JP6044425B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

本発明は、燃料噴射弁に関する。

従来、弁孔を形成したバルブボディ（以下、弁ボディと呼称する）と、弁孔を開閉するよう弁ボディの内部に設けたニードル（以下、弁体と呼称する）と、弁ボディの外部から弁孔を覆う噴孔プレートとを備え、噴孔プレートに、プレート厚み方向に貫通する噴孔を形成した燃料噴射弁が知られている（例えば、特許文献１参照）。

噴孔は、弁ボディ側に位置する開口端部（入側開口端部）から弁ボディの反対側に位置する開口端部（出側開口端部）へ向けて流路断面積が大きくなるよう形成されている。

また、噴孔は、噴孔プレートに対する平面視において、入側開口端部の中心よりも出側開口端部の中心のほうが、噴孔プレートの外縁部側に位置するよう形成されている。

特開２００２−２２１１２８号公報

しかしながら、噴孔の流路断面形状を、入側開口端部から出側開口端部へ向けて流路断面積が大きくなるように形成しただけでは、噴孔から外部へ噴射される燃料液膜が十分に拡がらず、燃料液滴の微粒化が促進されないという問題があった。

そこで、本発明は、上述のような従来の問題を解決するためになされたもので、従来のものと比較して、噴孔から外部へ噴射する燃料液膜を十分に拡げて、燃料液滴の微粒化を促進し得る燃料噴射弁を提供することを目的としている。

本発明に係る燃料噴射弁は、上記目的を解決するため、（１）弁孔を備えた弁ボディと、前記弁孔を開閉するよう前記弁ボディの内部に設けた弁体と、前記弁孔を覆うよう弁ボディに設けた噴孔プレートとを備え、前記噴孔プレートに、プレート厚み方向に貫通する噴孔を形成した燃料噴射弁であって、前記噴孔が、前記噴孔プレートの前記厚み方向に対し傾斜しており、前記弁孔側に開口する前記噴孔の入側開口端部が、前記傾斜の方向に延びるオーバル状に形成され、前記噴孔の前記入側開口端部の長軸に沿った断面において相対する内壁面部の交差角である第１の角度よりも、前記入側開口端部の短軸に沿った断面において相対する内壁面部の交差角である第２の角度のほうが大きく、前記噴孔の前記長径に対する前記短径の比が、前記入側開口端部から前記弁孔側とは反対側に開口する前記噴孔の出側開口端部に近付くほど大きくなっている構成である。

この構成により、本発明の燃料噴射弁は、噴孔プレートの噴孔が、入側開口端部の長軸に沿った断面において相対する内壁面部の交差角である第１の角度よりも、入側開口端部に沿った断面において相対する内壁面部の交差角である第２の角度のほうが大きくなるよう形成されているため、噴孔から外部へ噴射される燃料を、入側開口端部の短軸方向に拡げるとともに、弁ボディの外部から空気を、燃料の噴射に呼応して噴孔の内部へ巻き込むことができる。

よって、本発明の燃料噴射弁は、噴孔から外部へ噴射される燃料について、入側開口端部の長軸方向の燃料液膜の厚さを薄くするとともに、燃料液膜を入側開口端部の短軸方向に十分に拡げて、燃料液滴の微粒化を促進し得る。

上記（１）に記載の燃料噴射弁において、（２）前記噴孔は、前記入側開口端部から前記出側開口端部へ向けて流路断面積が大きくなるようテーパ状に形成された構成としてもよい。

この構成により、本発明の燃料噴射弁は、噴孔から外部へ噴霧される燃料について、燃料が拡散する範囲を拡げられる。

また、上記（１）または（２）に記載の燃料噴射弁において、（３）前記噴孔の前記出側開口端部の中心は、前記入側開口端部の中心よりも前記弁孔の径方向外方側に位置するよう形成された構成としてもよい。

この構成により、本発明の燃料噴射弁は、噴孔から外部へ噴霧される燃料について、燃料を弁孔の径方向外方へ向けて噴霧できる。

上記（１）ないし（３）に記載の燃料噴射弁において、（４）前記噴孔は、前記噴孔の前記短軸方向において、前記出側開口端部の中心と前記入側開口端部の中心とが、互いに重ならないよう形成された構成としてもよい。

この構成により、本発明の燃料噴射弁は、微粒化された燃料を噴孔の軸線を中心に非対称な範囲に噴霧し得る。

よって、本発明の燃料噴射弁は、隣接する噴孔から噴射される燃料の干渉を抑制することができ、燃料液滴の微粒化を促進し得る。

また、上記（１）ないし（４）に記載の燃料噴射弁において、（５）前記噴孔は、前記入側開口端部の長軸に沿った断面において前記噴孔プレートの中心側に位置する前記内壁面部と前記噴孔の軸線との交差角である内側角度よりも、前記噴孔プレートの外縁部側に位置する前記内壁面部と前記噴孔の軸線との交差角である外側角度のほうが大きくなるよう形成された構成としてもよい。

この構成により、本発明の燃料噴射弁は、噴孔プレートの噴孔が、入側開口端部の長軸に沿った断面において噴孔プレートの中心側に位置する内壁面部と噴孔の軸線との交差角である内側角度よりも、噴孔プレートの外縁部側に位置する内壁面部と噴孔の軸線との交差角である外側角度のほうが大きくなるよう形成されているため、噴孔の出側開口端部の流路断面が、入側開口端部の短軸に対して非対称になるから、噴孔の内壁面部において燃料が伝う噴孔プレートの中心側の部位の曲率が小さくなる。

よって、本発明の燃料噴射弁は、燃料の噴射に呼応して弁ボディの外部から噴孔の内部へと巻き込む空気量を従来よりも増大することができ、かつ噴孔から外部へ噴射される燃料について、入側開口端部の長軸方向の燃料液膜の厚さをより薄くするとともに、燃料液膜を入側開口端部の短軸方向に十分に拡げて、燃料液滴の微粒化を効果的に促進し得る。

