JP2005207274A - インジェクタ - Google Patents

Abstract

【課題】 燃料噴射孔の内径寸法を変更したり、あるいはプレートの厚み寸法を変更する場合でも容易に燃料の噴射方向を把握できるようにするとともに、噴射された燃料の微粒化が悪化しないようにする。
【解決手段】 本発明に係るインジェクタの燃料噴射孔５２は、入口５２ｅの中心よりも出口５２ｐの中心が弁座の軸心Ｊを基準にして半径方向外側に配置されており、プレート５０の上流側から見える燃料噴射孔５２の上向き内壁面Ｋ１が、その燃料噴射孔５２の入口５２ｅの中心と出口５２ｐの中心とを通る仮想中心線Ｃとほぼ平行に形成されており、上向き内壁面Ｋ１にほぼ対向する内壁面であって、プレート５０の上流側から見えない燃料噴射孔５２の下向き内壁面Ｋ２が、仮想中心線Ｃに対して燃料噴射孔５２の出口５２ｐに近づくにつれて離れる方向に傾斜していることを特徴とする。
【選択図】 図３

Description

本発明は、燃料通路となる開孔を有する弁座と、前記弁座の上流側でその弁座の弁座面に当接することで前記開孔を閉鎖可能な弁体と、前記弁座の下流側で前記開孔を塞ぐように取付けられたプレートと、前記プレートに形成された複数の燃料噴射孔とを備えるインジェクタに関する。

インジェクタの燃料噴射孔に関する技術が特許文献１で開示されている。
前記インジェクタは、弾性力で弁体を弁座に着座させて燃料通路となる開孔を閉鎖し、電磁力で前記弁体を前記弾性力に抗して前記弁座から軸方向に引き離してその弁座の開孔を開放する構成である。前記弁座の下流側には、前記弁座の開孔を塞ぐように取付けられたプレート９０（（図６（Ａ）（Ｂ）参照）が位置しており、そのプレート９０に複数の燃料噴射孔９２（図では四個）が形成されている。各々の燃料噴射孔９２は前記弁座の軸心に対して対称に配置されている。
燃料噴射孔９２は、平面楕円形で、出口９２ｕの面積が入口９２ｎの面積よりも大きくなるように、テーパ状に形成されている。さらに、燃料噴射孔９２の出口９２ｕの中心が入口９２ｎの中心よりも半径方向外側に配置されるように、両中心を結ぶ仮想中心線Ｃが半径方向外側に傾斜している。

弁座の開孔を通過した燃料は、プレート９０の入口側表面９１に沿って流れた後、燃料噴射孔９２内に流入する。そして、燃料噴射孔９２の上向き内壁面９２ｂ（プレート９０の上流側から見える内壁面であって燃料をガイドする面）に沿って流れた後（助走後）、その燃料噴射孔９２の出口９２ｕから上向き内壁面９２ｂ（燃料ガイド面９２ｂ）のほぼ延長線上に噴射される。さらに、燃料噴射孔９２の形状が断面略楕円形であるため、燃料が楕円の長軸方向に広がり易く、燃料噴射孔９２の出口９２ｕで燃料の微粒化を促進できる。また、楕円の短軸方向への燃料の液膜の広がりを抑えることができるため、隣り合う燃料噴射孔９２から噴射された燃料どうしの合体を回避できる。

特開２００２−２２１１２８号公報

上記したインジェクタでは、燃料噴射孔９２が平面略楕円形で、出口９２ｕの面積が入口９２ｎの面積よりも大きくなるように、テーパ状に形成されている。このため、燃料噴射孔９２の上向き内壁面９２ｂ（燃料ガイド面９２ｂ）と燃料噴射孔９２の仮想中心線Ｃとが、図６（Ｂ）に示すように、平行にならない。即ち、燃料噴射孔９２の仮想中心線Ｃと燃料の噴射方向とが一致しない。したがって、燃料噴射孔９２の仮想中心線Ｃを一定に保持しても、燃料噴射量の調整等のためその燃料噴射孔９２の入口９２ｎや出口９２ｕの内径寸法を変更すれば、燃料ガイド面９２ｂの傾きが変わり、燃料の噴射方向が変化する。即ち、燃料噴射量の調整等で燃料噴射孔９２の内径寸法を変更すると、その度に燃料の噴射方向が変化して、その予測が難しいという問題がある。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、本発明の技術的課題は、燃料噴射孔の内径寸法等を変更した場合でも燃料の噴射方向を容易に予測できるようにするとともに、噴射方向を予測容易にすることで噴霧の微粒化が悪化しないようにすることである。

