JP6058194B1 - 包装袋及び包装袋製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一定の張力で破断予定線状部をスムーズに切離でき、かつ、確実にバリア性を保つ包装袋を提供する。【解決手段】溶着された樹脂製のシート材１によって密封状に被収納物を収納するための包装袋であって、被収納物を取り出すために人の手による所定の張力を付与すると切離される破断予定線状部５を、開口予定辺部に沿って有し、シート材１は、両面に第１・第２溶着用樹脂層６１Ａ，６１Ｂを有すると共に中間にバリア層６０を有する積層一体構造であり、破断予定線状部５は、第１溶着用樹脂層６１Ａに凹設されたハーフカット状の第１レーザー加工溝７Ａと、第２溶着用樹脂層６１Ｂに凹設されたハーフカット状の第２レーザー加工溝７Ｂと、から成り、第１・第２レーザー加工溝７Ａ，７Ｂは、バリア層６０をほとんど傷つけずに形成されている。【選択図】図３

Description

本発明は、包装袋及び包装袋製造方法に関する。

従来、本出願人は、１枚の合成樹脂製シート材を溶着して、被収納物を密封状態で衛生的に保管可能な包装袋を提案してきた（特許文献１参照）。

特許第５７１５２８３号公報

特許文献１記載の包装袋は、図３２に示すように、シート材４０の一面４０ａから熱した刃を当てて、ハーフカット状のＶ字溝４８を形成し、このＶ字溝４８によって、人の手で切り離しが可能な破断予定線部４９を設けていた。

しかし、シート材４０が、両面４０ａ，４０ｂに溶着用樹脂層４６Ａ，４６Ｂを有すると共に中間にバリア層４７を有する場合に、Ｖ字溝４８がバリア層４７を貫通（破断）し、バリア性が大きく低下するといった問題があった。
また、Ｖ字溝４８の深さをバリア層４７の手前にすると、破断予定線部４９の切り離しが困難になるという問題があった。

そこで、本発明は、破断予定線状部をスムーズに切離でき、かつ、確実にバリア性を保持可能な包装袋及び包装袋製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る包装袋は、溶着された樹脂製のシート材によって密封状に被収納物を収納するための包装袋であって、上記被収納物を取り出すために人の手による所定の張力を付与すると切離される破断予定線状部を、開口予定辺部に沿って有し、上記シート材は、両面に第１・第２溶着用樹脂層を有すると共に中間にバリア層を有する積層一体構造であり、上記破断予定線状部は、上記第１溶着用樹脂層に凹設されたハーフカット状の第１レーザー加工溝と、上記第２溶着用樹脂層に凹設されたハーフカット状の第２レーザー加工溝と、から成り、上記第１・第２レーザー加工溝は、上記バリア層をほとんど傷つけずに形成されているものである。
また、上記第１レーザー加工溝及び上記第２レーザー加工溝の内の少なくとも一方は、凹凸波形に形成されているものである。

また、本発明の包装袋の製造方法は、人の手による所定の張力を付与すると切離される破断予定線状部を、開口予定辺部に沿って有する包装袋を作成するための包装袋製造方法であって、両面に第１・第２溶着用樹脂層を有すると共に中間にバリア層を有する積層一体構造の長尺帯状のシート材を、連続的に走行させ、走行する上記シート材の上記第１溶着用樹脂層にハーフカット状の第１レーザー加工溝を凹設しつつ該第１レーザー加工溝の第１溝深さ寸法を測定し、かつ、上記第２溶着用樹脂層にハーフカット状の第２レーザー加工溝を凹設しつつ該第２レーザー加工溝の第２溝深さ寸法を測定し、さらに、上記第１溝深さ寸法の測定結果に基づいて上記第１レーザー加工溝を形成するための第１レーザー光を制御すると共に、上記第２溝深さ寸法の測定結果に基づいて上記第２レーザー加工溝を形成するための第２レーザー光を制御して、上記バリア層をほとんど傷つけずに上記第１・第２レーザー加工溝から成る上記破断予定線状部を形成する方法である。
また、上記第１レーザー光と第２レーザー光の内の少なくとも一方に、シート帯幅方向の微小往復移動を付与する方法である。

本発明の包装袋によれば、バリア性を確実に得ることができる。人の手で容易かつスムーズに破断予定線状部を切り離すことができる。

また、本発明の包装袋の製造方法によれば、シート材の両面にハーフカット状レーザー加工溝を高精度に形成できる。バリア性を十分に有すると共に、人の手で容易かつスムーズに破断予定線状部を切り離すことが可能な包装袋を製造できる。

本発明の実施の一形態を示した要部断面図である。 要部正面図である。 要部拡大断面図である。 要部平面図である。 図４のＡ−Ａ断面図である。 使用状態を示す平面図である。 破断予定線状部を切離する直前の要部拡大断面図である。 破断予定線状部を切離した直後の要部断面図である。 破断予定線状部を切離した直後の要部拡大断面図である。 破断予定線状部切離後の要部正面図である。 破断予定線状部の他の一例を示す要部断面図である。 破断予定線状部の他の一例を示す要部平面図である。 破断予定線状部のさらに他の一例を示す要部断面図である。 破断予定線状部のさらに他の一例を示す要部平面図である。 破断予定線状部の別の一例を示す要部断面図である。 破断予定線状部の別の一例を示す要部平面図である。 破断予定線状部のさらに別の一例を示す要部断面図である。 破断予定線状部のさらに別の一例を示す要部平面図である。 包装袋の他の実施形態を示す正面図である。 包装袋の別の実施形態を示す要部正面図である。 要部拡大平面図である。 包装袋製造方法を示す斜視図である。 破断予定線状部形成工程の一例を示す要部拡大断面図である。 破断予定線状部形成工程の他の一例を示す要部拡大断面図である。 破断予定線状部形成工程のさらに他の一例を示す要部拡大断面図である。 包装袋製造方法を示す斜視図である。 要部拡大断面図である。 要部拡大断面図である。 包装袋製造方法を示す斜視図である。 包装袋製造方法を示す斜視図である。 包装袋製造方法を示す斜視図である。 従来の包装袋を示す要部拡大断面図である。

