JP6058566B2 - ポリアミド９ｔ樹脂シートを用いた成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、耐熱性、低吸水性、耐薬品性等に優れるポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた成形方法に関するものである。

ポリアミド６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド１２樹脂、及びポリアミド４６樹脂等の脂肪ポリアミド樹脂は、機械的強度、電気的性質、耐摩耗性、耐熱性、耐寒性、耐薬品性、印刷適性、及びガスバリヤー性等に優れた性質を発揮する。この優れた性質に鑑み、脂肪族ポリアミド樹脂から得られる成形品は、医薬・食品、情報電子・電気機器、医療用機器、自動車等の広範囲な分野で使用が提案され、利用されている。

ところで近年、医薬・食品、情報電子・電気機器、医療用機器、あるいは自動車等の分野の成形品には、小型・薄型・軽量、高耐熱、低吸水性が望まれている。しかしながら、脂肪族ポリアミド樹脂は、高吸水性であるため、吸水時の成形品の寸法安定性、機械的性質、及び電気的性質が低下したり、成形中の発泡現象等に悪影響が生じる。また、自動車分野で使用される場合には、耐熱性が不足したり、ガソリンやエンジンオイル等に対する耐薬品性に問題が生じる。

このような脂肪族ポリアミド樹脂の問題点を解決するため、ポリアミド６Ｔ樹脂、変性ポリアミド６Ｔ樹脂、ポリアミド９Ｔ樹脂、ポリアミド１０Ｔ樹脂、ポリアミド１１Ｔ樹脂等の半芳香族ポリアミド樹脂が提案され、利用されている。これらの半芳香族アミド樹脂の中では、ポリアミド９Ｔ樹脂が耐熱性、低吸水性、耐薬品性、成形性、及び価格等の点で最適である。

ポリアミド９Ｔ樹脂製の成形品は、その大部分が射出成形されるが、多様な成形品を大量に、しかも、低価格で成形するため、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形等の熱成形による成形が望まれている。ポリアミド９Ｔ樹脂を用いて真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形等の熱成形を行う場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂を用いた押出成形により一旦ポリアミド９Ｔ樹脂シートを成形し、その後、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを使用して熱成形するのが一般的である。

しかし、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを熱成形する場合、ポリアミド９Ｔ樹脂のような結晶性樹脂は、溶融張力が小さいため、ドローダウン（垂れ下がり現象）しやすく、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形等の熱成形が困難である。係るドローダウンの発生を防止するため、従来においては、（１）例えば熱可塑性エンジニアリング樹脂にアクリルポリマーを添加する方法（特許文献１参照）、（２）ポリアミド９Ｔ樹脂にメチルメタクリレートとアクリル酸及び／又はメタクリル酸の共重合体を添加する方法（特許文献２参照）、（３）ポリアミド９Ｔ樹脂にアクリル系共重合体を添加する方法（特許文献３参照）が提案されている。

特開平１‐２６８７６１号公報 特開平８‐６７８１５号公報 特開２００８‐２５５２１５号公報

しかしながら、（１）、（２）、（３）の方法を採用する場合には、ドローダウンをある程度抑制することができるものの、アクリルポリマーや所定の共重合体の添加により、ポリアミド９Ｔ樹脂の優れた特性の喪失を招くという大きな問題が新たに生じることとなる。また、ポリアミド９Ｔ樹脂シートによる単なる熱成形では、ポリアミド９Ｔ樹脂シートが軟化しなかったり、ポリアミド９Ｔ樹脂シートが溶融し、成形品を熱成形できないことがある。さらに、例えポリアミド９Ｔ樹脂シートにより成形品を熱成形できたとしても、ポリアミド９Ｔ樹脂の優れた特性が失われたり、成形品が変形するおそれがある。

本発明は上記に鑑みなされたもので、ポリアミド９Ｔ樹脂の優れた特性の喪失を招くことが少なく、変形させることなく成形品を熱成形することのできるポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた成形方法を提供することを目的としている。

本発明においては上記課題を解決するため、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いて成形品を熱成形する成形方法であって、
ポリアミド９Ｔ樹脂シートを、貯蔵弾性率（Ｅ’）がポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で一旦２．０×１０^８Ｐａ以下に低下する部分を有し、かつ相対結晶化度が９０％以下のシートとしてその厚さを３〜５００μｍとし、このポリアミド９Ｔ樹脂シートを、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲で予備加熱し、その後、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜融点未満の温度範囲の金型により熱成形することを特徴としている。

なお、ポリアミド９Ｔ樹脂含有の成形材料をポリアミド９Ｔ樹脂の融点〜３７０℃の温度範囲で溶融混練し、この溶融混練した成形材料をポリアミド９Ｔ樹脂の融点〜３７０℃の温度範囲に設定したダイスから連続的に押し出してポリアミド９Ｔ樹脂シートを成形し、このポリアミド９Ｔ樹脂シートを１６０℃以下に冷却してその厚さを３〜５００μｍとすることができる。
また、ダイスから連続的に押し出して成形したポリアミド９Ｔ樹脂シートを１６０℃以下の圧着ロールと冷却ロールとに挟持させることができる。

ここで、特許請求の範囲におけるポリアミド９Ｔ樹脂シートには、少なくとも厚さ１００μｍ前後のポリアミド９Ｔ樹脂フィルムが含まれる。このポリアミド９Ｔ樹脂シートには、必要に応じてコロナ処理、プラズマ処理、酸処理、火炎処理、コーティング処理等の表面処理が施される。ポリアミド９Ｔ樹脂シートの成形材料は、不活性ガスを供給しながら溶融混練することができる。

熱成形には、少なくとも型の孔等を通じ、この型とポリアミド９Ｔ樹脂シートとの空間を真空にし、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを吸着して成形する真空成形、圧縮空気によりポリアミド９Ｔ樹脂シートを型に圧着して成形する圧空成形、真空圧空成形、プレス成形等が含まれる。さらに、圧着ロールや冷却ロールの下流には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート用の巻取機を設置し、圧着ロール及び冷却ロールと巻取機との間に、ポリアミド９Ｔ樹脂シートにスリットを形成する刃と、ポリアミド９Ｔ樹脂シートにテンションを作用させる回転可能なテンションロールとを配設することができる。

