JP6044481B2

JP6044481B2 - 寸法検査器具

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Publication number: JP6044481B2
Application number: JP2013156667A
Authority: JP
Inventors: 祐弥井沢; 賢二望月; 望月　　賢二; 智則佐々木; 保紀野々垣
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 2013-07-29
Filing date: 2013-07-29
Publication date: 2016-12-14
Anticipated expiration: 2033-07-29
Also published as: JP2015025778A

Description

本発明は、シート状部材の寸法の検査に用いられる寸法検査器具に関する。

製品の寸法を確認するための検査機器として限界ゲージが知られている。このような限界ゲージには、例えば、特許文献１に示すような軸の外形寸法を検査するための、いわゆる挟みゲージがある。この挟みゲージは、最大許容寸法のゲージ（いわゆる通り側）と、最小許容寸法のゲージ（いわゆる止まり側）とからなり、通り側を通る部材は最大許容寸法を満たしていると判定され、止まり側で止まる部材は、最小許容寸法を満たしていると判定される。このような限界ゲージは、製品の寸法が許容寸法範囲にあるか否かを容易に判定できることから、各種製造工程の寸法検査時によく使用されている。

特開平１−１８５４０１号公報

しかしながら、例えば、蓄電装置の電極に用いられる箔部材のような、薄くて柔らかいシート状部材は、限界ゲージでの検査時に反りや浮きが生じ易く、容易にかつ正確に検査することはできない。

そこで、本発明の目的は、シート状部材であっても、正確かつ簡易に寸法を確認することが可能な寸法検査器具を提供することにある。

本発明の一側面に係るシート状部材の寸法検査器具は、シート状部材である被検査物の寸法を検査する寸法検査器具であって、第１挟持部材と、第１挟持部材との間で被検査物を挟持する第２挟持部材と、厚み方向に貫通し、厚み方向から見た平面形状が被検査物の最大許容寸法及び最小許容寸法にそれぞれ形成された貫通部を有する最大許容寸法検査用ゲージ部及び最小許容寸法検査用ゲージ部の少なくとも一方と、被検査物に対する最大許容寸法検査用ゲージ部及び最小許容寸法検査用ゲージ部の位置決めを行う位置決め部と、を備える。位置決め部は、第１挟持部材及び第２挟持部材に挟持された被検査物の外縁部の一部が接触され、更に、最大許容寸法検査用ゲージ部又は最小許容寸法検査用ゲージ部の外縁部の一部が接触されたときに、被検査物の外縁部の一部の位置と、最大許容寸法検査用ゲージ部又は最小許容寸法検査用ゲージ部における貫通部の縁部の一部の位置とが、厚み方向から見て平面的に一致するように形成されている。

この構成の寸法検査器具では、被検査物が第１挟持部材及び第２挟持部材によって挟持されるので、シート状部材に特有な反りや浮きを抑えることができる。また、位置決め部に対して、第１挟持部材及び第２挟持部材によって挟持された被検査物の一部、及び、最大許容寸法検査用ゲージ部又は最小許容寸法検査用ゲージ部の一部を接触させるだけの簡易な操作で、被検査物の外縁部の一部の位置と、最大許容寸法検査用ゲージ部又は最小許容寸法検査用ゲージ部における貫通部の縁部の一部の位置とを、厚み方向から見て平面的に一致させることができる。このような状態に被検査物がセットされた寸法検査器具では、被検査物の外縁部と最大許容寸法検査用ゲージ部又は最小許容寸法検査用ゲージ部の貫通部の縁部との間の隙間の有無を観察するだけで、容易に寸法形状を検査できる。この結果、シート状部材であっても、正確かつ簡易に寸法を確認することができる。

