JP6047043B2 - タイヤの製造方法およびタイヤ組み付け治具 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤの製造方法およびタイヤ組み付け治具に関し、特にタイヤ骨格部材の径方向外側周囲に円環状のトレッドゴムを配置したのち加硫接着するタイヤ製造方法およびタイヤ組み付け治具に関する。

従来からゴム、有機繊維材料、及びスチール部材等で形成されているタイヤが知られているが、近年、軽量化やリサイクルのし易さ等の観点から、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）や熱可塑性樹脂等の熱可塑性材料をタイヤ材料として用いることが求められている。例えば高分子材料からなるタイヤ本体と、加硫金型内で加硫によってタイヤ本体と一体化したトレッド本体とを備えた空気入りタイヤが提案されている（特許文献１参照）。

特開平１−２５７６０６号

従来の製法では、板状あるいはベルト状の加硫済みトレッドゴム（ＰＣＴ：Pre-Cured Tread）を環状のタイヤ骨格部材の外周面に巻きつける形式が多かった。この場合、ＰＣＴの継ぎ目にあたる部分は外観に問題があり、また接地面における硬度が部分的に異なるので摩耗の問題が生じる虞がある。

このため板状ではなく円環状のＰＣＴをタイヤ骨格部材の外周面に嵌め、接着剤で固定して使用する例もあるが、タイヤ骨格部材と円環状ＰＣＴの、タイヤ幅方向におけるセンター位置合わせが難しいという課題があった。

本発明は、上記事実を考慮して、タイヤ骨格部材と円環状トレッドゴムの幅方向位置合わせを容易にするタイヤの製造方法およびタイヤ組み付け治具を提供することを目的とする。

請求項１の発明は、位置合わせ用の目印が外周面に予め設けられた、加硫済み又は半加硫状態である円環状のトレッドゴムを、円環状に形成されたタイヤ骨格部材の径方向外側に配置し、タイヤ骨格部材の径方向外側からタイヤ骨格部材の幅方向基準位置を表示する表示手段にて、表示された前記タイヤ骨格部材の幅方向基準位置に、前記目印を一致させるように、前記トレッドゴムの幅方向位置を調整し、前記タイヤ骨格部材の外周面に前記トレッドゴムを嵌合する。

請求項１に記載のタイヤの製造方法では、タイヤ骨格部材の径方向外側にトレッドゴムを配置し、タイヤ骨格部材の幅方向の基準位置を示す表示手段で、タイヤ骨格部材の径方向外側からトレッドゴムの幅方向基準位置を示して目印の位置を合わせることができる。タイヤ骨格部材とトレッドゴムの幅方向位置を径方向外側から目視で位置合わせを行うことができるので、幅方向位置合わせが容易になる。

請求項２の発明は、請求項１に記載のタイヤの製造方法において、前記目印は前記トレッドゴムの幅方向中央位置で周方向に設けられた凸部であり、前記タイヤ骨格部材の幅方向基準位置は幅方向中央であることを特徴とする。

請求項２に記載のタイヤの製造方法では、トレッドゴム外周面に設けられた凸部が目印であるため、トレッドゴムの成型時、同時に目印の成形を行うことができる。また目印およびタイヤ骨格部材の基準位置を幅方向中央とすることで、タイヤ骨格部材およびトレッドゴムの上下を反転してセットし位置合わせができる。

請求項３の発明は、請求項１に記載のタイヤの製造方法において、前記目印は前記トレッドゴムの幅方向中央位置で周方向に刻まれたケガキ線であり、前記タイヤ骨格部材の幅方向基準位置は幅方向中央であることを特徴とする。

請求項３に記載のタイヤの製造方法では、トレッドゴム外周面にケガキ線を引くことで目印とするため、金型への加工が容易である。また目印およびタイヤ骨格部材の基準位置を幅方向中央とすることで、タイヤ骨格部材およびトレッドゴムの上下を反転してセットし位置合わせができる。

請求項４の発明は、請求項１〜３の何れか１項に記載のタイヤの製造方法において、前記目印が前記トレッドゴムの周方向全長にわたって存在することを特徴とする。

請求項４に記載のタイヤの製造方法では、目印がトレッドゴムの周方向全長にわたって存在するので、より正確に位置合わせ作業を行うことができる。

請求項５の発明は、請求項１〜４の何れか１項に記載のタイヤの製造方法において、前記表示手段がレーザーマーカーであることを特徴とする。

請求項５に記載のタイヤの製造方法では、レーザーマーカーでトレッドゴムの外周面にタイヤ骨格部材の幅方向基準位置を表示することで目印に対して非接触で位置合わせを行うことができ、作業中に表示手段に干渉せず位置合わせを行うことができる。