以下、実施の形態を示す図面に基づき本発明を詳説する。
図１と図２に示すように、本発明の包装袋は、１枚の合成樹脂製の矩形状のシート材１とファスナー４によって構成され、シート材１が２箇所の山折線部１８，１８及び１箇所の谷折線部１９で折曲げられ、縦断面Ｍ字状を成す第１シート部（層）２１・第２シート部（層）２２・第３シート部（層）２３・第４シート部（層）２４を順次有する折曲部２０が形成されている。
本発明の包装袋は、左右両側縁部１３，１３が溶着されて下方図外に底開口部が形成され、その底開口部から被収納物Ｚを袋内部に入れた後、底開口部を溶着して閉塞し、被収納物Ｚを密封状に収納可能に構成している。そして、折曲部２０が形成される辺部が、被収納物Ｚを密封状に収納した後に、被収納物Ｚを取り出すための開封口となる開口予定辺部１０である。

折曲部２０は、第１シート部２１と第２シート部２２が谷折線部１９の近傍で溶着されて、左右方向（袋幅方向Ｙ）に細長い帯状の（第１の）溶着部２５が形成されている。また、第３シート部２３と第４シート部２４が谷折線部１９の近傍で溶着されて、左右方向に細長い帯状の（第２の）溶着部２５が形成されている。各溶着部２５は、その下端縁と谷折線部１９との距離が、溶着部２５自体の帯幅より短くなるように、谷折線部１９の近傍に形成されている。

折曲部２０には、第２シート部２２と第３シート部２３を相互に密封可能なファスナー４を設けている。
ファスナー４は、凸部を有するチャックテープ雄部２と、凸部が嵌合する凹部を有するチャックテープ雌部３と、から成り、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３が共に第２シート部２２及び第３シート部２３の山折線部１８，１８近傍の内側面に、凸部と凹部を対向させるように溶着されている。ファスナー４は、第１シート部２１と第２シート部２２の山折線部１８付近（近傍）、及び、第３シート部２３と第４シート部２４の山折線部１８付近（近傍）を指で掴んで開くように引っ張れば、凸部と凹部の嵌合を解除して開くことができる。折曲部２０を外側から指で押さえ、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３を互いに押し付ければ、凸部と凹部を嵌合させてファスナー４を閉じることができる。

シート材１は、図３に示すように、両面に第１・第２溶着用樹脂層６１Ａ，６１Ｂを有すると共に、中間にバリア層６０を有する積層一体構造である。
言い換えると、一面１ａを形成する第１溶着用樹脂層６１Ａ（以下、第１層６１Ａと呼ぶ場合もある）を有し、他面１ｂを形成する第２溶着用樹脂層６１Ｂ（以下、第２層６１Ｂと呼ぶ場合もある）を有し第１層６１Ａと第２層６１Ｂの間にバリア層６０を介在させている。なお、図例の３層構造に限らず、３層以上の多層構造（４層や５層）であっても良く、例えば、第１層６１Ａとバリア層６０の間や、第２層６１Ｂとバリア層６０の間に、補強樹脂層を介在させても良い。特に、透明な樹脂製が好ましい。

第１・第２層６１Ａ，６１Ｂは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、等のポリオレフィン系樹脂といった溶着可能な樹脂で形成されている。
また、第１・第２層６１Ａ，６１Ｂは、ポリオレフィンの複合フィルム等複数種類の樹脂から成るフィルムにて構成しても良い。

バリア層６０は、ナイロン、ポリアミド、ポリエステル等の樹脂で形成されている。
なお、本発明において、バリア層６０は、ガスバリア性（気体バリア性）や遮水性（液体バリア性）、水蒸気バリア性の内の一つ又は複数を有する樹脂で形成されたものを言う。バリア層６０は、特に、酸素バリア性を有するナイロンで形成するのが好ましい。

そして、図２乃至図５に示すように、開口予定辺部１０（谷折線部１９）に沿って、ファスナー４より袋内方寄りに、第２シート部２２と第３シート部２３を切離可能な破断予定線状部５を有している。なお、図１に於て破断予定線状部５は図示省略している。

破断予定線状部５は、シート材１の第１層６１Ａ（一面１ａ）に凹設されたハーフカット状の第１レーザー加工溝７Ａ（以下、第１溝７Ａと呼ぶ場合がある）と、シート材１の第２層６１Ｂ（他面１ｂ）に凹設されたハーフカット状の第２レーザー加工溝７Ｂ（以下第２溝７Ｂと呼ぶ場合がある）と、から成る。