本発明の一側面に係るシート状部材の寸法検査器具は、シート状部材である被検査物の寸法を検査する寸法検査器具であって、第１挟持部材と、第１挟持部材との間で被検査物を挟持する第２挟持部材と、厚み方向に貫通する貫通部を有し、貫通部の縁部が、対辺を基準とする寸法が被検査物の最大許容寸法である部分と、対辺を基準とする寸法が被検査物の最小許容寸法である部分との両方を有している、寸法検査用ゲージ部と、被検査物に対する寸法検査用ゲージ部の位置決めを行う位置決め部と、を備える。位置決め部は、第１挟持部材及び第２挟持部材に挟持された被検査物の外縁部の一部が接触され、更に、寸法検査用ゲージ部の外縁部の一部が接触されたときに、被検査物の外縁部の一部の位置と、寸法検査用ゲージ部における貫通部の縁部の一部の位置とが、厚み方向から見て平面的に一致するように形成されている。

この構成の寸法検査器具では、被検査物が第１挟持部材及び第２挟持部材によって挟持されるので、シート状部材に特有な反りや浮きを抑えることができる。また、位置決め部に対して、第１挟持部材及び第２挟持部材によって挟持された被検査物の一部、及び、寸法検査用ゲージ部の一部を接触させるだけの簡易な操作で、被検査物の外縁部の一部の位置と、寸法検査用ゲージ部における貫通部の縁部の一部の位置とを、厚み方向から見て平面的に一致させることができる。このような状態に被検査物がセットされた寸法検査器具では、被検査物の外縁部と寸法検査用ゲージ部の貫通部の縁部との間の隙間の有無を観察するだけで、容易に寸法形状を検査できる。この結果、シート状部材であっても、正確かつ簡易に寸法を確認することができる。

また、一実施形態において、第２挟持部は、厚み方向に開口する開口部が設けられていてもよい。

この寸法検査器具では、第１挟持部材と第２挟持部材とによって挟持される被検査物を指などで簡単に動かすことできる。これにより、位置決め部に対する被検査物の位置を容易に調整することができる。

また、一実施形態において、第１挟持部は、透光性部材により形成されていてもよい。

この寸法検査器具では、被検査物の外縁部と、最大許容寸法検査用ゲージ部、最小許容寸法検査用ゲージ部及び寸法検査用ゲージ部の貫通部の縁部との間の隙間部分が明るくなるので、隙間の有無の観察が容易となる。

また、一実施形態において、第１挟持部材における被検査物の載置面とは反対側の面と対向する位置に設けられ、第１挟持部材側に光を出射する光源部を更に備えていてもよい。

この寸法検査器具では、被検査物の外縁部と最大許容寸法検査用ゲージ部、最小許容寸法検査用ゲージ部及び寸法検査用ゲージ部の貫通部の縁部との間の隙間部分がより明るくなるので、隙間の有無の観察が容易となる。

本発明によれば、シート状部材であっても、正確かつ簡易に寸法を確認することができる。

一実施形態に係る寸法検査器具を示す斜視図である。図１に示す寸法検査器具の構成を分解して示した模式図である。図１に示す寸法検査器具での検査方法を示した説明図である。図１に示すIVA−IVA線における断面図、IVB−IVB線における断面図である。被検査物に対する最大許容寸法の検査方法を説明する説明図、被検査物に対する最小許容寸法の検査方法を説明する説明図である。他の実施形態に係る寸法検査器具が備える寸法検査用ゲージ部の平面図である。図６のゲージ部材の一部を拡大した拡大平面図である。図６のゲージ部材を用いた際の最大許容寸法の検査方法を説明するための説明図、最小許容寸法の検査方法を説明するための説明図である。他の実施形態に係る寸法検査器具を示す斜視図である。

以下、図面を参照して一実施形態に係るシート状部材の寸法検査器具１について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。説明の便宜のため、図１においてＸＹＺ座標を設定する。

図１は、一実施形態に係る寸法検査器具１を示す斜視図である。図２は、図１に示す寸法検査器具１の構成を分解して示した模式図である。寸法検査器具１は、例えば、蓄電装置を構成する電極を形成する金属箔部品など、シート状部材の被検査物７０の寸法形状の検査を行うための器械である。