請求項６の発明は、前記タイヤ骨格部材の幅方向における中央位置の高さを算出し、該中央位置の高さに前記表示手段の高さを合わせることを特徴とする。

請求項６に記載の製造方法では、タイヤ骨格部材の幅を計測することで中央位置の高さを算出し、表示手段の高さを合わせてトレッドゴムの幅方向中央を一致させ位置合わせを行うことができる。

請求項７の発明は、前記タイヤ骨格部材の内周面に設けられた目印の高さに、前記表示手段の高さを合わせることを特徴とする。

請求項７に記載のタイヤの製造方法では、タイヤ骨格部材に設けられた目印に表示手段の高さを合わせるため、タイヤ骨格部材の幅寸法の計測、および中央位置の高さを算出する手間を省略し、より簡単に位置合わせを行うことができる。

請求項８の発明は、タイヤ骨格部材が設置される台座の外側に配置され、前記台座の外側へ移動して巻き掛けられた円環状のトレッドゴムを拡縮させる拡縮部材と、前記台座に立設され、タイヤ骨格部材の幅方向に移動可能かつ前記拡縮部材の外側で旋回可能な部分を備える位置合わせ治具と、前記位置合わせ治具の旋回可能な部分に設けられ前記タイヤ骨格部材の幅方向中央位置を前記トレッドゴムの外周面に示す表示手段と、を有することを特徴とする。

請求項８に記載のタイヤ組み付け治具は、タイヤ骨格部材の径方向外側にトレッドゴムを配置し、タイヤ骨格部材の幅方向の基準位置を示す表示手段で、タイヤ骨格部材の径方向外側からトレッドゴムの幅方向基準位置を示して目印の位置を合わせることができる。タイヤ骨格部材とトレッドゴムの幅方向位置を径方向外側から目視で位置合わせを行うことができるので、幅方向位置合わせが容易になる。

以上説明したように、本発明に係るタイヤの製造方法およびタイヤ組み付け治具によれば、タイヤ骨格部材と円環状トレッドゴムの幅方向位置合わせを容易にする。

本願発明の第１実施形態に係るタイヤの製造方法においてタイヤ骨格部材とトレッドゴムの位置関係を示す断面図である。 本願発明の第２実施形態に係るタイヤの製造方法においてタイヤ骨格部材とトレッドゴムの位置関係を示す断面図である。 本願発明の実施形態に係るタイヤの構造例を示すタイヤ軸に沿って切断したタイヤ片側を示す分解断面図である。 本願発明の実施形態に係るタイヤの製造方法において仮組前のタイヤ骨格部材と治具により円環状のトレッドゴムを拡径している状態を示す斜視図である。 本願発明の実施形態に係るタイヤの製造方法において仮組中のタイヤ骨格部材と治具により円環状のトレッドゴムを拡径している状態を示す斜視図である。 本願発明の実施形態に係るタイヤの製造方法において仮組後のタイヤ骨格部材とトレッドゴムを示す斜視図である。

＜第１実施形態＞

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づき説明する。図１から図６において、本実施形態に係るタイヤの製造方法は、円環状のタイヤ骨格部材１２を形成し、該タイヤ骨格部材１２の外周面１２Ａに、未加硫ゴムの一例たるクッションゴム１４を配置し、更に該クッションゴム１４のタイヤ直径方向外側に、加硫済み又は半加硫状態のトレッドゴム１６を同軸配置し、トレッドゴム１６とタイヤ骨格部材１２とを位置合わせしたのち接触させることで仮組品２０を構成し、該仮組品２０を加熱及び加圧等を行って加硫を行うことで、トレッドゴム１６をタイヤ骨格部材１２に接着する、というものである。

（タイヤ骨格部材）

図３に示すように、タイヤ骨格部材１２は、例えば熱可塑性材料を用いて、仮組品２０のクラウン部２４となる形状と、該クラウン部２４のタイヤ軸方向両側から夫々タイヤ径方向内側に連なるサイド部２６となる形状と、該サイド部２６のタイヤ径方向内側に連なるビード部２８となる形状とを有するように成型される。ビード部２８には、ビードコア３０が埋設される。このビードコア３０の材料には、例えば金属、有機繊維、有機繊維を樹脂で被覆したもの、又は硬質樹脂が用いられる。なお、ビード部２８の剛性が確保され、リム（図示せず）との嵌合に問題がなければ、ビードコア３０を省略してもよい。

このタイヤ骨格部材１２は、まず、例えば仮組品２０のタイヤ幅方向の中心部、即ちタイヤ赤道面ＣＬ、又はその近傍面を中心とした半割り形状に成型され、クラウン部２４の端部同士を接合することにより構成される。この接合には、例えば同種又は異種の熱可塑性材料や接着剤等の接合部材３４が用いられる。