本発明によれば、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを使用して所定の成形品を熱成形する場合には、先ず、用意したポリアミド９Ｔ樹脂シートを予備加熱する。この際、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲で予備加熱して軟化させる。こうしてポリアミド９Ｔ樹脂シートを予備加熱したら、このポリアミド９Ｔ樹脂シートを金型により熱成形することにより、所定の成形品を得ることができる。この熱成形の際、金型の温度を、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜融点未満の範囲に設定し、熱成形中の結晶化度を進行させる。

本発明によれば、ポリアミド９Ｔ樹脂の優れた特性の喪失を招くことが少なく、変形させることなく成形品を熱成形することができるという効果がある。また、ポリアミド９Ｔ樹脂シートが３〜５００μｍの厚さなので、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの機械的強度が低下するのを抑制することができる。

請求項２記載の発明によれば、溶融混練時の温度とダイスの押し出し時の温度とがそれぞれポリアミド９Ｔ樹脂の融点〜３７０℃の範囲なので、円滑な溶融押出成形が期待でき、しかも、成形材料中のポリアミド９Ｔ樹脂が分解するおそれも少ない。また、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを１６０℃以下の温度で冷却するので、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの結晶化を抑制し、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた熱成形が困難になるのを防ぐことができる。

請求項３記載の発明によれば、圧着ロールと冷却ロールとを１６０℃以下の温度に調整してポリアミド９Ｔ樹脂シートに接触させるので、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの結晶化の進行を抑制し、ポリアミド９Ｔ樹脂シートによる熱成形が困難になるのを防ぐことが可能になる。また、冷却ロールにポリアミド９Ｔ樹脂シートを圧着ロールにより押し付けて密着させることができるので、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの厚さを３〜５００μｍの範囲で高精度に制御することができ、しかも、ハンドリング性を向上させたり、設備の簡略化を図ることが可能になる。

本発明に係るポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた成形方法の実施形態におけるポリアミド９Ｔ樹脂シートの製造装置を模式的に示す全体説明図である。 本発明に係るポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた成形方法の実施形態におけるポリアミド９Ｔ樹脂シートの貯蔵弾性率を模式的に示すグラフである。 本発明に係るポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた成形方法の実施形態におけるポリアミド９Ｔ樹脂シートの落ち込み部分を有しない貯蔵弾性率を模式的に示すグラフである。 本発明に係るポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた成形方法の実施形態におけるポリアミド９Ｔ樹脂シートを予備加熱する状態を模式的に示す断面説明図である。 図４のポリアミド９Ｔ樹脂シートを成形金型内にプラグにより挿入する状態を模式的に示す断面説明図である。 図５のポリアミド９Ｔ樹脂シートをプラグにより圧縮する状態を模式的に示す断面説明図である。 図６のプラグに圧気して成形金型内を減圧する状態を模式的に示す断面説明図である。

以下、図面を参照して本発明の好ましい実施の形態を説明すると、本実施形態におけるポリアミド９Ｔ樹脂シート１を用いた成形方法は、図１ないし図７に示すように、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を溶融押出成形し、このポリアミド９Ｔ樹脂シート１を、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度で予備加熱した後、この予備加熱したポリアミド９Ｔ樹脂シート１を、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜融点未満の温度の成形金型７２で熱成形するようにしている。

ポリアミド９Ｔ樹脂シート１は、溶融押出成形法、カレンダー成形法、又はキャスティング法等の公知の製造法により製造可能であるが、ハンドリング性や設備の簡略化の観点から、溶融押出成形法により連続的に薄く押出成形されることが好ましい。ここで、溶融押出成形法とは、図１に示すポリアミド９Ｔ樹脂シート１の製造装置の溶融押出成形機１０を使用して成形材料２を溶融混練し、溶融押出成形機１０のＴダイス２０からポリアミド９Ｔ樹脂シート１を連続的に押し出して製造する方法である。

溶融押出成形されるポリアミド９Ｔ樹脂シート１は、その貯蔵弾性率（Ｅ’）がガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で一旦２．０×１０^８Ｐａ以下に低下する部分を有するシートである必要がある（図２参照）。これは、例えば、係る温度範囲中の１２０℃付近で一旦２．０×１０^８Ｐａ以下になる落ち込み部分を有しない場合（図３参照）には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１が軟化しないので、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を用いた後の真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形等の熱成形が非常に困難になるからである。
なお、図２と図３は、押出方向の貯蔵弾性率を示すが、幅方向（押出方向の直角方向）の貯蔵弾性率も略同様である。

溶融押出成形されるポリアミド９Ｔ樹脂シート１の結晶化は、相対結晶化度により表すことができる。このポリアミド９Ｔ樹脂シート１の相対結晶化度は、９０％以下、好ましくは８０％以下、より好ましくは６０％以下が良い。これは、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の相対結晶化度が９０％を越える場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１が軟化しないので、後の熱成形性が低下するからである。

ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の相対結晶化度は、示差走査熱量計を用いて１０℃／分の昇温速度で測定した熱分析結果に基づき、以下の式により算出される。
相対結晶化度（％）＝｛（１−ΔＨｃ）／ΔＨｍ｝×１００
ΔＨｃ：再結晶化ピークの熱量［Ｊ／ｇ］
ΔＨｍ：結晶融解ピークの熱量［Ｊ／ｇ］

ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の製造装置は、図１に示すように、ポリアミド９Ｔ樹脂含有の成形材料２を溶融混練する溶融押出成形機１０と、この溶融押出成形機１０に装着されてポリアミド９Ｔ樹脂シート１を瞬時に押し出すＴダイス２０と、押し出されたポリアミド９Ｔ樹脂シート１に接触する一対の圧着ロール３０と、押し出されたポリアミド９Ｔ樹脂シート１を急激に冷却する冷却ロール４０と、冷却されたポリアミド９Ｔ樹脂シート１を巻き取る巻取機６０とを備えて構成される。

成形材料２のポリアミド９Ｔ樹脂は、ジカルボン酸成分の６０〜１００モル％がテレフタル酸であるジカルボン酸成分と、ジアミノ酸成分の６０〜１００モル％が１，９−ノナンジアミン、及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンから選ばれるジアミン成分とからなるポリアミド樹脂である。

ポリアミド９Ｔ樹脂のジカルボン酸成分としては、テレフタル酸が用いられる。このテレフタル酸の使用量は、ジカルボン酸成分全体に対して６０モル％以上、好ましくは７５モル％以上、より好ましくは９０モル％以上が良い。これは、テレフタル酸成分が６０モル％未満の場合には、得られるポリアミド９Ｔ樹脂シート１の耐熱性、低吸水性、耐薬品性との諸物性が低下するため、好ましくないからである。