図１及び図２に示すように、寸法検査器具１は、載置板（第１挟持部材）１０と、位置決め部２０と、挟持板（第２挟持部材）３０と、最大許容寸法検査用ゲージ部４０と、最小許容寸法検査用ゲージ部５０と、を備えている。寸法検査器具１は、被検査物７０が最大許容寸法にあるか否かを検査する場合には最大許容寸法検査用ゲージ部４０を用い、被検査物７０が最小許容寸法にあるか否かを検査する場合には、最大許容寸法検査用ゲージ部４０に代えて最小許容寸法検査用ゲージ部５０を用いる。

載置板１０は、被検査物７０を載置する部分である。載置板１０は、被検査物７０を載置する第１載置面１１と、後段にて詳述する位置決め部２０を載置する、Ｌ字型に形成された第２載置面１３を有している。第１載置面１１と第２載置面１３との間には、厚み方向に段差１５（１５ａ、１５ｂ）が形成されている。載置板１０は、透明のアクリル樹脂により形成することができる。

位置決め部２０は、後述する最大許容寸法検査用ゲージ部４０及び最小許容寸法検査用ゲージ部５０の一部と、被検査物７０の一部とが接触されることにより、被検査物７０に対する最大許容寸法検査用ゲージ部４０及び最小許容寸法検査用ゲージ部５０の位置合わせを行う部分である。本実施形態の位置決め部２０は、後述する被検査物７０と、最大許容寸法検査用ゲージ部４０の外縁部の二辺４７ａ，４７ｂ又は最小許容寸法検査用ゲージ部５０の外縁部の二辺５７ａ，５７ｂと接触可能なようにＬ字型に形成されている。

本実施形態の寸法検査器具１では、被検査物７０の外縁部（側部）の二辺７５ａ，７５ｂ（図３参照）と、位置決め部２０の第１基準面２５ａ，２５ｂとを接触させ、かつ、最大許容寸法検査用ゲージ部４０の外縁部（側部）の二辺４７ａ，４７ｂと、位置決め部２０の第２基準面２７ａ，２７ｂとを接触させることにより、被検査物７０に対する最大許容寸法検査用ゲージ部４０の位置合わせを行い、被検査物７０の外縁部の二辺７５ａ，７５ｂと、位置決め部２０の第１基準面２５ａ，２５ｂとを接触させ、かつ、最小許容寸法検査用ゲージ部５０の外縁部（側部）の二辺５７ａ，５７ｂと、位置決め部２０の第２基準面２７ａ，２７ｂとを接触させることにより、被検査物７０に対する最小許容寸法検査用ゲージ部５０の位置合わせを行う。

なお、本実施形態の位置決め部２０には、第２基準面２７ａ，２７ｂにそれぞれ凹部２７ｃ，２７ｄが設けられている。凹部２７ｃ，２７ｄは、被検査物７０がセットされた際に、後述する最大許容寸法検査用ゲージ部４０及び最小許容寸法検査用ゲージ部５０それぞれの取り扱いを容易にするためのものである。

挟持板３０は、載置板１０との間で、被検査物７０を挟持する部分である。本実施形態の寸法検査器具１では、被検査物７０を載置板１０と挟持板３０とで挟むことにより、被検査物７０を浮き及び反りのない状態にすることができる。挟持板３０には、開口部３１が設けられている。開口部３１は、載置板１０と挟持板３０とで挟まれた被検査物７０を指などで動かすために設けられている。開口部３１が設けられることにより、被検査物７０の位置調整が容易に行える。挟持板３０は、例えば、透明のアクリル樹脂により形成することができる。

最大許容寸法検査用ゲージ部４０は、厚み方向に貫通する貫通部４１が形成されている。貫通部４１の厚み方向から見た平面形状は、被検査物７０の最大許容寸法と同一の形状に形成されている。最大許容寸法検査用ゲージ部４０は、最大許容寸法検査用ゲージ部４０の外縁部の二辺４７ａ，４７ｂを位置決め部２０の第２基準面２７ａ，２７ｂに接触させたときに、貫通部４１の一辺である第１ゲージ基準面４３ａの位置と、位置決め部２０の第１基準面２５ａの位置とが、Ｙ軸方向において一致し（図４（Ａ）参照）、貫通部４１の一辺である第２ゲージ基準面４３ｂの位置と、位置決め部２０の第１基準面２５ｂの位置とがＸ軸方向において一致する（図４（Ｂ）参照）。