クラウン部２４には、補強用のコード３２が例えば螺旋状に巻回されている。このコード３２としては、例えばスチールコードや、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）を用いるとよい。コード３２としてスチールコードを用いる場合、例えばクラウン部２４のタイヤ直径方向外側に、熱可塑性材料からなるシート（図示せず）を貼り付けておき、コード３２を加熱しながら、該シートに対してタイヤ周方向に螺旋巻きして埋設して行くことができる。このとき、コード３２とシートの双方を加熱するようにしてもよい。

このように、クラウン部２４に対して、補強用のコード３２を、タイヤ周方向に螺旋巻きすることで、該クラウン部２４のタイヤ周方向の剛性を向上させると共に、該クラウン部２４の耐破壊性を向上させることができる。またこれによって、仮組品２０のクラウン部２４における耐パンク性を高めることができる。なお、クラウン部２４を補強するに際し、コード３２をタイヤ周方向に螺旋状に巻回することが、製造上容易であるため好ましいが、該コード３２をタイヤ幅方向において不連続としてもよい。またタイヤ骨格部材１２（例えば、ビード部２８、サイド部２６、クラウン部２４等）に、更なる補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布）を埋設配置し、該補強材でタイヤ骨格部材１２を補強してもよい。

タイヤ骨格部材１２のビード部２８のうち、リム（図示せず）に嵌合する部位には、シール層３６が設けられる。これにより、ビード部２８のリムフィット性を高めることができる。このシール層３６としては、タイヤ骨格部材１２に用いられる熱可塑性材料よりもシール性の高い、ゴムや樹脂、エラストマー等を用いることができる。なお、タイヤ骨格部材１２に用いられる熱可塑性材料のみでリムとの間のシール性が確保できれば、該シール層３６を省略してもよい。

（クッションゴム及びトレッドゴムの配置）

図３に示されるように、タイヤ骨格部材１２の外周面１２Ａにクッションゴム１４を配置する際、該外周面１２Ａに例えば１層又は２層の接着剤４０を塗布することが好ましい。この接着剤４０の塗布は、湿度７０％以下の雰囲気で行うことが好ましい。接着剤４０は、特定の種類に限定されるものではないが、例えばトリアジンチオール系のものを用いることができ、他には塩化ゴム系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、イソシアネート系接着剤等も用いることができる。

また、外周面１２Ａに接着剤４０を塗布する前に、該外周面１２Ａをショットブラスト、サンドペーパーやグラインダ等でバフ掛けしておくことが好ましい。外周面１２Ａに接着剤４０が付き易くなるからである。更に、バフ掛け後の外周面１２Ａをアルコール等で洗浄して脱脂しておくことが好ましい。またバフ掛け後の外周面１２Ａに対し、コロナ処理や紫外線照射処理を行うことが好ましい。

加硫済み又は半加硫状態のトレッドゴム１６を、クッションゴム１４のタイヤ直径方向外側に配置する際には、該トレッドゴム１６の裏面側や該クッションゴム１４の外周面側に、粘着性を有する例えばゴムセメント組成物４２を塗布しておくことが好ましい。トレッドゴム１６がクッションゴム１４に貼り付くことで仮止め状態となり、作業性が向上するからである。

トレッドゴム１６の材質として、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）を用いる場合には、ゴムセメント組成物４２として、例えばＳＢＲ系のスプライスセメントを用いることが好ましい。また、トレッドゴム１６の材質として、ＮＲ（天然ゴム）の配合比の高いＳＢＲ系ゴムを用いる場合には、ＳＢＲ系のスプライスセメントにＢＲ（ブタジエンゴム）を配合したものを用いることが好ましい。この他、ゴムセメント組成物４２として、液状ＢＲ等の液状エラストマーを配合した無溶剤セメントや、ＩＲ（イソプレンゴム）−ＳＢＲのブレンドを主成分とするセメントを用いることが可能である。

トレッドゴム１６は、予め踏面１６Ａ側に主溝等のトレッドパターンが形成された、所謂ＰＣＴ（Pre-Cured Tread）である。トレッドパターンを形成するため、未加硫ゴムをＰＣＴ用金型内で加硫して、トレッドゴム１６を成型する。このとき、トレッドゴム１６は、最終製品として必要とされる加硫度に至った加硫済み状態、又は未加硫の状態よりは加硫度が高いが、最終製品として必要とされる加硫度には至っていない半加硫状態とされる。