上記（１）ないし（５）に記載の燃料噴射弁において、（６）前記噴孔は、前記入側開口端部が前記弁孔の外周縁部から径方向内側に離間して形成されている構成としてもよい。

この構成により、本発明の燃料噴射弁は、噴孔の内壁面部において噴孔プレートの中心側に位置する部位にて、燃料の流れを密にして、噴孔を流通する燃料に境界層剥離を生じさせ得る。

よって、本発明の燃料噴射弁は、噴孔の内部を流通する燃料の乱れを拡大させ、噴孔から外部へ噴射される燃料について、入側開口端部の長軸方向の燃料液膜の厚さをより薄くするとともに、燃料液膜を出側開口端部の短軸方向に十分に拡げて、燃料液滴の微粒化を効果的に促進し得る。

上記（１）ないし（５）に記載の燃料噴射弁において、（７）前記噴孔は、前記入側開口端部が前記弁孔の外周縁部に隣接して形成されている構成としてもよい。

この構成により、本発明の燃料噴射弁は、弁ボディの内周面部と弁体の外周面部との間隙を流通する燃料を、直ちに噴孔に導くことができる。

よって、本発明の燃料噴射弁は、弁ボディの内部を流通してきた燃料の乱れを減衰しにくく保って、噴孔から外部へ噴射される燃料について、燃料液滴の微粒化を効果的に促進し得る。

上記（７）に記載の燃料噴射弁において、（８）前記噴孔プレートは、前記弁ボディに向き合う面側で凹状をなしている構成としてもよい。

この構成により、噴孔の入側開口端部が弁ボディの端部に重ならず、噴孔の加工精度を緩和できる。

また、燃料噴射弁は、凹部と弁ボディの端部との間に燃料のよどみが生じさせて、噴孔の内部を流通する燃料の乱れを拡大させ、噴孔から外部へ噴射する燃料について、燃料液滴の微粒化を効果的に促進し得る。

本発明によれば、従来のものと比較して、噴孔から外部へ噴射する燃料液膜を十分に拡げて、燃料液滴の微粒化を促進し得る燃料噴射弁を提供することができる。

本発明の第１の実施の形態に係る燃料噴射弁の構造を示す模式図であり、図１（ａ）は燃料噴射弁の先端部の縦断面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＢ１方向視図、図１（ｃ）は図１（ａ）のＣ１方向視図、図１（ｄ）は図１（ｃ）のＤ１−Ｄ１断面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る燃料噴射弁の作用を示す模式図である。 本発明の第１の実施の形態に係る燃料噴射弁における噴孔の形状と燃料液膜の厚さとの関係を示すグラフである。 本発明の第２の実施の形態に係る燃料噴射弁の構造を示す模式図であり、図４（ａ）は燃料噴射弁の先端部の縦断面図、図４（ｂ）は図４（ａ）のＢ２方向視図、図４（ｃ）は図４（ａ）のＣ２方向視図、図４（ｄ）は図４（ｃ）のＤ２−Ｄ２断面図である。 本発明の第３の実施の形態に係る燃料噴射弁の構造を示す模式図であり、図５（ａ）は燃料噴射弁の先端部の縦断面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＢ３方向視図、図５（ｃ）は図５（ａ）のＣ３方向視図、図５（ｄ）は図５（ｃ）のＤ３−Ｄ３断面図である。 本発明の第４の実施の形態に係る燃料噴射弁の構造を示す模式図であり、図６（ａ）は燃料噴射弁の先端部の縦断面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＢ４方向視図、図６（ｃ）は図６（ａ）のＣ４方向視図、図６（ｄ）は図６（ｃ）のＤ４−Ｄ４断面図、図６（ｅ）は図６（ａ）のＥ４方向視図である。 本発明の第５の実施の形態に係る燃料噴射弁の構造を示す模式図であり、図７（ａ）は燃料噴射弁の先端部の縦断面図、図７（ｂ）は図７（ａ）のＢ５方向視図、図７（ｃ）は図７（ａ）のＣ５方向視図、図７（ｄ）は図７（ｃ）のＤ５−Ｄ５断面図である。 本発明の第６の実施の形態に係る燃料噴射弁の構造を示す模式図であり、図８（ａ）は燃料噴射弁の先端部の縦断面図、図８（ｂ）は図８（ａ）のＢ６方向視図、図８（ｃ）は図８（ａ）のＣ６方向視図、図８（ｄ）は図８（ｃ）のＤ６−Ｄ６断面図である。

以下、本発明に係る燃料噴射弁の実施の形態について、図面を用いて説明する。

（第１の実施の形態）
第１の実施の形態に係る燃料噴射弁１は、図１（ａ）に示すように、弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０を備え、噴孔プレート３０に、プレート厚み方向に貫通する噴孔３１を複数備えている。

弁ボディ１０は、中空構造体であり、上下に延びる燃料供給通路１１と、燃料供給通路１１の下端部に連通して下向きに開口する弁孔１２を有している。燃料供給通路１１には、図示していないポンプにより加圧された燃料が送給されるようになっている。弁孔１２の内周面部は、下方に向けて内径がテーパ状に縮小するよう形成され、弁座１３となっている。

弁体２０は、上下方向に延びる棒状体であり、弁ボディ１０の内部に同軸に配置されている。弁体２０の下端部は、下方に向けて外径がテーパ状に縮小するよう形成されている。このテーパ部分の最も外径が大きい個所の全周がシール部２１として、弁ボディ１０の弁座１３に接するようになっている。

弁体２０は、図示していないスプリングおよびソレノイドコイル等で構成される弁駆動装置により上下方向へ移動し、弁ボディ１０の弁孔１２を開閉するようになっている。

スプリングは、弁体２０を弁ボディ１０に対して下向きに押圧する役割を担っている。すなわち、弁体２０は、ソレノイドコイルが励磁されていないと、スプリングの復元力により下方へ向けて押圧され、シール部２１が弁ボディ１０の弁座１３に接した状態となるため、燃料供給通路１１と弁孔１２との連通を遮断されることになる。

ソレノイドコイルは、スプリングの復元力に抗して弁体２０を引き上げる役割を担っている。すなわち、弁体２０は、ソレノイドコイルが励磁されると、磁気吸引力により引き上げられ、シール部２１が弁ボディ１０の弁座１３から離れた状態となるため、燃料供給通路１１と弁孔１２とが連通することになる。

