出データとを関連付けて記録及び表示し、時系列的に前記同一箇所の画像を捉えて測定し、比較する確認も同時に行う。

１０ 測定機
１１ レンズ部
１２ 分光部
１３ 制御部
１４ 入出力Ｉ／Ｆ
１５ 光源
１６ カメラ
２０ ＰＣ
２１ 制御部
２２ 表示部
２３ 入力部
２４ メモリ
１００ 測定システム

Claims (20)

1. 測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出すると共に前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する測定機と、
   前記測定機から出力された前記連続的画像情報を取り込んで静止画像情報として、前記測定機により検出された物理量に基づく測定値と共に記憶する記憶手段と、
   前記測定機から出力された前記連続的画像情報と、前記記憶手段に記憶された前記静止画像情報とを重ね合わせて表示するための画像処理手段と、
   前記画像処理手段によって重ね合わされた連続的画像情報及び静止画像情報を表示すると共に、前記連続的画像情報と前記静止画像情報との重合度合いを表示する表示手段と
   を有することを特徴とする測定システム。
2. 前記測定機は、
   前記測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出する測定検出部と、
   前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する撮像手段と
   を備えたことを特徴とする請求項１記載の測定システム。
3. 前記測定機は、
   前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する撮像手段と、
   前記撮像手段で得られた連続的画像情報から前記測定箇所の物理量を検出する測定検出手段と
   を備えたことを特徴とする請求項１記載の測定システム。
4. 前記測定機は、前記検出された物理量から測定値を算出する測定値算出部を備え、
   前記測定システムは、前記連続的画像情報及び静止画像情報が重ね合わされて表示されたときに前記検出された前記測定箇所の物理量に基づいて前記測定値算出部によって算出された測定値と、前記記憶手段に記憶された測定値とを用いて、前記測定対象の評価を行う評価手段を有する
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の測定システム。
5. 前記表示手段は、前記測定対象の全体画像情報と、前記全体画像情報における測定箇所を示す情報とを表示し、
   前記記憶手段は、前記測定箇所の測定値と、前記測定箇所を示す情報とを、前記静止画像情報に関連付けて記憶する
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載の測定システム。
6. 前記画像処理手段は、前記連続的画像情報及び静止画像情報に、位置決め目安情報をそれぞれ重ね合わせて表示させる
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載の測定システム。
7. 前記画像処理手段は、前記連続的画像情報及び静止画像情報をそれぞれ異なる色で表示させ、これらの重合部分を更に異なる色で表示させる
   ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項記載の測定システム。
8. 測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出すると共に前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する測定機と、前記測定機から出力された前記連続的画像情報を取り込んで静止画像情報として、前記測定機により検出された物理量に基づく測定値と共に記憶する記憶手段と、前記測定機から出力された前記連続的画像情報と、前記記憶手段に記憶された前記静止画像情報とを重ね合わせて表示するための画像処理手段と、前記画像処理手段によって重ね合わされた連続的画像情報及び静止画像情報を表示する表示手段とを有する測定システムを用いた測定位置合わせ方法であって、
   第１の測定対象の第１の測定箇所を前記測定機が測定して第１の測定値を取得する工程と、
   前記第１の測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記第１の測定箇所の周辺を前記測定機がリアルタイムで撮像して取り込み前記静止画像情報として前記第１の測定値と共に前記記憶手段に記憶する工程と、
   第２の測定対象の第２の測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記第２の測定箇所の周辺の画像情報を前記測定機が撮像して前記連続的画像情報として取得する工程と、
   前記画像処理手段が前記静止画像情報の上に前記連続的画像情報をリアルタイムで重合処理して前記表示手段に表示させる工程と、
   前記連続的画像情報と前記静止画像情報との重合度合いを前記表示手段に表示する工程と、
   前記第２の測定対象の第２の測定箇所を前記測定機が測定して第２の測定値を取得する工程と
   を有することを特徴とする測定位置合わせ方法。
9. 前記第１の測定対象に対して、複数の前記第１の測定値と複数の静止画像情報とを対応させたデータベースを生成し前記記憶手段に記憶する工程を更に備え、
   前記静止画像情報の上に前記連続的画像情報を重合処理して前記表示手段に表示させる工程は、前記第２の測定対象の前記第２の測定箇所に対応した前記第１の測定値及び前記静止画像情報を前記データベースから読み出して前記連続的画像情報と重合処理する工程である
   ことを特徴とする請求項８記載の測定位置合わせ方法。
10. 測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出すると共に前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する測定機と、前記測定機から出力された前記連続的画像情報を取り込んで静止画像情報として、前記測定機により検出された物理量に基づく測定値と共に記憶する記憶手段と、前記測定機から出力された前記連続的画像情報と、前記記憶手段に記憶された前記静止画像情報とを重ね合わせて表示するための画像処理手段と、前記画像処理手段によって重ね合わされた連続的画像情報及び静止画像情報を表示する表示手段とを有する測定システムを用いた測定位置合わせプログラムであって、