最小許容寸法検査用ゲージ部５０は、厚み方向に貫通する貫通部５１が形成されている。貫通部５１の厚み方向から見た平面形状は、被検査物７０の最小許容寸法と同一の形状に形成されている。最小許容寸法検査用ゲージ部５０は、最小許容寸法検査用ゲージ部５０の外縁部の二辺５７ａ，５７ｂを位置決め部２０の第２基準面２７ａ，２７ｂに接触させたときに、貫通部５１の一辺である第１ゲージ基準面５３ａの位置と、位置決め部２０の第１基準面２５ａの位置とが、Ｙ軸方向において一致し（図４（Ａ）参照）、貫通部４１の一辺である第２ゲージ基準面５３ｂの位置と、位置決め部２０の第１基準面２５ｂの位置とがＸ軸方向において一致する（図４（Ｂ）参照）。

次に、主に図３〜図５を用いて、本実施形態の寸法検査器具１によって被検査物７０の寸法を検査する方法について詳細に説明する。図３は、寸法検査器具１での検査方法を示した説明図である。図４は、図１に示すIVA−IVA線における断面図、IVB−IVB線における断面図である。図５は、被検査物７０に対する最大許容寸法の検査方法及び最小許容寸法の検査方法をそれぞれ説明するための図である。

最初に、被検査物７０が最大許容寸法に形成されているか否かを検査する方法について説明する。まず、寸法検査器具１へ被検査物７０をセットする。図３に示すように、載置板１０の上に位置決め部２０を載置する。具体的には、載置板１０の段差１５ａ，１５ｂと、位置決め部２０の第１基準面２５ａ，２５ｂとが互いに接触するように、位置決め部２０を載置板１０の上に載置する。

次に、被検査物７０を載置板１０の上に載置する。具体的には、被検査物７０における外縁部の二辺７５ａ，７５ｂと、位置決め部２０の第１基準面２５ａ，２５ｂとが互いに接触するように、被検査物７０を載置板１０の上に載置する。

次に、挟持板３０を被検査物７０の上に載置して、載置板１０との間で被検査物７０を挟持する。具体的には、挟持板３０における外縁部の二辺３５ａ，３５ｂと、位置決め部２０の第１基準面２５ａ，２５ｂとが互いに接触するように、挟持板３０を被検査物７０の上に載置する。

次に、最大許容寸法検査用ゲージ部４０を、挟持板３０の上に配置する。具体的には、最大許容寸法検査用ゲージ部４０における外縁部の二辺４７ａ，４７ｂと、位置決め部２０の第２基準面２７ａ，２７ｂとが互いに接触するように、最大許容寸法検査用ゲージ部４０を挟持板３０の上に配置する。

以上に説明した工程を経ることにより、寸法検査器具１に対する被検査物７０のセットが完了する。最大許容寸法検査用ゲージ部４０は、最大許容寸法検査用ゲージ部４０の外縁部の一辺４７ａを位置決め部２０における第２基準面２７ａに接触させて位置合わせされる。このとき、Ｚ軸方向から見た平面視において、最大許容寸法検査用ゲージ部４０における第１ゲージ基準面４３ａの位置と、位置決め部２０の第１基準面２５ａの位置とが一致する。被検査物７０は、被検査物７０における一辺７５ａが位置決め部２０における第１基準面２５ａに接触させて位置合わせされるので、Ｚ軸方向から見た平面視において、最大許容寸法検査用ゲージ部４０における第１ゲージ基準面４３ａの位置と、被検査物７０における一辺７５ａの位置とが一致する。

また、最大許容寸法検査用ゲージ部４０は、最大許容寸法検査用ゲージ部４０の一辺４７ｂを位置決め部２０における第２基準面２７ｂに接触させて位置合わせされる。このとき、Ｚ軸方向から見た平面視において、最大許容寸法検査用ゲージ部４０における第１ゲージ基準面４３ｂの位置と、位置決め部２０の第１基準面２５ｂの位置とが一致する。被検査物７０は、被検査物７０における一辺７５ｂが位置決め部２０における第１基準面２５ｂに接触させて位置合わせされるので、Ｚ軸方向から見た平面視において、最大許容寸法検査用ゲージ部４０における第１ゲージ基準面４３ｂの位置と、被検査物７０における一辺７５ｂの位置とが一致する。