第１・第２溝７Ａ，７Ｂは、バリア層６０をほとんど傷つけずに形成されている。本発明において「ほとんど傷つけずに形成」とは、第１溝７Ａがバリア層６０に浸入した第１浸入深さ寸法Ｓａがバリア層６０のバリア厚み寸法Ｔ６０の１０％以下となるように、かつ、第２溝７Ｂがバリア層６０に浸入した第２浸入深さ寸法Ｓｂがバリア厚み寸法Ｔ６０の１０％以下となるように形成することである。また、第１・第２溝７Ａ，７Ｂがバリア層６０に到達しておらず全く傷つけずに形成されている場合を含む。

ここで、一面１ａからバリア層６０までの厚み寸法を一面側厚み寸法Ｔａと呼び、他面１ｂからバリア層６０までの厚み寸法を他面側厚み寸法Ｔｂと呼ぶ。
第１溝７Ａの第１溝深さ寸法Ｈ１は、一面側厚み寸法Ｔａの９５％以上、かつ、第１浸入深さ寸法Ｓａがバリア厚み寸法Ｔ６０の１０％以下となるように所定の第１深さ範囲内に設定している。
第２溝７Ｂの第２溝深さ寸法Ｈ２は、他面側厚み寸法Ｔｂの９５％以上、かつ、第２浸入深さ寸法Ｓｂがバリア厚み寸法Ｔ６０の１０％以下となるように所定の第２深さ範囲内に設定している。

例えば、シート材１が、一面側厚み寸法Ｔａが３０μｍ、バリア厚み寸法Ｔ６０が１５μｍ、他面側厚み寸法Ｔｂが４０μｍの場合は、第１溝深さ寸法Ｈ１を２８．５μｍ以上３１．５μｍ以下に設定し、第２溝深さ寸法Ｈ２を、３８μｍ以上４１．５μｍ以下に設定している。

そして、第１溝７Ａは、開口予定辺部１０（袋幅方向Ｙ）に沿って、ストレート状（一直線状）に形成している。第２溝７Ｂは、第１溝７Ａと平面視で交差するように（バリア層６０を介して立体交差して）袋開封方向Ｘａに振れる（蛇行する）凹凸波形に形成している。
また、図示省略するが、第１溝７Ａを凹凸波形に形成し、第２溝７Ｂをストレート状（一直線状）に形成しても良い。なお、図４は、谷折線部１９を平面状に展開して一面１ａ側から見た平面図であり、図５は、図４のＡ−Ａ断面図である。

第１溝７Ａの第１溝幅中心線Ｊ１を、谷折線部１９の折り返し基準中心線Ｋに一致するように設けている。
第２溝７Ｂは、凹凸波形の振幅基準中心線Ｄを、折り返し基準中心線Ｋ（第１溝幅中心線Ｊ１）に一致するように設けている。
なお、第１溝幅中心線Ｊ１と振幅基準中心線Ｄを、折り返し基準中心線Ｋから離間させて平行状となるように、第１・第２溝７Ａ，７Ｂを設けても良い。

また、図１１及び図１２に示す他の一例のように、第１溝７Ａをストレート状に形成し、第２溝７Ｂを凹凸波形に形成し、第２溝７Ｂを、平面視で第１溝７Ａに交差せずに、第１溝７Ａから離間させて袋開封方向Ｘａの一方側に配設している。
第１溝幅中心線Ｊ１を折り返し基準中心線Ｋに一致させ、第２溝７Ｂの振幅基準中心線Ｄを、袋開封方向Ｘａの一方側に配設している。

なお、図１１及び図１２において、第１溝幅中心線Ｊ１を折り返し基準中心線Ｋに一致させなくとも良い。また、第１溝７Ａを凹凸波形に形成し、第２溝７Ｂをストレート状に形成しても良い。また、第２溝７Ｂにおいて第１溝７Ａ寄りの山部の一部が、第１溝７Ａに平面視で交差するように設けても良い。他の構成は、上述の実施形態と同様である。

また、図１３及び図１４に示すさらに他の例のように、第１溝７Ａを凹凸波形に形成し、第２溝７Ｂを凹凸波形に形成している。
そして、第１溝７Ａ及び第２溝７Ｂの振幅基準中心線Ｄを折り返し基準中心線Ｋに一致させ、さらに、第１溝７Ａと第２溝７Ｂの凹凸波形の位相を相違させて、第１溝７Ａと第２溝７Ｂが平面視交差する（バリア層６０を挟んで立体交差する）ように設けている。

なお、図１３及び図１４に於て、第１溝７Ａと第２溝７Ｂの波長λや振幅Ｑを相違させて設けても良い。
或いは、第１溝７Ａと第２溝７Ｂの凹凸波形の形状や振幅Ｑや波長λ及び位相を一致させ、第１溝７Ａと第２溝７Ｂとが平面視で重なるように設けても良い。また、振幅基準中心線Ｄを折り返し基準中心線Ｋに一致させなくとも良い。他の構成は上述の実施形態と同様である。

ここで、凹凸波形は、各溝幅中心線Ｊ１，Ｊ２を基準とすると、振幅Ｑを、０．１５ｍｍ以上１ｍｍ以下、言い換えると、変動量（袋開封方向Ｘａの移動ストローク寸法）Ｗを０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下に設定するのが好ましい。また、波長λを、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下に設定するのが好ましい。
このように下限値を設定することで、後述の切離痕５０（図１０参照）が、肉眼での目視可能となる。また、上限値をこのように設定することで、切り離しを容易かつスムーズに行うことができる。
また、図１２に示すように、第１溝７Ａと第２溝７Ｂの少なくとも一方を凹凸波形として、相互に、平面視で交差しないように設けた場合は、第１溝幅中心線Ｊ１と第２溝幅中心線Ｊ２の最大離間寸法Ｅ（図１２参照）は、２ｍｍ以下に設定するのが好ましい。