上記した課題は、各請求項の発明によって解決される。
請求項１の発明は、燃料通路となる開孔を有する弁座と、前記弁座の上流側でその弁座の弁座面に当接することで前記開孔を閉鎖可能な弁体と、前記弁座の下流側で前記開孔を塞ぐように取付けられたプレートと、前記プレートに形成された複数の燃料噴射孔とを備えるインジェクタであって、燃料噴射孔は、入口の中心よりも出口の中心が前記弁座の軸心を基準にして半径方向外側に配置されており、前記プレートの上流側から見える前記燃料噴射孔の上向き内壁面が、その燃料噴射孔の入口の中心と出口の中心とを通る仮想中心線とほぼ平行に形成されており、前記上向き内壁面にほぼ対向する内壁面であって、前記プレートの上流側から見えない前記燃料噴射孔の下向き内壁面が、前記仮想中心線に対して前記燃料噴射孔の出口に近づくにつれて離れる方向に傾斜していることを特徴とする。

一般的に、弁座の開孔を通過してプレートの燃料噴射孔に流入した燃料は、上向き内壁面（燃料ガイド面）に沿って流れた後（助走後）、その燃料噴射孔の出口から前記燃料ガイド面のほぼ延長線上に噴射される。
本発明によると、燃料噴射孔の燃料ガイド面（上向き内壁面）はその燃料噴射孔の入口の中心と出口の中心とを通る仮想中心線とほぼ平行であるため、燃料は燃料噴射孔の仮想中心線のほぼ延長線上に噴射される。このため、燃料噴射孔の内径寸法を変更したり、あるいはプレートの厚み寸法を変更する場合でも、仮想中心線を一定に保持しておけば燃料の噴射方向がほとんど変化することがなく、噴射方向の予測が容易である。
また、燃料噴射孔は、入口の中心よりも出口の中心が前記弁座の軸心を基準にして半径方向外側に配置されているため、燃料噴射孔の仮想中心線は弁座の軸心に対して半径方向外側に傾斜している。さらに、下向き内壁面（燃料ガイド面と対向する面（対向面））が、仮想中心線に対して燃料噴射孔の出口に近づくにつれて離れる方向に傾斜している。即ち、燃料噴射孔の対向面（燃料ガイド面と対向する面）がプレートの入口側表面に対して仮想中心線よりも鋭角に形成されている。このため、プレートの入口側表面に沿って流れる燃料が燃料噴射孔に流入して対向面の下側に回り込む際に、その対向面から剥離して対向面の入口近傍に空洞が生じるようになる。これによって、燃料が空気と混合し、燃料噴射孔内で燃料が粉砕されはじめ、燃料が燃料噴射孔から噴射されたときに噴霧の微粒化が促進される。したがって、燃料噴射孔の燃料ガイド面を仮想中心線とほぼ平行に形成しても、燃料の噴霧の微粒化が悪化することはない。

請求項２の発明によると、燃料噴射孔の入口は、仮想中心線に沿う方向から見た形状が円形であり、前記燃料噴射孔の出口は、仮想中心線に沿う方向から見た形状が上向き傾斜面側で半円形であり、下向き傾斜面側で前記半円に連続する半楕円形である。
このため、燃料噴射孔の上向き内壁面（燃料ガイド面）を容易に仮想中心線と平行に保持できるようになる。また、燃料噴射孔の下向き内壁面（燃料ガイド面と対向する対向面）を容易に仮想中心線に対して燃料噴射孔の出口に近づくにつれて離れるように傾斜させることができるようになる。