噴孔プレート３０は、弁孔１２を覆うよう弁ボディ１０の下端部に溶接等によって取り付けられている。

噴孔３１は、図１（ｂ）に示す噴孔プレート３０に対する平面視において、流路断面が長軸Ｘ１，Ｘ２および短軸Ｙ１，Ｙ２を有するオーバル状に形成されている。

ここで、長軸Ｘ１および短軸Ｙ１は、噴孔３１において、弁ボディ１０側（図中上側）に位置する入側開口端部３１ａに属し、長軸Ｘ２および短軸Ｙ２は、噴孔３１において、弁ボディ１０の反対側（図中の下側）に位置する出側開口端部３１ｂに属している。

なお、以下説明する各実施の形態において、オーバル状とは、楕円形、卵形、長円形等のような、少なくとも１つの軸に線対称な閉じた曲線に限定されるものではなく、線対称ではない閉じた曲線も含むものとする。

噴孔３１は、入側開口端部３１ａから出側開口端部３１ｂへ向けて流路断面積が大きくなるようテーパ状に形成されている。噴孔３１は、入側開口端部３１ａの中心（長軸Ｘ１と短軸Ｙ１との交点）よりも出側開口端部３１ｂの中心（長軸Ｘ２と短軸Ｙ２との交点）
のほうが、噴孔プレート３０の外縁部側に位置するよう形成されている。

噴孔３１は、入側開口端部３１ａおよび出側開口端部３１ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面（図１（ａ）参照）において、相対する内壁面部３１ｃ，３１ｄの交差角である第１の角度θ１に比べて、入側開口端部３１ａおよび出側開口端部３１ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面（図１（ｃ）および図１（ｄ）参照）において、相対する内壁面部３１ｅ，３１ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成されている。なお、図中、Ｚは、噴孔３１の軸線を表している。

また、入側開口端部３１ａの流路断面は、１＜Ｌｄ/Ｓｄ≦３．５の関係を満たすようにすることが好ましい。ここで、Ｌｄは入側開口端部３１ａの長径、短径Ｓｄは入側開口端部３１ａの短径である。

次に、本実施の形態に係る燃料噴射弁１の作用を図２を用いて説明する。なお、図２において、Ｆは燃料の流れ、Ａは空気の流れ、Ｌｆ１，Ｌｆ２，Ｌｆ３，Ｌｆ４は燃料液膜断面、Ｌｇは燃料液滴、ｈは燃料液膜の厚さを表している。

燃料噴射弁１は、弁ボディ１０の燃料供給通路１１に、図示していないポンプから燃料が送給されている状態で燃料噴射を行う。燃料噴射弁１は、図示していない弁駆動装置によって弁体２０が引き上げられると、燃料供給通路１１の燃料を、弁座１３と弁体２０の下端部の外周面部との間隙、および弁孔１２を経て噴孔３１に流入させ、噴孔３１の出側開口端部３１ｂから外部下方へ噴射する。

これにより、燃料供給通路１１の燃料は、弁座１３と弁体２０の下端部の外周面部との間隙、および弁孔１２を経て噴孔３１に流入し、噴孔３１から燃料噴射弁１の下方に噴射される。

燃料噴射弁１は、燃料供給通路１１から噴孔３１へと向かう燃料について、弁座１３、弁体２０および噴孔プレート３０により圧力損失を与えて燃料の流れＦに乱れを生じさせ、また、入側開口端部３１ａから噴孔３１に流入する際に、噴孔３１の内壁面部３１ｃに密になるように流入させ、境界層剥離を生じさせる。

燃料噴射弁１から噴射された燃料は、出側開口端部３１ｂから離れるのにしたがい、燃料液膜断面がＬｆ１からＬｆ２に拡大していくが、燃料主流から燃料液滴Ｌｇが拡散するため、燃料液膜断面がＬｆ２からＬｆ３，Ｌｆ４に縮小し、最終的には、燃料液膜断面が解消する。

燃料液滴Ｌｇの粒径ＰＳと燃料液膜の厚さｈとの間には、下記（１）の式に表す関係が成立する。この式は、ＦＲＡＺＥＲの式と呼ばれるものである。

Ｐｄ＝Ｃ（ｈ／Ｖ^２）^１／３…（１）
ここで、Ｖ：燃料流速、Ｃ：係数である。

本実施の形態に係る燃料噴射弁１は、噴孔プレート３０の噴孔３１を、入側開口端部３１ａおよび出側開口端部３１ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面において相対する内壁面部３１ｃ，３１ｄの交差角である第１の角度θ１に比べて、入側開口端部３１ａおよび出側開口端部３１ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面において相対する内壁面部３１ｅ，３１ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成している。

このため、燃料噴射弁１は、燃料を噴孔３１から出側開口端部３１ｂの短軸Ｙ２方向に拡がるように下方へ噴射し得る。また、燃料噴射弁１は、噴孔３１の内壁面部３１ｃで密な燃料を流れＦを生じさせ、噴孔３１の内部の内壁面部３１ｄ側の領域に負圧を発生させ、これによって、噴孔３１の内部へ外部空気の流れＡを巻き込むことができる。

よって、燃料噴射弁１は、噴孔３１から外部へ噴射する燃料について、出側開口端部３１ｂの長軸Ｘ２方向の燃料液膜の厚さｈを薄くするとともに、燃料液膜を出側開口端部３１ｂの短軸Ｙ２方向に十分に拡げて、燃料液滴の微粒化が効果的に促進し得る。

また、図３に示すように、入側開口端部３１ａの流路断面は、１＜Ｌｄ／Ｓｄ≦３．５の関係を満たすようにすると、燃料液膜厚さを薄くすることができる。

（第２の実施の形態）
第２の実施の形態に係る燃料噴射弁２は、図４（ａ）に示すように、弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０を備え、噴孔プレート３０に、プレート厚み方向に貫通する噴孔３２を複数備えている。

弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０の基本的な構造は、前述の第１の実施の形態のものと同様であり、図４（ａ）〜（ｄ）において図１（ａ）〜（ｄ）と同じ符号を付した部分は、同一物を表している。