    コンピュータに、
    第１の測定対象の第１の測定箇所を前記測定機が測定して得られた第１の測定値を取得する工程と、
    前記第１の測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記第１の測定箇所の周辺を前記測定機が撮像して得られた前記連続的画像情報を取り込んで前記静止画像情報として前記第１の測定値と共に前記記憶手段に記憶する工程と、
    第２の測定対象の第２の測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記第２の測定箇所の周辺を前記測定機が撮像して得られた前記連続的画像情報を入力する工程と、
    前記画像処理手段により前記静止画像情報の上に前記連続的画像情報をリアルタイムで重合処理して前記表示手段に表示させる工程と、
    前記連続的画像情報と前記静止画像情報との重合度合いを前記表示手段に表示する工程と、
    前記第２の測定対象の第２の測定箇所を前記測定機が測定して第２の測定値を取得する工程と
    を実行させることを特徴とする測定位置合わせプログラム。
11. 表示手段及び記憶手段を有するコンピュータに接続可能な測定機であって、
    測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出する測定検出部を有する測定機本体と、
    前記測定機本体と一体的或いは固定手段を介して取り付けられ、前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺を撮像し得られた連続的画像情報であって、前記記憶手段によって静止画像情報として記憶され、前記表示手段によって、前記静止画像情報と重ね合わされて表示されると共に前記静止画像情報との重合度合いが表示される連続画像情報を出力する撮像手段と、
    前記測定検出部で検出された物理量又は前記物理量から求められた測定値を前記連続的画像情報と共に前記コンピュータに出力するインターフェース部と
    を備えたことを特徴とする測定機。
12. 前記測定検出手段は、
    前記撮像手段で得られた連続的画像情報から前記測定箇所の所定範囲の物理量を検出する
    ことを特徴とする請求項３記載の測定システム。
13. 測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出すると共に前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する測定機と、
    静止画像情報を測定すべき物理量と共に記憶する記憶手段と、
    前記測定機から出力された前記連続的画像情報と、前記記憶手段に記憶された前記静止画像情報とを重ね合わせて表示するための画像処理手段と、
    前記画像処理手段によって重ね合わされた連続的画像情報及び静止画像情報を表示すると共に、前記連続的画像情報と前記静止画像情報との重合度合いを表示する表示手段と
    を有することを特徴とする測定システム。
14. 前記測定システムは、前記評価手段による評価結果に基づいて、前記測定値算出部によって算出された測定値と前記記憶手段に記憶された測定値との差分値が、予め設定された判定基準を満たすか否かを判定する判定手段を有することを特徴とする請求項４記載の測定システム。
15. 前記判定手段は、所定の色変換テーブルに基づいて前記差分値を変換した推定値が前記判定基準を満たすか否かを判定し、
    前記表示手段は、前記判定手段からの判定結果を示す情報を表示する
    ことを特徴とする請求項１４記載の測定システム。
16. 前記評価手段は、前記測定値算出部によって所定時間毎又は連続的に算出された測定値と、前記記憶手段に記憶された測定値とを用いて、前記測定対象の評価を前記物理量の経時変化値に基づき行う
    ことを特徴とする請求項４記載の測定システム。
17. 前記測定機は、測定に影響を与える機器固有のパラメータを補正する補正手段を有する
    ことを特徴とする請求項１記載の測定システム。
18. ネットワークを介して相互に接続された第１の情報処理装置及び第２の情報処理装置を備え、
    前記第１の情報処理装置は、
    静止画像情報を物理量と共に記憶する記憶手段と、
    前記記憶手段に記憶された静止画像情報及び物理量を、前記ネットワークを介して前記第２の情報処理装置に送信する送信手段と
    を有し、
    前記第２の情報処理装置は、
    測定対象の任意の測定箇所の物理量を検出すると共に前記測定対象の前記測定箇所及びその周辺のうち少なくとも前記測定箇所の周辺をリアルタイムで撮像し得られた連続的画像情報を出力する測定機と、
    前記第１の情報処理装置から送信された静止画像情報及び物理量を受信する受信手段と、
    前記測定機から出力された前記連続的画像情報と、前記受信手段により受信された前記静止画像情報とを重ね合わせて表示するための画像処理手段と、
    前記画像処理手段によって重ね合わされた連続的画像情報及び静止画像情報を表示すると共に、前記連続的画像情報と前記静止画像情報との重合度合いを表示する表示手段と、
    を有する
    ことを特徴とする測定システム。
19. 前記第２の情報処理装置は、前記画像処理手段によって前記連続画像情報と前記静止画像情報が重合されたときに前記測定機で検出された物理量と前記第１の情報処理装置から送信された物理量とに基づいて前記測定対象の評価を行う評価手段を有する
    ことを特徴とする請求項１８記載の測定システム。
20. 前記第１の情報処理装置は、前記測定対象の物理量として求められる目標物理量を記憶し、
    前記第２の情報処理装置は、前記測定対象を前記測定機で測定して得られた物理量とこの物理量に影響を与えるパラメータとをプロファイルデータとして前記第１の情報処理装置に送信し、
    前記第１の情報処理装置は、前記プロファイルデータに基づいて、前記測定機で測定して得られた物理量が前記目標物理量に近づくように、前記第１の情報処理装置から送信する物理量を修正して前記第２の情報処理装置に転送する
    ことを特徴とする請求項１８記載の測定システム。