請求項３の発明によると、燃料噴射孔の縦断面において、前記燃料噴射孔の下向き内壁面は、その燃料噴射孔の仮想中心線に対して10°以上傾斜していることを特徴とする。このため、燃料が燃料噴射孔の下向き内壁面（対向面）から剥離し易くなり、噴霧の微粒化が促進される。
また、請求項４の発明によると、プレートの厚み寸法を燃料噴射孔の入口の内径寸法で除した値が、0.6〜0.8の範囲内に設定されている。このように、燃料噴射孔の内径寸法に対してプレートの厚み寸法が小さく設定されているため、燃料の助走距離が短くなり、噴霧が微粒化し易くなる。

本発明によれば、燃料噴射孔の仮想中心線が燃料の噴射方向とほぼ一致するため、燃料噴射孔の内径寸法を変更したり、あるいはプレートの厚み寸法を変更する場合でも容易に燃料の噴射方向を把握できるようになる。また、燃料噴射孔の下向き内壁面（対向面）の入口近傍に空洞が生じるようになるため、燃料が燃料噴射孔から噴射されたときに微粒化が促進される。このため、燃料噴射孔の上向き内壁面（燃料ガイド面）を仮想中心線とほぼ平行に形成しても、燃料の噴霧の微粒化が悪化することはない。

（実施形態１）
以下、図１から図５に基づいて本発明の実施形態１に係るインジェクタの説明を行う。
ここで、図１は本実施形態に係るインジェクタの全体縦断面図であり、図２はインジェクタの弁座及び弁体の部分を主に表す拡大縦断面図（図１のII部拡大図）、図３はインジェクタの燃料噴射孔を表す拡大縦断面図等である。
図１に示すように、インジェクタ１０は、内部に燃料通路Ｐが形成されたパイプ状の筒体２０と、筒体２０内に組み付けられた弁機構３０と、弁機構３０を駆動するために筒体２０の外周に装着された駆動機構４０と、駆動機構４０及び筒体２０の両端以外の部分を覆うハウジング１２とから構成されている。

筒体２０は、先端側に外径寸法が大きく形成されたバルブボディ部２２を備えており、そのバルブボディ部２２に弁機構３０（後記する）の弁座３４及び弁体３２等が収納されている。バルブボディ部２２の後方にはリング状の外部段差２２ｄを介して比較的小径の筒本体部２４が同軸に形成されており、その筒本体部２４の後端に燃料配管（図示省略）と接続される燃料コネクタ部２６が設けられている。

筒体２０の内径寸法、即ち、燃料通路Ｐの径寸法は、バルブボディ部２２及び筒本体部２４の先端部分２４ｆで大きく設定されており、その筒本体部２４の中央部分２４ｍで比較的小さく設定されている。そして、筒本体部２４の先端部分２４ｆと中央部分２４ｍとの間にリング状の内部段差２４ｄが形成されている。この内部段差２４ｄは後記する弁機構３０の可動鉄心３８が開弁側（図１において上側）に作動された際に、可動鉄心３８の基端側の端面３８ｆが当接し、可動鉄心３８の開弁側への移動を規制するストッパ面の役割を果たす。

燃料通路Ｐの径寸法は、筒本体部２４の中央部分の後端で拡開しており、その後端から燃料コネクタ部２６までの間がほぼ一定寸法で形成されている。燃料コネクタ部２６の内側には、燃料中に混入したゴミ等を取り除くためのストレーナ２７が取付けられている。また、燃料コネクタ部２６の外周には、インジェクタ１０と燃料配管との接続部を気密に保つオーリング２８が装着されている。

筒体２０内に組み付けられる弁機構３０は、弁座３４と弁体３２とを備えている。
弁座３４は外形が略円柱形をしており、内部に弁体３２が収納される略円柱形の凹部３４ｅが同軸に形成されている。弁座３４の凹部３４ｅの先端側には、図２に示すように、弁体３２を軸方向に案内する突起３４ｋが円周方向に等間隔で複数箇所に設けられており、各々の突起３４ｋの間が燃料通路３４ｘとなっている。さらに、凹部３４ｅの各突起３４ｋよりもさらに先端側には、円錐台形をした弁座面３４ｖが同軸に形成されている。そして、その弁座面３４ｖの中央に平面円形の開孔３４ｔが形成されている。弁座３４は、筒体２０のバルブボディ部２２に対して先端側から圧入されて、そのバルブボディ部２２に対して同軸に固定されている。