本実施形態において、トレッドゴム１６をクッションゴム１４の外周に配置するに際しては、図４から図６にて示されるように、予め円環状に形成されたトレッドゴム１６を用いる。

（タイヤ骨格部材とトレッドゴムの接合）

次いで図４から図６において、円環状のトレッドゴム１６をクッションゴム１４のタイヤ直径方向外側に配置する方法について簡単に説明する。

この方法では、図４に示されるように、環状のトレッドゴム１６を治具５２によって拡径し、拡径したトレッドゴム１６の内周側に、タイヤ骨格部材１２を配置するタイヤ組み付け治具１１が用いられる。タイヤ骨格部材１２の外周面１２Ａには、図4では図示を省略するが、クッションゴム１４（図３参照）が配置されている。

治具５２は円盤状の台座５４の上面に、円形に配置された複数（本実施形態では合計で８つ）の移動ブロック５６を備えている。これらの移動ブロック５６は、シリンダやねじ等の送り手段（図示省略）により台座５４の直径方向内側（矢印Ｅ方向）と直径方向外側（矢印Ｆ方向）に同期して移動可能に構成されている。また、各移動ブロック５６には、それぞれ複数（本実施形態では合計で２つ）のピン５８が立設され、拡縮部材５７を形成している。台座５４におけるピン５８の内周側には、複数のピン６０が円形に沿って配置されている。

なお、すべてのピン５８は、円形に沿った位置に配置されており、各移動ブロック５６の移動によって、台座５４の直径方向内側（矢印Ｅ方向）と直径方向外側（矢印Ｆ方向）へ移動させるようになっている。

従って、環状のトレッドゴム１６を各ピン５８の外周側に配置し、各移動ブロック５６を台座５４の直径方向外側（矢印Ｆ方向）へ移動させることでトレッドゴム１６を拡径する。その後、図５に示されるように、該トレッドゴム１６の内周側に、タイヤ骨格部材１２を配置する。このとき、タイヤ骨格部材１２は、該ピン５８と、ピン６０との間に配置された状態となる。

その後、ピン５８をトレッドゴム１６とタイヤ骨格部材１２との間から引き抜くことで、図６に示されるように、該トレッドゴム１６がクッションゴム１４（図示せず）のタイヤ直径方向外側に配置された状態となる。このとき、拡径された環状のトレッドゴム１６の張力により、タイヤ骨格部材１２の外周面１２Ａとトレッドゴム１６との間にクッションゴム１４が挟み込まれた状態となる。

（タイヤ骨格部材とトレッドゴムの位置合わせ）

ここで、本実施形態に係るタイヤ製造方法における、タイヤ骨格部材１２とトレッドゴム１６の位置合わせ方法について説明する。

上記のように、環状のトレッドゴム１６を治具５２に配置し、ピン５８によって拡径し、その内周側にタイヤ骨格部材１２を同軸配置する。このとき、移動ブロック５６上のタイヤ骨格部材１２の幅方向（上下方向）中央位置と、ピン５８に張り渡されたトレッドゴム１６の幅方向中央位置とが一致している必要がある。

このため本実施形態では、予めタイヤ骨格部材１２の幅方向における中央位置すなわち図３にタイヤ赤道面ＣＬで示す中央位置の、治具５２上面５２Ａからの高さを算出する。

図１に示すように、タイヤ骨格部材１２の幅Ａを予め算出しておき、移動ブロック５６の高さＣを加えたＡ/２＋Ｃを、治具５２の上面５２Ａからの中央位置１２Ｃの高さＢとする。次いでトレッドゴム１６の幅方向における中央位置を表す目印１６Ｃが、治具５２の上面５２から高さＢの位置にくるように、ピン５８に張り渡されたトレッドゴム１６の上下方向位置を調節する。

本実施形態では、トレッドゴム１６の中央位置を示す指標としての目印１６Ｃを、トレッドゴム１６の幅方向中央において、周方向にわたって設けられた略三角断面の突起１６Ｄの頂点としている。なお図１において突起１６Ｄは拡大して表示されているが、実際に突起１６Ｄの突出高さは１ｍｍ程度に抑えることで、接地圧が高くならないようしている。

図１に示すように治具５２には位置合わせ手段１００が設けられている。治具５２のタイヤ骨格部材１２の内周側に設けられた台座１０２にはタイヤ幅方向（上下方向）に位置調整可能に支持された支持柱１０４が設けられている。支持柱１０４の位置調整方法としては、ヘリコイドやラック＆ピニオン、あるいはより単純に締め付けネジを備えた２重パイプ構造など、種々の方法を採用することができる。