噴孔３２は、図４（ｂ）に示す噴孔プレート３０に対する平面視において、流路断面が長軸Ｘ１，Ｘ２および短軸Ｙ１，Ｙ２を有するオーバル状に形成されている。

ここで、長軸Ｘ１および短軸Ｙ１は、噴孔３２において、弁ボディ１０側（図中上側）に位置する入側開口端部３２ａに属し、長軸Ｘ２および短軸Ｙ２は、噴孔３２において、弁ボディ１０の反対側（図中の下側）に位置する出側開口端部３２ｂに属している。

噴孔３２は、入側開口端部３２ａから出側開口端部３２ｂへ向けて流路断面積が大きくなるようテーパ状に形成されている。噴孔３２は、入側開口端部３２ａの中心（長軸Ｘ１と短軸Ｙ１との交点）よりも出側開口端部３２ｂの中心（長軸Ｘ２と短軸Ｙ２との交点）のほうが、噴孔プレート３０の外縁部側に位置するよう形成されている。

噴孔３２は、入側開口端部３２ａおよび出側開口端部３２ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面（図４（ａ）参照）において、相対する内壁面部３２ｃ，３２ｄの交差角である第１の角度θ１に比べて、入側開口端部３２ａおよび出側開口端部３２ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面（図４（ｄ）参照）において、相対する内壁面部３２ｅ，３２ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成されている。なお、図中、Ｚは、噴孔３２の軸線を表している。

さらに、噴孔３２は、軸線方向視（図４（ｃ）参照）において、入側開口端部３２ａの長軸Ｘ１と出側開口端部３２ｂの長軸Ｘ２とが、互いに重ならないよう形成されている。

これにより、噴孔３２は、入側開口端部３３ａおよび出側開口端部３３ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面（図４（ｄ）参照）において、軸線Ｚと内壁面部３３ｅとの交差角である内側角度θ２ｅに比べて、軸線Ｚと内壁面部３３ｆとの交差角である外側角度θ２ｆが大きくなっている。

次に、本実施の形態に係る燃料噴射弁２の作用を説明する。この燃料噴射弁２の基本的な作用は、前述した第１の実施の形態のものと同様であるので、記載を省略する。

燃料噴射弁２は、弁ボディ１０の燃料供給通路１１に、図示していないポンプから燃料が送給されている状態で燃料噴射を行う。燃料噴射弁２は、図示していない弁駆動装置によって弁体２０が引き上げられると、燃料供給通路１１の燃料を、弁座１３と弁体２０の下端部の外周面部との間隙、および弁孔１２を経て噴孔３２に流入させ、噴孔３２の出側開口端部３２ｂから外部下方へ噴射する。

燃料噴射弁２は、燃料供給通路１１から噴孔３２へと向かう燃料について、弁座１３、弁体２０および噴孔プレート３０により圧力損失を受けて燃料の流れＦに乱れを生じさせ、また入側開口端部３２ａから噴孔３２に流入する際に、噴孔３２の内壁面部３２ｃに密になるように流入させ、境界層剥離を生じさせる。

燃料噴射弁２から噴射された燃料は、出側開口端部３２ｂから離れるのにしたがい燃料液膜断面を拡大していくが、燃料主流から燃料液滴が拡散するため、燃料液膜断面を徐々に縮小し、最終的には、燃料液膜断面を解消する。

本実施の形態に係る燃料噴射弁２は、噴孔プレート３０の噴孔３２を、入側開口端部３２ａおよび出側開口端部３２ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面において相対する内壁面部３２ｃ，３２ｄの交差角である第１の角度θ１に比べ、入側開口端部３２ａおよび出側開口端部３２ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面において相対する内壁面部３２ｅ，３２ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成している。

このため、燃料噴射弁２は、燃料を噴孔３２から出側開口端部３２ｂの短軸Ｙ２方向に拡がるように下方へ噴射し得る。また、燃料噴射弁２は、噴孔３２の内壁面部３２ｃで密な燃料を流れＦを生じさせ、噴孔３２の内部の内壁面部３２ｄ側の領域に負圧を発生させ、これによって、噴孔３２の内部へ外部空気の流れＡを巻き込むことができる。

よって、燃料噴射弁２は、噴孔３２から外部へ噴射する燃料について、出側開口端部３２ｂの長軸Ｘ２方向の燃料液膜の厚さｈ（図２参照）を薄くするとともに、燃料液膜を出側開口端部３２の短軸Ｙ２方向に十分に拡げて、燃料液滴の微粒化が効果的に促進し得る。

さらに、本実施の形態に係る燃料噴射弁２では、噴孔プレート３０の噴孔３２を、軸線方向視において、入側開口端部３２ａの長軸Ｘ１と出側開口端部３２ｂの長軸Ｘ２とが、互いに重ならないよう形成されている。

これにより、噴孔３２は、入側開口端部３２ａおよび出側開口端部３２ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面（図４（ｄ）参照）において、軸線Ｚと内壁面部３２ｅとの交差角である内側角度θ２ｅに比べて、軸線Ｚと内壁面部３２ｆとの交差角である外側角度θ２ｆが大きくなっている。

このため、燃料噴射弁２は、微粒化した燃料を、入側開口端部３２ａおよび出側開口端部３２ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面（図４（ｄ）参照）において、噴孔３２の軸線Ｚを中心に非対称な範囲に噴霧する。よって、燃料噴射弁２は、隣接する噴孔３２から噴射する燃料の干渉を抑制することができる。

（第３の実施の形態）
第３の実施の形態に係る燃料噴射弁３は、図５（ａ）に示すように、弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０を備え、噴孔プレート３０に、プレート厚み方向に貫通する噴孔３３を複数備えている。

弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０の基本的な構造は、前述の第１の実施の形態のものと同様であり、図５（ａ）〜（ｄ）において図１（ａ）〜（ｄ）と同じ符号を付した部分は、同一物を表している。

噴孔３３は、図５（ｂ）に示す噴孔プレート３０に対する平面視において、流路断面が長軸Ｘ１，Ｘ２および短軸Ｙ１，Ｙ２を有するオーバル状に形成されている。

ここで、長軸Ｘ１および短軸Ｙ１は、噴孔３３において、弁ボディ１０側（図中上側）に位置する入側開口端部３３ａに属し、長軸Ｘ２および短軸Ｙ２は、噴孔３３において、弁ボディ１０の反対側（図中の下側）に位置する出側開口端部３３ｂに属している。さらに、噴孔３３の出側開口端部３３ｂの流路断面は、短軸Ｙ２に対して非対称に形成されている。