弁体３２は、略球形に形成されており、弁座３４の開孔３４ｔに対向する部位が平面状に形成されている。弁体３２は、弁座面３４ｖに当接することで、弁座３４の開孔３４ｔを閉鎖するとともに、軸方向に移動して弁座面３４ｖから離れることで、その開孔３４ｔを開放する。即ち、弁体３２が弁座面３４ｖから離れて開孔３４ｔが開放されることで、燃料通路Ｐが開かれる。
弁体３２の基端部（平面部分の反対側）は、可動鉄心３８と一体化された円筒形の連結管３９の先端に固定されている。

可動鉄心３８は、磁性を有する金属材料によって略円筒形に形成されている。可動鉄心３８は、図１に示すように、筒体２０の内側を内部段差２４ｄに当接するまで同軸状態で摺動可能なように、その外径寸法が筒本体部２４の先端部分２４ｆの内径寸法に合わせて設定されている。連結管３９は、可動鉄心３８と弁体３２とを同軸状態で連結する管であり、同じく磁性を有する金属材料によって形成されている。連結管３９の内部には燃料通路３９ｔが形成されており、その燃料通路３９ｔの先端側壁に長孔３９ｈが形成されている。この長孔３９ｈによって連通管３９の燃料通路３９ｔと弁座３４の凹部３４ｅ内の空間とが連通するようになる。

筒体２０の筒本体部２４の内側には、スプリング受け短管３６が圧入により固定されている。そして、このスプリング受け短管３６と可動鉄心３８との間に圧縮スプリング３７が圧縮状態で収納されている。このため、可動鉄心３８は圧縮スプリング３７の弾性力で先端側（下側）に押圧されている。これによって、その可動鉄心３８と連結管３９によって連結された弁体３２が圧縮スプリング３７の弾性力で弁座３４の弁座面３４ｖに押し付けられ、開孔３４ｔが閉じられる。

駆動機構４０は、圧縮スプリング３７の弾性力に抗して可動鉄心３８、連結管３９及び弁体３２を弁座３４から離す方向に駆動させる機構であり、筒部２０の外周に組み付けられた円筒状のボビン４２と、このボビン４２の周りに巻き付けられた銅線からなるソレノイドコイル４４とによって構成されている。ソレノイドコイル４４は、通電されることによって磁気力を発生し、この磁気力によって可動鉄心３８を上側（筒体２０の内部段差２４ｄ側）に吸引する。これによって、可動鉄心３８、連結管３９及び弁体３２が圧縮スプリング３７の弾性力に抗して上側に移動し、弁体３２が弁座面３４ｖから離れることで、弁座３４の開孔３４ｔが開かれる。
ボビン４２の後端側には、ソレノイドコイル４４に電力を供給する端子４６が設けられており、この端子４６に対して電力供給用のハーネス（図示省略）が接続される。

弁機構３０の弁座３４の下流側には、図２に示すように、その弁座３４の開孔３４ｔを外側から塞ぐように金属製のプレート５０が固定されており、そのプレート５０に複数の燃料噴射孔５２が形成されている。燃料噴射孔５２は、図５の平面図に示すように、インジェクタ１０の使用目的に応じて、一般的に、2個、4個、8個あるいは12個形成されている。燃料噴射孔５２は、一般的に放電加工を利用して形成される。
プレート５０は、図２に示すように、円形のキャップ状をしており、例えば、熔接等により弁座３４の先端面に固定される。さらに、前記プレート５０の外周縁は、バルブボディ部２２の内壁面に固定されたホルダー５４によって支持されている。
燃焼噴射孔５２は、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、弁座３４の軸心Ｊに対して対称に配置されており、個々の燃焼噴射孔５２は等しい形状に形成されている。ここで、図３（Ａ）はプレート５０の中心部分の拡大縦断面図であり、図３（Ｂ）は図３（Ａ）の斜視図である。