このように、被検査物７０に対して最大許容寸法検査用ゲージ部４０が位置決めされた状態の寸法検査器具１において、以下に示す観点で目視検査を行う。すなわち、図５（Ａ）に示すように、被検査物７０の外縁部７０ａと、最大許容寸法検査用ゲージ部４０の貫通部４１の縁部４１ａとの間に連続する隙間Ｇがあるか否かを確認する。連続する隙間Ｇとは、被検査物７０の外縁部７０ａと最大許容寸法検査用ゲージ部４０における貫通部４１の縁部４１ａとに沿って連続して延びる、上記外縁部７０ａと上記縁部４１ａとの間の隙間という。

ここで、最大許容寸法検査用ゲージ部４０の貫通部４１の縁部４１ａとの間に連続する隙間がある場合には、被検査物７０は、最大許容寸法以下となる寸法形状に形成されていると判定（検査合格）する。一方、最大許容寸法検査用ゲージ部４０の貫通部４１の縁部４１ａとの間に隙間がない場合には、被検査物７０は、最大許容寸法よりも大きな寸法形状に形成されていると判定（検査不合格）する。

次に、被検査物７０が最小許容寸法に形成されているか否かを検査する方法について説明する。被検査物７０が最大許容寸法に形成されているか否かを検査する方法と異なる点は、最大許容寸法検査用ゲージ部４０の代わりに最小許容寸法検査用ゲージ部５０を用いる点である。すなわち、最小許容寸法検査用ゲージ部５０における外縁部の二辺５７ａ，５７ｂと、位置決め部２０の第２基準面２７ａ，２７ｂとが互いに接触するように、最小許容寸法検査用ゲージ部５０を挟持板３０の上に配置する。この場合も、Ｙ軸方向において、被検査物７０の一辺７５ａの位置が最小許容寸法検査用ゲージ部５０の第１ゲージ基準面５３ａの位置に位置合わせされる。

このように、被検査物７０に対して最小許容寸法検査用ゲージ部５０が位置決めされた状態の寸法検査器具１において、以下に示す観点で目視検査を行う。すなわち、図５（Ｂ）に示すように、被検査物７０の外縁部７０ａと、最小許容寸法検査用ゲージ部５０の貫通部５１の縁部５１ａとの間に連続する隙間Ｇがあるか否かを確認する。

ここで、最小許容寸法検査用ゲージ部５０の貫通部５１の縁部５１ａとの間に連続する隙間がない場合には、被検査物７０は、最小許容寸法以上となる寸法形状に形成されていると判定（検査合格）する。一方、最小許容寸法検査用ゲージ部５０の貫通部５１の縁部５１ａとの間に隙間がある場合には、被検査物７０は、最小許容寸法よりも小さな寸法形状に形成されていると判定（検査不合格）する。

以上に説明した寸法検査器具１では、被検査物７０が載置板１０及び挟持板３０によって挟持されるので、シート状部材に特有な反りや浮きを抑えることができる。また、位置決め部２０に対して、載置板１０及び挟持板３０によって挟持された被検査物７０の外縁部の二辺７５ａ、７５ｂ、及び、最大許容寸法検査用ゲージ部４０又は最小許容寸法検査用ゲージ部５０の外縁部の二辺４７ａ，４７ｂ，５７ａ，５７ｂを接触させるだけの簡易な操作で、被検査物７０の外縁部の二辺７５ａ，７５ｂの位置と、最大許容寸法検査用ゲージ部４０又は最小許容寸法検査用ゲージ部５０における貫通部４１，５１の二辺（第１ゲージ基準面４３ａ，５３ａ及び第２ゲージ基準面４３ｂ，５３ｂ）の位置とを、Ｚ軸方向から見て平面的に一致させることができる。このような状態に被検査物７０がセットされた寸法検査器具１では、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示すように、被検査物７０の外縁部７０ａと最大許容寸法検査用ゲージ部４０又は最小許容寸法検査用ゲージ部５０の貫通部４１，５１の縁部４１ａ，５１ａとの間の隙間Ｇの有無を観察するだけで、容易に寸法形状を検査できる。この結果、シート状部材であっても、正確かつ簡易に寸法を確認することができる。