テレフタル酸成分以外の他のジカルボン酸成分としては、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、２−メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、２，２−ジメチルグルタル酸、３，３−ジエチルコハク酸、アゼライン酸、セバシン酸、スベリン酸等の脂肪族ジカルボン酸；１，３−シクロペンタンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，４−フェニレンジオキシジ酢酸、１，３−フェニレンジオキシジ酢酸、ジフェン酸、４，４’−オキシジ安息香酸、ジフェニルメタン−４，４’−ジカルボン酸、ジフェニルスルホン−４，４’−ジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、あるいはこれらの任意の混合物があげられる。

これらのうち、芳香族ジカルボン酸が好ましく使用される。また、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸等の多価カルボン酸が溶融成形の可能な範囲内で用いられる。

ポリアミド９Ｔ樹脂のジアミン成分としては、１，９−ノナンジアミン、及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンから選ばれるジアミンが用いられる。その使用量は、ジアミン成分全体に対して、６０モル％以上、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上が良い。ジアミン成分として、上記量の１，９−ノナンジアミン、及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンから選ばれるジアミンを使用することにより、耐熱性、耐薬品性、低吸水性、軽量性、摺動性、機械的性質、成形加工性のいずれにも優れるポリアミド樹脂が得られる。

１，９−ノナンジアミン、及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンのモル比は、好ましくは５０：５０〜９９：１、より好ましくは６０：４０〜９０：１０である。１，９−ノナンジアミン、及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンを上記モル比で併用することにより、特に耐熱性や低吸水性に優れたシートが得られる。

上記以外の他のジアミン成分としては、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、１，４−ブタンジアミン、１，６−ヘキサンジアミン、１，８−オクタンジアミン、１，１０−デカンジアミン、１，１２−ドデカンジアミン、３−メチル−１，５−ペンタンジアミン、２，２，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、２，４，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、５−メチル−１，９−ノナンジアミン等の脂肪族アミン；シクロヘキサンジアミン、メチルシクロヘキサンジアミン、イソホロンジアミン等の脂環式ジアミン；ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、キシレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルスルホン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル等の芳香族ジアミノ、あるいはこれらの任意の混合物があげられる。

ポリアミド９Ｔ樹脂は、その分子鎖の末端基の１０％以上、より好ましくは４０％以上、さらに好ましくは７０％以上が末端封止剤により封止されると良い。この末端封止により、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の溶融成形時の粘度安定性が向上し、耐熱水性や表面外観性に優れるポリアミド９Ｔ樹脂シート１が得られる。

末端封止剤としては、ポリアミド末端基のアミノ基又はカルボシキル基と反応性を有する単官能性の化合物であれば特に制限はなく、モノカルボン酸、モノアミン、酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル類、モノアルコール類等を使用することができる。これらのうち、反応性、及び封止末端の安定性等の点から、モノカルボン酸又はモノアミンが好ましく、さらに取り扱いの容易さ等の点から、モノカルボン酸が最適である。

末端封止剤として使用されるモノカルボン酸としては、アミノ酸との反応性を有するものであれば特に制限はないが、例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリル酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、スレアリン酸、ピバリン酸、イソブチル酸等の脂肪族モノカルボン酸；シクロヘキサンカルボン酸等の脂環式モノカルボン酸；安息香酸、トルイル酸、α−ナフタレンカルボン酸、β−ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、フェニル酢酸等の芳香族モノカルボン酸、あるいはこれらの任意の混合物をあげることができる。

これらの内、反応性、封止末端の安定性、価格等の点から、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、パルチミン酸、ステアリン酸、安息香酸が特に好ましい。

末端封止剤として使用されるアミノ酸としては、モノカルボン酸との反応性を有するものであれば特に制限はないが、例えばメチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン等の脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミン等の脂環式モノアミン；アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン、アフチルアミン等の芳香族アミン、あるいはこれらの任意の混合物があげられる。

これらの内、反応性、沸点、封止末端の安定性、及び価格等の点から、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、シクロヘキシルアミン、アニリンが最適である。

ポリアミド９Ｔ樹脂の濃硫酸中３０℃で測定した極限粘度［η］は、０．４〜３．０ｄｌ／ｇの範囲内、好ましくは０．６〜２．０ｄｌ／ｇの範囲内、より好ましくは０．８〜１．８ｄｌ／ｇの範囲内が良い。これは、極限粘度［η］が係る範囲であれば、シートの成形性を向上させ、機械的性質や耐熱性等に優れたポリアミド９Ｔ樹脂シート１が得られるからである。

ポリアミド９Ｔ樹脂は、通常、粉状、顆粒状、ペレット状等の成形加工に適した形態で使用される。また、ポリアミド９Ｔ樹脂には、必要に応じ、銅化合物等の安定剤、着色剤、紫外線吸収剤、光安定剤、ヒンダードフェノール系、チオ系、リン系、アミン系等の酸化防止剤、帯電防止剤、臭素系ポリマー、酸化アンチモン、金属水酸化物等の難燃剤、結晶核剤、可塑剤、離型剤、滑剤、無機系フィラー、有機系フィラー等の添加剤がポリアミド９Ｔ樹脂の合成時、又はその後に添加される。

このようなポリアミド９Ｔ樹脂の製造方法としては、例えば特開平７−２２８６８９号公報、特開平７−２２８７６９号公報、特開平７−２２８７７２号公報、特開平７−２２８７７４号公報に記載の製造方法等があげられる。係るポリアミド９Ｔ樹脂の具体例としては、例えばジェネスタ（クラレ社製 製品名）があげられる。

成形材料２には、本発明の効果を損なわない範囲において、他のポリアミド樹脂や熱可塑性樹脂が選択的に添加される。他のポリアミド樹脂としては、ポリアミド６Ｔ樹脂、変性ポリアミド６Ｔ樹脂、ポリアミド１０Ｔ樹脂やポリアミド１１Ｔ樹脂等の半芳香族ポリアミド樹脂、あるいはポリアミド６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド１２樹脂やポリアミド４６樹脂等の脂肪族ポリアミド樹脂があげられる。