燃料噴射孔５２は、その燃料噴射孔５２の入口５２ｅよりも出口５２ｐが弁座３４の軸心Ｊを基準にして半径方向外側に配置されている。燃料噴射孔５２の入口５２ｅは、図３（Ａ）に示すように、その燃料噴射孔５２の仮想中心線Ｃに沿う方向から見た形状が円形である。また、燃料噴射孔５２の出口５２ｐは、仮想中心線Ｃに沿う方向から見た形状が弁座３４の軸心Ｊ寄り（内周側）で半円形であり、その反対側（外周側）で半円に連続する半楕円形である。このため、半円の中心であって半楕円形の中心となる点が、燃料噴射孔５２の出口５２ｐの中心となる。前述のように、燃料噴射孔５２の入口５２ｅよりも出口５２ｐが弁座３４の軸心Ｊを基準にして半径方向外側に配置されているため、燃料噴射孔５２の仮想中心線Ｃは弁座３４の軸心Ｊに対して半径方向外側に傾斜している。

燃料噴射孔５２の内壁面のうちで、図５（Ａ）等に示すように、プレート５０の上流側から見える上向き内壁面Ｋ１は、噴射する燃料をガイドする面（燃料ガイド面Ｋ１）であり、その燃料噴射孔５２の仮想中心線Ｃとほぼ平行に形成されている（図３参照）。さらに、燃料ガイド面Ｋ１に対向する内壁面であってプレート５０の上流側から見えない燃料噴射孔５２の下向き内壁面Ｋ２（対向面Ｋ２）が、仮想中心線Ｃに対して燃料噴射孔５２の出口５２ｐに近づくにつれて離れる方向に傾斜している。即ち、燃料噴射孔５２の燃料ガイド面Ｋ１は半円筒形に形成されており、燃料噴射孔５２の対向面Ｋ２は先端側（出口側）が広がるようなテーパ状に形成されている。ここで、仮想中心線Ｃに対する燃料噴射孔５２の対向面Ｋ２の傾斜角度θ（挟み角θ）は10°以上に設定するのが好ましい。即ち、燃料噴射孔５２の対向面Ｋ２がプレート５０の入口側表面５１に対して仮想中心線Ｃよりも鋭角に形成されている。
また、プレート５０の厚み寸法Ｔを燃料噴射孔５２の入口５２ｅの内径寸法Ｄで除した値が、0.6〜0.8の範囲内に設定されている。なお、図３では、燃料噴射孔５２の内壁面Ｋ１，Ｋ２と仮想中心線Ｃとの傾斜角度を分かり易くするため、プレート５０の厚み寸法Ｔを実際よりも大きく誇張して表している。

次に、本実施形態に係るインジェクタ１０の動作説明を行う。
駆動機構４０のソレノイドコイル４４が通電されていない状態では、圧縮スプリング３７の弾性力を受けて弁体３２が弁座３４の弁座面３４ｖに当接しており、弁座３４の開孔３４ｔは閉じられている（図２参照）。この状態で、ソレノイドコイル４４が通電されると、このソレノイドコイル４４の磁気力によって可動鉄心３８が上側（筒体２０の内部段差２４ｄ側）に吸引される。これによって、可動鉄心３８、連結管３９及び弁体３２が圧縮スプリング３７の弾性力に抗して上方に移動し、弁体３２が弁座面３４ｖから離れて、弁座３４の開孔３４ｔが開かれる。

燃料コネクタ部２６内のストレーナ２７を通過した燃料は、スプリング受け短管３６、筒本体部２４、可動鉄心３８、連結管３９の燃料通路３９ｔを通過して、その連結管３９の長孔３９ｈから弁座３４の凹部３４ｅ内に導かれている。このため、弁座３４の開孔３４ｔが開かれると、弁座３４の凹部３４ｅ内の燃料は開孔３４ｔから流出してプレート５０の入口側表面５１を覆い、図３（Ｃ）に示すように、そのプレート５０の入口側表面５１に沿って流れた後、各々の燃料噴射孔５２に流入する（図中の矢印参照）。
各々の燃料噴射孔５２に流入した燃料は、燃料噴射孔５２の燃料ガイド面Ｋ１に沿って流れた後（助走後）、その燃料噴射孔５２の出口５２ｐから燃料ガイド面Ｋ１のほぼ延長線上に噴射される。