以上、一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記実施形態の寸法検査器具１では、最大許容寸法検査用ゲージ部４０と最小許容寸法検査用ゲージ部５０とをそれぞれ有しており、それぞれのゲージ部４０，５０を変えることにより、被検査物７０の寸法形状が最大許容寸法及び最小許容寸法を満たしているかについて検査する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、以下に説明する寸法検査用ゲージ部１４０を用いることにより、被検査物１７０の寸法形状が最大許容寸法及び最小許容寸法を満たしているかについて一度に検査することができる。

図６は、他の実施形態に係る寸法検査器具１が備える寸法検査用ゲージ部の平面図である。図６に示すように、寸法検査用ゲージ部１４０は、厚み方向に貫通する貫通部１４１が形成されている。この寸法検査用ゲージ部１４０は、貫通部１４１の厚み方向から見た平面形状に特徴がある。

すなわち、図７に示すように、貫通部１４１の縁部の一部には、内寸として最大許容寸法が確保できる部分である最大許容寸法検査部１４１ａと、内寸として最小許容寸法が確保できる部分である最小許容寸法検査部１４１ｂとが形成されている。寸法検査用ゲージ部１４０は、寸法検査用ゲージ部１４０の外縁部（側部）の二辺１４７ａ，１４７ｂを位置決め部２０の第２基準面２７ａ，２７ｂに接触させたときに、貫通部１４１の一辺である第１ゲージ基準面１４３ａの位置と、位置決め部２０の第１基準面２５ａの位置とが、Ｙ軸方向において一致し、貫通部１４１の一辺である第２ゲージ基準面１４３ｂの位置と、位置決め部２０の第１基準面２５ｂの位置とがＸ軸方向において一致する。

このような寸法検査用ゲージ部１４０を、寸法検査用ゲージ部１４０における外縁部の二辺１４７ａ，１４７ｂと、位置決め部２０の第２基準面２７ａ，２７ｂとが互いに接触するように挟持板３０の上に配置して、寸法検査器具１に対する被検査物１７０のセットが完了する。

このとき、寸法検査用ゲージ部１４０は、寸法検査用ゲージ部１４０の外縁部の一辺１４７ａを位置決め部２０における第２基準面２７ａに接触させて位置合わせされる。このとき、Ｚ軸方向から見た平面視において、寸法検査用ゲージ部１４０における第１ゲージ基準面１４３ａの位置と、位置決め部２０の第１基準面２５ａの位置とが一致する。被検査物１７０は、被検査物１７０における一辺１７５ａが位置決め部２０における第１基準面２５ａに接触させて位置合わせされるので、Ｚ軸方向から見た平面視において、寸法検査用ゲージ部１４０における第１ゲージ基準面１４３ａの位置と、被検査物１７０における一辺１７５ａの位置とが一致する。

また、寸法検査用ゲージ部１４０は、寸法検査用ゲージ部１４０の一辺１４７ｂを位置決め部２０における第２基準面２７ｂに接触させて位置合わせされる。このとき、Ｚ軸方向から見た平面視において、寸法検査用ゲージ部１４０における第１ゲージ基準面１４３ｂの位置と、位置決め部２０の第１基準面２５ｂの位置とが一致する。被検査物１７０は、被検査物１７０における一辺１７５ｂが位置決め部２０における第１基準面２５ｂに接触させて位置合わせされるので、Ｚ軸方向から見た平面視において、寸法検査用ゲージ部１４０における第１ゲージ基準面１４３ｂの位置と、被検査物１７０における一辺１７５ｂの位置とが一致する。