また、凹凸波形の形状は、図例のような正弦波状（サインカーブ状）に限らず、矩形波状や三角波状であっても良い。また、振幅Ｑや波長λ、位相等のパラメータの内の１つ又は複数が変化するような不規則な凹凸波形であっても良い。

さらに、破断予定線状部５の別の一例を図１５及び図１６に示す。
第１溝７Ａ及び第２溝７Ｂを袋幅方向（左右方向）Ｙに沿ったストレート状に形成し、各溝幅中心線Ｊ１，Ｊ２を折り返し基準中心線Ｋに一致させて、平面視で重なる（一致する）ように設けている。なお、各溝幅中心線Ｊ１，Ｊ２を折り返し基準中心線Ｋに平行状（一致させず）に設けても良い。他の構成は上述の実施形態と同様である。

また、破断予定線状部５のさらに別の一例を図１７及び図１８に示す。
第１溝７Ａ及び第２溝７Ｂを袋幅方向Ｙに沿ったストレート状に形成し、各溝幅中心線Ｊ１，Ｊ２が、折り返し基準中心線Ｋを挟んで離間して平行状に配設している。
なお、各溝幅中心線Ｊ１，Ｊ２の一方を、折り返し基準中心線Ｋに一致するように設けても良い。
第１溝幅中心線Ｊ１と第２溝幅中心線Ｊ２の離間寸法ｅは、シート材１のシート厚み寸法Ｔ１の１０％以上９０％以下の寸法に設定するのが好ましい。他の構成は上述の実施形態と同様である。

このように、図１５乃至図１８のように第１溝７Ａ及び第２溝７Ｂの両方をストレート状とし、平面視一致、又は平行状とすることで、後述の切離痕５０（図１０参照）が、直線状となり、切り離しを（凹凸波形に比べて）よりスムーズに行えると共に、切離痕５０が目立たず美観に優れる。
特に、平面視で離間させて平行状に形成した場合は、製造時の破断予定線状部形成工程において第１溝７Ａと第２溝７Ｂが連通するような不具合の発生がほとんど無く、破断予定線状部５を容易に作成できる。

上述した本発明の包装袋の使用方法（作用）について説明する。
先ず、底開口部から被収納物Ｚを袋内部に入れた後、底開口部を溶着して閉塞することで、被収納物Ｚを密封状に収納した状態（密封収納状態）にできる。
この密封収納状態において、被収納物Ｚは、バリア層６０によって、湿気、或いは、乾燥を確実に防止できる。また、被収納物Ｚを衛生的に保護する。特に、バリア層６０がガスバリア性を有する場合は、真空引きしつつ底開口部を溶着することで真空保存も可能となる。

そして、密封収納状態から被収納物Ｚを取り出す場合は、図６及図７に示すように、一方の山折線部１８近傍、及び、他方の山折線部１８近傍を、夫々手指で掴んで、袋開封方向Ｘａに開くように、折曲部２０を拡開して、ファスナー４を開ける。この際、破断予定線状部５は、まだ切離されておらず、袋内部は密封状態に保たれる。そして、折曲部２０をさらに拡開するように、人の手による所定の張力Ｆ，Ｆを付与すると、第１溝７Ａと第２溝７Ｂの間で裂け目（クラック）Ｃが生じる。

図８及び図９に示すように、第１溝７Ａと第２溝７Ｂとからの裂け目Ｃが相互に繋がって、第２シート部２２と第３シート部２３が、破断予定線状部５に沿って切り離され、袋開封状態となり、被収容物Ｚの取り出しが開口予定辺部１０側から可能となる。

ここで、図４と図１２と図１４に示す破断予定線状部５は、第１溝７Ａと第２溝７Ｂとが、袋開封方向Ｘａに相互に接近して切り離し距離が短い（切離しやすい）近接部位８１と、袋開封方向Ｘａに相互に離間して切り離し距離が長い（切離しにくい）離間部位８２があるため、凹凸波形状に切り離される。
従って、図１０に示すように、破断予定線状部５を切り離し後にファスナー４を閉じた状態にすると（谷折線部１９に対応するシート部位に印刷等付与せず透明状としておけば）、ハッキリとした凹凸波形状の切離痕（切離端縁）５０が得られ、切離痕５０を目視でき、開封されているか否かを容易に判断することができる。つまり、商品陳列時のイタズラの発見や、製造工程における不具合品の発見が容易となる。

また、第１溝７Ａと第２溝７Ｂとを凹凸波状に設け、平面視で一致するように設けた場合は、近接部位８１及び離間部位８２が無いため、美しい凹凸波形の切離痕５０が得られるが、破断予定線状部５を切り離し後にファスナー４を閉じた状態にすると、凹凸波形状が目立たず切断痕５０の目視が平面視で一致させなかった場合よりも少し困難になる。しかし、美観には優れる。

