WO2007122687A1

WO2007122687A1 - 基盤タイヤ及びトレッドリング並びにトレッド交換式タイヤ

Info

Publication number: WO2007122687A1
Application number: PCT/JP2006/307940
Authority: WO
Inventors: Fusayoshi Fukunaga; Yasuto Fukunaga
Original assignee: Fukunaga Office Co., Ltd.
Priority date: 2006-04-14
Filing date: 2006-04-14
Publication date: 2007-11-01

Abstract

基盤タイヤとトレッドリングとを強固に固着することができると共に、トレッドリングの装着作業を極めて容易に行なうことができる基盤タイヤ及びトレッドリング並びにトレッド交換式タイヤを提供するために、基盤タイヤ２と、基盤タイヤに固着されてタイヤ外周面を構成するトレッドリング３とを備えるトレッド交換式タイヤ１において、基盤タイヤには外周面内壁を外側に向けて押圧することにより外側に突出する凸部４を設け、トレッドリングに凸部と嵌合する凹部５を設ける。

Description

明細書

基盤タイヤ及びトレッドリング並びにトレッド交換式タイヤ

技術分野

[0001] 本発明は基盤タイヤ及びトレッドリング並びにトレッド交換式タイヤに関する。詳しくは、タイヤの外周面を構成するトレッドリングが固着される基盤タイヤ及び基盤タイヤに固着されてタイヤの外周面を構成するトレッドリング並びに基盤タイヤとトレッドリングとを備えるトレッド交換式タイヤに係るものである。

背景技術

[0002] 従来のタイヤでは、地面に接する面の極めて一部に過ぎないタイヤの山（トレッドパターン）が擦り減ると、タイヤの性能が大幅に低下してスリップを引き起こす等の安全性が損なわれるために、タイヤ (全体)を交換する必要があり、資源利用の効率において問題があった。なお、タイヤ交換から発生する古タイヤは廃棄されるのではなぐその大部分はリサイクルがなされては、るものの、そもそも古タイヤとして取り扱われる数量が多、ために、古タイヤの減量ィ匕が求められて、た。

[0003] こうした要望に応えるものとして、トレッドパターンが擦り減った場合に、トレッドパターン部のみを交換することが可能なトレッド交換式タイヤが提案されている。

[0004] 例えば、特許文献 1に記載されたトレッド交換式タイヤは、タイヤ本体 101とトレッドリング 102とに分割されており、タイヤ本体の外周全面にほぼ等間隔に円錐台状の窪み 103が設けられ、トレッドリング内周面にはタイヤ本体の円錐台状の窪みに合致して嵌り合う円錐台状の突起 104が設けられている（図 9、図 10参照。 ) ₀

[0005] 特許文献 1に記載の交換式タイヤは、タイヤ本体 101の空気圧力を増減することによりタイヤ本体の外径寸法が増減するために、タイヤ本体の空気圧力を減少させた状態で、即ち、タイヤ本体の外径寸法を減少させた状態でタイヤ本体の外周にトレツドリング 102を装着し、その後にタイヤ本体の空気圧力を増加させて、即ち、タイヤ本体の外径寸法を増カロさせることで窪み 103と突起 104とを嵌り合わせてタイヤ本体の外周にトレッドリングを固着すると、うものである。

[0006] 上記した特許文献 1に記載のトレッド交換式タイヤでは、トレッドの損耗に対してトレッドリングのみを交換することによってタイヤ性能を維持することができ、省資源化の実現を図ることが期待できる。

[0007] 特許文献 1 :特開平 10— 86609号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0008] し力しながら、特許文献 1に記載のトレッド交換式タイヤは、トレッドリングの内周面に突起が突出しており、この突起が邪魔になるためにトレッドリングの装着作業が困難であった。ここで、トレッドリングの装着作業 (固着作業)が困難な場合には、現実的には利用されないことは経験的に知られているところである。

[0009] なお、タイヤ本体内部の空気圧力の変化に起因してタイヤ本体の外径寸法が異なることを利用して (即ち、タイヤ本体内部の空気圧力が高いとタイヤ本体の外径寸法が大きぐタイヤ本体内部の空気圧力が低いとタイヤ本体の外径寸法が小さいことを利用して）、タイヤ本体内部の空気圧力が低い状態において、トレッドリングの装着作業が困難にならない程度の高さを有する突起を形成することも考えられ、現に特許文献 1にもこうした技術が提案されているものの、その場合には、突起の高さが制限されることとなる。即ち、突起の高さを、タイヤ本体内部の空気圧力が低い状態においてトレッドリングの装着作業が困難にならない程度の低いものにする必要があり、高さが低い突起の場合には、突起と窪みとの嵌り合わせがなされたとしても固着力が充分ではなぐタイヤ本体とトレッドリングとの固着が充分とは言い切れな力つた。

[0010] 本発明は以上の点に鑑みて創案されたものであって、基盤タイヤとトレッドリングとを強固に固着することができると共に、トレッドリングの装着作業を極めて容易に行なうことができる基盤タイヤ及びトレッドリング並びにトレッド交換式タイヤを提供することを目的とするものである。

課題を解決するための手段

[0011] 上記の目的を達成するために、請求項 1に記載の基盤タイヤは、タイヤ外周面を構成する着脱自在な略環状のトレッドリングが固着される基盤タイヤにおいて、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記トレッドリングの内接円よりも外側に突出する凸部が設けられ、該凸部は前記トレッドリングの内周面に設けられた凹部と嵌合する。

[0012] ここで、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより凸部がトレッドリングの内接円よりも外側に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には凸部がトレッドリングの内接円よりも外側に突出していないために、基盤タイャとトレッドリングとを固着するための凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる。

[0013] また、請求項 2に記載の基盤タイヤは、タイヤ外周面を構成する着脱自在な略環状のトレッドリングが固着される基盤タイヤにおいて、外周面に凹部が設けられ、該凹部は、前記トレッドリングに設けられ、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより同トレッドリングの内接円よりも内側に突出する凸部と嵌合する。

[0014] ここで、トレッドリングに設けられた凸部は、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することによりトレッドリングの内接円よりも内側に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には凸部がトレッドリングの内接円よりも内側に突出していないために、基盤タイヤとトレッドリングとを固着するための凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる

[0015] また、請求項 3に記載の基盤タイヤは、タイヤ外周面を構成する着脱自在な略環状のトレッドリングが固着される基盤タイヤにおいて、通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凸部が設けられ、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凸部が前記トレッドリングの内周面に設けられた凹部と嵌合する。