このように、被検査物１７０に対して寸法検査用ゲージ部１４０が位置決めされた状態の寸法検査器具１において、以下に示す観点で目視検査を行う。すなわち、図８（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、被検査物１７０の外縁部１７０ａと、寸法検査用ゲージ部１４０の貫通部１４１の縁部（最大許容寸法検査部１４１ａ及び最小許容寸法検査部１４１ｂ）との間の隙間の発生状況を確認する。

ここで、図８（Ａ）に示すように、被検査物１７０の外縁部１７０ａと、寸法検査用ゲージ部１４０の貫通部１４１の縁部（最大許容寸法検査部１４１ａ及び最小許容寸法検査部１４１ｂ）との間に点在する隙間Ｇ１があることが確認できた場合には、被検査物１７０は、最大許容寸法以下の寸法形状に形成されていると共に、最小許容寸法以上の寸法形状に形成されていると判定（検査合格）する。

図８（Ｂ）に示すように、被検査物１７０の外縁部１７０ａと、寸法検査用ゲージ部１４０の貫通部１４１の縁部（最大許容寸法検査部１４１ａ及び最小許容寸法検査部１４１ｂ）との間に連続部分を有する隙間Ｇ２があることが確認できた場合には、被検査物１７０は、最小許容寸法よりも小さい寸法形状に形成されていると判定（検査不合格）する。

図８（Ｃ）に示すように、被検査物１７０の外縁部１７０ａと、寸法検査用ゲージ部１４０の貫通部１４１の縁部（最大許容寸法検査部１４１ａ及び最小許容寸法検査部１４１ｂ）との間に隙間が確認できない場合には、被検査物１７０は、最大許容寸法よりも大きい寸法形状に形成されていると判定（検査不合格）する。

この寸法検査器具１では、被検査物１７０が載置板１０及び挟持板３０によって挟持されるので、シート状部材に特有な反りや浮きを抑えることができる。また、位置決め部２０に対して、載置板１０及び挟持板３０によって挟持された被検査物１７０、及び、寸法検査用ゲージ部１４０を接触させるだけの簡易な操作で、被検査物１７０の外縁部の二辺１７０ａ，１７０ｂの位置と、寸法検査用ゲージ部１４０における貫通部１４１の縁部の二辺（第１ゲージ基準面１４３ａ及び第２ゲージ基準面１４３ｂ）の位置とを、Ｚ軸方向から見て平面的に一致させることができる。このような状態に被検査物１７０がセットされた寸法検査器具１では、図８（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、被検査物１７０の外縁部１７０ａと寸法検査用ゲージ部１４０の貫通部１４１の縁部（最大許容寸法検査部１４１ａ及び最小許容寸法検査部１４１ｂ）との間の隙間Ｇ１，Ｇ２の有無を観察するだけで、容易に寸法形状を検査できる。この結果、シート状部材であっても、正確かつ簡易に寸法を確認することができる。

また、上記実施形態の寸法検査器具１の構成に加えて、図９に示すような、光源部８０を備える寸法検査器具２０１としてもよい。光源部８０は、載置板１０における被検査物７０（１７０）の載置する面とは反対側の面と対向する位置に設けられ、載置板１０側に光を出射する部分である。光源部８０は、筐体８１の中に光源８３が配置されており、その光源８３は、載置板１０に向けて（Ｚ軸方向上向き）光を出射する。筐体８１の上面８５は、光源８３から出射される光を面状の光とすることができる透光性材料で形成されることが望ましい。光源部８０を備えることにより、隙間Ｇ（Ｇ１、Ｇ２）の有無をより一層確認しやすい寸法検査器具２０１とすることができる。

また、上記実施形態の寸法検査器具１，２０１では、載置板１０と、位置決め部２０と、挟持板３０と、最大許容寸法検査用ゲージ部４０と、最小許容寸法検査用ゲージ部５０と、寸法検査用ゲージ部１４０とが、それぞれ別の部材として構成されている例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、載置板１０と位置決め部２０とが一体的に形成される構成であってもよいし、載置板１０と、位置決め部２０と、挟持板３０と、寸法検査用ゲージ部１４０とが、一体的に形成される構成であってもよい。載置板１０と、位置決め部２０と、挟持板３０と、寸法検査用ゲージ部１４０とが一体的に形成する場合には、載置板１０と挟持板３０とを所定の距離をあけて配置する。被検査物７０（１７０）は、例えば、載置板１０及び挟持板３０の側方部分から、例えばスライドさせながら挿入して、所定の位置にセットする。