支持柱１０４からタイヤ径方向外側にアーム１０６が回転可能に延設されている。すなわち支持柱１０４を中心として、台座５４の上面に沿ってアーム１０６は矢印Ｒのように回転可能に支持されている。アーム１０６の先端には支持柱１０８がタイヤ幅方向（上下方向）に延設され、さらに表示手段１１０が設けられ、治具５２の上面５２Ａからの中央位置１２Ｃの高さＢを指針や光線などの方法でトレッドゴム１６の外周面に表示する。このとき表示手段１１０が示す高さＢの位置が、トレッドゴム１６の外周面からの距離によって誤差を生じないように、指針や光線などは治具５２の上面５２Ａに沿った方向（この場合は水平）を指すように設けられている。

すなわち支持柱１０４をタイヤ幅方向（上下方向）に位置調整することにより、表示手段１１０のタイヤ幅方向（上下方向）に沿った設置位置を調整することができる。表示手段１１０としては、光源からのレーザー光線を目印１６Ｃの表面へ照射することにより基準位置を非接触で示すことができるレーザーマーカーなどを好適に使用できる。治具５２の上面５２Ａからの中央位置１２Ｃの高さＢは前述のようにＡ/２＋Ｃと規定されているので、表示手段１１０を高さＢの位置に合わせることで、タイヤ骨格部材１２の幅方向中央位置をトレッドゴム１６の外周面に表示させることができる。

ここで表示手段１１０の位置を高さＢに合致させる方法としては特に限定されないが、予め支持柱１０４の表示手段１１０と同じ高さ位置にケガキ線などの目印を付けておき、治具５２の上面５２Ａからの高さを定規等で計る方法が考えられる。あるいはより単純に表示手段１１０の上面５２Ａからの高さを直接、計ってもよい。もしくは表示手段１１０を支持柱１０８上で上面５２Ａに沿って回転可能として、タイヤ幅方向（上下方向）に予め設けた定規を用いて表示手段１１０の位置を見ながら支持柱１０４の位置を調整してもよい。あるいは支持柱１０４を固定し、支持柱１０８に対して表示手段１１０を移動可能としてもよいが、タイヤ骨格部材１２の幅サイズ変更に対応させるため支持柱１０４は上下方向に可動としたほうが望ましい。

ここで、アーム１０６は支持柱１０４を中心としてタイヤ周方向に回転可能に支持されているので、アーム１０６を回転させることによって表示手段１１０はトレッドゴム１６の外周面に沿って高さＢの位置を表示することができる。この場合に、支持柱１０４は、タイヤ軸上に配置することが好ましい。これにより、トレッドゴム１６の周方向位置によって幅方向位置がずれていても、表示手段１１０で表示される高さＢの位置と目印１６Ｃとの位置ずれとして、検出することができる。

次いでトレッドゴム１６をタイヤ幅方向（上下方向）に位置調整することにより、目印１６Ｃの位置を、表示手段１１０の示す高さＢの位置に合致させる。トレッドゴム１６は移動ブロック５６に設けられたピン５８に張り渡されているので、目印１６Ｃを表示手段１１０の示す高さＢに合致するように、全周にわたってトレッドゴム１６の高さ方向位置を調整したのち、前述のようにタイヤ骨格部材１２を、ピン５８とピン６０との間に配置する。

これによりタイヤ骨格部材１２の中央位置１２Ｃと、トレッドゴム１６のタイヤ幅方向中央位置を示す目印１６Ｃとの位置を合わせることができる。

アーム１０６は支持柱１０４を中心としてタイヤ周方向に回転可能とされていることに加えて、目印１６Ｃのタイヤ周方向位置にあわせて、表示手段１１０をタイヤ周方向に首振り移動可能とすることもできる。図１では台座１０２はタイヤ骨格部材１２の内周側に設けられているが、タイヤ軸（径方向中心）に限定せず内周側の任意の位置でよい。ただし支持柱１０４を中心としてアーム１０６を回転させる都合上、タイヤ軸に近いことが望ましい。

なお本実施形態では目印１６Ｃを、トレッドゴム１６の幅方向中央において、周方向にわたって設けられた略三角断面の突起１６Ｄの頂点としているが、これに限定されず、例えばトレッドゴム１６の外周面に刻まれたケガキ線などでもよいし、ペイントで引いた線とされていてもよい。ペイントであれば、目印１６Ｃはトレッドゴム１６の形成後に設けることが出来る。

さらに目印１６Ｃはトレッドゴム１６の外周面全てにわたって設けられている構成に限定されず、タイヤ周方向の一部のみ、あるいは間隔を置いて間欠的に設けられていてもよい。但し、位置合わせ精度の点から目印１６Ｃはタイヤ周方向にわたって設けられていることが望ましい。

