JP6041600B2 - 撹拌装置 - Google Patents

Description

本発明は、オフセット印刷用インキ組成物、またはオフセット印刷用インキ組成物の製造中間体を製造するときに用いる撹拌装置に関する。

オフセット印刷は、印刷版上に供給されたインキを、ゴムブランケットなどの中間転写体に転写した後、紙などの被印刷体に印刷することを特徴とした印刷方式である。そして、オフセット印刷は、高精細かつ鮮明な画像の印刷物を短時間で大量に印刷することができることから、商業印刷や新聞印刷などの分野で広く用いられる印刷方式の代表的なものとなっている。この印刷方式で使用されるオフセット印刷用インキ組成物には、主要な樹脂成分としてロジン変性フェノール樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂などが広く使用されている。これら樹脂成分を構成する樹脂の分子量は、種類にもよるが、一般的に数万〜数十万であり、また、その軟化点も１５０℃程度のものから２００℃以上のものまで様々である。そして、樹脂成分を構成する樹脂は、求められるオフセット印刷用インキ組成物の特性に応じて適宜使い分けられるのが一般的である。

オフセット印刷用インキ組成物は、基本的には鉱物油成分および／または植物油成分からなる油成分と樹脂成分と顔料とからなるが、これらを一度に混合して製造するものではない。通常は、まず、樹脂成分を油成分に溶解させて、樹脂ワニスと呼ばれる中間体の生成を介するのが一般的である。そして、樹脂ワニスに顔料や各種添加剤を配合して、最終的にオフセット印刷用インキ組成物が得られるのである。

ところで、オフセット印刷用インキ組成物の樹脂成分を構成する樹脂は、通常、樹脂メーカーにおいてバルク重合（塊状重合）によって合成され、ブロック状もしくはフレーク状に解砕された塊状態の固形樹脂としてインキメーカーに供給される。このような塊状態の固形樹脂は、油成分とそのまま混合しても溶解しない。そこで、固形樹脂を油成分に溶解させて樹脂ワニスを製造するとき、固形樹脂を油成分中に溶解させる工程（以下、「クッキング工程」ということもある）では、固形樹脂を油成分に投入した後、固形樹脂のおよそ軟化点以上に加熱して軟らかくしながら撹拌混合し、固形樹脂を油成分中に溶解させる。

クッキング工程は、固形樹脂の種類にもよるが、通常１８０〜２５０℃程度という高温下で行われる。また、高温下で撹拌混合する場合であっても、溶解性の低い高分子量の固形樹脂を、油成分中に完全に溶解させるためには、長時間にわたって撹拌混合する必要がある。

このように、樹脂ワニスを製造するときには、クッキング工程において、固形樹脂および油成分を高温下で長時間にわたって撹拌混合するので、多くの熱エネルギーを要する。しかしながら、高温下で長時間にわたって撹拌混合されて得られた樹脂ワニスは、常温（２５℃程度）〜１００℃程度の温度下で、貯蔵もしくは使用されるので、クッキング工程において投入された熱エネルギーの多くが放冷により大気中に拡散されてしまうことになる。したがって、その分の熱エネルギーは無駄にせざるを得ない。

さらに、固形樹脂を溶解する油成分が動植物油である場合には、２００℃より高い温度でクッキング処理を行うと、ポリエステル樹脂の一種であるロジン変性フェノール樹脂やロジン変性マレイン酸樹脂から選ばれる固形樹脂と、動植物油（たとえば、グリセリンのトリ脂肪酸エステル）との間でエステル交換反応が起こり、固形樹脂の分子量が低下するという問題が発生する。そして、固形樹脂の分子量が低下すると、印刷時にインキのミスチング増加や対面セットオフの発生などが発生し、さらに印刷適性が大幅に低下する。そのため、樹脂ワニスを製造するときのクッキング工程における、固形樹脂および油成分の撹拌混合時に、エステル交換反応の発生を抑制する必要がある。

エステル交換反応を抑制するには、固形樹脂を溶解する油成分として鉱物油を使用することや、撹拌混合時の温度を低下させることが効果的である。しかしながら、鉱物油の使用量を増加させることは、環境負荷の低減を目的として、オフセット印刷用インキ組成物の油成分を鉱物油から動植物油に置き換える動きとは逆行するものである。また、クッキング工程における撹拌混合時の温度を低下させるためには、軟化点の低い固形樹脂を使用すれば良いことになるが、軟化点の低い固形樹脂は、一般的に分子量が低い樹脂である。そのため、樹脂成分として軟化点の低い固形樹脂が用いられたオフセット印刷用インキ組成物は、印刷時におけるインキのミスチング増加や対面セットオフの発生などを避けることができず、印刷適性が大幅に低下する。

このような問題を解決するために、たとえば、特許文献１には、高温（２００℃以上）下で鉱物油などの高沸点溶剤に固形樹脂を溶解した後に、低温（８０〜１８０℃）下で動植物油に溶解する樹脂ワニスの製造方法が開示されている。特許文献１に開示される樹脂ワニスの製造方法によれば、高温下で固形樹脂を溶解する工程では、油成分として鉱物油が用いられており、動植物油が存在しないので、固形樹脂と油成分との間におけるエステル交換反応をある程度抑制することができる。また、特許文献１に開示される樹脂ワニスの製造方法では、高温下でのクッキング工程が長時間になるのを抑制することができるので、クッキング工程時の熱エネルギーロスを少なくすることができる。

また、一般的なオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、たとえば特許文献２に開示されているように、撹拌装置を用いて油成分中に樹脂を溶解させて樹脂ワニスを得るワニス化工程と、撹拌装置を用いて顔料と樹脂ワニスとを撹拌混合して顔料分散用混合物を得るプレミキシング工程と、３本ロールミルやビーズミルなどの分散装置を用いて顔料分散用混合物を分散処理して顔料分散物を得る分散工程と、ディスパーなどの撹拌装置を用いて顔料分散物と残余のインキ用材料（粘度調整用のワニスなど）と、を撹拌混合してオフセット印刷用インキ組成物を得る後添加工程とを含む。

特許文献２に開示のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法によれば、これら複数の工程を組み合わせることによって、顔料が微細に分散されたオフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。

特開２００５−４７９５０号公報 特開２００７−１６９４６４号公報

しかしながら、特許文献１に開示される樹脂ワニスの製造方法では、高温下で固形樹脂を油成分中に溶解させる工程を含むので、熱エネルギーロスを充分に少なくすることが可能な製造方法であるとはいえない。また、特許文献２に開示の従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、顔料を微細に分散させるために、多くのエネルギーおよび手間を必要とし、また製造時間が長くなって生産性を低下させることから、改善すべき点がある。

また、特許文献１，２に開示される従来技術では、オフセット印刷用インキ組成物、またはオフセット印刷用インキ組成物の製造中間体を製造する際に、複数の設備が必要であり、１つの装置でオフセット印刷用インキ組成物、またはオフセット印刷用インキ組成物の製造中間体を得ることができないという問題がある。

また、オフセット印刷用インキ組成物の製造において、顔料としては、顔料の粒子同士が強固に凝集した、乾燥状態の顔料が用いられる。そのため、顔料が微細に分散されたオフセット印刷用インキ組成物を得るためには、オフセット印刷用インキ組成物の製造時に、顔料に、微細な一次粒子まで分散させることができる力を付与することと、一旦分散した顔料の粒子が再凝集することを防ぐことが必要である。

顔料を一次粒子まで分散させるためには、顔料を充分に湿潤させることが必要である。しかしながら、顔料を湿潤させる材料として、予め、油成分に樹脂を溶解して得られる樹脂ワニスを利用する従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、顔料と樹脂ワニスとを撹拌混合したとき、樹脂ワニスによって顔料が充分に湿潤するまでに時間がかかる。

この理由としては、高粘度のペースト状のオフセット印刷用インキ組成物の材料であり、高粘度に仕上げられる樹脂ワニスが、表面が凸凹の顔料粒子の凝集体の内部に浸透しにくいためである。また、顔料粒子の凝集体の表面および内部に存在する空気が、高粘度の樹脂ワニスによって移動を妨げられて気泡になり、このようにして発生した気泡が顔料粒子の凝集体の表面および内部に存在することによって顔料に樹脂ワニスがさらに浸透しにくくなるためである。なお、この気泡によって、前記分散工程において顔料に付与された力が低減されるので、顔料に、微細な一次粒子まで分散させることができる力を付与することが困難となる。

一旦分散した顔料粒子が再凝集することを防ぐためには、顔料粒子の表面に、油成分に溶解した樹脂が吸着することが必要である。樹脂が吸着していない顔料粒子は、一旦分散されたとしても、分散状態が不安定であるため、再凝集しやすい。しかしながら、前述のようにして顔料粒子の凝集体の表面および内部に発生した気泡は、油成分に溶解した樹脂が顔料表面に吸着することを妨げる原因となる。

このように、樹脂ワニスの顔料粒子の凝集体内部への浸透、および樹脂の顔料粒子表面への吸着を阻害する気泡を顔料粒子の凝集体の表面から除去するためには、前記プレミキシング工程において、撹拌装置による撹拌時間を長くし、また、前記分散工程において、分散装置でより多くの力を顔料に付加して長時間の分散処理を行う必要があり、その結果、撹拌装置および分散装置を稼働させるためのエネルギーおよび手間が多く必要となるとともに、製造時間が長くなる。

従来の樹脂ワニスの製造時において油成分中に樹脂成分を溶解させるために、高温下で撹拌混合する必要があり、また、顔料を均一に分散させるために、撹拌時間を長くする必要があるのは、オフセット印刷用インキ組成物を製造するときに用いられる従来の撹拌装置の撹拌能力が不足しているためである。

従来の撹拌装置は、被撹拌物を収容するタンク内に、ディスクタービン羽根などの撹拌翼が設けられ、この撹拌翼が回転することによって被撹拌物にせん断力を付与して、被撹拌物の混練および分散を行うように構成されている。

樹脂ワニスや、その樹脂ワニスを含んだオフセット印刷用インキ組成物は、粘度が高い組成物であるので、上記のような従来の撹拌装置では、特に、タンク内において撹拌翼から離れた位置のタンク内周面近傍で、被撹拌物に対して付与されるせん断力が弱く、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができない。さらに、従来の撹拌装置では、タンク内周面近傍における被撹拌物に対する撹拌流の作用が弱いので、タンク内周面に被撹拌物が付着しやすくなり、この点でも被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができない。

したがって本発明の目的は、オフセット印刷用インキ組成物、またはオフセット印刷用インキ組成物の製造中間体を製造するときに用いる撹拌装置であって、被撹拌物に対して充分な撹拌流を作用させながら、その被撹拌物にせん断力を付与し、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる撹拌装置であり、１つの装置でオフセット印刷用インキ組成物、またはオフセット印刷用インキ組成物の製造中間体を得ることが可能な撹拌装置を提供することである。

本発明は、顔料と、樹脂成分と、油成分とを主成分とするインキ用材料からなるオフセット印刷用インキ組成物、または該オフセット印刷用インキ組成物の製造中間体を製造するために用いる撹拌装置であって、
底部と、底部に連なる円筒状の側壁部とによって形成され、前記インキ用材料の少なくとも一部である被撹拌物を収容する有底円筒状のタンク本体と、
前記側壁部の、前記底部に連なる側とは反対側の端部に着脱自在に設けられるタンク蓋体と、
前記底部および前記側壁部に外部から対向して設けられる加熱手段と、
前記タンク蓋体に挿通して設けられ、前記タンク本体の中心軸線まわりに、互いに独立して回転する第１および第２回転軸と、
前記第１回転軸に固定され、前記タンク本体内において前記底部および前記側壁部に対して非接触状態で設けられる第１撹拌翼と、
前記第２回転軸に固定され、前記タンク本体内において前記底部および前記側壁部に接触して設けられる第２撹拌翼と、
前記第１および第２回転軸を、互いに独立して回転駆動させる駆動手段であって、第２回転軸よりも第１回転軸を高速で回転駆動させる駆動手段と、を備え、
前記第１撹拌翼は、前記第１回転軸に垂直に固定される円板状の基部と、前記基部から半径方向外方に連なるブレードと、を含み、
前記ブレードは、
前記基部から半径方向外方になるにつれて、基部の表面を含む仮想一平面に対して一方側に離反するように傾斜した第１ブレードと、
前記基部から半径方向外方になるにつれて、前記仮想一平面に対して他方側に離反するように傾斜した第２ブレードと、
前記基部から半径方向外方に連なり、前記仮想一平面に沿って延びる第３ブレードと、を含むことを特徴とする撹拌装置。