１，２０１…寸法検査器具、１０…載置板（第１挟持部材）、１１…第１載置面、１３…第２載置面、１５（１５ａ，１５ｂ）…段差、２０…位置決め部、２５ａ，２５ｂ…第１基準面、２７ａ，２７ｂ…第２基準面、３０…挟持板（第２挟持部材）、３１…開口部、４０…最大許容寸法検査用ゲージ部、４１…貫通部、４３ａ…第１ゲージ基準面、４３…ｂ第２ゲージ基準面、５０…最小許容寸法検査用ゲージ部、５１…貫通部、５３ａ…第１ゲージ基準面、５３ｂ…第２ゲージ基準面、７０，１７０…被検査物、８０…光源部、８１…筐体、８３…光源、８５…上面、１４０…寸法検査用ゲージ部、１４１…貫通部、１４１ａ最大許容寸法検査部、１４１ｂ…最小許容寸法検査部、１４３ａ…第１ゲージ基準面、１４３ｂ…第２ゲージ基準面、１７０…被検査物、Ｇ，Ｇ１，Ｇ２…隙間。

Claims

シート状部材である被検査物の寸法を検査する寸法検査器具であって、
第１挟持部材と、
前記第１挟持部材との間で前記被検査物を挟持する第２挟持部材と、
厚み方向に貫通し、厚み方向から見た平面形状が前記被検査物の最大許容寸法及び最小許容寸法にそれぞれ形成された貫通部を有する最大許容寸法検査用ゲージ部及び最小許容寸法検査用ゲージ部の少なくとも一方と、
前記被検査物に対する前記最大許容寸法検査用ゲージ部及び前記最小許容寸法検査用ゲージ部の位置決めを行う位置決め部と、
を備え、
前記位置決め部は、前記第１挟持部材及び前記第２挟持部材に挟持された前記被検査物の外縁部の一部が接触され、更に、前記最大許容寸法検査用ゲージ部又は前記最小許容寸法検査用ゲージ部の外縁部の一部が接触されたときに、前記被検査物の前記外縁部の一部の位置と、前記最大許容寸法検査用ゲージ部又は前記最小許容寸法検査用ゲージ部における前記貫通部の縁部の一部の位置とが、前記厚み方向から見て平面的に一致するように形成されている、寸法検査器具。
シート状部材である被検査物の寸法を検査する寸法検査器具であって、
第１挟持部材と、
前記第１挟持部材との間で前記被検査物を挟持する第２挟持部材と、
厚み方向に貫通する貫通部を有し、前記貫通部の縁部が、対辺を基準とする寸法が前記被検査物の最大許容寸法である部分と、対辺を基準とする寸法が前記被検査物の最小許容寸法である部分との両方を有している、寸法検査用ゲージ部と、
前記被検査物に対する前記寸法検査用ゲージ部の位置決めを行う位置決め部と、
を備え、
前記位置決め部は、前記第１挟持部材及び前記第２挟持部材に挟持された前記被検査物の外縁部の一部が接触され、更に、前記寸法検査用ゲージ部の外縁部の一部が接触されたときに、前記被検査物の前記外縁部の一部の位置と、前記寸法検査用ゲージ部における前記貫通部の縁部の一部の位置とが、前記厚み方向から見て平面的に一致するように形成されている、寸法検査器具。
前記第２挟持部は、前記厚み方向に開口する開口部が設けられている、
請求項１又は２に記載の寸法検査器具。
前記第１挟持部は、透光性部材により形成されている、
請求項１〜３の何れか一項に記載の寸法検査器具。
前記第１挟持部材における前記被検査物の載置面とは反対側の面と対向する位置に設けられ、前記第１挟持部材側に光を出射する光源部を更に備えている、
請求項１〜４の何れか一項に記載の寸法検査器具。