（仮組品の組立て及び加硫）

次に、トレッドゴム１６の外周を拘束部材等で覆って仮組品２０を構成する（図示せず）。クッションゴム１４を介してトレッドゴム１６が配置されたタイヤ骨格部材１２を、例えば帯状の拘束部材を巻回して締め付けることにより、トレッドゴム１６をタイヤ骨格部材１２に押し付けることができる。

タイヤ骨格部材１２の剛性が、拘束部材による締付けにより変形しない程度の十分な剛性を有している場合には、トレッドゴム１６の外周を拘束部材で覆った状態で加硫を行うことができる。またタイヤ骨格部材１２の剛性が若干少なく、拘束部材による締付け時にタイヤ骨格部材１２の変形が生じる場合には、タイヤ骨格部材１２のビード部２８を例えば円盤状の支持部材で支持するとよい。更にタイヤ骨格部材１２の剛性が少ない場合には、タイヤ半径方向に移動可能な内駒をタイヤ周方向に複数配置した固定治具（図示せず）を用いることができる。

そして仮組品２０を適切な容器内に収容し、該容器内にて加熱及び加圧を行って加硫を行う。この容器は所謂加硫缶であるが、仮組品２０を収容する容量を有し、加硫時の加熱及び加圧に耐えうる容器であればよく、形式は問わない。加硫条件は、例えば温度が１２０℃、圧力が２０２６ｈＰａ（２気圧）、時間が１時間である。

＜第２実施形態＞

以下、本発明の第２実施形態に係るタイヤの製造方法を図面に基づき説明する。なお第１実施形態と同じ内容については同一の符号を付して説明を省略する。

図２に基づいて、本実施形態に係るタイヤ製造方法における、タイヤ骨格部材１２とトレッドゴム１６の位置合わせ方法について説明する。

本実施形態においては第１実施形態と同様、環状のトレッドゴム１６を治具５２に配置し、ピン５８によって拡径し、その内周側にタイヤ骨格部材１２を同軸配置するタイヤ組み付け治具１３が用いられる。このとき、移動ブロック５６上のタイヤ骨格部材１２の幅方向（上下方向）中央位置と、ピン５８に張り渡されたトレッドゴム１６の幅方向中央位置とが一致している必要がある。

このため本実施形態においては、先ずタイヤ骨格部材１２の内周面に、幅方向中央位置を示す指標としての目印１２Ｅを、周方向にわたって設けられた略三角断面の突起１２Ｄの頂点として設けている。なお突起１２Ｄはタイヤ骨格部材の内周面に設けられるため、その突出高さは第１実施形態および本実施形態でトレッドゴム１６の外周面に設けられる突起１６Ｄに比較して特に限定されるものではない。

治具５２上に設けられた位置合わせ手段１２０で、径方向内側でタイヤ骨格部材１２の幅方向（上下方向）中央位置を目印１２Ｅの高さとして読み込み、かつ径方向外側からトレッドゴム１６の外周面に該中央位置を表示し、トレッドゴム１６の幅方向中央位置をこれに一致させる。

本実施形態でも、トレッドゴム１６の中央位置を示す指標としての目印１６Ｃを、トレッドゴム１６の幅方向中央において、周方向にわたって設けられた略三角断面の突起１６Ｄの頂点としている。

図２に示すように、治具５２には位置合わせ手段１２０が設けられている。治具５２のタイヤ骨格部材１２の内周側に設けられた台座１２２にはタイヤ幅方向（上下方向）に位置調整可能に支持された支持柱１２４が設けられている。支持柱１２４の位置調整方法としては、第１実施形態と同様にヘリコイドやラック＆ピニオン、あるいはより単純に締め付けネジを備えた２重パイプ構造など、種々の方法を採用することができる。

支持柱１２４には、タイヤ骨格部材１２の内周面において目印１２Ｅの位置（高さ）を指針や光線などの方法で目印１２Ｅに合致させ読み取る測定手段１３０Ａが設けられている。測定手段１３０Ａは支持柱１２４に固定されており、支持柱１２４の上下方向の移動に連れて上下する。この支持柱１２４を上下動させることによって測定手段１３０Ａもまた上下動し、測定手段１３０Ａのタイヤ幅方向（上下方向）位置を目印１２Ｅに合致させることができる。

また支持柱１２４からタイヤ径方向外側にアーム１２６が延設されている。アーム１２６の先端には支持柱１２８がタイヤ幅方向（上下方向）に延設され、さらにトレッドゴム１６の外周面に対向するように表示手段１３０Ｂが設けられている。表示手段１３０Ｂもまた測定手段１３０Ａと同様、支持柱１２８に固定され、支持柱１２８の上下方向の移動に連れて上下する。かつ、表示手段１３０Ｂは常に測定手段１３０Ａと同じ高さ（上面５２Ａからの距離）を指すように、支持柱１２４、１２８およびアーム１２６で両者は連結されている。