また本発明の撹拌装置において、前記第２回転軸は、円筒状に形成され、
前記第１回転軸は、前記第２回転軸に挿通し、前記第２回転軸の軸線方向一端部から前記底部に向けて延出していることを特徴とする。

また本発明の攪拌装置において、前記底部は、鉛直方向下方側に凸となるように湾曲している板状体であり、前記側壁部は、
前記底部に連なり、底部から遠ざかるにつれて前記中心軸線から遠ざかるように、前記中心軸線に対して傾斜する第１壁部と、
前記第１壁部に連なり、前記中心軸線に平行な第２壁部と、を含むことを特徴とする。

また本発明の撹拌装置は、前記第１回転軸または前記第２回転軸に固定され、前記タンク本体内において前記底部および前記側壁部に対して非接触状態で設けられる第３撹拌翼であって、前記中心軸線の延びる方向に関して前記第１撹拌翼に対して離間して設けられる第３撹拌翼を、さらに備えることを特徴とする。

また本発明の撹拌装置において、前記駆動手段は、前記第１および第２回転軸を、互いに逆方向に回転駆動させることを特徴とする。

また本発明の撹拌装置は、前記タンク蓋体が装着された状態の前記タンク本体内を減圧し、被撹拌物から水分を脱水する減圧脱水手段を、さらに備えることを特徴とする。

また本発明の撹拌装置において、前記第１および第２ブレードは、回転方向上流側から回転方向下流側に向かって、前記基部の半径方向内方に傾斜した位置で屈曲して前記基部に連なっていることを特徴とする。

また本発明の撹拌装置において、前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部は、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、撹拌装置は、顔料と、樹脂成分と、油成分とを主成分とするインキ用材料からなるオフセット印刷用インキ組成物、またはオフセット印刷用インキ組成物の製造中間体を製造するために用いる装置であり、タンク本体と、タンク蓋体と、加熱手段と、第１および第２回転軸と、第１および第２撹拌翼と、駆動手段とを備える。

タンク本体は、底部と、底部に連なる円筒状の側壁部とによって形成され、インキ用材料の少なくとも一部である被撹拌物を収容する。タンク蓋体は、側壁部の、底部に連なる側とは反対側の端部に着脱自在に設けられ、装着された状態でタンク本体の内部空間を密閉空間にする。加熱手段は、底部および側壁部に外部から対向して設けられ、タンク本体内に収容される被撹拌物を加熱する。第１および第２回転軸は、タンク蓋体に挿通して設けられ、タンク本体の中心軸線と同一直線上となる軸線まわりに、互いに独立して回転する同心２軸の回転軸である。第１撹拌翼は、第１回転軸に固定され、タンク本体内において底部および側壁部に対して非接触状態で設けられる。第２撹拌翼は、第２回転軸に固定され、タンク本体内において底部および側壁部に接触して設けられる。そして、駆動手段は、第２回転軸よりも第１回転軸を高速で回転駆動させる。

このように構成される本発明の撹拌装置では、タンク本体内に収容された被撹拌物に対して、加熱手段によって加熱しながら、駆動手段によって高速回転される第１回転軸に固定される第１撹拌翼で、せん断力を付与しながら撹拌流を作用させることができる。さらに、本発明の撹拌装置は、駆動手段によって回転される第２回転軸に固定され、タンク本体の底部および側壁部に接触して設けられる第２撹拌翼を有しているので、この第２撹拌翼によってタンク本体の内周面を摺擦し、タンク本体の内周面に被撹拌物が付着するのを抑制しながら被撹拌物に対して撹拌流を作用させることができる。これによって、撹拌装置は、被撹拌物に対して充分な撹拌流を作用させながら、その被撹拌物にせん断力を付与し、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる。また、第１撹拌翼は、第１回転軸に垂直に固定される円板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを含む。これによって、タンク本体内を撹拌流に沿って流れる被撹拌物に、高いせん断力を付与することができる。また、第１撹拌翼のブレードは、第１ブレードと、第２ブレードと、第３ブレードとを含む。第１ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の表面を含む仮想一平面（回転面）に対して一方側に離反するように傾斜したブレードである。第２ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して他方側に離反するように傾斜したブレードである。そして、第３ブレードは、基部から半径方向外方に連なり、基部の回転面に沿って延びるブレードである。これによって、タンク本体内を撹拌流に沿って流れる被撹拌物に、高いせん断力を付与することができる。

また本発明によれば、第２回転軸は、円筒状に形成される。第１回転軸は、その第２回転軸に挿通し、第２回転軸の軸線方向一端部からタンク本体の底部に向けて延出している。このようにして、同心２軸の第１および第２回転軸を構成することができる。

また本発明によれば、タンク本体の側壁部は、第１壁部と第２壁部とを含んで構成される。第１壁部は、底部に連なり、底部から遠ざかるにつれてタンク本体の中心軸線から遠ざかるように、前記中心軸線に対して傾斜する。第２壁部は、第１壁部に連なり、前記中心軸線に平行に延びて形成される。このような第１壁部と第２壁部とを含む側壁部を有するタンク本体は、底部と側壁部とで形成される内部空間が、中心軸線方向に関して底部に近づくにつれて先細状に形成されることになる。これによって、タンク本体の内部空間に収容される被撹拌物に対して、中心軸線方向に効率よく撹拌流を作用させることができる。

また本発明によれば、撹拌装置は、第３撹拌翼をさらに備える。この第３撹拌翼は、前記第１回転軸または前記第２回転軸に固定され、タンク本体内において底部および側壁部に対して非接触状態で設けられ、タンク本体の中心軸線方向に関して第１撹拌翼に対して離間して設けられる。これによって、タンク本体内に収容された被撹拌物に対して、第３撹拌翼でも、せん断力を付与しながら撹拌流を作用させることができるので、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる。

また本発明によれば、駆動手段は、第１回転軸および第２回転軸を、互いに逆方向に回転駆動させる。これによって、タンク本体内に収容された被撹拌物に対して、より大きな撹拌流を付与することができる。

また本発明によれば、撹拌装置は、減圧脱水手段をさらに備える。これによって、たとえば、被撹拌物が水分を含有するものである場合、減圧脱水手段により、タンク蓋体が装着されて密閉状態となったタンク本体内を減圧し、被撹拌物から水分を脱水することができる。

また本発明によれば、第１撹拌翼の第１および第２ブレードは、回転方向上流側から回転方向下流側に向かって、半径方向内方に傾斜した位置で屈曲して基部に連なっている。これによって、第１撹拌翼が回転されるときに、被撹拌物に対して撹拌流が作用する。そのため、被撹拌物は、タンク本体内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる。

また本発明によれば、第１撹拌翼の第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部は、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、第１撹拌翼が回転されるときに、先細状に形成される各ブレードの縁辺部によって、被撹拌物に切り込みを入れることができる。そのため、タンク本体内を撹拌流に沿って流れる被撹拌物に、高いせん断力を付与することができる。

本発明の一実施形態である撹拌装置１００の構成を示す図である。 撹拌装置１００に備えられる第１撹拌翼１０の構成を示す図である。あ 製造システム１の構成を示す図である。 製造システム２の構成を示す図である。

図１は、本発明の一実施形態である撹拌装置１００の構成を示す図である。撹拌装置１００は、オフセット印刷用インキ組成物、またはオフセット印刷用インキ組成物の製造中間体を製造するために用いる装置である。

［オフセット印刷用インキ組成物］
まず、オフセット印刷用インキ組成物の構成成分について説明する。オフセット印刷用インキ組成物は、顔料と、樹脂成分と、油成分とを主成分とするインキ用材料からなる。顔料としては、無色または有色の、無機顔料または有機顔料を挙げることができる。具体的には、二酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、磁性酸化鉄、シリカ、カオリン顔料、ベントナイトなどの無機顔料、アゾ顔料、レーキ顔料、フタロシアニン顔料、イソインドリン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料などの有機顔料、およびカーボンブラックなどが挙げられる。

樹脂成分としては、合成樹脂または天然樹脂を挙げることができ、たとえば、ロジン変性フェノール樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、石油樹脂、ギルソナイト樹脂などの、オフセット印刷用インキ組成物の樹脂成分として常用される樹脂を挙げることができる。

また、樹脂成分は、ゲル化剤の適量（樹脂成分に対して１５質量％以下程度）を使用して、樹脂を架橋させるようにしてもよい。このような場合に使用するゲル化剤としては、アルミニウムアルコラート類、アルミニウムキレート化合物などが挙げられ、好ましい具体例としては、アルミニウムトリイソプロポキシド、モノ−ｓｅｃ−ブトキシアルミニウムジイソプロポキシド、アルミニウムトリ−ｓｅｃ−ブトキシド、エチルアセテートアルミニウムジイソプロポキシド、アルミニウムトリスエチルアセトアセテートなどが例示できる。

油成分としては、樹脂成分を溶解することができるものであればよく、植物油由来のもの、鉱物油由来のものなど、オフセット印刷用インキ組成物の油成分として常用されるものを挙げることができ、また、これらを単独または複数組み合わせて使用することができる。

植物油由来の油成分としては、植物油そのもの、または植物油を原料とする脂肪酸エステルや重合油が挙げられる。これらは単独で使用することも可能であるし、複数を組み合わせて使用することもできる。

前記植物油としては、アマニ油、桐油、大豆油、菜種油、綿実油、コーン油、パーム油など、乾性油、不乾性油を問わず使用することができるが、印刷後に印刷物を空気酸化によって乾燥させる場合には乾性油や半乾性油が好適に使用される。中でも、アマニ油、桐油、大豆油は、オフセット印刷用インキ組成物の油成分として好ましく使用され、これらは単独で使用することも可能であるし、複数を組み合わせて使用することもできる。

前記植物油を原料とする脂肪酸エステルとしては、乾性油または半乾性油のモノエステル化合物が挙げられる。すなわち、脂肪酸モノエステルを構成する脂肪酸は、ステアリン酸、イソステアリン酸、ヒドロキシステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エレオステアリン酸など炭素数１５〜２０程度のアルキル主鎖を有する脂肪酸が例示できる。脂肪酸モノエステルを構成するアルコール由来アルキル基は、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｔｅｒｔ−ブチル、２−エチルヘキシルなどの炭素数１〜１０程度のアルキル基が例示できる。中でも得られるオフセット印刷用インキ組成物の乾燥性の点から大豆油脂肪酸モノエステルが好ましい。これら脂肪酸モノエステルは、単独でまたは２種以上を併用して使用できる。

また、鉱物油由来の油成分としては、鉱物油そのもの、または石油系溶剤が挙げられる。中でも、オフセット印刷用インキ組成物の油成分として使用されている、水と相溶しない沸点１６０℃以上、好ましくは２００℃以上の油成分が好適に使用できる。具体的には、軽油、スピンドル油、マシン油、シリンダー油、テレピン油、ミネラルスピリットなどの鉱物油、ｎ−パラフィン系溶剤、イソパラフィン系溶剤、ナフテン系溶剤、芳香族系溶剤、α−オレフィン系などの石油系溶剤が例示でき、これらの溶剤は、単独でまたは２種以上を併用して使用できるが、環境負荷低減の観点から非芳香族系溶剤を使用することが好ましい。非芳香族系溶剤の具体例としては、０号ソルベント、ＡＦソルベント５号、ＡＦソルベント６号、ＡＦソルベント７号（以上、いずれも新日本石油株式会社製）などが挙げられる。

また、オフセット印刷用インキ組成物は、体質顔料、顔料分散剤、整面助剤、耐摩擦性向上剤、裏移り防止剤、酸化防止剤、非イオン系界面活性剤などが添加されてもよい。

［オフセット印刷用インキ組成物の製造中間体］
オフセット印刷用インキ組成物の製造中間体とは、オフセット印刷用インキ組成物を製造するための中間組成物であって、たとえば、樹脂成分と油成分とを主成分とする樹脂ワニス、体質顔料と樹脂成分と油成分とを主成分とする体質顔料ベースなどが例示できる。

［撹拌装置の構成について］
本実施形態の撹拌装置１００は、タンク本体２０と、タンク蓋体２１と、第１回転軸２６および第２回転軸２７と、第１撹拌翼１０および第２撹拌翼２２と、加熱手段２５と、駆動手段２８と、減圧脱水手段３０とを備える。また、撹拌装置１００は、第３撹拌翼１５をさらに備える。