[0016] ここで、通常状態で基盤タイヤの外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、この中央領域に凸部が設けられ、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成して凸部がトレッドリングの内周面に設けられた凹部と嵌合することにより、トレッドリングの装着時 (基盤タイヤの外周面内壁を外側に向けて押圧も通電もして、な、状態）に基盤タイヤの外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すこととなり、基盤タイヤとトレッドリングとを固着するための凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる。

[0017] また、請求項 4に記載の基盤タイヤは、タイヤ外周面を構成する着脱自在な略環状のトレッドリングが固着される基盤タイヤにおいて、通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凹部が設けられ、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凹部が、前記トレッドリングに設けられ、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより同トレッドリングの内接円よりも内側に突出する凸部と嵌合する。

[0018] ここで、トレッドリングに設けられた凸部は、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することによりトレッドリングの内接円よりも内側に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には凸部がトレッドリングの内接円よりも内側に突出していないために、基盤タイヤとトレッドリングとを固着するための凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる

[0019] また、上記の目的を達成するために、請求項 5に記載のトレッドリングは、基盤タイャに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングにおいて、内周面に凹部が設けられ、該凹部は、前記基盤タイヤに設けられ、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記基盤タイヤの外接円よりも外側に突出する凸部と嵌合する。

[0020] ここで、基盤タイヤに設けられた凸部は、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより基盤タイヤの外接円よりも外側に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には凸部が基盤タイヤの外接円よりも外側に突出していないために、基盤タイヤとトレッドリングとを固着するための凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる。

[0021] また、請求項 6に記載のトレッドリングは、基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングにおいて、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記基盤タイヤの外接円よりも内側に突出する凸部が設けられ、該凸部は前記基盤タイヤの外周面に設けられた凹部と嵌合する。

[0022] ここで、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより凸部が基盤タイヤの外接円よりも内側に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には凸部が基盤タイヤの外接円よりも内側に突出していないために、基盤タイヤとトレッドリングとを固着するための凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる。

[0023] また、請求項 7に記載のトレッドリングは、基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成すると共に、内周面に凹部が設けられた略環状のトレッドリングにおいて、前記基盤タイヤは通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凸部が設けられ、前記基盤タイヤの外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凸部が前記凹部と嵌合する。

[0024] ここで、通常状態で基盤タイヤの外周面幅方向の中央領域が凹状態を成すと共に、この中央領域に凸部が設けられ、基盤タイヤの外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成して凸部がトレッドリングの内周面に設けられた凹部と嵌合することにより、トレッドリングの装着時 (基盤タィャの外周面内壁を外側に向けて押圧も通電もしていない状態）に基盤タイヤの外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すこととなり、基盤タイヤとトレッドリングとを固着する凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる。

[0025] また、請求項 8に記載のトレッドリングは、基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングにおいて、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記基盤タイヤの外接円よりも内側に突出する凸部が設けられ、前記基盤タイヤは通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凹部が設けられ、前記基盤タイヤの外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凸部が前記凹部と嵌合する。 [0026] ここで、凸部は、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより基盤タイヤの外接円よりも内側に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には凸部が基盤タイヤの外接円よりも内側に突出していないために、基盤タイヤとトレッドリングとを固着するための凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる。

[0027] また、上記の目的を達成するために、請求項 9に記載のトレッド交換式タイヤは、基盤タイヤと、該基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングとを備えるトレッド交換式タイヤにおいて、前記基盤タイヤには、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記トレッドリングの内接円よりも外側に突出する凸部が設けられ、前記トレッドリングの内周面には、前記凸部と嵌合する凹部が設けられている。

[0028] ここで、基盤タイヤに設けられた凸部は、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することによりトレッドリングの内接円よりも外側に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には凸部がトレッドリングの内接円よりも外側に突出していないために、基盤タイヤとトレッドリングとを固着するための凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる。

[0029] また、請求項 10に記載のトレッド交換式タイヤは、基盤タイヤと、該基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングとを備えるトレツド交換式タイヤにおいて、前記基盤タイヤの外周面には、凹部が設けられ、前記トレッドリングには、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記基盤タイヤの外接円よりも内側に突出して前記凹部と嵌合する凸部が設けられている。

[0030] ここで、トレッドリングに設けられた凸部は、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより基盤タイヤの外接円よりも内側に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には凸部が基盤タイヤの外接円よりも内側に突出していないために、基盤タイヤとトレッドリングとを固着するための凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる。

[0031] また、請求項 11に記載のトレッド交換式タイヤは、基盤タイヤと、該基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングとを備えるトレツド交換式タイヤにおいて、前記基盤タイヤは、通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凸部が設けられ、前記基盤タイヤの外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凸部が前記トレッドリングの内周面に設けられた凹部と嵌合する。

[0032] ここで、通常状態で基盤タイヤの外周面幅方向の中央領域が凹状態を成すと共に、この中央領域に凸部が設けられ、基盤タイヤの外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成して凸部がトレッドリングの内周面に設けられた凹部と嵌合することにより、トレッドリングの装着時 (基盤タィャの外周面内壁を外側に向けて押圧も通電もしていない状態）に基盤タイヤの外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すこととなり、基盤タイヤとトレッドリングとを固着する凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる。

[0033] また、請求項 12に記載のトレッド交換式タイヤは、基盤タイヤと、該基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングとを備えるトレツド交換式タイヤにおいて、前記基盤タイヤは、通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凹部が設けられ、前記トレッドリングには、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記基盤タイャの外接円よりも内側に突出する凸部が設けられ、前記基盤タイヤの外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凸部が前記凹部と嵌合する。

[0034] ここで、トレッドリングに設けられた凸部は、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより基盤タイヤの外接円よりも内側に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には凸部が基盤タイヤの外接円よりも内側に突出していないために、基盤タイヤとトレッドリングとを固着するための凸部がトレッドリングの装着作業の妨げとなることが無く極めて容易にトレッドリングを装着することができる。発明の効果

[0035] 本発明を適用した基盤タイヤ及びトレッドリング並びにトレッド交換式タイヤでは、基盤タイヤとトレッドリングとの強固な固着が実現すると共に、トレッドリングの装着作業を極めて容易に行なうことができる。

発明を実施するための最良の形態

[0036] 以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明し、本発明の理解に供する。なお、本実施例では基盤タイヤ及びトレッドリングが円環状に構成された場合を例に挙げているために、基盤タイヤの外接円は基盤タイヤの外周面を意味し、トレッドリングの内接円はトレッドリングの内周面を意味することとなる。