ここで、本実施形態に係るインジェクタ１０では、燃料噴射孔５２の燃料ガイド面Ｋ１はその燃料噴射孔５２の仮想中心線Ｃとほぼ平行であるため、燃料はその仮想中心線Ｃのほぼ延長線上に噴射される。このため、燃料噴射孔５２の内径寸法を変更したり、あるいはプレート５０の厚み寸法Ｔを変更する場合等でも、仮想中心線Ｃを一定に保持しておけば燃料の噴射方向がほとんど変化することがなく、噴射方向の予測が容易である。

また、燃料噴射孔５２は、その入口５２ｅよりも出口５２ｐが弁座３４の軸心Ｊを基準にして半径方向外側に配置されているため、燃料噴射孔５２の仮想中心線Ｃは弁座３４の軸心Ｊに対して半径方向外側に傾斜している。さらに、燃料噴射孔５２の燃料ガイド面Ｋ１と対向する対向面Ｋ２が、仮想中心線Ｃに対して燃料噴射孔５２の出口５２ｐに近づくにつれて離れる方向に傾斜している。即ち、燃料噴射孔５２の対向面５２がプレート５０の入口側表面５１に対して仮想中心線Ｃよりも鋭角に形成されている。このため、プレート５０の入口側表面５１に沿って流れる燃料が燃料噴射孔５２に流入して対向面Ｋ２の下側に回り込む際に、前記対向面Ｋ２から剥離してその対向面の入口近傍に空洞Ｓが生じるようになる。これによって、燃料が空気と混合し、燃料噴射孔５２内で燃料が粉砕されはじめ、燃料が燃料噴射孔５２から噴射されたときに噴霧の微粒化が促進される。したがって、燃料噴射孔５２の燃料ガイド面Ｋ１を仮想中心線とほぼ平行に形成しても、燃料の噴霧の微粒化が悪化することはない。

また、燃料噴射孔５２の入口５２ｅは、仮想中心線Ｃに沿う方向から見た形状が円形であり、燃料噴射孔５２の出口５２ｐは、仮想中心線Ｃに沿う方向から見た形状が燃料ガイド面Ｋ１側で半円形であり、対向面Ｋ２側で前記半円に連続する半楕円形である。
このため、燃料噴射孔５２の燃料ガイド面Ｋ１（上向き内壁面Ｋ１）を容易に仮想中心線と平行に保持できるようになる。また、燃料噴射孔５２の対向面Ｋ２（下向き内壁面Ｋ２）を容易に仮想中心線Ｃに対して燃料噴射孔５２の出口５２ｐに近づくにつれて離れるように傾斜させることができるようになる。

また、燃料噴射孔５２の縦断面において、その燃料噴射孔５２の対向面Ｋ２は仮想中心線Ｃに対して10°以上傾斜している。このため、燃料が燃料噴射孔５２の対向面Ｋ２から剥離し易くなり、噴霧の微粒化が促進される。図４は、対向面Ｋ２と仮想中心線Ｃとの成す角θ（挟み角θ）と、噴射された燃料の粒径との関係を表すグラフである。図に示すように、挟み角θを10°以上に設定することで、燃料を65μm程度にまで微粒化させることが可能になる。
さらに、プレート５０の厚み寸法Ｔを燃料噴射孔５２の入口５２ｅの内径寸法Ｄで除した値が、0.6〜0.8の範囲内に設定されている。このように、燃料噴射孔５２の内径寸法に対してプレート５０の厚み寸法Ｔが小さく設定されているため、燃料の助走距離が短くなり、噴霧が微粒化し易くなる。