噴孔３３は、入側開口端部３３ａから出側開口端部３３ｂへ向けて流路断面積が大きくなるようテーパ状に形成されている。噴孔３３は、入側開口端部３３ａの中心（長軸Ｘ１と短軸Ｙ１との交点）よりも出側開口端部３３ｂの中心（長軸Ｘ２と短軸Ｙ２との交点）の方が、噴孔プレート３０の外縁部側に位置するよう形成されている。

噴孔３３は、入側開口端部３３ａおよび出側開口端部３３ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面（図５（ａ）参照）において、相対する内壁面部３３ｃ，３３ｄの交差角である第１の角度θ１に比べて、入側開口端部３３ａおよび出側開口端部３３ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面（図５（ｃ）および図５（ｄ）参照）において、相対する内壁面部３３ｅ，３３ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成されている。なお、図中、Ｚは、噴孔３３の軸線を表している。

さらに、噴孔３３は、前述のように出側開口端部３３ｂの流路断面が短軸Ｙ２に対して非対称に形成されており、噴孔３３において燃料が伝う噴孔プレート３０の中心側の内壁面部３３ｃの曲率が小さくなる。

これにより、入側開口端部３３ａおよび出側開口端部３３ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面（図５（ａ）参照）において、軸線Ｚと内壁面部３３ｃとの交差角である内側角度θ１ｃに比べて、軸線Ｚと内壁面部３３ｄとの交差角である外側角度θ２ｄが大きくなっている。

次に、本実施の形態に係る燃料噴射弁３の作用を説明する。この燃料噴射弁３の基本的な作用は、前述した第１の実施の形態のものと同様であるので、記載を省略する。

燃料噴射弁３は、弁ボディ１０の燃料供給通路１１に、図示していないポンプから燃料が送給されている状態で燃料噴射を行う。燃料噴射弁３は、図示していない弁駆動装置によって弁体２０が引き上げられると、燃料供給通路１１の燃料を、弁座１３と弁体２０の下端部の外周面部との間隙、および弁孔１２を経て噴孔３３に流入させ、噴孔３３の出側開口端部３３ｂから外部下方へ噴射する。

本実施の形態に係る燃料噴射弁３は、燃料供給通路１１から噴孔３３へと向かう燃料について、弁座１３、弁体２０および噴孔プレート３０により圧力損失を受けて燃料の流れＦに乱れを生じさせ、また入側開口端部３３ａから噴孔３３に流入する際に、噴孔３３の内壁面部３３ｃに密になるように流入させ、境界層剥離を生じさせる。

燃料噴射弁３から噴射された燃料は、出側開口端部３３ｂから離れるのにしたがい燃料液膜断面を拡大していくが、燃料主流から燃料液滴が拡散するため、燃料液膜断面を徐々に縮小し、最終的には、燃料液膜断面を解消する。

本実施の形態に係る燃料噴射弁３は、噴孔プレート３０の噴孔３３を、入側開口端部３３ａおよび出側開口端部３３ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面において相対する内壁面部３３ｃ，３３ｄの交差角である第１の角度θ１に比べ、入側開口端部３３ａおよび出側開口端部３３ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面において相対する内壁面部３３ｅ，３３ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成している。

このため、燃料噴射弁３は、燃料を噴孔３３から出側開口端部３３ｂの短軸Ｙ２方向に拡がるように下方へ噴射し得る。また、燃料噴射弁３は、噴孔３３の内壁面部３３ｃで密な燃料を流れＦを生じさせ、噴孔３３の内部の内壁面部３３ｄ側の領域に負圧を発生させ、これによって、噴孔３３の内部へ外部空気の流れＡを巻き込むことができる。

よって、燃料噴射弁３は、噴孔３３から外部へ噴射する燃料について、出側開口端部３３ｂの長軸Ｘ２方向の燃料液膜の厚さｈ（図２参照）を薄くするとともに、燃料液膜を出側開口端部３３ｂの短軸Ｙ２方向に十分に拡げて、燃料液滴の微粒化が効果的に促進し得る。

さらに、本実施の形態に係る燃料噴射弁３は、噴孔プレート３０の噴孔３３を、噴孔プレート３０に対する平面視で、出側開口端部３３ｂの流路断面が短軸Ｙ２に対して非対称に形成されている。

これにより、入側開口端部３３ａおよび出側開口端部３３ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面（図５（ａ）参照）において、軸線Ｚと内壁面部３３ｃとの交差角である内側角度θ１ｃに比べて、軸線Ｚと内壁面部３３ｄとの交差角である外側角度θ１ｄが大きくなっている。

このため、燃料噴射弁３は、燃料液膜を、出側開口端部３３ｂの長軸Ｘ２方向に十分に拡げるとともに、外部から噴孔３３の内部へと巻き込まれる空気量を増大し、燃料液滴の微粒化を効果的に促進し得る。

（第４の実施の形態）
第４の実施の形態に係る燃料噴射弁４は、図６（ａ）に示すように、弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０を備え、噴孔プレート３０に、プレート厚み方向に貫通する噴孔３４を複数備えている。

弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０の基本的な構造は、前述の第１の実施の形態のものと同様であり、図６（ａ）〜（ｅ）において図１（ａ）〜（ｄ）と同じ符号を付した部分は、同一物を表している。

噴孔３４は、図６（ｂ）に示す噴孔プレート３０に対する平面視において、流路断面が長軸Ｘ１，Ｘ２および短軸Ｙ１，Ｙ２を有するオーバル状に形成されている。

ここで、長軸Ｘ１および短軸Ｙ１は、噴孔３４において、弁ボディ１０側（図中上側）に位置する入側開口端部３４ａに属し、長軸Ｘ２および短軸Ｙ２は、噴孔３４において、弁ボディ１０の反対側（図中の下側）に位置する出側開口端部３４ｂに属している。