[0037] 図 1は本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例を説明するための模式図であり、ここで示すトレッド交換式タイヤ 1は、円環状の基盤タイヤ 2と、基盤タイヤに固着されてトレッド交換式タイヤの外周面を構成する円環状のトレッドリング 3とから構成されている。

[0038] 基盤タイヤ 2には、内部（基盤タイヤの空気室）に空気が充填されることにより外側方向（図中符号 Aで示す方向）に突出する凸部 4が埋設されている。即ち、凸部は、基盤タイヤの内部に空気が充填されていない状態においては、図 2 (a)中（a)で示す様に、基盤タイヤの内部側に突出した状態 (基盤タイヤの外周面側から見た場合に埋設された状態)であり、基盤タイヤの内部に空気が充填されることによって、図 2 (a) 中（b)で示す様に、基盤タイヤの外周面カゝら突出する様に構成されているのである。

[0039] なお、基盤タイヤ 2とトレッドリング 3との接合部 (接触部）には、熱膨張係数が大きな素材（図示せず)を用いた方が好ましい。即ち、基盤タイヤとトレッドリングとの間に僅力な空間が生じると異常な摩擦熱が発生すると考えられる。従って、例え摩擦熱が発生したとしても、その摩擦熱によって接合部を膨張せしめて基盤タイヤとトレッドリングとを更に圧着できる様に、基盤タイヤとトレッドリングとの接合部に熱膨張係数が大きな素材を用いる方が好まし、。

[0040] ここで、本実施例では、基盤タイヤの空気室に空気を充填することにより凸部を基盤タイヤの外周面力も突出させる場合を例に挙げて説明を行なっているが、凸部を基盤タイヤの外周面力突出させる方法は必ずしも基盤タイヤの空気室に空気を充填する方法に限定されるものでは無ぐ基盤タイヤの内部側に突出した凸部を外側方向に押圧することによって凸部を基盤タイヤの外周面力突出させても良い。 [0041] また、基盤タイヤの外周面から凸部を突出させる方法として、基盤タイヤの外周面に底部に電磁石板が取り付けられた収納凹部を形成し、この収納凹部に、底部に永久磁石が取り付けられた凸部を収納した状態で、電磁石板に通電することにより生じる磁力を用いて凸部を基盤タイヤの外周面力も突出させても良い。なお、直接磁力によって凸部を突出させなくても、例えば、磁力でスプリング等に作用してスプリングの弾性力によって収納凹部に収納された凸部を基盤タイヤの外周面力突出させても良い。

[0042] また、本実施例では、基盤タイヤの外周面幅方向の中央部分に個々に独立した複数の凸部が設けられている場合を例に挙げて説明を行なっているが、基盤タイヤに設けられる凸部はトレッドリングに設けられた凹部と嵌合することで、基盤タイヤとトレッドリングとを固着することができれば充分であり、必ずしも基盤タイヤの外周面幅方向の中央部分に個々に独立した複数の凸部が設けられる必要は無ぐ（1)基盤タイャの外周面幅方向の中央部分に一体的な単一の凸部が設けられても良いし、（2)基盤タイヤの外周面幅方向の周辺部分に個々に独立した複数の凸部が設けられても良いし、（3)基盤タイヤの外周面幅方向の周辺部分に一体的な単一の凸部が設けられても良いし、（4)基盤タイヤの外周面幅方向の中央部分及び周辺部分の双方に凸部が設けられても良い。

[0043] なお、基盤タイヤとトレッドリングとの固着のバランスを重視すると基盤タイヤの外周面幅方向の中央部分に凸部が設けられた方が好ましい。一方、走行中には一般的にトレッドリングの外周面幅方向の周辺部分に大きな力が加わると考えられるために、基盤タイヤからのトレッドリングの剥離の抑制という点を重視すると基盤タイヤの外周面幅方向の周辺部分に凸部が設けられた方が好ましい。

[0044] 更に、本実施例では、直方体形状の凸部の場合を例に挙げて説明を行なって、る

1S 上記した様に、基盤タイヤに設けられる凸部はトレッドリングに設けられた凹部と嵌合することで、基盤タイヤとトレッドリングとを固着することができれば!/、かなる形状であっても良く、図 3 (a)で示す様な形状であっても良い。

[0045] 一方、トレッドリング 3の内周面には、基盤タイヤ 2に設けられた凸部 4と嵌合する凹部 5が設けられている。 [0046] ここで、本実施例ではトレッドリングに設けられた凹部として、トレッドリングを貫通する凹部を例に挙げて説明を行なっているが、トレッドリングに設けられる凹部は基盤タィャに設けられた凸部と嵌合することで、基盤タイヤとトレッドリングとを固着することができれば充分であり、凹部は必ずしもトレッドリングを貫通する必要はなぐ図 3 (b)で示す様に、底部を有するもの（トレッドリングを貫通しない凹部）であっても構わない。

[0047] また、本実施例では、基盤タイヤに直方体形状の凸部が形成され、トレッドリングに直方体形状の凹部が形成された場合を例に挙げて説明を行なったが、凸部と凹部とは互いに嵌合することで、基盤タイヤにトレッドリングを固着することができれば充分であり、例えば、図 3 (c)で示す様に、凸部及び凹部の双方が逆台形形状であっても構わない。なお、凸部及び凹部の双方が逆台形形状であったとしても、凸部若しくは凹部若しくは凸部及び凹部を弾性力に富む素材で構成することによって、凸部と凹部との嵌合は可能である。

[0048] ここで、本実施例では凸部のみを外側方向に突出させることによって凸部と凹部とを嵌合させる場合を例に挙げて説明を行なっているが、凸部と凹部とを嵌合させる方法としては、基盤タイヤの外周面幅方向の中央領域 (基盤タイヤのクラウン部）を内部 (基盤タイヤの空気室）に空気が充填されて!、な、状態 (通常状態)で凹形状をなし（図 2 (b)中（c)参照。）、基盤タイヤの内部に空気が充填されることによって平坦形状をなす (図 2 (b)中（d)参照。）様に構成すると共に、基盤タイヤの外周面幅方向の中央領域に凸部を形成することによって、凸部と凹部とを嵌合させても良い。

[0049] 以下、上記の様に構成されたトレッド交換式タイヤにおけるトレッドリングの固着方法について説明する。

トレッドリング 3を基盤タイヤ 2に固着する場合には、先ず、基盤タイヤの内部に空気が充填されていない状態、即ち、凸部が基盤タイヤに埋設された状態でトレッドリングを基盤タイヤに装着する。