タンク本体２０は、有底円筒状に形成され、底部２０１と、底部２０１に連なる側壁部２０２とで形成される内部空間を有し、該内部空間にインキ用材料の少なくとも一部である被撹拌物を収容する。このタンク本体２０は、ステンレス鋼などの金属材料によって構成されている。

底部２０１は、タンク本体２０の中心軸線Ｓ方向一方側（鉛直方向下方側）に凸となるように湾曲して形成される板状体であり、タンク本体２０の内部空間の一部である、大略的に球体の一部を成す空間部分を形成する。また、底部２０１の中央部には、タンク本体２０の内部空間に収容される被撹拌物を外部に排出するためのタンク排出開口部２３が設けられている。このタンク排出開口部２３の近傍には、タンク本体２０の内部空間に収容される被撹拌物の温度を測定するための温度センサ２９が設けられている。底部２０１は、中心軸線Ｓ方向の長さＨ４が、たとえば２８７ｍｍ程度に設定され、中心軸線Ｓに対する垂直方向の長さ（周縁端部の内径）Ｗ２が、たとえば１１５０ｍｍ程度に設定される。なお、「Ｈ４」および「Ｗ２」について数値を示したが、これらの数値はあくまでも例示に過ぎない。

側壁部２０２は、第１壁部２０２１と第２壁部２０２２とを含む。第１壁部２０２１は、底部２０１の周縁端部に連なり、底部２０１から遠ざかるにつれて中心軸線Ｓから遠ざかるように、中心軸線Ｓに対して傾斜して設けられる筒状体である。第１壁部２０２１は、タンク本体２０の内部空間の一部である、逆円錐台形状の空間部分を形成する。第１壁部２０２１は、中心軸線Ｓ方向の長さＨ３が、たとえば１３０３ｍｍ程度に設定され、中心軸線Ｓに対する傾斜角度θ３が、たとえば１４°程度に設定される。なお、「Ｈ３」および「θ３」について数値を示したが、これらの数値はあくまでも例示に過ぎない。

第２壁部２０２２は、第１壁部２０２１の底部２０１と接続される側とは反対側の周縁端部に連なり、中心軸線Ｓに平行に形成される筒状体である。第２壁部２０２２は、タンク本体２０の内部空間の一部である、円柱形状の空間部分を形成する。第２壁部２０２２は、中心軸線Ｓ方向の長さＨ２が、たとえば８０７ｍｍ程度に設定され、中心軸線Ｓに対する垂直方向の長さ（周縁端部の内径）Ｗ１が、たとえば１８００ｍｍ程度に設定される。なお、「Ｈ２」および「Ｗ１」について数値を示したが、これらの数値はあくまでも例示に過ぎない。

タンク蓋体２１は、側壁部２０２の、底部２０１に接続される側とは反対側の周縁端部、すなわち、第２壁部２０２２の、第１壁部２０２１に接続される側とは反対側の周縁端部に着脱自在に設けられ、装着された状態でタンク本体２０の内部空間を密閉空間にする。このタンク蓋体２１は、ステンレス鋼などの金属材料によって構成されている。本実施形態では、タンク蓋体２１は、中心軸線Ｓ方向の長さＨ１が、たとえば３６９ｍｍ程度に設定される。なお、「Ｈ１」について数値を示したが、この数値はあくまでも例示に過ぎない。

また、タンク蓋体２１には、タンク蓋体２１が装着された状態で、外部からタンク本体２０の内部空間に被撹拌物を供給するためのタンク供給開口部２４が設けられている。さらに、タンク蓋体２１には、タンク蓋体２１が装着されて密閉状態のタンク本体２０内の気相部分を減圧する後述の減圧脱水手段３０と接続するための接続開口部３１が設けられている。

加熱手段２５は、タンク本体２０の底部２０１および側壁部２０２のそれぞれの外周面に対向して設けられ、タンク本体２０内に収容される被撹拌物を加熱する。この加熱手段２５は、水などの流体が流体供給開口部２５１から流体排出開口部２５２に向けて流過することによって、タンク本体２０内の温度を制御可能に構成されている。

第１回転軸２６および第２回転軸２７は、タンク蓋体２１に挿通して設けられ、タンク本体２０の中心軸線Ｓと同一直線上となる軸線まわりに、互いに独立して回転する同心２軸の回転軸である。本実施形態では、第２回転軸２７は、円筒状に形成されている。そして、第１回転軸２６は、第２回転軸２７に挿通し、第２回転軸２７の軸線方向一端部（底部２０１側の端部）からタンク本体２０の底部２０１に向けて延出している。

また、第１回転軸２６は、第１軸封２６１に挿通し、この第１軸封２６１によりシールされている。第２回転軸２７は、第２軸封２７１に挿通し、この第２軸封２７１によりシールされている。

第１撹拌翼１０は、第１回転軸２６の軸線方向一端部（第２回転軸２７の軸線方向一端部から延出している部分）に固定され、タンク本体２０の内部空間において底部２０１および側壁部２０２に対して非接触状態で設けられる。第１撹拌翼１０は、ステンレス鋼などの金属材料からなる部材である。この第１撹拌翼１０の詳細については後述する。

第２撹拌翼２２は、第２回転軸２７に固定され、タンク本体２０の内部空間において底部２０１および側壁部２０２に接触して設けられる板状体である。第２撹拌翼２２は、ステンレス鋼などの金属材料からなる部材である。本実施形態では、第２撹拌翼２２は、第２回転軸２７から第２壁部２０２２まで延びる帯状の第１部分２２１と、第１部分２２１から第２壁部２０２２に沿って帯状に延びて、第２壁部２０２２に接触する第２部分２２２と、第２部分２２２から第１壁部２０２１に沿って帯状に延びて、第１壁部に接触する第３部分２２３と、第３部分から底部２０１に沿って帯状に延びて、底部２０１に接触する第４部分２２４とを含む。

第２撹拌翼２２は、厚みが２０〜４０ｍｍ程度に設定され、幅長さが１００〜２００ｍｍ程度に設定される。なお、第２撹拌翼２２の厚み、および幅長さについて数値範囲を示したが、これらの数値範囲はあくまでも例示に過ぎない。

また、本実施形態では、第２撹拌翼２２の第４部分２２４は、タンク排出開口部２３が設けられる底部２０１の中央部に対応し、底部２０１に接触しない、底部２０１に対して間隙を有して湾曲する湾曲部分２２４ａを含む。第２撹拌翼２２において底部２０１と接触する第４部分２２４に湾曲部分２２４ａが形成されることによって、タンク本体２０内に収容される被撹拌物をタンク排出開口部２３から排出するときに、被撹拌物の流れをスムーズにすることができる。

第３撹拌翼１５は、第１回転軸２６または第２回転軸２７に固定され（図１では、第３撹拌翼１５が第１回転軸２６に固定された例を図示している。）、タンク本体２０の内部空間において底部２０１および側壁部２０２に対して非接触状態で設けられる。この第３撹拌翼１５は、タンク本体２０の中心軸線Ｓの延びる方向に関して、第１撹拌翼１０に対して離間して設けられる。本実施形態では、第３撹拌翼１５は、タンク本体２０の中心軸線Ｓの延びる方向に関して、第１撹拌翼１０よりもタンク蓋体２１側の位置、具体的には、タンク本体２０における第１壁部２０２１と第２壁部２０２２との接続部分近傍の位置に設けられる。

第３撹拌翼１５は、ステンレス鋼などの金属材料からなる部材である。また、第３撹拌翼１５は、詳細については後述される第１撹拌翼１０と同様に、第１回転軸２６または第２回転軸２７に垂直に固定される基部と、基部から半径方向外方に連なる複数のブレードとを含んで構成される。このような第３撹拌翼１５の形状については、第１撹拌翼１０と同様である。

駆動手段２８は、第１回転軸２６および第２回転軸２７を、互いに独立して回転駆動させ、第２回転軸２７よりも第１回転軸２６を高速で回転駆動させる。駆動手段２８は、第１回転軸２６を回転駆動させるための第１駆動部２８１と、第２回転軸２７を回転駆動させるための第２駆動部２８２とを含む。第１駆動部２８１による第１回転軸２６の回転速度は１００〜１０００ｒｐｍ（周速度２．４ｍ／ｓ〜２４０ｍ／ｓ）に設定され、第２駆動部２８２による第２回転軸２７の回転速度は５〜３０ｒｐｍ（周速度０．５ｍ／ｓ〜３．０ｍ／ｓ）に設定される。

また、第１回転軸２６および第２回転軸２７のそれぞれの回転方向は、同じであっても、異なっていてもよいが、回転方向が互いに逆方向に設定した方が、タンク本体２０内に収容された被撹拌物に対して、より大きな撹拌流を付与することができる。

以上のように構成される本実施形態の撹拌装置１００では、タンク本体２０内に収容された被撹拌物に対して、加熱手段２５によって加熱しながら、第１駆動部２８１によって高速回転される第１回転軸２６に固定される第１撹拌翼１０で、せん断力を付与しながら撹拌流を作用させることができる。さらに、撹拌装置１００は、第２駆動部２８２によって回転される第２回転軸２７に固定され、タンク本体２０の底部２０１および側壁部２０２に接触して設けられる第２撹拌翼２２を有しているので、この第２撹拌翼２２によってタンク本体２０の内周面を摺擦し、タンク本体２０の内周面に被撹拌物が付着するのを抑制しながら被撹拌物に対して撹拌流を作用させることができる。またさらに、撹拌装置１００は、第２回転軸２７に固定され、タンク本体２０の底部２０１および側壁部２０２に非接触状態の第３撹拌翼１５を有しているので、この第３撹拌翼１５によって、被撹拌物に対してせん断力を付与しながら撹拌流を作用させることができる。これによって、撹拌装置１００は、被撹拌物に対して充分に撹拌流を作用させながら、その被撹拌物にせん断力を付与し、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる。

また本実施形態の撹拌装置１００において、タンク本体２０の側壁部２０２は、タンク本体２０の内部空間の一部として逆円錐台形状の空間部分を形成する第１壁部２０２１を含む。このような側壁部２０２を有するタンク本体２０は、底部２０１と側壁部２０２とで形成される内部空間が、中心軸線Ｓ方向に関して底部２０１に近づくにつれて先細状に形成されることになる。これによって、タンク本体２０の内部空間に収容される被撹拌物に対して、中心軸線Ｓ方向に効率よく撹拌流を作用させることができる。

また本実施形態の撹拌装置１００は、減圧脱水手段３０をさらに備える。この減圧脱水手段３０は、減圧装置からなる減圧脱水部と、セパレータおよびコンデンサからなる蒸留水回収部とを含む。減圧脱水手段３０の減圧脱水部は、タンク蓋体２１が装着されて密閉状態のタンク本体２０内を減圧し、被撹拌物が水分を含有するものである場合、その被撹拌物から水分を脱水する。また、減圧脱水手段３０の蒸留水回収部は、減圧脱水部によって脱水された水分をセパレータにより分離し、その分離された水分をコンデンサにより液化させて蒸留水として回収する。

次に、第１撹拌翼１０について、詳細に説明する。以下で説明する第１撹拌翼１０の構成は、第３撹拌翼１５にも適用することができる。図２は、撹拌装置１００に備えられる第１撹拌翼１０の構成を示す図である。図２（ａ）は、第１撹拌翼１０の展開図を示し、図２（ｂ）は、第１撹拌翼１０の平面図を示し、図２（ｃ）は、第１撹拌翼１０の側面図を示す。

第１撹拌翼１０は、基部１１と、第１ブレード１２と、第２ブレード１３と、第３ブレード１４とを含んで構成される。また、第１撹拌翼１０の中心軸線Ｓ方向に関する配設位置は、タンク本体２０の底部２０１からの距離Ｈ５が、たとえば６００ｍｍ程度となる高さ位置である。なお、「Ｈ５」について数値を示したが、この数値はあくまでも例示に過ぎない。

基部１１は、タンク本体２０の中心軸線Ｓと同一直線上にある回転軸線まわりに回転方向Ａに回転駆動される第１回転軸２６に、垂直に固定される板状の部分であり、平面視したときの形状が正六角形である。そして、第１撹拌翼１０では、２枚の第１ブレード１２と、２枚の第２ブレード１３と、２枚の第３ブレード１４との合計６枚のブレードが、回転軸線に関して周方向に等間隔に、正六角形状の基部１１の各辺から半径方向外方に連なるように形成されている。６枚の各ブレード１２，１３，１４は、同じ形状および大きさに形成されており、本実施形態では、平面視したときの形状が台形である。