また、破断予定線状部５を、図１５乃至図１７に示すように形成した場合は、切離痕５０が直線状に形成され、開封後に切離痕５０が目立たず美観に優れる。

また、第１シート部２１と第２シート部２２が第１（一方）の溶着部２５にて溶着され、かつ、第３シート部２３と第４シート部２４が第２（他方）の溶着部２５にて溶着されている為、人の手により付与される張力Ｆ，Ｆが破断予定線状部５に伝達され易く、破断予定線状部５をスムーズに切離できる。また、被収納物Ｚを取り出す際、第１シート部２１と第２シート部２２の間や、第３シート部２３と第４シート部２４の間に、被収納物Ｚが浸入するのを防止でき、被収納物Ｚが第２シート部２２と第３シート部２３に引っ掛かって取り出し辛くなることもない。一旦、開封状態とした後、ファスナー４を閉じれば準密封状態となる。

また、図１９に示すように、ファスナー４を開閉するためのスライダー８を備えても良い。スライダー８は、２つのプラスチック製部品を組み合わせた構造とし、折曲部２０に容易に取り付けられる。スライダー８は２つの部品（２パーツ）の結合にて構成され、一方の部品（パーツ）がファスナー４を開くための役割であり、他方の部品（パーツ）がファスナー４を閉じるための役割である。

また、図２０に示すように、ファスナー４よりも上方位置に吊下用の貫通孔９を設けるも良い。折曲部２０は、縦断面Ｍ字状を成す第１シート部２１・第２シート部２２・第３シート部２３・第４シート部２４の重ね合わせにより十分な強度を確保しており、貫通孔９にフックを挿入して吊下げても、型崩れすることなく荷重を支持できる利点があり、吊下ディスプレイに好適である。なお、ファスナー４よりも上方位置において、折曲部２０の一方の山折線部１８近傍に、第１シート部２１と第２シート部２２を溶着する帯状の第１の補強用溶着部３５を形成し、他方の山折線部１８近傍に、第３シート部２３と第４シート部２４を溶着する帯状の第２の補強用溶着部３５を形成しても良い。この補強用溶着部３５，３５により、折曲部２０の強度が一層向上して、包装袋の荷重を確実に支持できる。

また、図２１に示すように、破断予定線状部５近傍の帯状領域に、破断予定線状部５を破ることを指示する表示部１６を設けるのが好ましい。
表示部１６は、具体的には、破断予定線状部５を指す矢印（記号）と、「ここを破って下さい」等の破る位置を指示する文字と、から成る。なお、表示部１６は、図例に限定されることはなく、文字や記号を変更し、その他の文字、図形、記号、模様、色彩を追加するも自由である。なお、破断予定線状部５近傍の帯状領域とは、シート材１の一面１ａのチャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３の間の帯状領域の全部又は一部であり、さらに言い換えると、折曲部２０の第２シート部２２と第３シート部２３の内面の全部又は一部である。原反の状態（長尺帯状の状態）でシート材１の一面１ａに表示部１６の文字や記号等を予め印刷しておけば、シート材１を折り畳むことで、折曲部２０の内側（第２シート部２２と第３シート部２３の内面）に表示部１６を配設でき、容易に、かつ、低コストで表示部１６を設けることができる。

なお、被収納物Ｚとしては、食料品や薬品、サプリメント、ペットフード、あるいは、化粧品や雑貨等の小物類が挙げられる。なお、本発明に於て、「溶着」とは、熱と押圧力を加えることにより、接着剤を用いずに、樹脂を相互に接合する加工であり、「熱圧着」あるいは「熱溶着」と言い換えることもできる。

次に、本発明の包装袋の製造方法について説明する。
図２２に示すように、長尺帯状のシート材１を連続的に走行させ、シート材１の一面１ａにチャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３を長手方向に沿って平行状に並べて溶着する。このチャックテープ溶着工程では、長尺のチャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３を連続して送りながらドラム１４に設けられた凹周溝１４ａ，１４ａに挿入し、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３に熱と押圧力を加えてシート材１の一面１ａに溶着する。
なお、チャックテープ溶着工程の前工程に於て、シート材１の一面１ａに文字、図形、記号、模様、色彩等を予め印刷するも良い。

図２２と図２３に示すように、チャックテープ溶着工程後のシート材１の一面１ａ側には、予め、第１溝７Ａを形成するための第１レーザー光７１を照射可能な第１レーザー照射部１１（以下、第１照射部１１と呼ぶ場合もある）が配設されると共に、第１照射部１１の近傍かつシート走行方向Ｎの下流側に第１溝深さ寸法Ｈ１を測定するための第１溝測定部５１が配設されている。

また、シート材１の他面１ｂ側には、予め、第２溝７Ｂを形成するための第２レーザー光７２を照射可能な第２レーザー照射部１２（以下、第２照射部１２と呼ぶ場合もある）が配設されると共に、第２照射部１２の近傍かつシート走行方向Ｎの下流側に第２溝深さ寸法Ｈ２を測定するための第２溝測定部５２が配設されている。

そして、連続的に走行する長尺帯状のシート材１の一面１ａにおいて、第１照射部１１から照射される第１レーザー光７１にて第１溝７Ａを凹設しつつ第１溝測定部５１にて第１溝深さ寸法Ｈ１を測定し、かつ、他面１ｂにおいて、第２照射部１２から照射される第２レーザー光７２にて第２溝７Ｂを凹設しつつ第２溝測定部５２にて第２溝深さ寸法Ｈ２を測定する。これを、破断予定線状部形成工程（レーザー照射工程）と呼ぶ。