噴孔３４は、入側開口端部３４ａから出側開口端部３４ｂへ向けて流路断面積が大きくなるようテーパ状に形成されている。噴孔３４は、入側開口端部３４ａの中心（長軸Ｘ１と短軸Ｙ１との交点）よりも出側開口端部３４ｂの中心（長軸Ｘ２と短軸Ｙ２との交点）のほうが、噴孔プレート３０の外縁部側に位置するよう形成されている。

噴孔３４は、出側開口端部３４ｂの長軸Ｘ２に沿った縦断面（図６（ａ）参照）において、相対する内壁面部３４ｃ，３４ｄの交差角である第１の角度θ１に比べて、出側開口端部３４ｂの短軸Ｙ２に沿った斜断面（図６（ｃ）および図６（ｄ）参照）において、相対する内壁面部３４ｅ，３４ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成されている。なお、図中、Ｚは、噴孔３４の軸線を表している。

さらに、噴孔３４は、噴孔プレート３０に対する平面視（図６（ｅ）参照）において、入側開口端部３４ａの長軸Ｘ１が弁孔１２の中心Ｏに向けて延びるよう形成されている。

次に、本実施の形態に係る燃料噴射弁４の作用を説明する。この燃料噴射弁４の基本的な作用は、前述した第１の実施の形態のものと同様であるので、記載を省略する。

燃料噴射弁４は、弁ボディ１０の燃料供給通路１１に、図示していないポンプから燃料が送給されている状態で燃料噴射を行う。燃料噴射弁４は、図示していない弁駆動装置によって弁体２０が引き上げられると、燃料供給通路１１の燃料を、弁座１３と弁体２０の下端部の外周面部との間隙、および弁孔１２を経て噴孔３４に流入させ、噴孔３４の出側開口端部３４ｂから外部下方へ噴射する。

燃料噴射弁４から噴射された燃料は、出側開口端部３４ｂから離れるのにしたがい燃料液膜断面を拡大していくが、燃料主流から燃料液滴が拡散するため、燃料液膜断面を徐々に縮小し、最終的には、燃料液膜断面を解消する。

本実施の形態に係る燃料噴射弁４は、噴孔プレート３０の噴孔３４を、入側開口端部３４ａおよび出側開口端部３４ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面において相対する内壁面部３４ｃ，３４ｄの交差角である第１の角度θ１に比べ、入側開口端部３４ａおよび出側開口端部３４ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面において相対する内壁面部３４ｅ，３４ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成している。

このため、燃料噴射弁４は、燃料を噴孔３４から出側開口端部３４ｂの短軸Ｙ２方向に拡がるように下方へ噴射し得る。また、燃料噴射弁４は、噴孔３４の内壁面部３４ｃで密な燃料を流れＦを生じさせ、噴孔３４の内部の内壁面部３４ｄ側の領域に負圧を発生させ、これによって、噴孔３４の内部へ外部空気の流れＡを巻き込むことができる。

また、本実施の形態に係る燃料噴射弁４は、噴孔プレート３０の噴孔３４を、入側開口端部３４ａの長軸Ｘ１が弁孔１２の中心Ｏに向けて延びるよう形成されているため、噴孔３４の内壁面部３４ｃ側で密となる燃料の流れＦを生じさせ、噴孔３４を流通する燃料に境界層剥離を生じさせる。

よって、燃料噴射弁４は、噴孔３４から外部へ噴射する燃料について、出側開口端部３４ｂの長軸Ｘ２方向の燃料液膜の厚さｈ（図２参照）を薄くするとともに、燃料液膜を出側開口端部３４の短軸Ｙ２方向に十分に拡げて、燃料液滴の微粒化が効果的に促進し得る。

（第５の実施の形態）
第５の実施の形態に係る燃料噴射弁５は、図７（ａ）に示すように、弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０を備え、噴孔プレート３０に、プレート厚み方向に貫通する噴孔３５を複数備えている。

弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０の基本的な構造は、前述の第１の実施の形態のものと同様であり、図７（ａ）〜（ｄ）において図１（ａ）〜（ｄ）と同じ符号を付した部分は、同一物を表している。

噴孔３５は、図７（ｂ）に示す噴孔プレート３０に対する平面視において、流路断面が長軸Ｘ１，Ｘ２および短軸Ｙ１，Ｙ２を有するオーバル状に形成されている。

ここで、長軸Ｘ１および短軸Ｙ１は、噴孔３５において、弁ボディ１０側（図中上側）に位置する入側開口端部３５ａに属し、長軸Ｘ２および短軸Ｙ２は、噴孔３５において、弁ボディ１０の反対側（図中の下側）に位置する出側開口端部３５ｂに属している。

噴孔３５は、入側開口端部３５ａから出側開口端部３５ｂへ向けて流路断面積が大きくなるようテーパ状に形成されている。噴孔３５は、入側開口端部３５ａの中心（長軸Ｘ１と短軸Ｙ１との交点）よりも出側開口端部３５ｂの中心（長軸Ｘ２と短軸Ｙ２との交点）のほうが、噴孔プレート３０の外縁部側に位置するよう形成されている。

噴孔３５は、入側開口端部３５ａおよび出側開口端部３５ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面（図７（ａ）参照）において、相対する内壁面部３５ｃ，３５ｄの交差角である第１の角度θ１に比べて、入側開口端部３５ａおよび出側開口端部３５ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面（図７（ｃ）および図７（ｄ）参照）において、相対する内壁面部３５ｅ，３５ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成されている。なお、図中、Ｚは、噴孔３５の軸線を表している。

さらに、噴孔３５は、入側開口端部３５ａが、弁ボディ１０の内周縁部に隣接するよう形成されている。

次に、本実施の形態に係る燃料噴射弁５の作用を説明する。この燃料噴射弁５の基本的な作用は、前述した第１の実施の形態のものと同様であるので、記載を省略する。

燃料噴射弁５は、弁ボディ１０の燃料供給通路１１に、図示していないポンプから燃料が送給されている状態で燃料を噴射するように構成されている。すなわち、燃料噴射弁５は、図示していない弁駆動装置によって弁体２０が引き上げられると、燃料供給通路１１の燃料を、弁座１３と弁体２０の下端部の外周面部との間隙、および弁孔１２を経て噴孔３５に流入させ、噴孔３５の出側開口端部３５ｂから下方に噴射する。