他の熱可塑性樹脂としては、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂やポリエーテルイミド等のポリイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂やポリエーテルケトン樹脂等のポリアリーレンケトン樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂やポリフェニレンサルホン樹脂等のサルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等のポリアリーレンサルファイド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチエンナフタレート樹脂やポリブチレンナフタレート樹脂等のポリエステル樹脂、液晶ポリマー等が該当する。液晶ポリマーは、Ｉ型、ＩＩ型、ＩＩＩ型のいずれでも良い。

溶融押出成形機１０は、例えば単軸押出成形機や二軸押出成形機等からなり、投入された成形材料２を溶融混練するよう機能する。この溶融押出成形機１０の上部後方には、成形材料２用の原料投入口１１が設置され、この原料投入口１１には、ヘリウムガス、ネオンガス、アルゴンガス、クリプトンガス、窒素ガス、二酸化炭素ガス等の不活性ガス（図１の矢印参照）を必要に応じて供給する不活性ガス供給管１２が接続されており、この不活性ガス供給管１２による不活性ガスの流入により、成形材料２の酸化劣化や酸素架橋が有効に防止される。

溶融押出成形機１０の溶融混練時の温度は、ポリアミド９Ｔ樹脂の融点〜３７０℃、好ましくは３１０℃〜３５０℃に調整される。これは、ポリアミド９Ｔ樹脂の融点未満の場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂含有の成形材料２を溶融押出成形することができず、逆に３７０℃を越える場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂が分解するおそれがあるからである。

Ｔダイス２０は、溶融押出成形機１０の先端部に連結管２１を介して装着され、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を連続的に下方に薄い帯形に押し出すよう機能する。このＴダイス２０の上流には、連結管２１に装着されたギアポンプ２２が位置し、このギアポンプ２２が成形材料２を一定速度で、かつ高精度にＴダイス２０に移送する。

Ｔダイス２０の押し出し時の温度は、ポリアミド９Ｔ樹脂の融点〜３７０℃、好ましくは３１０℃〜３５０℃に調整される。これは、ポリアミド９Ｔ樹脂の融点未満の場合には、成形材料２の溶融押出成形が困難となり、逆に３７０℃を越える場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂の分解を招くおそれがあるという理由に基づく。

一対の圧着ロール３０は、冷却ロール４０を挟持するようＴダイス２０の下方に回転可能に軸支される。圧着ロール３０とその下流に位置する巻取機６０の巻取管６１との間には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の側部にスリットを形成するスリット刃５１が昇降可能に配置され、このスリット刃５１と巻取管６１との間には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１にテンションを作用させて円滑に巻き取るためのテンションロール５２が回転可能に必要数軸支される。

圧着ロール３０の周面には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１と冷却ロール４０との密着性を向上させる観点から、少なくとも天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、ノルボルネンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム層が必要に応じて被覆形成され、このゴム層には、シリカやアルミナ等の無機化合物が選択的に添加される。これらの中では、耐熱性に優れるシリコーンゴムやフッ素ゴムの選択が好ましい。

圧着ロール３０は、表面が金属の金属弾性ロールが必要に応じて使用され、この金属弾性ロールが使用される場合には、表面が平滑性に優れるポリアミド９Ｔ樹脂シート１の成形が可能となる。この金属弾性ロールの具体例としては、金属スリーブロール、エアーロール（ディムコ社製 製品名）、ＵＦロール（日立造船社製 製品名）が該当する。

このような圧着ロール３０は、１６０℃以下、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは５０℃〜１２０℃の温度に調整され、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１に摺接してこれを冷却ロール４０に圧接する。これは、圧着ロール３０の温度が１６０℃を越える場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の結晶化が進行し、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で貯蔵弾性率（Ｅ’）が、一旦２．０×１０^８Ｐａ以下になる落ち込み部分を有しないため、好ましくないからである。また、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の結晶化が進行し、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で貯蔵弾性率（Ｅ’）が、一旦２．０×１０^８Ｐａ以下になる落ち込み部分を有しない場合、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を利用した真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形等の熱成形が非常に困難になるという理由に基づく。また、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の製造中にポリアミド９Ｔ樹脂シート１が圧着ロール３０に貼り付き、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１が破断する場合もあるからである。

冷却ロール４０は、例えば圧着ロール３０よりも拡径の金属ロールからなり、Ｔダイス２０の下方に回転可能に軸支されて押し出されたポリアミド９Ｔ樹脂シート１を圧着ロール３０との間に挟持し、圧着ロール３０と共にポリアミド９Ｔ樹脂シート１を冷却しながらその厚さを所定の範囲内に制御するよう機能する。

冷却ロール４０は、圧着ロール３０と同様、１６０℃以下、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは５０℃〜１２０℃の温度に調整され、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１に摺接する。これは、冷却ロール４０の温度が１６０℃を越える場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の結晶化が進行し、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で貯蔵弾性率（Ｅ’）が、一旦２．０×１０^８Ｐａ以下になる落ち込み部分を有しないため、好ましくないからである。また、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の結晶化が進行し、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を利用した熱成形が実に困難になるからである。さらに、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の製造中にポリアミド９Ｔ樹脂シート１が圧着ロール３０に貼り付き、破断してしまう場合もあるからである。

上記において、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を製造して所定の成形品を熱成形する場合には、先ず、溶融押出成形機１０の原料投入口１１に成形材料２を投入して成形材料２を溶融混練し、Ｔダイス２０からポリアミド９Ｔ樹脂シート１を連続的に帯形に押し出す。この際、ポリアミド９Ｔ樹脂の溶融混練前における含水率は、５０００ｐｐｍ以下、好ましくは２０００ｐｐｍ以下、より好ましくは２５０〜２０００ｐｐｍ以下に調整される。これは、ポリアミド９Ｔ樹脂の溶融混練前における含水率が５０００ｐｐｍを越える場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂が発泡するおそれがあるからである。

ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を押し出したら、一対の圧着ロール３０、冷却ロール４０、テンションロール５２、巻取機６０の巻取管６１に順次巻架するとともに、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を冷却ロール４０により冷却し、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の両側部をスリット刃５１でそれぞれカットし、巻取管６１に順次巻き取ることにより、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を製造する。