さらに、破断予定線状部形成工程において、第１溝測定部５１及び第２溝測定部５２は測定結果を図示省略の制御部（例えば、ＣＰＵ等の演算処理手段やＲＡＭやＲＯＭ等の記憶手段を有する情報処理装置）に送信し、制御部は第１溝深さ寸法Ｈ１の測定結果に基づいて第１レーザー光７１（レーザーの出力や焦点位置等の第１溝深さ調整パラメータ）を制御すると共に第２溝深さ寸法Ｈ２の測定結果に基づいて第２レーザー光７２（レーザー出力や焦点位置等の第２溝深さ調整パラメータ）を制御する。

ここで、破断予定線状部形成工程（レーザー照射工程）において、連続的に走行する帯状のシート材１がシート厚み方向に揺れ動くことがあるが、第１・第２溝深さ寸法Ｈ１，Ｈ２の測定結果に基づいて第１・第２レーザー光７１，７２をフィードバック制御するため、第１・第２溝深さ寸法Ｈ１，Ｈ２は、上述した所定の第１・第２深さ範囲内に保持され、バリア層６０をほとんど傷つけずに第１・第２溝７Ａ，７Ｂから成る破断予定線状部５を形成する。つまり、バリア層６０のバリア性が確実に保持される。

さらに、第１照射部１１及び第２照射部１２の少なくとも一方をシート帯幅方向Ｘｂに微小往復移動自在に設ける。なお、この時のシート帯幅方向Ｘｂは、作成する包装袋の袋開封方向Ｘａと同方向である。
そして、微小往復移動する第１照射部１１及び／又は第２照射部１２に追従移動又は同時移動するように、第１溝測定部５１及び／又は第２溝測定部５２を微小往復移動自在に設けている。

図２３に示す破断予定線状部形成工程において、第２照射部１２を、シート帯幅方向Ｘｂに微小往復移動させると共に、第１照射部１１を固定する（微小往復移動させない）。
つまり、第２レーザー光７２にシート帯幅方向Ｘｂの微小往復移動を付与して、第２層６１Ｂ（他面１ｂ）に凹凸波形の第２溝７Ｂを形成すると共に、第１レーザー光７１をシート帯幅方向Ｘｂに移動させず固定して、第１層６１Ａ（一面１ａ）にストレート状の第１溝７Ａを形成する。
また、第２レーザー光７２（第２照射部１２）の照射軸心（光軸）を、第１溝幅中心線Ｊ１（折り返し基準中心線Ｋ）を基準として、シート帯幅方向Ｘｂに微小往復移動させる。このように移動させて、図３乃至図５のような破断予定線状部５を形成する。

また、第２溝測定部５２を、第２照射部１２に追従移動又は同時移動するように微小往復移動させ、第２溝深さ寸法Ｈ２を測定する。

或いは、図２４に示すように、第２レーザー光７２（第２照射部１２）を、第１溝幅中心線Ｊ１よりもシート帯幅方向Ｘｂの一方側に配設し、第２レーザー光７２が第１溝幅中心線Ｊ１（折り返し基準中心線Ｋ）を超えないように、微小往復移動させて、図１１及び図１２に示すような破断予定線状部５を形成する。

または、第１照射部１１及び第２照射部１２をシート帯幅方向Ｘｂに微小往復移動自在に設け、さらに、第１溝測定部５１を第１照射部１１に追従移動又は同時移動するようにシート帯幅方向Ｘｂに微小往復移動自在に設けると共に、第２溝測定部５２を第２照射部１２に追従移動又は同時移動するようにシート帯幅方向Ｘｂに微小往復移動自在に設ける。
そして、図２５に示すように、第１照射部１１を、シート帯幅方向Ｘｂに微小往復移動させると共に、第２照射部１２を、シート帯幅方向Ｘｂに微小往復移動させて、図１３及び図１４に示すような破断予定線状部５を形成する。

また、図示省略するが、第１照射部１１を、シート帯幅方向Ｘｂに微小往復移動させると共に、第２照射部１２を固定する（微小往復移動させない）。つまり、第１レーザー光７１にシート帯幅方向Ｘｂの微小往復移動を付与して、第１層６１Ａに凹凸波形の第１溝７Ａを形成すると共に、第２レーザー光７２をシート帯幅方向Ｘｂに移動させずに固定して、第２層６１Ｂ（他面１ｂ）に一直線状の第２溝７Ｂを形成しても良い。

なお、微小往復移動の「微小」とは、図１０を用いて説明した切離痕５０が目視可能な凹凸波形を形成できる程度の移動量であれば良く、より具体的には、図２３乃至図２５に示すように移動ストローク寸法（変動量）Ｗが０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下になるように往復移動させることをいう。

また、第１照射部１１及び第２照射部１２を、シート帯幅方向Ｘｂの同位置（好ましくは、折り返し基準中心線Ｋに一致する位置）に配設すると共に、固定とし、図１５及び図１６に示すような破断予定線状部５を形成する。

或いは、第１照射部１１及び第２照射部１２を、シート帯幅方向Ｘｂに相互に異なる位置（好ましくは、折り返し基準中心線Ｋの両側位置）に配設すると共に、固定とし、図１７及び図１８に示すような破断予定線状部５を形成する。

破断予定線状部形成工程後に、図２６に示すように、連続走行するシート材１の一面１ａが外側を向くように、三角ガイド板１５に摺接させて、折り曲げて、折り返し部１７を形成する（シート材１を２つ折りにする）折り返し工程を行う。