燃料噴射弁５から噴射された燃料は、出側開口端部３５ｂから離れるのにしたがい燃料液膜断面を拡大していくが、燃料主流から燃料液滴が拡散するため、燃料液膜断面を徐々に縮小し、最終的には、燃料液膜断面を解消する。

本実施の形態に係る燃料噴射弁５は、噴孔プレート３０の噴孔３５を、入側開口端部３５ａおよび出側開口端部３５ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面において相対する内壁面部３５ｃ，３５ｄの交差角である第１の角度θ１に比べ、入側開口端部３５ａおよび出側開口端部３５ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面において相対する内壁面部３５ｅ，３５ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成している。

このため、燃料噴射弁５は、燃料を噴孔３５から出側開口端部３５ｂの短軸Ｙ２方向に拡がるように下方へ噴射し得る。また、燃料噴射弁５は、噴孔３５の内壁面部３５ｃで密な燃料を流れＦを生じさせ、噴孔３５の内部の内壁面部３５ｄ側の領域に負圧を発生させ、これによって、噴孔３５の内部へ外部空気の流れＡを巻き込むことができる。

よって、燃料噴射弁５は、噴孔３５から外部へ噴射される燃料について、出側開口端部３５ｂの長軸Ｘ２方向の燃料液膜の厚さｈ（図２参照）を薄くするとともに、燃料液膜を出側開口端部３５ｂの短軸Ｙ２方向に十分に拡げて、燃料液滴の微粒化を促進し得る。

また、本実施の形態に係る燃料噴射弁５は、噴孔プレート３０の噴孔３５を、入側開口端部３５ａが弁ボディ１０の弁孔１２の内周縁部に隣接するよう形成されている。このため、燃料噴射弁５は、弁ボディ１０の弁座１３と弁体２０の外周面部との間隙を流通する燃料を、直ちに噴孔３５に導くようになっている。

よって、燃料噴射弁５は、噴孔３５から外部へ噴射する燃料について、弁ボディ１０の内部を流通する燃料の流通の乱れを減衰しにくく保って、燃料液滴の微粒化を効果的に促進し得る。

（第６の実施の形態）
第６の実施の形態に係る燃料噴射弁６は、図８（ａ）に示すように、弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０を備え、噴孔プレート３０に、プレート厚み方向に貫通する噴孔３６を複数備えている。

弁ボディ１０、弁体２０および噴孔プレート３０の基本的な構造は、前述の第１の実施の形態のものと同様であり、図８（ａ）〜（ｄ）において図１（ａ）〜（ｄ）と同じ符号を付した部分は、同一物を表しており詳細な構成については記載を省略する。

この燃料噴射弁６は、噴孔プレート３０に、弁ボディ１０に向き合うとともに弁孔１２の内周縁部を周方向に取り囲む凹部３７を形成されている。

噴孔３６は、図８（ｂ）に示す噴孔プレート３０に対する平面視において、流路断面が長軸Ｘ１，Ｘ２および短軸Ｙ１，Ｙ２を有するオーバル状に形成されている。

ここで、長軸Ｘ１および短軸Ｙ１は、噴孔３６において、弁ボディ１０側（図中上側）に位置する入側開口端部３６ａに属し、長軸Ｘ２および短軸Ｙ２は、噴孔３６において、弁ボディ１０の反対側（図中の下側）に位置する出側開口端部３６ｂに属している。また、噴孔３６の入側開口端部３６ａは、凹部３７に含まれている。

噴孔３６は、入側開口端部３６ａから出側開口端部３６ｂへ向けて流路断面積が大きくなるようテーパ状に形成されている。噴孔３６は、入側開口端部３６ａの中心（長軸Ｘ１と短軸Ｙ１との交点）よりも出側開口端部３６ｂの中心（長軸Ｘ２と短軸Ｙ２との交点）のほうが、噴孔プレート３０の外縁部側に位置するよう形成されている。

噴孔３６は、入側開口端部３６ａおよび出側開口端部３６ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面（図８（ａ）参照）において、相対する内壁面部３６ｃ，３６ｄの交差角である第１の角度θ１に比べて、入側開口端部３６ａおよび出側開口端部３６ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面（図８（ｃ）および図８（ｄ）参照）において、相対する内壁面部３６ｅ，３６ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成されている。なお、図中、Ｚは、噴孔３６の軸線を表している。

さらに、噴孔３６は、入側開口端部３６ａが、弁ボディ１０の内周縁部に隣接するよう形成されている。

次に、本実施の形態に係る燃料噴射弁６の作用を説明する。この燃料噴射弁６の基本的な作用は、前述した第１の実施の形態のものと同様であるので、記載を省略する。

燃料噴射弁６は、弁ボディ１０の燃料供給通路１１に、図示していないポンプから燃料が送給されている状態で燃料を噴射する。すなわち、燃料噴射弁６は、図示していない弁駆動装置によって弁体２０が引き上げられると、燃料供給通路１１の燃料を、弁座１３と弁体２０の下端部の外周面部との間隙、および弁孔１２を経て噴孔３６に流入させ、噴孔３６の出側開口端部３６ｂから下方に噴射する。

燃料噴射弁６から噴射された燃料は、出側開口端部３６ｂから離れるのにしたがい燃料液膜断面を拡大していくが、燃料主流から燃料液滴が拡散するため、燃料液膜断面を徐々に縮小し、最終的には、燃料液膜断面を解消する。

本実施の形態に係る燃料噴射弁６は、噴孔プレート３０の噴孔３６を、入側開口端部３６ａおよび出側開口端部３６ｂの長軸Ｘ１，Ｘ２に沿った縦断面において相対する内壁面部３６ｃ，３６ｄの交差角である第１の角度θ１に比べ、入側開口端部３６ａおよび出側開口端部３６ｂの短軸Ｙ１，Ｙ２に沿った斜断面において相対する内壁面部３６ｅ，３６ｆの交差角である第２の角度θ２が大きくなるよう形成している。