タイヤ骨格部材１２を治具５２上の移動ブロック５６に置いたのち、矢印１３２のように支持柱１２４をタイヤ幅方向（上下方向）に位置調整することにより、測定手段１３０Ａのタイヤ幅方向（上下方向）位置を調整する。測定手段１３０Ａとしては、簡易に非接触で位置を表示できるレーザーマーカーなどを好適に使用できる。

支持柱１２４の位置を調整し、測定手段１３０Ａをタイヤ骨格部材の目印１２Ｅの高さに合致させると、上記のようにこれと連動して表示手段１３０Ｂもまた、トレッドゴム１６の外周面側から目印１２Ｅの高さを指し示す。

次いでトレッドゴム１６をタイヤ幅方向（上下方向）に位置調整することにより、トレッドゴム１６の外周面に設けられた目印１６Ｃの位置を、表示手段１３０Ｂの示す目印１２Ｅの位置（高さ）に合致させる。

第１実施形態と同様、アーム１２６は支持柱１２４を中心として矢印Ｒのようにタイヤ周方向に回転可能に支持されているので、アーム１２６を回転させることによって表示手段１３０Ａ、１３０Ｂはタイヤ骨格部材１２の内周面、およびトレッドゴム１６の外周面に沿って基準位置（幅方向中央）を表示することができる。これにより、トレッドゴム１６の周方向位置によって幅方向位置がずれていても、表示手段１３０Ｂで表示される基準位置と目印１６Ｃとの位置ずれとして、検出することができる。

トレッドゴム１６は移動ブロック５６に設けられたピン５８に張り渡されているので、目印１６Ｃを表示手段１３０Ｂの示す高さ、すなわち目印１２Ｅの高さに、全周にわたって合致するようにトレッドゴム１６の高さ方向位置を調整したのち、ピン５８を取り除き、タイヤ骨格部材１２とトレッドゴム１６とを接合する。これによりタイヤ骨格部材１２の幅方向中央位置を示す目印１２Ｅと、トレッドゴム１６のタイヤ幅方向中央位置を示す目印１６Ｃとの位置を合わせることができる。

本実施形態においては第１実施形態と異なり、予めタイヤ骨格部材１２の幅方向サイズを測定する必要はなく、その中心位置を算出する必要もない。移動ブロック５６に裁置されたタイヤ骨格部材１２に予め設けられている目印１２Ｅに、測定手段１３０Ａの位置を合わせることで、これに連動して表示手段１３０Ｂが外周面側からトレッドゴム１６の目印１６Ｃを合わせるべき位置を指し示す。これによりトレッドゴム１６を上下方向に移動させ目印１６Ｃを表示手段１３０Ｂに合わせるだけで、タイヤ骨格部材１２とトレッドゴム１６とのタイヤ幅方向中心の位置を一致させることができる。

なお本実施形態でも目印１６Ｃを、トレッドゴム１６の幅方向中央において、周方向にわたって設けられた略三角断面の突起１６Ｄの頂点としているが、これに限定されず、例えばトレッドゴム１６の外周面に刻まれたケガキ線などでもよいし、ペイントで引いた線とされていてもよい。ペイントであれば、目印１６Ｃはトレッドゴム１６の形成後に設けることが出来る。

さらに目印１６Ｃはトレッドゴム１６の外周面全てにわたって設けられている構成に限定されず、タイヤ周方向の一部のみ、あるいは間隔を置いて間欠的に設けられていてもよい。同様に目印１２Ｅもまたタイヤ骨格部材１２の内周面全てにわたって設けられている構成に限定されず、タイヤ周方向の一部のみ、あるいは間隔を置いて間欠的に設けられていてもよい。但し、目印１６Ｃの高さを目印１２Ｅの高さに合わせる都合上、位置合わせ精度の点から目印１２Ｅ、１６Ｃはタイヤ周方向にわたって設けられていることが望ましい。

以上、実施例を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、上記実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。

例えば、上記実施形態においてはタイヤ骨格部材１２およびトレッドゴム１６を、回転軸が上下を向くように配置しているが、これに限定せず回転軸が水平方向を向くように配置してもよい。この場合は治具５２の上面５２Ａは垂直面となり、タイヤ幅方向位置は該垂直面からの距離として扱うものとする。