また、６枚の各ブレード１２，１３，１４において、基部１１から半径方向外方に延びる延在方向の長さＬ２は、正六角形状の基部１１の各辺の長さＬ１に対して、１５０〜３００％に設定されるのが好ましい。これによって、第１撹拌翼１０における各ブレード１２，１３，１４の強度を、充分に確保することができる。

２枚の第１ブレード１２のそれぞれは、基部１１から半径方向外方になるにつれて基部１１の回転面（基部１１の表面を含む仮想一平面）に対して一方側に離反するように傾斜したブレードである。そして、各第１ブレード１２同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。

第１ブレード１２における基部１１の回転面に対する傾斜の角度θ１は、３０〜５０°に設定されるのが好ましい。これによって、第１撹拌翼１０が回転駆動されるときに、タンク本体２０内の被撹拌物に対して撹拌流を作用させることができる。そのため、被撹拌物は、タンク本体２０内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる。

また、第１ブレード１２は、回転方向Ａの上流側から下流側に向かって、半径方向内方に傾斜した位置で屈曲して基部１１に連なっている。換言すると、第１ブレード１２は、回転方向Ａの上流側の第１上流側基端部１２ａが回転方向Ａの下流側の第１下流側基端部１２ｂよりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部１１に連なっている。このように構成された第１撹拌翼１０を回転駆動させると、被撹拌物に対して撹拌流が作用する。そのため、被撹拌物は、タンク本体２０内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる。

さらに、第１ブレード１２は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１２ｃが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、第１撹拌翼１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第１ブレード１２の縁辺部１２ｃによって、被撹拌物に切り込みが入れられる。これによって、タンク本体２０内を撹拌流に沿って流れる被撹拌物に、高いせん断力を付与することができる。なお、先細状に形成される第１ブレード１２の縁辺部１２ｃの厚みは、縁辺部１２ｃ以外の厚みが３〜１２ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。

２枚の第２ブレード１３のそれぞれは、基部１１から半径方向外方になるにつれて基部１１の回転面（基部１１の表面を含む仮想一平面）に対して他方側に離反するように傾斜したブレードである。そして、各第２ブレード１３同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。

第２ブレード１３における基部１１の回転面に対する傾斜の角度θ２は、３０〜５０°に設定されるのが好ましい。これによって、第１撹拌翼１０が回転駆動されるときに、タンク本体２０内の被撹拌物に撹拌流を作用させることができる。そのため、被撹拌物は、タンク本体２０内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる。

また、第２ブレード１３は、回転方向Ａの上流側から下流側に向かって、半径方向内方に傾斜した位置で屈曲して基部１１に連なっている。換言すると、第２ブレード１３は、回転方向Ａの上流側の第２上流側基端部１３ａが回転方向Ａの下流側の第２下流側基端部１３ｂよりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部１１に連なっている。このように構成された第１撹拌翼１０を回転駆動させたときに、被撹拌物はタンク本体２０内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合される。そのため、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる。

さらに、第２ブレード１３は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１３ｃが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、第１撹拌翼１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第２ブレード１３の縁辺部１３ｃによって、被撹拌物に切り込みが入れられる。そのため、タンク本体２０内を撹拌流に沿って流れる被撹拌物に、高いせん断力を付与することができる。なお、先細状に形成される第２ブレード１３の縁辺部１３ｃの厚みは、縁辺部１３ｃ以外の厚みが３〜１２ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。

２枚の第３ブレード１４のそれぞれは、基部１１から半径方向外方に連なり、基部１１の回転面（基部１１の表面を含む仮想一平面）に沿って延びるブレードである。そして、各第３ブレード１４同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。そして、第３ブレード１４は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１４ａが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、第１撹拌翼１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第３ブレード１４の縁辺部１４ａによって、被撹拌物に切り込みが入れられる。そのため、タンク本体２０内を撹拌流に沿って流れる被撹拌物に、高いせん断力を付与することができる。なお、先細状に形成される第３ブレード１４の縁辺部１４ａの厚みは、縁辺部１４ａ以外の厚みが３〜１２ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。

以上のように、２枚の第１ブレード１２と、２枚の第２ブレード１３と、２枚の第３ブレード１４との合計６枚のブレードが、基部１１から半径方向外方に連なるように形成された第１撹拌翼１０では、２枚の第３ブレード１４の遊端部間の長さに対応する、最外周縁部の先端部における回転直径Ｌ４が、タンク本体２０の内径に対して３０〜８０％に設定される。

なお、タンク本体２０内で撹拌混合するときに用いられる第１撹拌翼１０は、前述した第１撹拌翼１０の形状に限定されるものではない。前述した第１撹拌翼１０は、６枚のブレードが基部１１から半径方向外方に連なるように形成されたものであるが、第１撹拌翼１０のブレードの枚数としては、好ましくは３〜１０枚、より好ましくは４〜８枚である。

［撹拌装置の使用例について］
以下に、撹拌装置１００の使用例について、具体的に説明する。

＜第１使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第１使用例としては、オフセット印刷用インキ組成物の製造中間体である樹脂ワニスの製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第１使用例における樹脂ワニスの製造方法は、仕込み工程と、粉砕溶解工程とを含む。仕込み工程では、タンク本体２０の内部空間に、被撹拌物として樹脂成分および油成分を仕込む。

仕込み工程においてタンク本体２０内に投入される樹脂成分は、飛散やそれに伴う粉塵爆発が起こらないように、ブロック状、フレーク状または粒状に粗粉砕された固形樹脂であり、その粒子径は１０〜５００ｍｍ程度である。そして、仕込み工程では、油成分の仕込み量が、固形樹脂の仕込み量の１００〜１８０質量％であることが好ましく、１２０〜１５０質量％であることが特に好ましい。これによって、好適な範囲内の粘度を有する樹脂ワニスを得ることができる。

また、仕込み工程において、タンク本体２０内に固形樹脂および油成分を投入する手順は、特に限定されるものではなく、固形樹脂と油成分とを同時にタンク本体２０内に投入してもよいし、油成分を投入した後に固形樹脂を投入するようにしてもよい。また、タンク本体２０内に油成分を投入した後、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて撹拌下で固形樹脂をタンク本体２０内に投入するようにしてもよい。

次に、仕込み工程の後工程である粉砕溶解工程では、到達温度が８０〜２００℃、好ましくは８０〜１４０℃となるように所定の昇温速度でタンク本体２０を加熱した状態で、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、特に第１撹拌翼１０によって固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させる。

本実施形態の撹拌装置１００は、被撹拌物に対して充分に撹拌流を作用させながら、その被撹かい拌物にせん断力を付与し、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる装置であるので、タンク本体２０内に収容される固形樹脂に充分なせん断力が付与されて、油成分中で固形樹脂を粉砕しながら撹拌混合することができる。そのため、固形樹脂の軟化点を超えて２００℃よりも高い温度下で、固形樹脂および油成分を撹拌混合しなくても、油成分中に固形樹脂を溶解させることができる。具体的には、到達温度が８０〜２００℃となるように所定の昇温速度でタンク本体２０を加熱した状態で、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させることによって、固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることができる。

このように、２００℃以下の温度下で、固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることができるので、エステル交換反応による固形樹脂の低分子量化を抑制することができる。そのため、高い印刷適性を有するオフセット印刷用インキ組成物の原材料となる樹脂ワニスを得ることができる。また、２００℃以下の温度下で固形樹脂を油成分中に溶解させることができるので、熱エネルギーロスを少なくすることができる。

＜第１使用例における具体的製造例＞
次に、撹拌装置１００の第１使用例における、オフセット印刷用インキ組成物の製造中間体である樹脂ワニスの具体的な製造例について詳細に説明するが、本発明はこれらの製造例のみに限定されるものではない。なお、樹脂ワニスについて、固形樹脂の油成分に対する溶解状態、粘度、ポリスチレン換算分子量、ｎ−ヘキサントレランスの評価を行った。

〈固形樹脂の油成分に対する溶解状態〉
固形樹脂の油成分に対する溶解状態は、樹脂ワニスを目視観察することによって評価した。固形樹脂が油成分中に完全に溶解しているものを「○」とし、固形樹脂が完全には溶解しておらず、溶け残りが目視で確認されたものを「×」とした。

〈粘度の評価〉
樹脂ワニスの粘度の測定は、以下のようにして行った。すなわち、試料０．５ｃｃを２５℃に保温し、Ｅ型粘度計（ＴＶＥ−２０Ｈ、東機産業株式会社製）を用いて、回転数を適宜調整しながら測定した。

〈ポリスチレン換算分子量の評価〉
樹脂ワニスのポリスチレン換算分子量の測定は、以下のようにして行った。すなわち、樹脂ワニス０．０５ｇをテトラヒドロフラン５ｍｌに溶解して分析サンプルを調整し、ＧＰＣ分析装置（Ｗａｔｅｒｓ社製）を用いて測定した。そして、ピークが出始めたリテンションタイムからポリスチレン換算分子量を求めた。なお、ＧＰＣ分析装置に搭載したカラムは、東ソー株式会社製のＴＳＫｇｅｌＧ２５００ＨＸＬ、ＴＳＫｇｅｌＧＭＨＸＬ−ＬおよびＴＳＫｇｅｌＧＭＨＸＬを直列に接続して使用した。

〈ｎ−ヘキサントレランスの評価〉
樹脂ワニスのｎ−ヘキサントレランスの評価は、以下のようにして行った。すなわち、樹脂ワニス５ｇを１００ｍＬビーカーに量り取り、２５℃の温度条件下で、ガラス棒でかき混ぜながらｎ−ヘキサンを滴下した。ｎ−ヘキサンは樹脂ワニスに対して貧溶媒であるので、滴下量の増加に伴って樹脂ワニス溶液は徐々に濁り始める。ビーカーの下に置いた新聞紙の文字が読めなくなる程度まで樹脂ワニス溶液が濁った時点を終点とし、終点に至るまでに要したｎ−ヘキサンの質量をｎ−ヘキサントレランス（単位：ｇ／ワニス５ｇ）とした。

なお、樹脂ワニスにおいて、ｎ−ヘキサントレランスの測定値が低い値を示すほど、高い印刷適性を有するオフセット印刷用インキ組成物の原材料（製造中間体）となる。具体的には、ｎ−ヘキサントレランスの測定値が低い値を示す樹脂ワニスを用いて作製されたオフセット印刷用インキ組成物は、印刷時にインキのミスチング発生が抑制されたものとなり、タック値が低い値を示すものとなる。

（製造例１）
図１に示す撹拌装置１００を用いて樹脂ワニスを製造した。製造例１において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が２１０ｍｍであり、「Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ３＋Ｈ４」が３５０ｍｍに設定されている。製造例１において使用した撹拌装置１００は、上述の実施形態において例示した、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている撹拌装置に対して、中心軸線Ｓに垂直な方向に０．１１７（２１０ｍｍ／１８００ｍｍ）倍であり、中心軸線Ｓ方向に０．１２７（３５０ｍｍ／２７６６ｍｍ）倍の大きさに設計されたものである。このような撹拌装置１００のタンク本体２０内に、固形樹脂として軟化点１６５℃のロジン変性フェノール樹脂を４３質量部、油成分として大豆油６質量部と日石ＡＦ７号ソルベント５１質量部とを、タンク本体２０の内部空間全体に対する占有率が８０％となるように仕込んだ。

次いで、到達温度が２００℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎでタンク本体２０の加熱を開始し、加熱開始と同時に、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ６０％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が１０ｍ／ｓとなるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓとなるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、タンク本体２０内に収容された固形樹脂および油成分の混合物を撹拌混合した。

製造例１では、到達温度（２００℃）に達する前の昇温途中で、固形樹脂が油成分中に完全に溶解されたが、そのまま６０分間撹拌混合を継続し、褐色透明の樹脂ワニスＡ１を得た。

（製造例２）
到達温度が１７０℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎでタンク本体２０を加熱したこと以外は、製造例１と同様にして、褐色透明の樹脂ワニスＡ２を得た。なお、製造例２では、到達温度（１７０℃）に達する前の昇温途中で、固形樹脂が油成分中に完全に溶解されたが、そのまま６０分間撹拌混合を継続した。

（製造例３）
到達温度が１４０℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎでタンク本体２０を加熱したこと以外は、製造例１と同様にして、褐色透明の樹脂ワニスＡ３を得た。なお、製造例３では、到達温度（１４０℃）に達する前の昇温途中で、固形樹脂が油成分中に完全に溶解されたが、そのまま６０分間撹拌混合を継続した。