この際、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の貯蔵弾性率と相対結晶化度とは、Ｔダイス２０より押し出されたポリアミド９Ｔ樹脂シート１を直ちに冷却することで調整することができる。また、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を冷却ロール４０に密着させる方法としては、ハンドリング性や設備の簡略化の観点から、圧着ロール３０により、冷却ロール４０にポリアミド９Ｔ樹脂シート１を押し付けて密着させるタッチロール法の採用が好ましい。ポリアミド９Ｔ樹脂シート１と冷却ロール４０との密着時間は、特に限定されるものではないが、０．３〜１２０秒、好ましくは０．５〜４０秒、より好ましくは１〜３０秒前後が良い。

冷却されたポリアミド９Ｔ樹脂シート１の厚さは、用途により適宜選択されるが、３〜５００μｍ、好ましくは５〜４００μｍの範囲が好適である。これは、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の厚さが３μｍ未満の場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の機械的強度が著しく低下するので、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の成形が困難になるという理由に基づく。逆に、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の厚さが５００μｍを越える場合には、巻取機６０による巻取りに支障を来すという理由に基づく。

ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の表面には、本発明の効果を失わない範囲で微細な凹凸を形成し、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１表面の摩擦係数を低下させることができる。この微細な凹凸の形成方法としては、（１）ポリアミド９Ｔ樹脂を溶融押出成形機１０により溶融混練し、この溶融混練したポリアミド９Ｔ樹脂をＴダイス２０から微細な凹凸を周面に有する冷却ロール４０上に吐き出して密着させ、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の成形時に同時に微細な凹凸を形成する方法、（２）ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を製造した後、微細な凹凸を周面に有する冷却ロール４０上に密着させ、微細な凹凸を形成する方法がある。いずれの方法をも採用することができるが、設備の簡略化の観点からすると、（１）の方法が好ましい。

次いで、製造したポリアミド９Ｔ樹脂シート１を図４に示す治具７０にセットし、ヒータ７１等により所定の時間予備加熱する。ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を予備加熱する時間は、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１が軟化するのであれば、特に限定されるものではないが、一般的には１〜６００秒、好ましくは１０〜６０秒、より好ましくは３０秒前後が良い。

ポリアミド９Ｔ樹脂シートの予備加熱は、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲、好ましくはガラス転移点（Ｔｇ）＋５℃〜ガラス転移点（Ｔｇ）＋１０℃以下の温度範囲が良い。これは、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の予備加熱温度が、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）未満の場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１が軟化しないので、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形等の熱成形が困難になるという理由に基づく。

また、ガラス転移点＋２５℃を越える場合には、ポリアミド樹脂シート１の結晶化が熱成形前に進行し、相対結晶化度９０％以上となり、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の貯蔵弾性率（Ｅ’）のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で一旦２．０×１０^８Ｐａ以下に低下する部分が消失するため、シートが軟化せず、熱成形が困難になるからである。ポリアミド９Ｔ樹脂の融点以上の温度でポリアミド９Ｔ樹脂シート１を予備加熱する場合には、ドローダウンを招き、成形不能となる。

ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を予備加熱したら、この予備加熱したポリアミド９Ｔ樹脂シート１を、用意した雌型の成形金型７２内に雄型のプラグ７３により挿入（図５参照）するとともに、このプラグ７３で圧縮（図６参照）し、その後、プラグ７３に圧気して成形金型７２内を真空ポンプで減圧（図７参照）すれば、所定の成形品を熱成形することができる。

この際、成形金型７２とプラグ７３のうち、少なくとも成形金型７２の温度は、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜融点未満の範囲、好ましくはガラス転移点（Ｔｇ）＋１５℃〜融点−３０℃の範囲に設定される。これは、成形金型７２の温度がポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜融点未満の範囲の場合には、熱成形中に結晶化度が進行するので、低吸水性、機械的強度、耐熱性、耐薬品性、摺動性、軽量性等の特性に優れた成形品を得ることができるからである。

これに対し、成形金型７２の温度がガラス転移点未満の場合には、成形品の結晶化が進行せず、得られる成形品の低吸水性、機械的強度、耐熱性、耐薬品性、摺動性、軽量性等の特性が低下する。また、成形品の使用温度がポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点を越える場合には、使用中に結晶化が局部的に進行し、成形品が変形してしまう原因となる。また、成形金型７２の温度が融点を越える場合には、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１が溶融し、成形品が得られないからである。

なお、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）未満の温度で熱成形した成形品を、ガラス転移点（Ｔｇ）以上融点未満の温度範囲で加熱して結晶化を進行させる方法の採用も考えられるが、この場合には、局部的に結晶化が進行するので、成形品の変形等が生じ、好ましくない。

成形品の成形時間は、ポリアミド９Ｔ樹脂の結晶化が十分に進行し、相対結晶化度が１００％に達する時間であれば特に限定されるものではないが、一般的には１〜６００秒、好ましくは１０〜６０秒、より好ましくは３０秒前後が良い。

上記によれば、成形材料２にアクリルポリマーや所定の共重合体を何ら添加する必要がないので、ポリアミド９Ｔ樹脂の優れた特性、具体的には耐熱性、低吸水性、機械的強度、耐薬品性、摺動性、成形加工性、軽量性、及び価格性の喪失を招くことがない。また、優れた特性を有するポリアミド９Ｔ樹脂シート１を熱成形して多品種の成形品を安定して安価に製造することができる。また、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１の製造の煩雑化を防止し、コスト削減を図ることができる。さらに、熱成形中にポリアミド９Ｔ樹脂製の成形品の結晶化を促進することが可能なので、熱成形後の熱処理が不要となる。

なお、上記実施形態では圧着ロール３０により、冷却ロール４０にポリアミド９Ｔ樹脂シート１を押し付けて密着させたが、何らこれに限定されるものではない。例えば、例えば静電印加法（ピンニング法）やエアーナイフを採用して冷却ロール４０にポリアミド９Ｔ樹脂シート１を密着させても良い。また、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１を冷却する場合には、金属ベルト等にポリアミド９Ｔ樹脂シート１を密着させたり、ポリアミド９Ｔ樹脂シート１に水を噴霧したり、あるいは水中にポリアミド９Ｔ樹脂シート１を投入する方法等を用いても良い。

以下、本発明に係るポリアミド９Ｔ樹脂シートの製造装置及び製造方法の実施例を比較例と共に説明する。
〔実施例１〕
先ず、市販のポリアミド９Ｔ樹脂（クラレ社製 製品名：ジェネスタ Ｎ１０００Ａ−Ｍ４２ ＢＫ）を１１５℃に加熱した除湿乾燥機で８時間乾燥させ、この乾燥したポリアミド９Ｔ樹脂を成形材料として幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機（アイ・ケー・ジー社製）にセットして溶融混練し、この溶融混練したポリアミド９Ｔ樹脂を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出してポリアミド９Ｔ樹脂シートを帯形に押出成形した。