その後、基盤タイヤの内部に空気を充填することで基盤タイヤの内部側 (空気室側 )に突出した凸部を外側方向に突出させ、トレッドリングに設けられた凹部と嵌合させることによって、基盤タイヤにトレッドリングを固着することができる。

[0050] 一方、基盤タイヤからトレッドリングを取り外す場合には、上記と逆の手順で行なう。即ち、基盤タイヤの内部の空気を抜いて基盤タイヤの外周面力も突出した凸部を基盤タイヤの内部側に埋設した状態とした後に、基盤タイヤからトレッドリングを取り外すのである。

[0051] 上記の様にして基盤タイヤにトレッドリングを装着し固着することができるのであるが、基盤タイヤとトレッドリングとの相対的な位置関係を容易に把握するために、即ち、基盤タイヤにトレッドリングを装着する際に、幅方向及び周回方向のズレを無くして、スムースに凸部と凹部とが嵌合できる様な位置関係とするために、基盤タイヤの外周面に基盤タイヤ側位置決め突起部、トレッドリングの内周面にトレッドリング側位置決め突起部が設けられると共に、基盤タイヤ及びトレッドリングの接合部の側面に位置決めマークが付されている。

即ち、基盤タイヤとトレッドリングとが幅方向において所望の位置関係となった際に、両者が接触する様に、基盤タイヤの外周面に基盤タイヤ側位置決め突起部を形成するとともに、トレッドリングの内周面にトレッドリング側位置決め突起部を形成し、基盤タイヤにトレッドリングを装着する際には、基盤タイヤ側位置決め突起部とトレッドリング側位置決め突起部とが接触するまで基盤タイヤにトレッドリングを装着するだけで、幅方向の位置合わせを行うことができるのである。また、基盤タイヤとトレッドリングとが周回方向において所望の位置関係となった際に、両者のマーク位置が一致する様に、基盤タイヤ及びトレッドリングの接触部の側面に位置決めマークを付し、位置決めマークが一致する様に基盤タイヤにトレッドリングを装着するだけで、周回方向の位置合わせを行うことができるのである。

[0052] なお、本実施例では、基盤タイヤ及びトレッドリングの双方に位置決め突起部が設けられた場合を例に挙げて説明を行なった力基盤タイヤとトレッドリングとの相対的な位置関係を容易に把握することができれば充分であり、基盤タイヤ若しくはトレッドリングの一方のみに位置決め突起部が設けられても良い。即ち、基盤タイヤ側位置決め突起部のみを設けて、基盤タイヤとトレッドリングとが幅方向において所望の位置関係となった際に基盤タイヤ側位置決め突起部とトレッドリングとが接触する様にしても良いし、トレッドリング側位置決め突起部のみを設けて、基盤タイヤとトレッドリングとが幅方向にぉ、て所望の位置関係となった際にトレッドリング側位置決め突起部と基盤タイヤとが接触する様にしても良、。

[0053] 図 4 (a)中（a)は本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例の変形例（1)を説明するための模式図であり、ここで示すトレッド交換式タイヤでは、基盤タイヤ 2に埋設された凸部 4の頂面 6にナット 7が埋設されている。即ち、凸部を構成する材料 (ゴム材料等）内にナットが埋設されている。また、トレッドリング 3に設けられた凹部が底部 8を有し、この底部にはボルト 9の脚部 10を挿通するための孔部 11が設けられている。更に、ボルトとナットとを螺合させた際に、ボルトの頭部 12がトレッドリングの外周面から突出しない様に、ボルトの頭部が位置される領域に、少なくともボルトの頭部の厚さ以上の深さを有する溝部 13が設けられている。なお、ボルトとナットとを螺合させた後に、走行に悪影響を及ぼさない様に、具体的にはトレッドリングの外周面を平坦とするために、溝部にトレッドリングと同種材料 (ゴム材料)等を埋め込んでも良、。

[0054] ここで、ボルトやナットの材質は鉄材またはこれに代わる堅固なプラスチック素材等が考えられる。また、ナットの形状については、図示の便宜上図 4 (a)中（a)では詳細を省略している力図 8で示す様に、ナットの上下方向のズレを低減するための第 1 の板状部材 20 (ズレ防止部材の一例）を設けると共に、締め付け等によるねじれ方向 (回転方向）のズレを低減するために第 2の板状部材 21 (ズレ防止部材の他の一例）を設けた方が好ましい。更に、第 1の板状部材及び第 2の板状部材は端部に丸みを持たせることで、例えば、走行時の振動や衝撃を受けた際における周囲の材料の損傷の低減が実現できる。

[0055] なお、図 4 (a)中（a)で示す変形例（1)では、凸部を構成する材料 (ゴム材料等）内にナットを埋設する場合を例に挙げて説明を行なっているが、ナットを凸部の頂面の裏側 (基盤タイヤの空気室内）に取り付けても良い。

[0056] 上記の様に構成されたトレッド交換式タイヤでは、上記した工程と同様にして基盤タィャにトレッドリングを装着し固着した後に、ボルトの脚部を孔部に挿通し、ボルトとナットとを螺合させることによって、基盤タイヤとトレッドリングとの固着を更に強固にすることが可能となる。

[0057] また、図 4 (a)中（b)は本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例の変形例（2) を説明するための模式図であり、ここで示すトレッド交換式タイヤでは、基盤タイヤ 2 に埋設された凸部 4の頂面 6から、脚部 10が外側方向に突出する様にボルト 9が埋設されている。即ち、凸部を構成する材料 (ゴム材料等）内にボルトの頭部が埋設されている。また、トレッドリング 3に設けられた凹部が底部 8を有し、この底部にはボルトの脚部を挿通するための孔部 11が設けられている。更に、ボルトとナットとを螺合させた際に、ナットがトレッドリングの外周面力も突出しない様に、ナットが位置される領域に、少なくともナットの厚さ以上の深さを有する溝部 13が設けられている。また、ボルトの脚部は、ボルトとナットとを螺合させた際に、トレッドリングの外周面力も突出しない程度の長さに構成されている。なお、溝部にゴム材料等を埋め込んでも良い点は上記と同様である。