（製造例４）
到達温度が１００℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎでタンク本体２０を加熱したこと以外は、製造例１と同様にして、褐色透明の樹脂ワニスＡ４を得た。なお、製造例４では、到達温度（１００℃）に達する前の昇温途中で、固形樹脂が油成分中に完全に溶解されたが、そのまま６０分間撹拌混合を継続した。

（製造例５）
第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転直径Ｌ４が、タンク本体２０の内径に対してそれぞれ３５％に設定されていることに変更した以外は、製造例４と同様にして、褐色透明の樹脂ワニスＡ５を得た。なお、製造例５では、到達温度（１００℃）に達する前の昇温途中で、固形樹脂が油成分材中に完全に溶解されたが、そのまま６０分間撹拌混合を継続した。

（参考例１）
参考例１では、撹拌装置１００を用いずに樹脂ワニスを製造した。具体的には、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの有底円筒状のタンク内に、固形樹脂として軟化点１６５℃のロジン変性フェノール樹脂を４３質量部、油成分材として大豆油６質量部と日石ＡＦ７号ソルベント５１質量部とを仕込んだ。仕込み量は、製造例１と同量とした。なお、タンク内には、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）を設置した。

次いで、到達温度が２５０℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎでタンクの加熱を開始し、加熱開始と同時に、ディスクタービン羽根を、最外周縁部における先端部の周速度が１０ｍ／ｓとなるように回転駆動させ、タンク内に収容された固形樹脂および油成分の混合物を撹拌混合した。なお、参考例１では、到達温度（２５０℃）に達する前の昇温途中で、固形樹脂が油成分中に完全に溶解されたが、そのまま６０分間撹拌混合を継続し、褐色透明の樹脂ワニスＢ１を得た。

（参考例２）
到達温度が１００℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎでタンクを加熱したこと以外は、参考例１と同様にして、固形樹脂および油成分の混合物を撹拌混合した。参考例２では、６０分間撹拌混合しても、固形樹脂が油成分中に完全に溶解されなかった。

製造例１〜５および参考例１，２の樹脂ワニスにおける評価結果を表１に示す。なお、表１中の「−」は、評価を実施していないことを示す。

表１に示すように、製造例１〜５の樹脂ワニスＡ１〜Ａ５は、短い溶解時間で固形樹脂が油成分中に完全に溶解されたものであり、参考例１の樹脂ワニスＢ１よりも粘度の高いワニスである。このことから、製造例１〜５の樹脂ワニスＡ１〜Ａ５は、エステル交換反応による固形樹脂の低分子量化が抑制されたものであることがわかる。これに対して、参考例１の樹脂ワニスＢ１は、２５０℃という高温下で作製されたものであるので、エステル交換反応による固形樹脂の低分子量化が発生している。そして、製造例１〜５の樹脂ワニスＡ１〜Ａ５は、参考例１の樹脂ワニスＢ１よりも低いｎ−ヘキサントレランス値を示すワニスである。このことから、製造例１〜５の樹脂ワニスＡ１〜Ａ５は、高い印刷適性を有するオフセット印刷用インキ組成物の原材料（製造中間体）となることがわかる。

＜オフセット印刷用インキ組成物の製造＞
第１使用例に基づいて製造された樹脂ワニスを使用した、オフセット印刷用インキ組成物の具体的な製造例について詳細に説明するが、本発明はこれらの製造例のみに限定されるものではない。なお、オフセット印刷用インキ組成物について、ミスチング性、対面セットオフ性、機上安定性の評価を行った。

〈ミスチング性の評価〉
オフセット印刷用インキ組成物のミスチング性の評価は、ＤＩＧＩＴＡＬ ＩＮＫＯＭＥＴＥＲ（東洋精機株式会社製）を用いて、ＪＩＳ Ｋ５７０１ ４．２．２に準拠して行った。試料２．６ｃｃを量り採り、３５℃、１２００ｒｐｍで３分間運転し、そのときのミスチング量を、バイブレーションロール下部に敷いた１０ｃｍ×１０ｃｍの用紙上に飛散したインキ量として目視にて評価した。なお、ミスチング性の評価は、恒温室（温度：２５℃、湿度：５０％）にて行った。また、ミスチング性の評価基準は、以下のとおりである。
○：用紙上に飛散したインキによる汚れがほとんど確認されず、良好である。
△：用紙上に飛散したインキによる汚れ度合いが、所定の標準サンプルの汚れ度合いよりも少ない。
×：用紙上に飛散したインキによる汚れ度合いが、所定の標準サンプルの汚れ度合いと同等であり、ミスチング発生の抑制向上効果が見られない。

〈対面セットオフ性の評価〉
オフセット印刷用インキ組成物の対面セットオフ性の評価は、以下のようにして行った。まず、試料０．１ｃｃをＲＩ展色機（使用ローラ：４分割、株式会社明製作所製）を用いて用紙（オーロラコート、斥量７３ｇ、二葉紙業株式会社製）に展色した。次に、展色直後の各印刷物をセット試験機（ＡＵＴＯ ＩＮＫＳＥＴＴＩＮＧ ＴＥＳＴＥＲ、東洋精機株式会社製）にセットし、セット試験を２分間隔で行って、あて紙に対するインキ付着量を目視で確認した。なお、対面セットオフ性の評価は、恒温室（温度：２５℃、湿度：５０％）にて行った。また、対面セットオフ性の評価基準は、以下のとおりである。
○：２分間隔のセット試験において、試験開始から２２分以内に、あて紙に対するインキ付着が解消される。
△：２分間隔のセット試験において、試験開始から２４分後または２６分後に、あて紙に対するインキ付着が解消される。
×：２分間隔のセット試験において、試験開始から２８分後、３０分後または３２分後に、あて紙に対するインキ付着が解消される。

〈機上安定性の評価〉
オフセット印刷用インキ組成物の機上安定性の評価は、ＤＩＧＩＴＡＬ ＩＮＫＯＭＥＴＥＲ（東洋精機株式会社製）を用いて、ＪＩＳ Ｋ５７０１ ４．２．２に準拠して行った。試料０．２ｃｃを量り採り、３５℃、１２００ｒｐｍで３分間運転し、その後、０〜２０分間の間で連続的にタック値を測定して、機上安定性の評価とした。なお、オフセット印刷用インキ組成物において、測定されたタック値が低い値を示すほど、高い印刷適性を有するオフセット印刷用インキ組成物である。具体的には、タック値が低い値を示すオフセット印刷用インキ組成物は、印刷時におけるパイリング現象の発生が防止されたものとなる。パイリング現象とは、印刷時に用紙の繊維がインキにより剥離されて、ローラ上、印刷版上、ブランケット上に紙粉が堆積されてインキ転写不良を引き起こす現象のことである。

（製造例６〜１０、参考例３）
製造例１〜５の樹脂ワニスＡ１〜Ａ５、および参考例１の樹脂ワニスＢ１を用いて、各樹脂ワニスＡ１〜Ａ５，Ｂ１にそれぞれ対応する製造例６〜１０および参考例３のオフセット印刷用インキ組成物を作製した。

具体的には、各樹脂ワニスＡ１〜Ａ５，Ｂ１の５質量部に、フタロシアニン顔料（リオノールブルーＦＧ−７３３０Ｋ、東洋インキ製造株式会社製）２９．４質量部と、大豆油５．６質量部とを添加し、７０℃にて３０分間撹拌混合した後、３本ロールミルで分散し、オフセット印刷用ベースインキ組成物を得た。次に、各オフセット印刷用ベースインキ組成物の５０質量部に、それぞれ対応する各樹脂ワニス４５質量部と、日石ＡＦ７号ソルベント５質量部とを添加して撹拌混合し、製造例６〜１０および参考例３のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

製造例６〜１０および参考例３のオフセット印刷用インキ組成物における評価結果を表２に示す。

表２に示すように、製造例６〜１０のオフセット印刷用インキ組成物は、タック値が高くなり過ぎるのが防止されて機上安定性に優れたものであり、参考例３のオフセット印刷用インキ組成物よりもミスチング、対面セットオフの発生が防止されものである。

＜第２使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第２使用例としては、オフセット印刷用インキ組成物の製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第２使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、ワニス調製工程と、ゲル化工程と、移行工程と、脱水工程と、後添加工程とを含む。

ワニス調製工程では、タンク本体２０内に樹脂成分および油成分を投入し、到達温度が８０〜２００℃、好ましくは８０〜１４０℃となるように所定の昇温速度でタンク本体２０を加熱した状態で、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させることによって、樹脂成分を油成分中に溶解（樹脂成分がブロック状、フレーク状または粒状に粗粉砕された固形樹脂の場合は、固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解）させて樹脂ワニスを得る。

次に、ゲル化工程は、ワニス調製工程で得られた樹脂ワニスを撹拌混合しているタンク本体２０内に、ゲル化剤を投入し、８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合し、樹脂成分とゲル化剤とを反応させて樹脂成分をゲル化させる。ゲル化工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ性状や印刷適性上行われることが好ましいが、行われなくてもよい。

次に、移行工程では、ワニス調製工程で得られた樹脂ワニス、または、必要に応じてゲル化工程で樹脂成分がゲル化された樹脂ワニスが撹拌混合されているタンク本体２０内に、水と顔料とを含む含水顔料を投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、５０〜１５０℃の温度下で、撹拌混合することによって、含水顔料中の顔料を油成分中に移行させて、顔料分散物を得る。なお、顔料は、表面が親油性であることから、油成分中に移行する。

含水顔料は、水および顔料を含むものであり、含水顔料としては、オフセット印刷用インキ組成物の顔料成分として常用される含水顔料を用いることができる。含水顔料は、水系で顔料の材料成分を化学反応させて製造した微細な顔料の一次粒子を、濃縮のために濾過用の袋などの中に入れて水分を絞る（フィルタープレス）ことによって、または、フィルタープレス後に、熱などを利用して乾燥させて得られる、ウェットケーキまたはプレスケーキと呼ばれる含水顔料として製造される。含水顔料の含水率は、３０質量％以上９５質量％以下である。含水率が３０質量％未満の含水顔料を用いた場合、顔料が、微細な一次粒子まで分散されにくくなる。含水率が９５質量％を超える含水顔料を用いた場合、高い顔料濃度を有する顔料分散物が得られにくくなる。

次に、脱水工程では、減圧脱水手段３０によってタンク本体２０内を減圧し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、顔料分散物を３０〜１００℃の温度下で撹拌混合することによって、顔料分散物の含水率が２質量％以下になるまで脱水する。これによって、脱水物が得られる。なお、黄色の顔料は、温度によって色相に大きな影響がでるので、黄色の顔料を用いる場合には、３０〜６０℃程度で脱水することが好ましい。

脱水工程でのタンク本体２０内における顔料分散物の脱水は、温度が３０〜１００℃程度となる圧力３１．８〜７６０ｍｍＨｇの条件で行う。熱の影響を受けやすい顔料、たとえば黄色の顔料を含む含水顔料を用いる場合、脱水工程でのタンク本体２０内における顔料分散物の脱水は、温度が３０〜６０℃程度となる圧力３１．８〜１４９ｍｍＨｇの条件で行うことが好ましい。

次に、後添加工程において、脱水工程で得られた脱水物に油成分や添加剤や体質顔料などを添加し、撹拌混合することによって、オフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。

＜第２使用例における具体的製造例＞
以下に、撹拌装置１００の第２使用例における、オフセット印刷用インキ組成物の具体的な製造例について詳細に説明するが、本発明はこれらの製造例のみに限定されるものではない。なお、オフセット印刷用インキ組成物について、残渣率、含水率、ラレー粘度、タック値、着色力、印刷適性の評価を行った。

〈残渣率〉
オフセット印刷用インキ組成物の製造途中で得られる顔料分散物５０gに溶剤（灯油：トルエン＝１：１）１００gを滴下しながら、ガラス棒を用いて撹拌した。これをメッシュサイズ４００の金網を用いて濾過して、金網上に残った物質を回収し、６０℃のオーブンで１日乾燥させた。顔料分散物５０ｇに含まれる顔料の重量に対する、乾燥後の回収物質の重量の割合を残渣率として求めた。

〈含水率〉
含水率（質量％）は、カールフィッシャー水分計測定方法を使用して測定した。なお、測定条件としては、顔料分散物を１．０ｇ用いて、温度２５℃の条件で測定した。