この際、ポリアミド９Ｔ樹脂の含水率を、微量水分測定装置（三菱化学社製 製品名ＣＡ−１００型）を用い、カールフィッシャー滴定法により測定した。測定の結果、ポリアミド９Ｔ樹脂の乾燥時の水分率は、２８８ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機は、Ｌ／Ｄ＝２５、圧縮比：２．５、スクリュー：フルフライトスクリュータイプとした。この単軸押出成形機の温度は３１０〜３５０℃、Ｔダイスの温度は３１０〜３２０℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３１０℃に調整した。

溶融したポリアミド９Ｔ樹脂の温度については、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ３１５℃であった。また、単軸押出成形機にポリアミド９Ｔ樹脂を投入する際には、窒素ガス５２０ｌ／分を供給した。

こうしてポリアミド９Ｔ樹脂シートを押出成形したら、連続したシートの両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１５０ｍ、幅６００ｍｍのポリアミド９Ｔ樹脂シートを製造した。この際、ポリアミド９Ｔ樹脂シートは、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた９０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。

ポリアミド９Ｔ樹脂シートが得られたら、このポリアミド９Ｔ樹脂シートのシート厚、相対結晶化度、ガラス転移点（Ｔｇ）と貯蔵弾性率（Ｅ’）を測定し、その結果を表１に記載した。

次に、製造したポリアミド９Ｔ樹脂シートを用い、真空成形法によりカップ状の成形品を成形した。真空成形は、底部を有する円筒状の雌型金型（直径３０ｍｍ、深さ１５ｍｍ）を成形金型として使用し、プラグを用いて実施した。ここで、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの真空成形は、シートの予備加熱温度：１２５℃、成形金型温度：１５０℃、プラグ温度：１３０℃、成形圧力：２００ｋＰａ、成形時間：３０秒間の条件で実施した。カップ状の成形品を成形したら、成形品の真空成形性、相対結晶化度、及び耐熱性を評価し、その結果を表１に記載した。

・ポリアミド９Ｔ樹脂シートのシート厚
ポリアミド９Ｔ樹脂シートの厚さについては、マイクロメータ（ミツトヨ社製 製品名：クーラントプルーフマイクロメータ 符号ＭＤＣ−２５ＰＪ）を使用して測定した。測定に際しては、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの押出方向と幅方向（押出方向の直角方向）が交わる所定の厚みを１００箇所測定し、その平均値をシート厚とした。押出方向の測定箇所は、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの先端部から１００ｍｍ間隔で１００ｍｍ、２００ｍｍ、３００ｍｍ、４００ｍｍ、５００ｍｍの位置とした。

これに対し、幅方向の測定箇所は、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの左端部から２５ｍｍ、次いで３０ｍｍ間隔で５５ｍｍ、８５ｍｍ、１１５ｍｍ、１４５ｍｍ、１７５ｍｍ、２０５ｍｍ、２３５ｍｍ、２６５ｍｍ、２９５ｍｍ、３２５ｍｍ、３５５ｍｍ、３８５ｍｍ、４１５ｍｍ、４４５ｍｍ、４７５ｍｍ、５０５ｍｍ、５３５ｍｍ、５６５ｍｍ、５９５ｍｍの箇所とした。

・ポリアミド９Ｔ樹脂シートの相対結晶化度
ポリアミド９Ｔ樹脂シートの相対結晶化度については、ポリアミド９Ｔ樹脂シートから測定試料１０ｍｇを秤量し、示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジーズ社製 製品名：ＥＸＳＴＡＲ７０００シリーズ Ｘ−ＤＳＣ７０００）を使用して１０℃／分の昇温速度で加熱し、このときに得られる結晶融解ピークの熱量（Ｊ／ｇ）、再結晶化ピークの熱量（Ｊ／ｇ）から以下の式を用いて算出した。
相対結晶化度（％）＝｛（１−ΔＨｃ）／ΔＨｍ｝×１００

ここで、ΔＨｃはポリアミド９Ｔ樹脂シートの１０℃／分の昇温条件下での再結晶化ピークの熱量（Ｊ／ｇ）を表し、ΔＨｍはポリアミド９Ｔ樹脂シートの１０℃／分の昇温条件下での結晶融解ピークの熱量（Ｊ／ｇ）を表す。

・ポリアミド９Ｔ樹脂シートのガラス転移点（Ｔｇ）
ポリアミド９Ｔ樹脂シートのガラス転移点（Ｔｇ）については、シートの損失弾性率（Ｅ”）を測定し、その値が極大になった温度をガラス転移点とした。損失弾性率は、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの押出方向で測定した。具体的には、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを押出方向６０ｍｍ×幅方向６ｍｍの大きさに切り出し、粘弾性スペクトロメータ（ティー・エス・インスツルメント・ジャパン社製 製品名：ＲＳＡ−Ｇ２）を用いた引張モードにより、周波数３Ｈｚ、歪み０．１％、昇温速度３℃／分、測定温度範囲−６０〜３００℃、チェック間２１ｍｍの条件で測定した。

・ポリアミド９Ｔ樹脂シートの貯蔵弾性率（Ｅ’）
ポリアミド９樹脂シートの貯蔵弾性率は、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの押出方向において引張モードにより測定した。具体的には、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを押出方向６０ｍｍ×幅方向６ｍｍの大きさに切り出し、粘弾性スペクトロメータ（ティー・エス・インスツルメント・ジャパン社製 製品名：ＲＳＡ−Ｇ２）を用いた引張モードにより、周波数３Ｈｚ、歪み０．１％、昇温速度３℃／分、測定温度範囲−６０〜３００℃、チェック間２１ｍｍの条件で測定した。

○：ガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で一旦２．０×１０^８Ｐａ以下に低下する部分を有する場合
×：ガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で一旦２．０×１０^８Ｐａ以下になる落ち込み部分を有しない場合

・成形品の真空成形性
カップ状の成形品を目視により観察・評価した。
・成形品の相対結晶化度
成形品の相対結晶化度は、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの相対結晶化度と同様の方法により算出した。