[0058] ここで、ボルトやナットの材質は鉄材またはこれに代わる堅固なプラスチック素材等が考えられる。また、ボルトの形状については、図示の便宜上図 4 (a)中（b)では詳細を省略している力図 8で示す様に、ボルトの上下方向のズレを低減するための第 1 の板状部材 20 (ズレ防止部材の一例）を設けると共に、締め付け等によるねじれ方向 (回転方向）のズレを低減するために第 2の板状部材 21 (ズレ防止部材の他の一例）を設けた方が好ましい。更に、第 1の板状部材及び第 2の板状部材は端部に丸みを持たせることで、例えば、走行時の振動や衝撃を受けた際における周囲の材料の損傷の低減が実現できる。

[0059] なお、図 4 (a)中（b)で示す変形例（2)では、凸部を構成する材料 (ゴム材料等）内にボルトの頭部を埋設する場合を例に挙げて説明を行なって、るが、ボルトの頭部を凸部の頂面の裏側（基盤タイヤの空気室内）に取り付けても良い。

[0060] 上記の様に構成されたトレッド交換式タイヤでは、上記した工程と同様にして基盤タィャにトレッドリングを装着し固着することにより、ボルトの脚部が孔部に挿通されることになるために、その後、ボルトとナットとを螺合させることによって、基盤タイヤとトレツドリングとの固着を更に強固にすることが可能となる。

[0061] また、図 4 (b)中（c)は本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例の変形例（3) における凸部及び凹部を説明するための模式図である。ここで示す基盤タイヤの凸部 4は、その内部に補助凸部 14及び電磁石板 17が収納されており、補助凸部の電磁石板側には永久磁石 18が取り付けてあり、電磁石板に通電することで生じる磁力によって補助凸部は凸部の突出方向（外側方向）と 90° をなす方向（図中符合 Bで示す方向）に突出する様に構成されている。また、トレッドリングの凹部の内壁には、補助凸部と嵌合する補助凹部 19が形成されている。

[0062] 上記の様に凸部及び凹部が構成されたトレッド交換式タイヤでは、上記した工程と同様にして基盤タイヤにトレッドリングを装着し固着した後に、電磁石板に通電して補助凸部を突出させて補助凹部と嵌合させることによって、基盤タイヤとトレッドリングとの固着を更に強固にすることが可能となる。

[0063] なお、図 4 (b)中（c)で示す変形例（3)では、補助凸部が凸部の突出方向と 90° をなす方向に突出する場合を例に挙げて説明を行なったが、補助凸部は補助凹部と嵌合することによって基盤タイヤとトレッドリングとの固着を強固にすることができれば充分であり、凸部と略同一方向に補助凸部が突出してトレッドリングの凹部の底部に設けられた補助凹部と嵌合する様に構成しても良い。

[0064] なお、図 4 (b)中（c)で示す変形例（3)では、直接磁力によって補助凸部を突出させる場合を例に挙げて説明を行なったが、補助凸部はいかなる方法で突出させても良ぐ例えば、磁力でスプリング等に作用してスプリングの弾性力によって補助凸部を突出させても良い。

[0065] また、図 4 (b)中（c)で示す変形例（3)では、凸部カも補助凸部が突出して凹部に設けられた補助凹部を嵌合する場合を例に挙げて説明を行なったが、補助凸部に代えて第 1の固定部材 (例えば、フック形状の第 1の固定部材)が収納され、凹部内壁に補助凹部が形成される構成に代えて凹部内壁に第 2の固定部材 (例えば、フック形状の第 2の固定部材)が取り付けられた構成とし、図中符合 Bで示す方向に第 1 の固定部材を突出させて第 2の固定部材と係合させることによって、基盤タイヤとトレッドリングとの固着を更に強固にしても良い。

[0066] また、図 4 (b)中（d)は本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例の変形例 (4) における凸部を説明するための模式図である。ここで示す基盤タイヤの凸部は、その内部に弾性材料 22 (生ゴム等）が収納されており、トレッドリングの凹部 5の内壁には、先端力 Sフラスコ状に膨らみを有する補助凹部 19が形成されており、凸部が圧縮力を受けることによって収納されている弾性材料が補助凹部に侵入する様に構成されている。ここで、凸部が圧縮力を受けるためには凹部は底部を有し、凹部の深さを凸部の高さよりも浅くなるように構成することによって、凸部が凹部に嵌合しようとする際に凸部は凹部の底部によって圧縮力を受けるものと考えられる。なお、補助凹部がフラスコ状に膨らみを有する形状であったとしても、弾性材料の有する軟性により充分に補助凹部の内部まで弾性材料は侵入することができる。

[0067] 上記の様に凸部及び凹部が構成されたトレッド交換式タイヤでは、上記した工程と同様にして基盤タイヤにトレッドリングを装着し固着することによって、凸部が圧縮力を受けて凸部内に収納されていた弾性材料を補助凹部に侵入させることによって、基盤タイヤとトレッドリングとの固着を更に強固にすることができる。

[0068] また、図 4 (b)中（d)で示す変形例 (4)では、凸部に収納された弾性材料が圧縮力を受けることによって外部に放出される場合を例に挙げて説明を行なったが、弾性材料に代えて接着材料が収納された構成とし、圧縮力で接着材料を外部に放出して凸部と凹部とを接着材料の接着力によって接着し、基盤タイヤとトレッドリングとの固着を更に強固にしても良い。

[0069] 図 5は本発明を適用したトレッド交換式タイヤの他の一例を説明するための模式図であり、ここで示すトレッド交換式タイヤ 1は、円環状の基盤タイヤ 2と、基盤タイヤに固着されてトレッド交換式タイヤの外周面を構成する円環状のトレッドリング 3とから構成されている。

[0070] トレッドリング 3には、外側から内側に向けて押圧されることによって、即ち、図中符合 Cで示す方向に押圧されることにより内側方向（図中符合 Cで示す方向）に突出する凸部 4が埋設されている。即ち、凸部は、トレッドリングが外側から内側に向けて押圧される前は、図 6 (a)中（a)で示す様に、トレッドリングの外部側に突出した状態（トレッドリングの内周面側から見た場合に埋設された状態)であり、トレッドリングの外部側に突出した凸部が外側から内側に向けて押圧されることによって、図 6 (a)中（b)で示す様に、トレッドリングの内周面力も突出する様に構成されているのである。

[0071] また、トレッドリングの内周面から凸部を突出させる方法として、トレッドリングの内周面に底部に電磁石板が取り付けられた収納凹部を形成し、この収納凹部に、底部に永久磁石が取り付けられた凸部を収納した状態で、電磁石板に通電することにより生じる磁力を用いて凸部をトレッドリングの内周面力も突出させても良い。なお、直接磁力によって凸部を突出させなくても、例えば、磁力でスプリング等に作用してスプリングの弹 ¾力によって収納凹部に収納された凸部をトレッドリングの内周面力も突出させても良い。