〈ラレー粘度〉
ラレー粘度（Ｐａ・ｓ／２５℃）は、株式会社ケンウッド ティー・エム・アイ製のＴＥ８５１を使用して測定した。

〈タック値〉
タック値は、東洋精機株式会社製のＤＩＧＩＴＡＬ ＩＮＫＯＭＥＴＥＲにて、３０℃の条件で４００ｒｐｍの回転速度にて１分値を測定した。

〈着色力〉
白色のオフセット印刷用インキ組成物を、後述の製造例１１および参考例４のオフセット印刷用インキ組成物でそれぞれ着色し、製造例１１については参考例４の着色力を「１００」として、相対評価した。相対評価値が高いほど着色力に優れるインキ組成物である。

〈印刷適性〉
オフセット印刷用インキ組成物の印刷適性（濃度変化）は、三菱重工業株式会社製、ＤＡＩＹＡ ＩＥ型印刷機で実際に印刷して調べた。印刷適性は、湿し水供給ダイヤルを３５％、６０％にした状態で印刷し、後述の製造例１１については参考例４を基準（良好）として、印刷濃度の変化で評価した。なお、印刷条件は以下のとおりである。
・湿し水：サイファ ＴＰ−３（湿し水濃度１％、サカタインクス株式会社製）
・印刷速度：４５００枚／時
・湿度／温度：２５℃／６０％
・印刷用紙：オーロラコート紙（日本製紙株式会社製）

（製造例１１）
図１に示す撹拌装置１００を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。製造例１１において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている。

〔ワニス調製工程〕
撹拌装置１００のタンク本体２０内に、油成分として亜麻仁油２．７質量部、大豆油１７．３質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５．４質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１５．２質量部、樹脂成分として、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２７．６質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨ／ｇ）０．５７質量部を仕込んだ。そして、タンク本体２０の温度を２００℃に保持した状態で、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ３５％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５４０ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、タンク本体２０内に収容された収容物を３０分間撹拌し、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を溶解した。

〔ゲル化工程〕
次いで、タンク本体２０内にゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５８質量部を添加して１３０℃で３０分間反応させることで樹脂ワニスを得た。

〔移行工程〕
次いで、タンク本体２０内にプレスケーキ顔料（ピグメントイエロー１７４、固形分２７質量％）３９．６質量部を添加した。製造例１１では、移行工程においてプレスケーキ顔料をタンク本体２０内に添加した時点で、タンク本体２０の内部空間全体に対する占有率が８０％となるように、各原料をタンク本体２０内に仕込んだ。そして、タンク本体２０の温度を７０℃に保持した状態で、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１９．４ｍ／ｓ（８００ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて、３０分間フラッシングを行い、プレスケーキ顔料中の顔料を油成分である樹脂ワニス中に移行させ、顔料分散物を得た。

〔脱水工程〕
次いで、減圧脱水手段３０によってタンク本体２０内を１３０ｍｍＨｇに減圧し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１９．４ｍ／ｓ（８００ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて、顔料分散物を５７℃の温度下で撹拌混合することによって、顔料分散物の含水率が２質量％以下になるまで脱水し、脱水物を得た。

〔後添加工程〕
次いで、タンク本体２０内の脱水物に、大豆油１５質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）５質量部を添加し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１９．４ｍ／ｓ（８００ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて、１０分間撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例４）
参考例４では、撹拌装置１００を用いずにオフセット印刷用インキ組成物を製造した。参考例４では、高さ１５００ｍｍ、内径１８００ｍｍの有底円筒状のタンク内に、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）が設置された撹拌装置を用いて、「ワニス調製工程」および「ゲル化工程」を実施し、その後の「フラッシング工程および減圧脱水工程」は前記撹拌装置で得られた樹脂ワニスを製造フラッシャーに移しかえて、オフセット印刷用インキ組成物を製造した。

〔ワニス調製工程〕
前記タンク内に、油成分として亜麻仁油２．７質量部、大豆油１７．３質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５．４質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１５．２質量部、樹脂成分として、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２７．６質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨ／ｇ）０．５７質量部を仕込んだ。そして、タンクの温度を２００℃に保持した状態で、ディスクタービン羽根を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転駆動させ、タンク内に収容された収容物を４０分間撹拌し、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を溶解した。

〔ゲル化工程〕
次いで、タンク内にゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５８質量部を添加して１３０℃で３０分間反応させることで樹脂ワニスを得た。

〔フラッシング工程および減圧脱水工程〕
製造フラッシャー（井上機械製作所）に、ゲル化工程で得られたタンク内の樹脂ワニスとプレスケーキ顔料（ピグメントイエロー１７４、固形分２７質量％）３９．６質量部を添加して、６０℃で１２０分間フラッシングを行い、顔料分散物を得た。その後、本体を傾けることで浸出した水を除去し、さらに、タンク内を減圧（タンク内の圧力：１３０ｍｍＨｇ）とすることで、含水率を２質量％以下となるまで脱水し、脱水物を得た。

〔後添加工程〕
次いで、製造フラッシャー内の脱水物に、大豆油１５質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）５質量部を添加し、１０分間混合し、参考例４のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

製造例１１および参考例４のオフセット印刷用インキ組成物における評価結果を表３に示す。

表３に示すように、製造例１１は、１つの撹拌装置１００で最終的なオフセット印刷用インキ組成物を得ることが可能となり、製造例１１のオフセット印刷用インキ組成物は、参考例４に対して、残渣率、ラレー粘度、タック値、着色力などのインキ特性、および印刷適性が高い状態で維持されている。

＜第３使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第３使用例としては、オフセット印刷用インキ組成物の製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第３使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、移行工程と、顔料分散物作製工程と、ゲル化工程と、後添加工程とを含む。

移行工程では、タンク本体２０内に油成分を投入して１００℃以上１８０℃以下、好ましくは１３０℃まで加熱した後、１００℃以上１８０℃以下の温度下で油成分が撹拌混合されているタンク本体２０内に、水と顔料とを含む含水顔料を投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、５０〜１５０℃の温度下で、撹拌混合することによって、含水顔料中の顔料を油成分中に移行させて、顔料油成分湿潤物を得る。なお、顔料は、表面が親油性であることから、油成分中に移行する。

含水顔料に対する油成分の使用量は、含水顔料中の顔料１００質量部に対して５０〜４００質量部、好ましくは１００〜４００質量部である。含水顔料は、水および顔料を含むものであり、含水顔料としては、オフセット印刷用インキ組成物の顔料成分として常用される含水顔料を用いることができる。

含水顔料は、水系で顔料の材料成分を化学反応させて製造した微細な顔料の一次粒子を、濃縮のために濾過用の袋などの中に入れて水分を絞る（フィルタープレス）ことによって、または、フィルタープレス後に、熱などを利用して乾燥させて得られる、ウェットケーキまたはプレスケーキと呼ばれる含水顔料として製造される。含水顔料の含水率は、３０質量％以上９５質量％以下である。含水率が３０質量％未満の含水顔料を用いた場合、顔料が、微細な一次粒子まで分散されにくくなる。含水率が９５質量％を超える含水顔料を用いた場合、高い顔料濃度を有する顔料分散物が得られにくくなる。

次に、顔料分散物作製工程は、移行工程で得られた顔料油成分湿潤物を、脱水し、油成分に樹脂成分を溶解させて顔料分散物を作製する工程である。顔料分散物作製工程は、樹脂成分添加工程と、脱水工程と、樹脂成分溶解工程とを含む。

樹脂成分添加工程では、移行工程で得られた顔料油成分湿潤物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、樹脂成分を投入し、樹脂成分混合物を得る。樹脂成分の使用量は、顔料の種類などによって変わるが、含水顔料中の顔料１００質量部に対して、３０〜３００質量部が好ましい。

次に、脱水工程では、減圧脱水手段３０によってタンク本体２０内を減圧し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、樹脂成分混合物を、３０〜１００℃の温度下で撹拌混合することによって、樹脂成分がブロック状、フレーク状または粒状に粗粉砕された固形樹脂の場合は、固形樹脂を粉砕するとともに、樹脂成分混合物の含水率が２質量％以下になるまで脱水する。これによって、脱水物が得られる。なお、黄色の顔料は、温度によって色相に大きな影響がでるので、黄色の顔料を用いる場合には、３０〜６０℃程度で脱水することが好ましい。

脱水工程でのタンク本体２０内における樹脂成分混合物の脱水は、温度が３０〜１００℃程度となる圧力３１．８〜７６０ｍｍＨｇの条件で行う。熱の影響を受けやすい顔料、たとえば黄色の顔料を含む含水顔料を用いる場合、脱水工程でのタンク本体２０内における樹脂成分混合物の脱水は、温度が３０〜６０℃程度となる圧力３１．８〜１４９ｍｍＨｇの条件で行うことが好ましい。

次に、樹脂成分溶解工程では、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、脱水物を、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合することによって、油成分中に樹脂成分を溶解させて顔料分散物を得る。８０〜２００℃の温度下で撹拌混合することによって、樹脂成分と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、樹脂成分の低分子量化を抑制することができるとともに、短時間で油成分中に樹脂成分が溶解された顔料分散物を得ることができる。

次に、ゲル化工程は、顔料分散物作製工程で得られた顔料分散物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、ゲル化剤を投入し、８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合し、樹脂成分とゲル化剤とを反応させて樹脂成分をゲル化させる。ゲル化工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ性状や印刷適性上行われることが好ましいが、行われなくてもよい。

次に、後添加工程では、顔料分散物作製工程で得られた顔料分散物に、油成分や添加剤や体質顔料などを添加し、撹拌混合することによって、オフセット印刷用インキ組成物を得る工程である。なお、脱水工程の後、かつ樹脂成分溶解工程の前に、最終的なオフセット印刷用インキ組成物の配合となるように、油成分や添加剤を添加しておくことで、顔料分散物作製工程後の顔料分散物をそのままオフセット印刷用インキ組成物として使用することができる。

＜第３使用例における具体的製造例＞
以下に、撹拌装置１００の第３使用例における、オフセット印刷用インキ組成物の具体的な製造例について詳細に説明するが、本発明はこれらの製造例のみに限定されるものではない。なお、オフセット印刷用インキ組成物について、残渣率、含水率、ラレー粘度、タック値、着色力、印刷適性の評価を行った。これらの評価は、前述した方法に従った。ただし、着色力の評価は、製造例１２，１５の黄色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例５の着色力を「１００」として相対評価し、製造例１３の紅色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例６の着色力を「１００」として相対評価し、製造例１４の藍色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例７の着色力を「１００」として相対評価した。

（製造例１２）
図１に示す撹拌装置１００を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。製造例１２において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が２１０ｍｍであり、「Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ３＋Ｈ４」が３５０ｍｍに設定されている。製造例１２において使用した撹拌装置１００は、上述の実施形態において例示した、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている撹拌装置に対して、中心軸線Ｓに垂直な方向に０．１１７（２１０ｍｍ／１８００ｍｍ）倍であり、中心軸線Ｓ方向に０．１２７（３５０ｍｍ／２７６６ｍｍ）倍の大きさに設計されたものである。

〔移行工程〕
撹拌装置１００のタンク本体２０内に、油成分として亜麻仁油３質量部、大豆油１０質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル１０質量部、およびＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１０質量部を仕込み、１３０℃まで昇温させた後、含水顔料（プレスケーキ状態のピグメントイエロー１７４、固形分３０％）５６．７質量部を添加した。そして、タンク本体２０の温度を６０℃で保持した状態で、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ５２％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、タンク本体２０内に収容された収容物を１０分間撹拌し、顔料油成分湿潤物を得た。

〔顔料分散物作製工程〕
顔料油成分湿潤物に、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）３３質量部を添加し、タンク本体２０内を減圧（タンク内の圧力：９２．５ｍｍＨｇ（０．１２ａｔｍ））にするとともに、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、５０℃の温度下で、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を粉砕しながら、含水率が２質量％以下になるまで６５分間脱水して脱水物を得た。さらに、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転駆動を継続し、脱水物を１３０℃の温度下で３２分間撹拌混合し、粉砕されたロジン変性フェノール樹脂を含む樹脂成分を油成分中に溶解させた。

〔ゲル化工程〕
次いで、顔料分散物作製工程後のタンク本体２０内に、ゲル化剤としてアルミニウムキレート１質量部を添加して１３０℃で２４分間反応させ、黄色の顔料分散物を得た。