ここで、図２７に示すように、破断予定線状部形成工程において、破断予定線状部５は、チャックテープ雄部２までの長さ寸法Ｌ１と、チャックテープ雌部３までの長さ寸法Ｌ２とが、同一となるチャックテープ雄部２・チャックテープ雌部３間の折り返し基準中心線Ｋに沿って形成している。

つまり、図２８に示すよう折り返し工程において、シート材１は、破断予定線状部５に沿って折り返され（折り返し基準中心線Ｋで折り返され）、かつ、折り返し基準中心線Ｋから均等な長さ寸法Ｌ１，Ｌ２の位置で、チャックテープ雄部２の凸部とチャックテープ雌部３の凹部が相互に反対方向を向いて配設される。

そして、折り返し工程後に、図２９に示すように、シート材１の折り返し部１７に、外側（一面１ａ側）から押込み用ガイドローラ２６を当てると共に、ガイドローラ２６が差込まれるように配設した一対のガイド部材２７，２７をシート材１の内側（他面１ｂ側）から当て、シート材１を２箇所の山折線部１８，１８と１箇所の谷折線部１９に沿って折畳み、断面Ｍ字状の折曲部２０を形成する。この際、チャックテープ雄部２・チャックテープ雌部３の中間位置に形成される破断予定線状部５は、正確に谷折線部１９に一致して配設される（折曲げ工程）。
折曲げ工程において、折曲部２０の山折線部１８，１８から谷折線部１９までの深さ寸法は、ガイドローラ２６とガイド部材２７，２７の差込み深さを調節する調節手段３０，３０によって自由に設定変更できる。

その後、折曲げ工程後に、連続的に走行してくるシート材１を、送り速度調整装置（図示省略）によって、間欠送りに変換し、図３０に示すように、袋外方側（上下）から折曲部２０に溶着部形成手段３１，３１を押し付けて、第１シート部２１と第２シート部２２とを相互に溶着し、かつ、第３シート部２３と第４シート部２４とを相互に溶着する折曲部溶着工程を行う。

折曲部溶着工程後に、図３１に示すように、折曲部２０形成後のシート材１の素材幅方向全長にわたって素材幅方向溶着部２８，２８を、所定等ピッチで次々と形成し、切断手段２９によって、素材幅方向溶着部２８の中央位置でシート材１を切断して、矩形状の包装袋を作成する切断工程を行う。素材幅方向溶着部２８が溶着された袋側縁部１３となる。
作成された包装袋は、左右両側縁部（袋側縁部）１３，１３が溶着され、折曲部２０側の辺部（開口予定辺部１０）は閉塞状態である。そして、開口予定辺部１０と反対側の辺部が、開口状態であり、被収納物Ｚを袋内部に密封状に収納するための底開口部となっている。
なお、溶着部２８の形成と同時に切断を行う「溶断」によって、シート材１を切り離しても良い。また、上記切断工程後に、スライダー８を構成する２つのパーツを組み合わせて（結合させて）、折曲部２０に装着して包装袋とするも良い。つまり、スライダー８を素材幅方向溶着部２８を切断後に後付けして包装袋とするも良い。

なお、本発明は、設計変更可能であって、例えば、図１に示す溶着部２５，２５を省略しても良い。また、図示省略するが、１枚のシート材１から包装袋を２丁取りすることも可能である。

以上のように、本発明に係る包装袋は、溶着された樹脂製のシート材１によって密封状に被収納物Ｚを収納するための包装袋であって、被収納物Ｚを取り出すために人の手による所定の張力Ｆ，Ｆを付与すると切離される破断予定線状部５を、開口予定辺部１０に沿って有し、シート材１は、両面に第１・第２溶着用樹脂層６１Ａ，６１Ｂを有すると共に中間にバリア層６０を有する積層一体構造であり、破断予定線状部５は、第１溶着用樹脂層６１Ａに凹設されたハーフカット状の第１レーザー加工溝７Ａと、第２溶着用樹脂層６１Ｂに凹設されたハーフカット状の第２レーザー加工溝７Ｂと、から成り、第１・第２レーザー加工溝７Ａ，７Ｂは、バリア層６０をほとんど傷つけずに形成されているので、バリア層６０のバリア性を損なうことなく、被収納物Ｚを密封状に収納できる。防水（遮水）性、気密性、ガスバリア性等のバリア性を確実に保持でき、被収納物Ｚを、安全かつ適切な状態で長期間にわたって収納できる。また、密封状に収納した後に、容易かつスムーズに開封を行うことができる。

また、第１レーザー加工溝７Ａ及び第２レーザー加工溝７Ｂの内の少なくとも一方は、凹凸波形に形成されているので、破断予定線状部５を切離した後に、切断痕５０が目視でき、破断予定線状部５を、一旦、開封したか否かの判定（判断）が一目でわかる。イタズラ防止や被収納物Ｚの密封収納工程や、製造時での品質チェックを容易かつ迅速に行うことができる。