[0072] また、本実施例では、トレッドリングの内周面幅方向の中央部分に個々に独立した複数の凸部が設けられている場合を例に挙げて説明を行なっているが、トレッドリングに設けられる凸部は基盤タイヤに設けられた凹部と嵌合することで、基盤タイヤとトレッドリングとを固着することができれば充分であり、必ずしもトレッドリングの内周面幅方向の中央部分に個々に独立した複数の凸部が設けられる必要は無ぐ（1)トレッドリングの内周面幅方向の中央部分に一体的な単一の凸部が設けられても良いし、 (2 )トレッドリングの内周面幅方向の周辺部分に個々に独立した複数の凸部が設けられても良いし、（3)トレッドリングの内周面幅方向の周辺部分に一体的な単一の凸部が設けられても良いし、（4)トレッドリングの内周面幅方向の中央部分及び周辺部分の双方に凸部が設けられても良い。

[0073] なお、基盤タイヤとトレッドリングとの固着のバランスを重視するとトレッドリングの内周面幅方向の中央部分に凸部が設けられた方が好ましい。一方、走行中には一般的にトレッドリングの内周面幅方向の周辺部分に大きな力が加わると考えられるために、基盤タイヤ力ものトレッドリングの剥離の抑制という点を重視するとトレッドリングの内周面幅方向の周辺部分に凸部が設けられた方が好ましい。

[0074] 更に、本実施例では、直方体形状の凸部の場合を例に挙げて説明を行なって、る

1S 上記した様に、トレッドリングに設けられる凸部は基盤タイヤに設けられた凹部と嵌合することで、基盤タイヤとトレッドリングとを固着することができれば!/、かなる形状であっても良い。

[0075] 一方、基盤タイヤ 2には、トレッドリングに設けられた凸部と嵌合する凹部 5が設けられている。

[0076] ここで、本実施例ではトレッドリングの内周面から凸部を突出させることによって凸部と凹部とを嵌合させる場合を例に挙げて説明を行なっているが、凸部と凹部とを嵌合させる方法としては、トレッドリングの内周面に凸部を形成し、基盤タイヤの外周面幅方向の中央領域 (基盤タイヤのクラウン部）を内部 (基盤タイヤの空気室）に空気が充填されて、な、状態 (通常状態)で凹形状をなし (図 6 (b)中（c)参照。 )、基盤タイヤの内部に空気が充填されることによって平坦形状をなす（図 6 (b)中（d)参照。）様に構成すると共に、基盤タイヤの外周面幅方向の中央領域に凹部を形成することによつて、凸部と凹部とを嵌合させても良い。

但し、この場合においてトレッドリングの内周面に凸部を設けているために、基盤タィャの外周面幅方向の周辺領域 (基盤タイヤのショルダー部）が邪魔になってトレッドリングの装着が困難となることが考えられる。従って、トレッドリングに設けられる凸部については、図 6 (a)中（a)及び図 6 (a)中（b)で示す様に、外側から内側に向けて押圧されることによって、トレッドリングの内周面力も突出する様に構成される必要がある。なお、図 6 (b)中（c)では、凸部がトレッドリングの内周面力も突出した状態を図示している。

[0077] 以下、上記の様に構成されたトレッド交換式タイヤにおけるトレッドリングの固着方法について説明する。

トレッドリング 3を基盤タイヤ 2に固着する場合には、先ず、内周面に凸部が突出していない状態のトレッドリングを基盤タイヤに装着する。なお、この段階では基盤タイャの内部に空気は充填されて、な、ものとする。

その後、トレッドリングの外部側（外周面側）に突出した凸部を手や工具を用いて外側から内側に押圧することで内側方向に突出させ、突出した凸部と基盤タイヤに設けられた凹部とを嵌合させることによって、基盤タイヤにトレッドリングを固着することができる。

[0078] なお、基盤タイヤ及びトレッドリングを車両に装着し、即ち、基盤タイヤとトレッドリングとが固着されていない状態のトレッド交換式タイヤを車両に装着し、トレッドリングを接地させた状態で走行 (少なくともタイヤが一回転する距離を走行)することによっても基盤タイヤとトレッドリングを固着することができる。これは、トレッドリングを接地させた状態で走行することにより、車両の重みでトレッドリングの外側部に突出した凸部は内側方向に突出し、基盤タイヤに設けられた凹部と嵌合する力もである。

[0079] 一方、基盤タイヤからトレッドリングを取り外す場合には、上記と逆の手順で行なう。即ち、基盤タイヤの内部の空気を抜き、突出した凸部をトレッドリングの外部側に埋設した状態とした後に、基盤タイヤからトレッドリングを取り外すのである。

[0080] 図 7 (a)は本発明を適用したトレッド交換式タイヤの他の一例の変形例（1)を説明するための模式図であり、ここで示すトレッド交換式タイヤ 1では、トレッドリング 3に設けられた凸部 4の頂面 6にナット 7が取り付けられている。また、基盤タイヤ 2に設けられた凹部が底部 8を有し、この底部にはボルト 9の脚部 10を挿通するための孔部 11 が設けられている。なお、ボルトやナットの材質は鉄材またはこれに代わる堅固なブラスチック素材等が考えられる。また、ナットを凸部を構成する材料 (ゴム材料等）内に埋設する場合には、図 8で示す様に、第 1の板状部材及び第 2の板状部材を設けた方が好ましい点は上記した本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例の変形例（ 1)と同様である。

[0081] 上記の様に構成されたトレッド交換式タイヤでは、上記した工程と同様にして基盤タィャにトレッドリングを装着し固着した後に、ボルトの脚部を孔部に挿通し、ボルトとナットとを螺合させることによって、基盤タイヤとトレッドリングとの固着を更に強固にすることが可能となる。

[0082] また、図 7 (b)は本発明を適用したトレッド交換式タイヤの他の一例の変形例（2)を説明するための模式図であり、ここで示すトレッド交換式タイヤ 1では、トレッドリングに設けられた凸部 4の頂面 6から、脚部 10が内側方向に突出する様にボルト 9が取り付けられている。また、基盤タイヤ 2に設けられた凹部が底部 8を有し、この底部にはボルトの脚部を挿通するための孔部 11が設けられている。なお、ボルトの頭部を凸部を構成する材料 (ゴム材料等）内に埋設する場合には、図 8で示す様に、第 1の板状部材及び第 2の板状部材を設けた方が好ましい点は上記した本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例の変形例（2)と同様である。