〔後添加工程〕
次いで、タンク本体２０内の黄色の顔料分散物に、大豆油１３．０７質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．０７質量部を添加し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて、８分間撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例１３）
顔料をピグメントレッド５７：１に変更した以外は製造例１２と同様の方法により製造例１３の紅色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例１４）
顔料をピグメントブルー１５：３に変更した以外は製造例１２と同様の方法により製造例１４の藍色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例１５）
顔料分散物作製工程を以下のように変更したこと以外は製造例１２と同様の方法により製造例１５の黄色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

〔顔料分散物作製工程〕
顔料油成分湿潤物が収容されたタンク本体２０内を減圧（タンク内の圧力：９２．５ｍｍＨｇ）にするとともに、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、５０℃の温度下で含水率が２質量％以下になるまで６５分間脱水して脱水物を得た。そして、タンク本体２０内に塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）３３質量部を添加し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転駆動を継続して、１３０℃の温度下で３２分間撹拌混合することで、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を粉砕しながら、粉砕されたロジン変性フェノール樹脂を含む樹脂成分を油成分中に溶解させた。

（参考例５）
参考例５では、撹拌装置１００を用いずにオフセット印刷用インキ組成物を製造した。参考例５では、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの有底円筒状のタンク内に、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）が設置された撹拌装置を用いて、「ワニス調製工程」および「ゲル化工程」を実施し、その後の「フラッシング工程および減圧脱水工程」は前記撹拌装置で得られた樹脂ワニスを卓上フラッシャーに移しかえて、オフセット印刷用インキ組成物を製造した。

〔ワニス調製工程〕
前記タンク内に、油成分として亜麻仁油３質量部、大豆油１０質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル１０質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１０質量部、樹脂成分として、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）３３質量部を仕込んだ。そして、タンクの温度を２００℃に保持した状態で、ディスクタービン羽根を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転駆動させ、タンク内に収容された収容物を４０分間撹拌し、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を溶解した。

〔ゲル化工程〕
次いで、タンク内にゲル化剤としてアルミニウムキレート１質量部を添加して１３０℃で３０分間反応させることで樹脂ワニスを得た。

〔フラッシング工程および減圧脱水工程〕
卓上フラッシャー（井上機械社製）に、ゲル化工程で得られたタンク内の樹脂ワニスと、含水顔料（プレスケーキ状態のピグメントイエロー１７４、固形分３０％）５６．７質量部とを添加して、６０℃で３０分間フラッシングを行った。その後、本体を傾けることで浸出した水を除去し、さらに、タンク内を減圧（タンク内の圧力：９２．５ｍｍＨｇ）にすることで、含水率を２質量％以下となるまで脱水し、黄色の顔料分散物を得た。

〔後添加工程〕
次いで、前記黄色の顔料分散物に、大豆油１３．０７質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．０７質量部を添加し、１０分間混合し、参考例５のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例６）
顔料をピグメントレッド５７：１に変更した以外は参考例５と同様の方法により参考例６の紅色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例７）
顔料をピグメントブルー１５：３に変更した以外は参考例５と同様の方法により参考例７の藍色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

製造例１２〜１５のオフセット印刷用インキ組成物についての評価結果を表４に示し、参考例５〜７のオフセット印刷用インキ組成物についての評価結果を表５に示す。

表４，５に示すように、製造例１２〜１５は、１つの撹拌装置１００で最終的なオフセット印刷用インキ組成物を得ることが可能となり、タック値、着色力などのインキ特性、および印刷適性が高い状態で維持された上で、参考例５〜７よりも製造に要するトータル所要時間が短縮されたことがわかる。

＜第４使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第４使用例としては、オフセット印刷用インキ組成物の製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第４使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、湿潤工程と、移行工程と、顔料分散体作製工程と、ゲル化工程と、後添加工程とを含む。

湿潤工程は、撹拌装置１００を用いて行われる顔料水分散工程であり、水および乾燥した顔料を、タンク本体２０内に投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、２０〜１００℃の温度下で約３〜３０分間撹拌混合することによって、顔料を水で湿潤させて、顔料水分散物である顔料水湿潤物を得る。顔料に対する水の使用量は、顔料１００質量部に対して３０〜２５０質量部が好ましいが、後の脱水工程を短縮するため、水の使用量はできるだけ少ないほうが好ましい。また、湿潤工程において、水および乾燥した顔料に加えて、顔料分散剤、表面処理剤、界面活性剤などを添加してもよい。

次に、移行工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、湿潤工程で得られた顔料水湿潤物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、油成分を投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、前記顔料水湿潤物と油成分とを、好ましくは２０〜１００℃の温度下で、約３〜３０分間撹拌混合することによって、水中に分散している顔料を油成分中に移行させて、顔料油成分湿潤物を得る。顔料に対する油成分の使用量は、顔料の種類などによって変わるが、顔料１００質量部に対して５０〜４００質量部が好ましい。

次に、顔料分散体作製工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、移行工程で得られた顔料油成分湿潤物を、脱水し、油成分に樹脂成分を溶解させて顔料分散体を作製する工程である。本実施形態では、顔料分散体作製工程は、樹脂成分添加工程と、脱水工程と、樹脂成分溶解工程とを含む。

樹脂成分添加工程では、移行工程で得られた顔料油成分湿潤物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、樹脂成分を投入し、樹脂成分混合物を得る。樹脂成分の使用量は、顔料の種類などによって変わるが、顔料１００質量部に対して、３０〜３００質量部が好ましい。

脱水工程では、減圧脱水手段３０によってタンク本体２０内を減圧し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、樹脂成分混合物を、６５〜１００℃の温度下で撹拌混合することによって、樹脂成分がブロック状、フレーク状または粒状に粗粉砕された固形樹脂の場合は、固形樹脂を粉砕するとともに、樹脂成分混合物の含水率が２質量％以下になるまで脱水する。これによって、脱水物が得られる。なお、黄色の顔料は、温度によって色相に大きな影響がでるので、黄色の顔料を用いる場合には、３０〜６０℃程度で脱水することが好ましい。脱水工程でのタンク本体２０内における樹脂成分混合物の脱水は、温度が３０〜１００℃程度となる圧力３１．８〜７６０ｍｍＨｇの条件で行う。熱の影響を受けやすい顔料、たとえば黄色の顔料を含む含水顔料を用いる場合、脱水工程でのタンク本体２０内における樹脂成分混合物の脱水は、温度が３０〜６０℃程度となる圧力３１．８〜１４９ｍｍＨｇの条件で行うことが好ましい。

樹脂成分溶解工程では、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、脱水物を、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合することによって、油成分中に樹脂成分を溶解させて顔料分散体を得る。８０〜２００℃の温度下で撹拌混合することによって、樹脂成分と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、樹脂成分の低分子量化を抑制することができるとともに、短時間で油成分中に樹脂成分が溶解された顔料分散体を得ることができる。

次に、ゲル化工程は、顔料分散体作製工程で得られた顔料分散体を撹拌混合しているタンク本体２０内に、ゲル化剤を投入し、８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合し、樹脂成分とゲル化剤とを反応させて樹脂成分をゲル化させる。ゲル化工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ性状や印刷適性上行われることが好ましいが、行われなくてもよい。

次に、後添加工程において、樹脂成分溶解工程で得られた顔料分散体、または、必要に応じてゲル化工程で樹脂成分がゲル化された顔料分散体が撹拌混合されているタンク本体２０内に、油成分や添加剤や体質顔料などを添加し、撹拌混合することによって、オフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。このようにして、１つの撹拌装置１００で最終的なオフセット印刷用インキ組成物を得ることが可能となる。

＜第５使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第５使用例としては、オフセット印刷用インキ組成物の製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第５使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、湿潤工程と、顔料分散体作製工程と、ゲル化工程と、後添加工程とを含む。

湿潤工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、油成分および乾燥した顔料を、タンク本体２０内に投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、２０〜１５０℃の温度下で約５〜１２０分間撹拌混合することによって、顔料を油成分で湿潤させて顔料湿潤物を得る。顔料に対する油成分の使用量は、顔料１００質量部に対して５０〜４００質量部、好ましくは１００〜４００質量部である。また、湿潤工程において、油成分および乾燥した顔料に加えて、顔料分散剤、表面処理剤、界面活性剤などを添加してもよい。

次に、顔料分散体作製工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、湿潤工程で得られた顔料湿潤物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、樹脂成分を投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、前記顔料湿潤物と樹脂成分とを、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合することによって、樹脂成分を油成分中に溶解（樹脂成分がブロック状、フレーク状または粒状に粗粉砕された固形樹脂の場合は、固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解）させて顔料分散体を得る。８０〜２００℃の温度下で撹拌混合することによって、樹脂成分と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、樹脂成分の低分子量化を抑制することができるとともに、短時間で油成分中に樹脂成分が溶解された顔料分散体を得ることができる。顔料分散体作製工程では、前述の湿潤工程での撹拌混合によって生じた熱エネルギーを、樹脂成分の油成分中への溶解のために利用できる。

次に、ゲル化工程は、顔料分散体作製工程で得られた顔料分散体を撹拌混合しているタンク本体２０内に、ゲル化剤を投入し、８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合し、樹脂成分とゲル化剤とを反応させて樹脂成分をゲル化させる。ゲル化工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ性状や印刷適性上行われることが好ましいが、行われなくてもよい。

次に、後添加工程において、顔料分散体作製工程で得られた顔料分散体、または、必要に応じてゲル化工程で樹脂成分がゲル化された顔料分散体が撹拌混合されているタンク本体２０内に、油成分や添加剤や体質顔料などを添加し、撹拌混合することによって、オフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。このようにして、１つの撹拌装置１００で最終的なオフセット印刷用インキ組成物を得ることが可能となる。

＜第６使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第６使用例としては、オフセット印刷用インキ組成物の製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第６使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、図３、図４に示す製造システムを用いて行われる。図３は、製造システム１の構成を示す図である。製造システム１は、本実施形態の撹拌装置１００と分散装置１１０とが供給装置１２０を介して接続されたシステムである。図４は、製造システム２の構成を示す図である。製造システム２は、本実施形態の撹拌装置１００と分散装置１１０とが接続されておらず、各装置がそれぞれ独立して配置されるシステムである。

製造システム２は、撹拌装置１００と分散装置１１０とが接続されていないこと以外は製造システム１と同様である。そのため、以下では、製造システム１を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造する方法について説明し、製造システム２を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造する方法については説明を省略する。

分散装置１１０としては、たとえば、三本ロールミル、ビーズミル（パス方式）が使用できる。本実施形態では、ビーズミルを用いる。ビーズミルとしては、直径０．２〜３ｍｍのジルコニアビーズなどのセラミックスビーズ、スチールビーズなどを粉砕メディアとしたダイノミル、ＤＣＰミルなどのビーズミルが使用できる。供給装置１２０は、ポンプやスクリューエクストルーダーなどであり、撹拌装置１００に備えられるタンク本体２０のタンク排出開口部２３から排出される被撹拌物を、加圧した状態で、分散装置１１０の分散供給開口部１１１に向けて送液する。

撹拌装置１００の第６使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、湿潤工程と、顔料混合物作製工程と、ゲル化工程と、練肉工程と、後添加工程とを含む。

湿潤工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、油成分および乾燥した顔料を、タンク本体２０内に投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、２０〜１５０℃の温度下で約５〜１２０分間撹拌混合することによって、顔料を油成分で湿潤させて顔料湿潤物を得る。顔料に対する油成分の使用量は、顔料１００質量部に対して５０〜４００質量部、好ましくは１００〜４００質量部である。また、湿潤工程において、油成分および乾燥した顔料に加えて、顔料分散剤、表面処理剤、界面活性剤などを添加してもよい。

次に、顔料混合物作製工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、湿潤工程で得られた顔料湿潤物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、樹脂成分を投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、前記顔料湿潤物と樹脂成分とを、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合することによって、に樹脂成分を油成分中に溶解（樹脂成分がブロック状、フレーク状または粒状に粗粉砕された固形樹脂の場合は、固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解）させて顔料混合物を得る。８０〜２００℃の温度下で撹拌混合することによって、樹脂成分と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、樹脂成分の低分子量化を抑制することができるとともに、短時間で油成分中に樹脂成分が溶解された顔料混合物を得ることができる。顔料混合物作製工程では、前述の湿潤工程での撹拌混合によって生じた熱エネルギーを、樹脂成分の油成分中への溶解のために利用できる。

次に、ゲル化工程は、顔料混合物作製工程で得られた顔料混合物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、ゲル化剤を投入し、８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合し、樹脂成分とゲル化剤とを反応させて樹脂成分をゲル化させる。ゲル化工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ性状や印刷適性上行われることが好ましいが、行われなくてもよい。