・成形品の耐熱性
得られたカップ状の成形品を２００℃に加熱した熱風オーブン中に２４時間静置し、静置後の成形品の状態を目視により観察・評価した。
ここで、○：変形無し、×：変形有とした。

〔実施例２〕
実施例１で使用したポリアミド９Ｔ樹脂と同様のポリアミド９Ｔ樹脂を使用し、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを溶融押出成形した。シートの成形条件は、冷却ロールである金属ロールの温度を１０５℃に変更した以外は、実施例１と同様とした。ポリアミド９Ｔ樹脂シートを得たら、実施例１と同様の方法により、シート厚、相対結晶化度、ガラス転移点（Ｔｇ）と貯蔵弾性率（Ｅ’）を測定し、その結果を表１に記載した。

次に、得られたポリアミド９Ｔ樹脂シートを真空成形法により、カップ状の成形品に成形した。真空成形に使用した成形金型は、実施例１と同様とした。ここで、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの真空成形は、シートの予備加熱温度：１３５℃、成形金型温度：１８０℃、プラグ温度：１１０℃、成形圧力：２００ｋＰａ、成形時間：３０秒間の条件で実施した。カップ状の成形品を成形したら、その真空成形性、相対結晶化度、及び耐熱性を評価してその結果を表１に記載した。

〔実施例３〕
先ず、市販のポリアミド９Ｔ樹脂（クラレ社製 製品名：ジェネスタ Ｎ１０００Ａ−Ｍ４２ ＮＡ］を１１５℃に加熱した除湿乾燥機で８時間乾燥させ、このポリアミド９Ｔ樹脂を実施例１と同様の方法によりポリアミド９Ｔ樹脂シートに押出成形した。但し、金属ロールの温度は６０℃に変更した。ポリアミド９Ｔ樹脂の乾燥時の水分率は、２５３ｐｐｍであった。

成形したポリアミド９Ｔ樹脂シートについて、実施例１と同様の方法により、シート厚、相対結晶化度、ガラス転移点（Ｔｇ）と貯蔵弾性率（Ｅ’）を測定し、その結果を表１にまとめた。

次に、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを真空成形法により、カップ状の成形品に成形した。真空成形に使用した成形金型は、実施例１と同様とした。ここで、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの真空成形は、シートの予備加熱温度：１３５℃、成形金型温度：２００℃、プラグ温度：１１０℃、成形圧力：２００ｋＰａ、成形時間：３０秒間の条件で実施した。得られたカップ状の成形品の真空成形性、相対結晶化度、及び耐熱性を評価してその結果を表１にまとめた。

〔実施例４〕
実施例３で使用したポリアミド９Ｔ樹脂と同様のポリアミド９Ｔ樹脂を使用し、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを押出成形した。ポリアミド９Ｔ樹脂シートの成形条件は、金属ロールの温度を５０℃に変更した以外は、実施例１と同様の条件とした。得られたポリアミド９Ｔ樹脂シートについて、実施例１と同様の方法により、シート厚、相対結晶化度、ガラス転移点（Ｔｇ）と貯蔵弾性率（Ｅ’）を測定してその結果を表１にまとめた。

次に、得られたポリアミド９Ｔ樹脂シートを真空成形法により、カップ状の成形品に成形した。真空成形に使用した成形金型は、実施例１と同様とした。ここで、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの真空成形は、シートの予備加熱温度：１３０℃、成形金型温度：１４０℃、プラグ温度：１１０℃、成形圧力：２００ｋＰａ、成形時間：６０秒間の条件で実施した。成形品を成形したら、その真空成形性、相対結晶化度、及び耐熱性を評価して結果を表１にまとめた。

〔実施例５〕
先ず、市販のポリアミド９Ｔ樹脂（クラレ社製 製品名：ジェネスタ Ｎ１０００Ａ−Ｍ４１ ＢＫ）を１１５℃に加熱した除湿乾燥機で８時間乾燥させ、この乾燥したポリアミド９Ｔ樹脂を実施例１と同様の方法により、帯形のポリアミド９Ｔ樹脂シートに押出成形した。ポリアミド９Ｔ樹脂シートの成形条件は、冷却ロールである金属ロールの温度を１５０℃に変更した以外は、実施例１と同様の条件とした。ポリアミド９Ｔ樹脂の乾燥時の水分率は、２４１ｐｐｍであった。ポリアミド９Ｔ樹脂シートを得たら、実施例１と同様の方法により、シート厚、相対結晶化度、ガラス転移点（Ｔｇ）と貯蔵弾性率（Ｅ’）を測定してその結果を表１にまとめた。

次に、得られたポリアミド９Ｔ樹脂シートを真空成形法により、カップ状の成形品に成形した。真空成形は、底部を有する円筒状の雌型金型（直径１０ｍｍ、深さ１ｍｍ）を成形金型として使用し、プラグを用いて実施した。ここで、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの真空成形は、シートの予備加熱温度：１２５℃、成形金型温度：１５０℃、プラグ温度：１２０℃、成形圧力：１００ｋＰａ、成形時間：５秒間の条件で実施した。成形品を成形したら、その真空成形性、相対結晶化度、及び耐熱性を評価して結果を表１にまとめた。ここで、シート厚は、測定器をフィルム厚み測定装置（マーシャ社製 製品名：１２４０）に変更して測定した。シートの測定箇所は、実施例１と同様とした。

〔実施例６〕
実施例５で使用したポリアミド９Ｔ樹脂と同様のポリアミド９Ｔ樹脂を使用し、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを押出成形した。ポリアミド９Ｔ樹脂シートの成形条件は、金属ロールの温度を１４５℃に変更した以外は、実施例１と同様の条件とした。得られたポリアミド９Ｔ樹脂シートについて、実施例１と同様の方法により、シート厚、相対結晶化度、ガラス転移点（Ｔｇ）と貯蔵弾性率（Ｅ’）を測定してその結果を表１にまとめた。

次に、得られたポリアミド９Ｔ樹脂シートを真空成形法により、カップ状の成形品に成形した。真空成形は、底部を有する円筒状の雌型金型（直径２０ｍｍ、深さ５ｍｍ）を成形金型として使用し、プラグを用いて実施した。ここで、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの真空成形は、シートの予備加熱温度：１３０℃、成形金型温度：１５０℃、プラグ温度：１２０℃、成形圧力：１００ｋＰａ、成形時間：１５秒間の条件で実施した。成形品を成形したら、その真空成形性、相対結晶化度、及び耐熱性を評価して結果を表１にまとめた。