[0083] 上記の様に構成されたトレッド交換式タイヤでは、上記した工程と同様にして基盤タィャにトレッドリングを装着し固着することにより、ボルトの脚部が孔部に挿通されることになるために、その後、ボルトとナットとを螺合させることによって、基盤タイヤとトレツドリングとの固着を更に強固にすることが可能となる。

[0084] なお、上記した本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例の変形例（3)、変形例（4)については、本発明を適用したトレッド交換式タイヤの他の一例についても同様に変形例として適用可能である。

[0085] ところで、上記した本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例及び他の一例では、共に、基盤タイヤ若しくはトレッドリングのいずれか一方のみに凸部が形成された場合を例に挙げて説明を行なったが、基盤タイヤ及びトレッドリングの双方に凸部が形成されてヽても構わな、。

[0086] 更に、上記した本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例及び他の一例では、円環状の基盤タイヤ及びトレッドリングを例に挙げて説明を行なったが、即ち、基盤タィャの外縁が円形状をなす様に構成され、トレッドリングの内縁も円形状をなす様に構成された場合を例に挙げて説明を行なったが、基盤タイヤにトレッドリングを装着することができれば両者の形状はいかなるものであっても良ぐ必ずしも基盤タイヤの外縁が円形状をなす様に構成され、トレッドリングの内縁も円形状をなす様に構成されなくても良い。ここで、基盤タイヤの外縁が多角形状をなす様に構成され、トレッドリングの内縁も多角形状をなす様に構成された場合には、基盤タイヤとトレッドリングとの接触部分が (球面状では無く）平面状となるために、急ブレーキ等が原因でトレッドリングがタイヤの周回方向へ滑ることを抑制することができると共に、上記した位置決めマークとしても機能することができる。

なお、帯状に構成されたトレッドリングを基盤タイヤの外周面に巻き付けることによつて基盤タイヤにトレッドリングを装着することも考えられるものの、トレッドリングの強度を担保するためには、トレッドリングは略環状である必要がある。

[0087] 本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例では、タイヤが磨耗した場合に、トレツドリングのみを交換すれば良ぐタイヤ全体を交換する必要が無い。また、基盤タイヤに設けられた凸部は基盤タイヤにトレッドリングを装着した後に外側方向に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には外側方向に突出していないために、極めて容易にトレッドリングの装着作業を行なうことができる。また、凸部と凹部が嵌合しているために基盤タイヤとトレッドリングとの強固な固着も実現するものである。

[0088] また、本発明を適用したトレッド交換式タイヤの他の一例では、本発明を適用した交換式タイヤの一例と同様に、タイヤが磨耗した場合に、トレッドリングのみを交換すれば良ぐタイヤ全体を交換する必要が無い。また、トレッドリングに設けられた凸部は基盤タイヤにトレッドリングを装着した後に内側方向に突出するために、即ち、トレッドリングの装着時には内側方向に突出してヽなヽために、極めて容易にトレッドリングの装着作業を行なうことができる。また、凸部と凹部が嵌合しているために基盤タイヤとトレッドリングとの強固な固着も実現するものである。

[0089] ここで、ボルトやナットやフックといった固定具の少なくとも一部を基盤タイヤ若しくはトレッドリングを構成する材料 (ゴム材料等）内に埋設し、こうした固定具によつて基盤タイヤとトレッドリングとを固着することも可能であるために、本発明を適用したトレツド交換式タイヤの一例及び他の一例にカゝかる方法を併用することによって、基盤タイャとトレッドリングとの固着を更に強固なものとすることができる。

なお、固定具の少なくとも一部を基盤タイヤ若しくはトレッドリングを構成する材料（ゴム材料等）内に埋設する場合には、上下方向のズレやねじれ方向（回転方向）のズレを低減するために、図 8で示す様な第 1の板状部材 20や第 2の板状部材 21を設けた方が好ましい。更に、第 1の板状部材及び第 2の板状部材は端部に丸みを持たせることで周囲の材料の損傷の低減が実現できる。

図面の簡単な説明

[0090] [図 1]本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例を説明するための模式図である。

[図 2(a)]基盤タイヤとトレッドリングとの固着方法を説明するための模式図（1)である。

[図 2(b)]基盤タイヤとトレッドリングとの固着方法を説明するための模式図（2)である。

[図 3]凸部及び凹部の変形例を説明するための模式図である。

[図 4(a)]本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例の変形例を説明するための模式図（1)である。

[図 4(b)]本発明を適用したトレッド交換式タイヤの一例の変形例を説明するための模式図（2)である。

[図 5]本発明を適用したトレッド交換式タイヤの他の一例を説明するための模式図である。

[図 6(a)]基盤タイヤとトレッドリングとの固着方法を説明するための模式図（3)である。

[図 6(b)]基盤タイヤとトレッドリングとの固着方法を説明するための模式図 (4)である。 [図 7]本発明を適用したトレッド交換式タイヤの他の一例の変形例を説明するための模式図である。

圆 8]ボルト及びナットの形状を説明するための模式図である。

圆 9]従来のトレッド交換式タイヤを説明するための模式図（1)である。

園 10]従来のトレッド交換式タイヤを説明するための模式図（2)である。

符号の説明

1 トレッド交換式タイヤ

2 基盤タイヤ

3 トレッドリング

4 凸部

5 凹部

6 頂面

7 ナット

8 底部

9 ボルト

10 脚部

11 孔部

12 頭部

13 溝部

14 補助凸部

17 電磁石板

18 永久磁石

19 補助凹部

20 第 1の板状部材

21 第 2の板状部材

Claims

請求の範囲

[1] タイヤ外周面を構成する着脱自在な略環状のトレッドリングが固着される基盤タイヤにおいて、

外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記トレッドリングの内接円よりも外側に突出する凸部が設けられ、

該凸部は前記トレッドリングの内周面に設けられた凹部と嵌合する

ことを特徴とする基盤タイヤ。

[2] タイヤ外周面を構成する着脱自在な略環状のトレッドリングが固着される基盤タイヤにおいて、

外周面に凹部が設けられ、

該凹部は、前記トレッドリングに設けられ、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより同トレッドリングの内接円よりも内側に突出する凸部と嵌合する

ことを特徴とする基盤タイヤ。

[3] タイヤ外周面を構成する着脱自在な略環状のトレッドリングが固着される基盤タイヤにおいて、

通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凸部が設けられ、

外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凸部が前記トレッドリングの内周面に設けられた凹部と嵌合する