なお、本実施形態では、燃料噴射孔５２の入口５２ｅを円形にし、燃料噴射孔５２の出口５２ｐを燃料ガイド面Ｋ１側で半円形、対向面Ｋ２側で前記半円に連続する半楕円形に形成する例を示したが、燃料ガイド面Ｋ１を仮想中心線Ｃと平行に保持し、さらに対向面Ｋ２を仮想中心線Ｃに対して10°以上傾斜させた状態に保持するのであれば、燃料噴射孔５２の入口５２ｅ、出口５２ｐの形状を変更することも可能である。
例えば、燃料噴射孔５２の入口５２ｅを第一楕円形とし、燃料噴射孔５２の出口５２ｐを燃料ガイド面Ｋ１側で半第一楕円形、対向面Ｋ２側で第一楕円形よりも長軸寸法が大きい半第二楕円形にすることも可能である。
また、燃料噴射孔５２の入口５２ｅを円形にした場合に、燃料噴射孔５２の出口５２ｐを両端が半円形の長孔状に形成することも可能である。
また、本実施形態では、燃料噴射孔５２を弁座３４の軸心Ｊに対して対称に配置する例を示したが、状況に応じては弁座３４の軸心Ｊに対して対称に配置しなくても良い。

本実施形態に係るインジェクタの全体縦断面図である。 インジェクタの弁座及び弁体の部分を主として表す拡大縦断面図（図１のII部拡大図）である。 インジェクタの燃料噴射孔を表す拡大縦断面図（Ａ図）、燃料噴射孔の拡大斜視図（Ｂ図）及び燃料が燃料噴射孔内を流れる様子を表す拡大縦断面図（Ｃ図）である。 燃料噴射孔の対向面と仮想中心線との成す角（円形と楕円形との挟み角）と、噴射された燃料の粒径との関係を表すグラフである。 プレートに形成された燃料噴射孔を表す平面図（Ａ図、Ｂ図、Ｃ図、Ｄ図）である。 従来の燃料噴射孔を表す平面図（Ａ図）及び縦断面図（Ｂ図）である。

符号の説明

３２ 弁体
３４ 弁座
３４ｔ 開孔
３４ｖ 弁座面
５０ プレート
５１ 入口側表面
５２ 燃料噴射孔
５２ｅ 入口
５２ｐ 出口
Ｊ 弁座の軸心
Ｋ１ 燃料噴射孔の燃料ガイド面（上向き内壁面）
Ｋ２ 燃料噴射孔の対向面（下向き内壁面）
Ｃ 燃料噴射孔の仮想中心線
Ｐ 燃料通路

Claims (4)

1. 燃料通路となる開孔を有する弁座と、前記弁座の上流側でその弁座の弁座面に当接することで前記開孔を閉鎖可能な弁体と、前記弁座の下流側で前記開孔を塞ぐように取付けられたプレートと、前記プレートに形成された複数の燃料噴射孔とを備えるインジェクタであって、
   燃料噴射孔は、入口の中心よりも出口の中心が前記弁座の軸心を基準にして半径方向外側に配置されており、
   前記プレートの上流側から見える前記燃料噴射孔の上向き内壁面が、その燃料噴射孔の入口の中心と出口の中心とを通る仮想中心線とほぼ平行に形成されており、
   前記上向き内壁面にほぼ対向する内壁面であって、前記プレートの上流側から見えない前記燃料噴射孔の下向き内壁面が、前記仮想中心線に対して前記燃料噴射孔の出口に近づくにつれて離れる方向に傾斜していることを特徴とするインジェクタ。
2. 請求項１に記載されたインジェクタであって、
   燃料噴射孔の入口は、仮想中心線に沿う方向から見た形状が円形であり、
   前記燃料噴射孔の出口は、仮想中心線に沿う方向から見た形状が上向き傾斜面側で半円形であり、下向き傾斜面側で前記半円に連続する半楕円形であることを特徴とするインジェクタ。
3. 請求項１又は請求項２のいずれかに記載されたインジェクタであって、
   燃料噴射孔の縦断面において、前記燃料噴射孔の下向き内壁面は、その燃料噴射孔の仮想中心線に対して10°以上傾斜していることを特徴とするインジェクタ。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載されたインジェクタであって、
   プレートの厚み寸法を燃料噴射孔の入口の内径寸法で除した値が、0.6〜0.8の範囲内に設定されていることを特徴とするインジェクタ。
   

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