また、本発明の包装袋製造方法は、人の手による所定の張力Ｆ，Ｆを付与すると切離される破断予定線状部５を、開口予定辺部１０に沿って有する包装袋を作成するための包装袋製造方法であって、両面に第１・第２溶着用樹脂層６１Ａ，６１Ｂを有すると共に中間にバリア層６０を有する積層一体構造の長尺帯状のシート材１を、連続的に走行させ、走行するシート材１の第１溶着用樹脂層６１Ａにハーフカット状の第１レーザー加工溝７Ａを凹設しつつ第１レーザー加工溝７Ａの第１溝深さ寸法Ｈ１を測定し、かつ、第２溶着用樹脂層６１Ｂにハーフカット状の第２レーザー加工溝７Ｂを凹設しつつ第２レーザー加工溝７Ｂの第２溝深さ寸法Ｈ２を測定し、さらに、第１溝深さ寸法Ｈ１の測定結果に基づいて第１レーザー加工溝７Ａを形成するための第１レーザー光７１を制御すると共に、第２溝深さ寸法Ｈ２の測定結果に基づいて第２レーザー加工溝７Ｂを形成するための第２レーザー光７２を制御して、バリア層６０をほとんど傷つけずに第１・第２レーザー加工溝７Ａ，７Ｂから成る破断予定線状部５を形成するので、第１・第２レーザー加工溝７Ａ，７Ｂを高精度に形成でき、製造時の不具合を低減でき製造効率が安定すると共に高品質を維持できる。防水（遮水）性、ガスバリア性（気密性）等のバリア性が確実に保持された包装袋を製造できる。被収納物Ｚを、安全かつ適切な状態で長期間にわたって収納可能な包装袋を製造できる。また、密封状に収納した後に、容易かつスムーズに開封を行うことが可能な包装袋を製造できる。

また、第１レーザー光７１と第２レーザー光７２の内の少なくとも一方に、シート帯幅方向Ｘｂの微小往復移動を付与するので、凹凸波形のレーザー加工溝が得られ、切離後の切断痕５０が目視可能な破断予定線状部５を得ることができる。破断予定線状部５を、一旦、開封したか否かの判定（判断）が一目でわかる。イタズラ防止や製造時での品質チェックを容易かつ迅速に行うことが可能な包装袋を得ることができる。

１ シート材
５ 破断予定線状部
７Ａ 第１レーザー加工溝
７Ｂ 第２レーザー加工溝
１０ 開口予定辺部
６０ バリア層
６１Ａ 第１溶着用樹脂層
６１Ｂ 第２溶着用樹脂層
７１ 第１レーザー光
７２ 第２レーザー光
Ｆ 張力
Ｈ１ 第１溝深さ寸法
Ｈ２ 第２溝深さ寸法
Ｘｂ シート帯幅方向
Ｚ 被収納物

Claims (4)

1. 溶着された樹脂製のシート材（１）によって密封状に被収納物（Ｚ）を収納するための包装袋であって、
   上記被収納物（Ｚ）を取り出すために人の手による所定の張力（Ｆ）（Ｆ）を付与すると切離される破断予定線状部（５）を、開口予定辺部（１０）に沿って有し、
   上記シート材（１）は、両面に第１・第２溶着用樹脂層（６１Ａ）（６１Ｂ）を有すると共に中間にバリア層（６０）を有する積層一体構造であり、
   上記破断予定線状部（５）は、上記第１溶着用樹脂層（６１Ａ）に凹設されたハーフカット状の第１レーザー加工溝（７Ａ）と、上記第２溶着用樹脂層（６１Ｂ）に凹設されたハーフカット状の第２レーザー加工溝（７Ｂ）と、から成り、
   上記第１・第２レーザー加工溝（７Ａ）（７Ｂ）は、上記バリア層（６０）をほとんど傷つけずに形成されていることを特徴とする包装袋。
2. 上記第１レーザー加工溝（７Ａ）及び上記第２レーザー加工溝（７Ｂ）の内の少なくとも一方は、凹凸波形に形成されている請求項１記載の包装袋。
3. 人の手による所定の張力（Ｆ）（Ｆ）を付与すると切離される破断予定線状部（５）を、開口予定辺部（１０）に沿って有する包装袋を作成するための包装袋製造方法であって、
   両面に第１・第２溶着用樹脂層（６１Ａ）（６１Ｂ）を有すると共に中間にバリア層（６０）を有する積層一体構造の長尺帯状のシート材（１）を、連続的に走行させ、
   走行する上記シート材（１）の上記第１溶着用樹脂層（６１Ａ）にハーフカット状の第１レーザー加工溝（７Ａ）を凹設しつつ該第１レーザー加工溝（７Ａ）の第１溝深さ寸法（Ｈ１）を測定し、かつ、上記第２溶着用樹脂層（６１Ｂ）にハーフカット状の第２レーザー加工溝（７Ｂ）を凹設しつつ該第２レーザー加工溝（７Ｂ）の第２溝深さ寸法（Ｈ２）を測定し、さらに、上記第１溝深さ寸法（Ｈ１）の測定結果に基づいて上記第１レーザー加工溝（７Ａ）を形成するための第１レーザー光（７１）を制御すると共に、上記第２溝深さ寸法（Ｈ２）の測定結果に基づいて上記第２レーザー加工溝（７Ｂ）を形成するための第２レーザー光（７２）を制御して、上記バリア層（６０）をほとんど傷つけずに上記第１・第２レーザー加工溝（７Ａ）（７Ｂ）から成る上記破断予定線状部（５）を形成することを特徴とする包装袋製造方法。
4. 上記第１レーザー光（７１）と第２レーザー光（７２）の内の少なくとも一方に、シート帯幅方向（Ｘｂ）の微小往復移動を付与する請求項３記載の包装袋製造方法。

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