ことを特徴とする基盤タイヤ。

[4] タイヤ外周面を構成する着脱自在な略環状のトレッドリングが固着される基盤タイヤにおいて、

通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凹部が設けられ、

外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凹部が、前記トレッドリングに設けられ、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより同トレッドリングの内接円よりも内側に突出する凸部と嵌合する

ことを特徴とする基盤タイヤ。

[5] 基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングにおいて、

内周面に凹部が設けられ、

該凹部は、前記基盤タイヤに設けられ、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記基盤タイヤの外接円よりも外側に突出する凸部と嵌合する

ことを特徴とするトレッドリング。

[6] 基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングにおいて、

外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記基盤タイヤの外接円よりも内側に突出する凸部が設けられ、

該凸部は前記基盤タイヤの外周面に設けられた凹部と嵌合する

ことを特徴とするトレッドリング。

[7] 基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成すると共に、内周面に凹部が設けられた略環状のトレッドリングにおいて、

前記基盤タイヤは通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凸部が設けられ、

前記基盤タイヤの外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凸部が前記凹部と嵌合する

ことを特徴とするトレッドリング。

[8] 基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングにおいて、

前記基盤タイヤは通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凹部が設けられ、

ことを特徴とするトレッドリング。

[9] 基盤タイヤと、該基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングとを備えるトレッド交換式タイヤにおいて、

前記基盤タイヤには、外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記トレッドリングの内接円よりも外側に突出する凸部が設けられ、前記トレッドリングの内周面には、前記凸部と嵌合する凹部が設けられたことを特徴とするトレッド交換式タイヤ。

[10] 基盤タイヤと、該基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングとを備えるトレッド交換式タイヤにおいて、

前記基盤タイヤの外周面には、凹部が設けられ、

前記トレッドリングには、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記基盤タイヤの外接円よりも内側に突出して前記凹部と嵌合する凸部が設けられた

ことを特徴とするトレッド交換式タイヤ。

[11] 基盤タイヤと、該基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングとを備えるトレッド交換式タイヤにおいて、

前記基盤タイヤは、通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凸部が設けられ、

前記基盤タイヤの外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凸部が前記トレッドリングの内周面に設けられた凹部と嵌合する

ことを特徴とするトレッド交換式タイヤ。

[12] 基盤タイヤと、該基盤タイヤに着脱自在に固着されてタイヤ外周面を構成する略環状のトレッドリングとを備えるトレッド交換式タイヤにおいて、

前記基盤タイヤは、通常状態で外周面幅方向の中央領域が凹形状を成すと共に、該中央領域に凹部が設けられ、

前記トレッドリングには、外周面外壁を内側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより前記基盤タイヤの外接円よりも内側に突出する凸部が設けられ、前記基盤タイヤの外周面内壁を外側に向けて押圧することにより若しくは通電することにより外周面が略平坦形状を成し、前記凸部が前記凹部と嵌合する

ことを特徴とするトレッド交換式タイヤ。

[13] 前記基盤タイヤの空気室内に空気を充填することにより前記凸部と前記凹部が嵌合する

ことを特徴とする請求項 9または請求項 11に記載のトレッド交換式タイヤ。

[14] 前記凸部にボルト若しくはナットが取り付けられ、

前記凹部は底部を有すると共に、同底部に前記ボルトの脚部若しくは前記ナットと螺合するボルトの脚部を挿通する孔部が設けられ、

前記ボルト及び前記ナットによって前記基盤タイヤと前記トレッドリングとを固着することを特徴とする請求項 9、請求項 10、請求項 11または請求項 12に記載のトレッド交換式タイヤ。

[15] 前記凸部には、同凸部の突出方向と略同一方向または略 90° をなす方向に突出する第 1の固定部材が収納されており、

前記凹部の内壁には補助凹部が設けられ若しくは第 2の固定部材が取り付けられており、

前記第 1の固定部材が前記補助凹部に嵌合することにより若しくは前記第 1の固定部材と前記第 2の固定部材が係合することにより、前記基盤タイヤと前記トレッドリングとを固着する

ことを特徴とする請求項 9、請求項 10、請求項 11または請求項 12に記載のトレッド交換式タイヤ。

[16] 前記凸部には弾性材料が収納されており、

前記凹部の内壁には補助凹部が設けられており、

前記凸部が圧縮されて前記補助凹部に前記弾性材料が侵入することにより、前記基盤タイヤと前記トレッドリングとを固着することを特徴とする請求項 9、請求項 10、請求項 11または請求項 12に記載のトレッド交換式タイヤ。

[17] 前記凸部には接着材料が収納されており、

前記凸部が圧縮されて同凸部外に放出された前記接着材料により、前記基盤タイャと前記トレッドリングとを固着する

[18] 前記基盤タイヤの外周面に外側に向けて突出する基盤タイヤ側位置決め突起部が設けられ、若しくは、前記トレッドリングの内周面に内側に向けて突出するトレッドリング側位置決め突起部が設けられ、若しくは、前記基盤タイヤの外周面に外側に向けて突出する基盤タイヤ側位置決め突起部が設けられると共に前記トレッドリングの内周面に内側に向けて突出するトレッドリング側位置決め突起部が設けられ、前記基盤タイヤと前記トレッドリングとが所定の位置関係となった際には、前記基盤タイヤ側位置決め突起部と前記トレッドリングとが接し、若しくは、前記トレッドリング側位置決め突起部を前記基盤タイヤとが接し、若しくは、前記基盤タイヤ側位置決め突起部と前記トレッドリング側位置決め突起部とが接する

[19] 前記基盤タイヤの側面に基盤タイヤ側マークが設けられ、

前記トレッドリングの側面にトレッドリング側マークが設けられ、

前記基盤タイヤと前記トレッドリングとが所定の位置関係となった際に、前記基盤タィャ側マーク及び前記トレッドリング側マークとが合致する

[20] 前記基盤タイヤ若しくはトレッドリングを構成する材料中に固定具の少なくとも一部を埋設し、該固定具によつて前記基盤タイヤと前記トレッドリングとを固着すると共に、前記固定具は、同固定具が埋設された材料中での動きを規制するズレ防止部材が設けられたことを特徴とする請求項 9、請求項 10、請求項 11または請求項 12に記載のトレッド交換式タイヤ。

[21] 前記ズレ防止部材は外縁が丸みを帯びた板状部材により構成される

ことを特徴とする請求項 20に記載のトレッド交換式タイヤ。