さらに、タイヤ骨格部材１２とトレッドゴム１６とは、両者のタイヤ幅方向中央を一致させることで位置合わせを行っているが、これに限定せず任意の幅方向位置で行っても良い。すなわち、例として幅方向三分の一の位置を示す目印を一致させてもよい。この場合は、例えば使用されるトレッドゴム１６の幅サイズが変更されれば、目印の位置も変更する必要がある。且つ、幅方向中央以外の箇所で位置合わせを行う際はタイヤ骨格部材１２とトレッドゴム１６を治具５２にセットする方向（車体内側と外側など）に留意する必要がある。

また樹脂材料として熱可塑性材料を用いる例を挙げて説明したが、ユリア樹脂、フェノール系樹脂等の熱硬化性樹脂を用いてタイヤを製造してもよく、本発明では用いる樹脂材料は熱可塑性材料には限られない。

すなわち上記各実施形態において、タイヤ骨格部材１２は樹脂材料で形成されているが、樹脂材料としては、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）、熱硬化性樹脂、及びその他の汎用樹脂のほか、エンジニアリングプラスチック（スーパーエンジニアリングプラスチックを含む）等が挙げられる。

熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）とは、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になる高分子化合物をいう。本明細書では、このうち、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有する高分子化合物を熱可塑性エラストマーとし、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有しない高分子化合物をエラストマーでない熱可塑性樹脂として、区別する。

熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）としては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、及び、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）、ならびに、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリスチレン系熱可塑性樹脂、ポリアミド系熱可塑性樹脂、及び、ポリエステル系熱可塑性樹脂等が挙げられる。

また、上記の熱可塑性材料としては、例えば、ＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定されている荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８℃以上、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ Ｋ７１１３）が５０％以上。ＪＩＳ Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０℃であるものを用いることができる。

熱硬化性樹脂とは、温度上昇と共に３次元的網目構造を形成し、硬化する高分子化合物をいう。熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂等が挙げられる。

なお、樹脂材料には、既述の熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂のほか、（メタ）アクリル系樹脂、ＥＶＡ樹脂、塩化ビニル樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂等の汎用樹脂を用いてもよい。なお、ここでの樹脂材料には、加硫ゴムは含まれない。

１１ タイヤ組み付け治具
１２ タイヤ骨格部材
１２Ｅ 目印
１６ トレッドゴム
１６Ｃ 目印
５２ 治具
５７ 拡縮部材
１００ 位置合わせ手段（位置合わせ治具）
１０２ 台座
１０４ 支持柱
１０６ アーム
１０８ 支持柱
１１０ 表示手段

Claims (8)

1. 位置合わせ用の目印が外周面に予め設けられた、加硫済み又は半加硫状態である円環状のトレッドゴムを、円環状に形成されたタイヤ骨格部材の径方向外側に配置し、
   タイヤ骨格部材の径方向外側からタイヤ骨格部材の幅方向基準位置を表示する表示手段にて、表示された前記タイヤ骨格部材の幅方向基準位置に、前記目印を一致させるように、前記トレッドゴムの幅方向位置を調整し、
   前記タイヤ骨格部材の外周面に前記トレッドゴムを嵌合するタイヤの製造方法。
2. 前記目印は前記トレッドゴムの幅方向中央位置で周方向に設けられた凸部であり、
   前記タイヤ骨格部材の幅方向基準位置は幅方向中央である請求項１に記載のタイヤの製造方法。
3. 前記目印は前記トレッドゴムの幅方向中央位置で周方向に刻まれたケガキ線であり、
   前記タイヤ骨格部材の幅方向基準位置は幅方向中央である請求項１に記載のタイヤの製造方法。
4. 前記目印が前記トレッドゴムの周方向全長にわたって存在する請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のタイヤの製造方法。
5. 前記表示手段がレーザーマーカーである請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のタイヤの製造方法。
6. 前記タイヤ骨格部材の幅方向における中央位置を算出し、該中央位置に前記表示手段の表示位置を合わせる請求項１〜請求項５の何れか１項に記載のタイヤの製造方法。
7. 前記タイヤ骨格部材の内周面に設けられた前記目印の位置に、前記表示手段の表示位置を合わせる請求項１〜請求項５の何れか１項に記載のタイヤの製造方法。
8. タイヤ骨格部材が設置される台座の外側に配置され、前記台座の外側へ移動して巻き掛けられた円環状のトレッドゴムを拡縮させる拡縮部材と、
   前記台座に立設され、タイヤ骨格部材の幅方向に移動可能かつ前記拡縮部材の外側で旋回可能な部分を備える位置合わせ治具と、
   前記位置合わせ治具の旋回可能な部分に設けられ前記タイヤ骨格部材の幅方向中央位置を前記トレッドゴムの外周面に示す表示手段と、を有するタイヤ組み付け治具。

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