このため、燃料噴射弁６は、燃料を噴孔３６から出側開口端部３６ｂの短軸Ｙ２方向に拡がるように下方へ噴射し得る。また、燃料噴射弁６は、噴孔３６の内壁面部３６ｃで密な燃料を流れＦを生じさせ、噴孔３６の内部の内壁面部３６ｄ側の領域に負圧を発生させ、これによって、噴孔３６の内部へ外部空気の流れＡを巻き込むことができる。

よって、燃料噴射弁６は、噴孔３６から外部へ噴射される燃料について、出側開口端部３６ｂの長軸Ｘ２方向の燃料液膜の厚さｈ（図２参照）を薄くするとともに、燃料液膜を出側開口端部３６ｂの短軸Ｙ２方向に十分に拡げて、燃料液滴の微粒化を促進し得る。

また、本実施の形態に係る燃料噴射弁６は、噴孔プレート３０の噴孔３６を、入側開口端部３６ａが弁ボディ１０の弁孔１２の内周縁部に隣接するよう形成されている。このため、燃料噴射弁６は、弁ボディ１０の弁座１３と弁体２０の外周面部との間隙を流通する燃料を直ちに噴孔３６に導くように構成されている。

よって、燃料噴射弁６は、弁ボディ１０の内部を流通してきた燃料の乱れを減衰しにくく保って、噴孔３６から外部へ噴射される燃料について、燃料液滴の微粒化を効果的に促進し得る。

さらに、本実施の形態に係る燃料噴射弁６は、噴孔プレート３０に、弁ボディ１０に向き合うとともに弁孔１２の内周縁部を周方向に取り囲む凹部３７を形成されている。この構成により、噴孔３６の入側開口端部３６ａが弁ボディ１０の端部に重ならず、噴孔３６の加工精度を緩和できる。

また、燃料噴射弁６は、凹部３７と弁ボディ１０の端部との間に燃料のよどみが生じさせて、噴孔３６の内部を流通する燃料の乱れを拡大させ、噴孔３６から外部へ噴射する燃料について、燃料液滴の微粒化をより効果的に促進し得る。

なお、本発明に係る燃料噴射弁の技術的範囲は、上述した実施の形態に限定されるものでなく、本発明の範囲を逸脱しない限り、特許請求の範囲に記載した各構成要素の種々の変更を含むものである。

前述した各実施の形態では、噴孔３１〜３６の入側開口端部３１ａ〜３６ａの長軸Ｘ１と出側開口端部３１ｂ〜３６ｂの長軸Ｘ２とが略方向に延びるとともに、噴孔３１〜３６の出側開口端部３１ａ〜３６ａの短軸Ｙ１と出側開口端部３１ｂ〜３６ｂの短軸Ｙ２とが略方向に延びているが、噴孔３１〜３６の入側開口端部３１ａ〜３６ａの長軸Ｘ１と出側開口端部３１ｂ〜３６ｂの短軸Ｙ２とが略方向に延びるとともに、噴孔３１〜３６の出側開口端部３１ａ〜３６ａの短軸Ｘ１と出側開口端部３１ｂ〜３６ｂの長軸Ｘ２とが略方向に延びるようにしてもよい。

以上のように、本発明に係る燃料噴射弁は、噴孔から外部へ噴射される燃料液膜を十分に拡げて、燃料液滴の微粒化を促進するという効果を有し、各種の内燃機関全般に有用である。

１〜６…燃料噴射弁、１０…弁ボディ、１２…弁孔、２０…弁体、３０…噴孔プレート、３１〜３６…噴孔、３１ａ〜３６ａ…入側開口端部、３１ｂ〜３６ｂ…出側開口端部、３１ｃ〜３６ｃ…内壁面部、３１ｄ〜３６ｄ…内壁面部、３１ｅ〜３６ｅ…内壁面部、３１ｆ〜３６ｆ…内壁面部、３７…凹部、Ｘ１，Ｘ２…長軸、Ｙ１，Ｙ２…短軸、Ｚ…軸線、θ１…第１の角度、θ２…第２の角度、θ１ｃ，θ２ｅ…内側角度、θ１ｄ，θ２ｆ…外側角度

Claims (8)

1. 弁孔を備えた弁ボディと、
   前記弁孔を開閉するよう前記弁ボディの内部に設けた弁体と、
   前記弁孔を覆うよう弁ボディに設けた噴孔プレートとを備え、
   前記噴孔プレートに、プレート厚み方向に貫通する噴孔を形成した燃料噴射弁であって、
   前記噴孔が、前記噴孔プレートの前記厚み方向に対し傾斜しており、
   前記弁孔側に開口する前記噴孔の入側開口端部が、前記傾斜の方向に延びるオーバル状に形成され、
   前記噴孔の前記入側開口端部の長軸に沿った断面において相対する内壁面部の交差角である第１の角度よりも、前記入側開口端部の短軸に沿った断面において相対する内壁面部の交差角である第２の角度のほうが大きく、前記噴孔の前記長径に対する前記短径の比が、前記入側開口端部から前記弁孔側とは反対側に開口する前記噴孔の出側開口端部に近付くほど大きくなっていることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記噴孔は、前記入側開口端部から前記出側開口端部へ向けて流路断面積が大きくなるようテーパ状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記噴孔の前記出側開口端部の中心は、前記入側開口端部の中心よりも前記弁孔の径方向外方側に位置していることを特徴とする請求項１または請求項２の燃料噴射弁。
4. 前記噴孔は、前記噴孔の前記短軸方向において、前記出側開口端部の中心と前記入側開口端部の中心とが、互い離れていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
5. 前記噴孔は、前記入側開口端部の長軸に沿った断面において前記噴孔プレートの中心側に位置する前記内壁面部と前記噴孔の軸線との交差角である内側角度よりも、前記噴孔プレートの外縁部側に位置する前記内壁面部と前記噴孔の軸線との交差角である外側角度のほうが大きくなるよう形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
6. 前記噴孔は、前記入側開口端部が前記弁孔の外周縁部から径方向内側に離間して形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
7. 前記噴孔は、前記入側開口端部が前記弁孔の外周縁部に隣接して形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
8. 前記噴孔プレートは、前記弁ボディに向き合う面側で凹状をなしていることを特徴とする請求項７に記載の燃料噴射弁。

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