〔比較例１〕
実施例１と同様のポリアミド９Ｔ樹脂を使用し、金属ロールの温度を１７０℃に変更した以外は実施例１と同様の条件でポリアミド９Ｔ樹脂シートを押出成形した。ポリアミド９Ｔ樹脂シートを押出成形したら、このポリアミド９Ｔ樹脂シートのシート厚、相対結晶化度、ガラス転移点（Ｔｇ）と貯蔵弾性率（Ｅ’）を測定してその結果を表２に記載した。

次に、得られたポリアミド９Ｔ樹脂シートを真空成形法により、カップ状の成形品に成形しようと試みた。真空成形に使用した成形金型は、実施例１と同様とした。ここで、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの真空成形は、シートの予備加熱温度：１４０℃、成形金型温度：１６０℃、プラグ温度：１１０℃、成形圧力：２００ｋＰａ、成形時間：３０秒間の条件で実施した。
カップ状の成形品を成形しようと試みたが、ポリアミド９Ｔ樹脂シートが軟化しなかったため、成形品を得ることができなかった。

〔比較例２〕
実施例１で成形したポリアミド９Ｔ樹脂シートを真空成形法により、カップ状の成形品に成形しようと試みた。真空成形法に使用した成形金型は、実施例１と同様とした。ここで、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの真空成形は、シートの予備加熱温度：１５５℃、成形金型温度：１６０℃、プラグ温度：１１０℃、成形圧力：２００ｋＰａ、成形時間：３０秒間の条件で実施した。

〔比較例３〕
実施例１のポリアミド９Ｔ樹脂シートを真空成形法により、カップ状の成形品に成形しようと試みた。真空成形法に使用した成形金型は、実施例１と同様である。ポリアミド９Ｔ樹脂シートの融点を測定したところ、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの融点は３０２℃であった。
ここで、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの真空成形は、ポリアミド９Ｔ樹脂シートの予備加熱温度：１２５℃、成形金型温度：３２０℃、プラグ温度：１１０℃、成形圧力：２００ｋＰａ、成形時間：３０秒間の条件で実施した。

・融点
ポリアミド９Ｔ樹脂シートの融点については、ポリアミド９Ｔ樹脂シートから測定試料１０ｍｇを秤量し、示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジーズ社製 製品名：ＥＸＳＴＡＲ７０００シリーズ Ｘ−ＤＳＣ ７０００）を使用して１０℃／分の昇温速度で加熱し、このときに得られる熱量曲線から極大値ピークを融点とした。

〔比較例４〕
実施例４のポリアミド９Ｔ樹脂シートを真空成形法により、カップ状の成形品に成形した。真空成形法に使用した成形金型は、実施例１と同様である。真空成形は、シートの予備加熱１２５℃、金型温度：５０℃、プラグ温度：１１０℃、成形圧力：２００ｋＰａ、成形時間：３０秒間の条件で実施した。

〔結 果〕
実施例の場合、ガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で一旦２．０×１０^８Ｐａ以下に低下する部分を有するポリアミド９Ｔ樹脂シートを製造し、使用したので、真空成形性が実に良好であった。また、真空成形中に結晶化度が増大し、相対結晶化度が１００％となり、耐熱性に優れる成形品を得ることができた。

これに対し、比較例１の場合、金属ロールの温度が１６０℃を越える１７０℃なので、結晶化が進行し、ガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で一旦２．０×１０^８Ｐａ以下に低下する部分を有しないポリアミド９Ｔ樹脂シートとなった。したがって、予備加熱によりポリアミド９Ｔ樹脂シートを軟化させることができず、成形品を成形することができなかった。

比較例２の場合、ポリアミド９Ｔ樹脂シートをガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃を超える温度で予備加熱したので、予備加熱中にポリアミド９Ｔ樹脂シートの結晶化が進行し、ポリアミド９Ｔ樹脂シートが軟化せず、成形品を成形できなかった。

比較例３の場合、成形金型の温度をポリアミド９Ｔ樹脂の融点を超える温度に設定して真空成形しようとしたが、ポリアミド９Ｔ樹脂が成形金型内で溶融してしまい、成形品を得ることができなかった。
比較例４の場合、成形金型の温度をポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点未満の温度に設定して真空成形した。その結果、成形品の成形性は良好であったが、真空成形中に成形品の結晶化を十分に進めることができなかったため、成形品の耐熱性に問題が生じた。

本発明に係るポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた成形方法は、例えば医薬、医療用機器、食品、機械、包装資材、電気、電子、家電機器、音楽機器、情報機器、自動車等の製造分野で使用される。

１ ポリアミド９Ｔ樹脂シート
２ 成形材料
１０ 溶融押出成形機
１１ 原料投入口
１２ 不活性ガス供給管
２０ Ｔダイス（ダイス）
３０ 圧着ロール
４０ 冷却ロール
６０ 巻取機
６１ 巻取管
７０ 治具
７１ ヒータ
７２ 成形金型（金型）
７３ プラグ（金型）

Claims (3)

1. ポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いて成形品を熱成形する成形方法であって、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを、貯蔵弾性率（Ｅ’）がポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲中で一旦２．０×１０^８Ｐａ以下に低下する部分を有し、かつ相対結晶化度が９０％以下のシートとしてその厚さを３〜５００μｍとし、このポリアミド９Ｔ樹脂シートを、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜〔ガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以下〕の温度範囲で予備加熱し、その後、ポリアミド９Ｔ樹脂シートを、ポリアミド９Ｔ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）〜融点未満の温度範囲の金型により熱成形することを特徴とするポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた成形方法。
2. ポリアミド９Ｔ樹脂含有の成形材料をポリアミド９Ｔ樹脂の融点〜３７０℃の温度範囲で溶融混練し、この溶融混練した成形材料をポリアミド９Ｔ樹脂の融点〜３７０℃の温度範囲に設定したダイスから連続的に押し出してポリアミド９Ｔ樹脂シートを成形し、このポリアミド９Ｔ樹脂シートを１６０℃以下に冷却してその厚さを３〜５００μｍとする請求項１記載のポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた成形方法。
3. ダイスから連続的に押し出して成形したポリアミド９Ｔ樹脂シートを１６０℃以下の圧着ロールと冷却ロールとに挟持させる請求項２記載のポリアミド９Ｔ樹脂シートを用いた成形方法。

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