次に、練肉工程は、顔料混合物作製工程で得られた顔料混合物、または、必要に応じてゲル化工程で樹脂成分がゲル化された顔料混合物を、練肉する工程である。本実施形態では、練肉工程は、分散工程と、戻し工程と、循環工程とを含む。

分散工程は、撹拌装置１００と供給装置１２０を介して接続される分散装置１１０を用いて行われる工程である。分散工程では、撹拌装置１００のタンク本体２０内に貯留されている、ゲル化した顔料混合物を、８０〜１５０℃の温度に保持し顔料混合物を低粘度化した状態で、ビーズミルからなる分散装置１１０のベッセル内の圧力（内圧）によって規定される所定の流量（供給量）で、タンク本体２０のタンク排出開口部２３から供給装置１２０を介して分散装置１１０の分散供給開口部１１１に向けて、連続的に供給する。そして、分散工程では、分散供給開口部１１１から所定の供給量で分散装置１１０に供給された顔料混合物を、連続的に分散処理（練肉）して顔料分散物を得る。

戻し工程は、分散工程で連続的に得られる顔料分散物を、前記供給量と同じ流量（排出量）で分散装置１１０の分散排出開口部１１２から連続的に排出（吐出）し、タンク供給開口部２４から流過させて、顔料分散物を元の前記タンク本体２０内に戻す。なお、戻し工程では、タンク本体２０内の第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転駆動は継続されており、タンク本体２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。

循環工程は、分散工程および戻し工程に引き続いて連続的に行われる工程である。循環工程では、戻し工程において分散処理後に得られる顔料分散物がタンク本体２０内に戻された状態のタンク本体２０内に収容される収容物を、８０〜１５０℃の温度に保持し収容物を低粘度化した状態で、タンク本体２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置１１０における分散処理を、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、顔料分散体を得る。なお、循環工程では、タンク本体２０内の第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転駆動は継続されており、タンク本体２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。

次に、後添加工程では、循環工程で得られた顔料分散体に、油成分や添加剤や体質顔料などを添加し、撹拌混合することによって、オフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。

＜第６使用例における具体的製造例＞
以下に、撹拌装置１００の第６使用例における、オフセット印刷用インキ組成物の具体的な製造例について詳細に説明するが、本発明はこれらの製造例のみに限定されるものではない。なお、オフセット印刷用インキ組成物について、残渣率、ラレー粘度、タック値、着色力、印刷適性の評価を行った。これらの評価は、前述した方法に従った。ただし、着色力の評価は、製造例１６，２０，２１，２２、および参考例１２の黄色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例８の着色力を「１００」として相対評価し、製造例１７，２３の紅色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例９の着色力を「１００」として相対評価し、製造例１８の藍色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例１０の着色力を「１００」として相対評価し、製造例１９の黒色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例１１の着色力を「１００」として相対評価した。

（製造例１６）
図１に示す撹拌装置１００を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。製造例１６において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が２１０ｍｍであり、「Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ３＋Ｈ４」が３５０ｍｍに設定されている。製造例１６において使用した撹拌装置１００は、上述の実施形態において例示した、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている撹拌装置に対して、中心軸線Ｓに垂直な方向に０．１１７（２１０ｍｍ／１８００ｍｍ）倍であり、中心軸線Ｓ方向に０．１２７（３５０ｍｍ／２７６６ｍｍ）倍の大きさに設計されたものである。

〔湿潤工程〕
撹拌装置１００のタンク本体２０内に、乾燥した顔料（ピグメントイエロー１７４）９．８５質量部、油成分として亜麻仁油２．５質量部、大豆油１５．９３質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５質量部、およびＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１４質量部を仕込んだ。そして、タンク本体２０の温度を１３０℃に保持した状態で、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ５２％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、タンク本体２０内に収容された収容物を４８分間撹拌し、顔料湿潤物を得た。

〔顔料混合物作製工程およびゲル化工程〕
次いで、タンク本体２０内の顔料湿潤物に、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２５．５質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨｍｇ／ｇ）０．５３質量部を添加し、タンク本体２０の温度を１３０℃に保持した状態で、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて２４分間撹拌混合し、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を粉砕しながら、油成分に樹脂成分を溶解させた。その後、タンク本体２０内にゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５４質量部を添加して１３０℃で２４分間反応させて、ゲル化した顔料混合物を得た。なお、製造例１６では、ゲル化工程においてゲル化剤をタンク本体２０内に添加した時点で、タンク本体２０の内部空間全体に対する占有率が８０％となるように、各原料をタンク本体２０内に仕込んだ。

〔練肉工程〕
次いで、タンク本体２０内に収容されたゲル化した顔料混合物を１３０℃に保持し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させた状態で、供給装置１２０である輸送ポンプにより、分散装置１１０であるダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表６に示す条件となるように分散処理を行って顔料分散物を得た。顔料分散物を供給装置１２０により元のタンク本体２０に戻し、分散装置１１０に供給することを、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで（グラインドメータにより粒子径を確認）繰り返して行い、製造例１６の黄色の顔料分散体を得た。

〔後添加工程〕
次いで、タンク本体２０内の黄色の顔料分散体に、大豆油１３．７５質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．７５質量部を添加し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて、８分間撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例１７）
顔料をピグメントレッド５７：１に変更した以外は製造例１６と同様の方法により製造例１７の紅色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例１８）
顔料をピグメントブルー１５：３に変更した以外は製造例１６と同様の方法により製造例１８の藍色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例１９）
顔料をカーボンブラックに変更した以外は製造例１６と同様の方法により製造例１９の黒色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例２０）
製造例１６と同様の方法でゲル化した顔料混合物を得て、この顔料混合物を３本ロールミルに供給し、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで（グラインドメータにより粒子径を確認）表６に記載の条件で練肉することによって、製造例２０の黄色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例２１）
製造例１６と同様の方法でゲル化した顔料混合物を得て、この顔料混合物をダイノミル（シンマルエンタイプライゼス社製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで表６に記載の条件で循環工程を１パス行い、製造例２１の黄色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例２２）
図１に示す撹拌装置１００を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。製造例２２において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が２１０ｍｍであり、「Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ３＋Ｈ４」が３５０ｍｍに設定されている。製造例２２において使用した撹拌装置１００は、上述の実施形態において例示した、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている撹拌装置に対して、中心軸線Ｓに垂直な方向に０．１１７（２１０ｍｍ／１８００ｍｍ）倍であり、中心軸線Ｓ方向に０．１２７（３５０ｍｍ／２７６６ｍｍ）倍の大きさに設計されたものである。

〔湿潤工程〕
撹拌装置１００のタンク本体２０内に、乾燥した顔料（ピグメントイエロー１７４）９．８５質量部、油成分として大豆油１５．９３質量部を仕込んだ。そして、タンク本体２０の温度を１３０℃に保持した状態で、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ５２％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、タンク本体２０内に収容された収容物を４８分間撹拌し、顔料湿潤物を得た。

〔顔料混合物作製工程およびゲル化工程〕
次いで、タンク本体２０内の顔料湿潤物に、油成分として亜麻仁油２．５質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１４質量部、樹脂成分として塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２５．５質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨｍｇ／ｇ）０．５３質量部を添加し、タンク本体２０の温度を１３０℃に保持した状態で、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて２４分間撹拌混合し、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を粉砕しながら、油成分に樹脂成分を溶解させた。その後、タンク本体２０内にゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５４質量部を添加して１３０℃で２４分間反応させて、ゲル化した顔料混合物を得た。

〔練肉工程〕
次いで、タンク本体２０内に収容されたゲル化した顔料混合物を１３０℃に保持し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させた状態で、供給装置１２０である輸送ポンプにより、分散装置１１０であるダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表６に示す条件となるように分散処理を行って顔料分散物を得た。顔料分散物を供給装置１２０により元のタンク本体２０に戻し、分散装置１１０に供給することを、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで（グラインドメータにより粒子径を確認）繰り返して行い、製造例２２の黄色の顔料分散体を得た。

〔後添加工程〕
次いで、タンク本体２０内の黄色の顔料分散体に、大豆油１３．７５質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．７５質量部を添加し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて、８分間撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例２３）
表６に示すように、分散工程におけるゲル化した顔料混合物の供給温度、および戻し工程における顔料混合物の排出温度を９０℃に変更したこと以外は、製造例１７と同様の方法により製造例２３の紅色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例８）
参考例８では、撹拌装置１００を用いずにオフセット印刷用インキ組成物を製造した。参考例８では、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの有底円筒状のタンク内に、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）が設置された撹拌装置を用いて「ワニス調製工程」、「ゲル化工程」および「プレミキシング工程」を実施し、その後の「分散工程」は前記撹拌装置で得られた顔料混合物を３本ロールミルに供給し、さらに「後添加工程」は３本ロールミルで得られた顔料分散体を前記撹拌装置に移して、オフセット印刷用インキ組成物を製造した。

〔ワニス調製工程〕
前記タンク内に、油成分として亜麻仁油２．５質量部、大豆油１５．９３質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１４質量部、樹脂成分として、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２５．５質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨｍｇ／ｇ）０．５３質量部を仕込んだ。そして、タンクの温度を２００℃に保持した状態で、ディスクタービン羽根を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転駆動させ、タンク内に収容された収容物を４０分間撹拌し、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を溶解した。

〔ゲル化工程〕
次いで、タンク内にゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５４質量部を添加して１３０℃で３０分間反応させることで樹脂ワニスを得た。

〔プレミキシング工程〕
次いで、タンク内に、乾燥した顔料（ピグメントイエロー１７４）９．８５質量部を添加し、タンクの温度を７０℃に保持した状態で、ディスクタービン羽根を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転駆動させ、タンク内に収容された収容物を３０分間撹拌し、プレミキシングを行った。

〔分散工程〕
タンク内のプレミキシングを行った顔料混合物を３本ロールミルに供給し、表７に示す条件で、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで（グラインドメータにより粒子径を確認）練肉し、参考例８の黄色の顔料分散体を得た。

〔後添加工程〕
３本ロールミルで練肉した後の黄色の顔料分散体をタンクに供給し、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．７５質量部を添加し、１０分間混合し、参考例８の黄色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例９）
顔料をピグメントレッド５７：１に変更した以外は参考例８と同様の方法により参考例９の紅色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例１０）
顔料をピグメントブルー１５：３に変更した以外は参考例８と同様の方法により参考例１０の藍色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例１１）
顔料をカーボンブラックに変更した以外は参考例８と同様の方法により参考例１１の黒色のオフセット印刷用インキ組成物得た。

（参考例１２）
参考例８と同様にして、プレミキシングを行い顔料混合物を得た。タンク内のプレミキシングを行った後の顔料混合物をダイノミル（シンマルエンタイプライゼス社製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで表７に記載の条件で循環工程を２パス行い、参考例１２の黄色の顔料分散体を得た。次いで、ダイノミルで練肉した後の黄色の顔料分散体をタンクに供給し、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．７５質量部を添加し、ディスクタービン羽根を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転駆動させて撹拌混合し、参考例１２の黄色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

製造例１６〜２３のオフセット印刷用インキ組成物における評価結果を表６に示し、参考例８〜１２のオフセット印刷用インキ組成物における評価結果を表７に示す。

表６，７に示すように、製造例１６〜２３は、１つの撹拌装置１００で最終的なオフセット印刷用インキ組成物を得ることが可能となり、タック値、着色力などのインキ特性、および印刷適性が高い状態で維持された上で、参考例８〜１２よりも製造に要するトータル所要時間が短縮されたことがわかる。

＜第７使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第７使用例としては、オフセット印刷用インキ組成物の製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第７使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、図３に示す製造システム１、図４に示す製造システム２を用いて行われる。製造システム１は、前述したように、撹拌装置１００と分散装置１１０とが供給装置１２０を介して接続されたシステムである。また、製造システム２は、撹拌装置１００と分散装置１１０とが接続されていないこと以外は製造システム１と同様である。そのため、以下では、製造システム１を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造する方法について説明し、製造システム２を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造する方法については説明を省略する。

第７使用例における分散装置１１０としては、たとえば、三本ロールミル、ビーズミル（パス方式）が使用できる。本実施形態では、ビーズミルを用いる。ビーズミルとしては、直径０．２〜３ｍｍのジルコニアビーズなどのセラミックスビーズ、スチールビーズなどを粉砕メディアとしたダイノミル、ＤＣＰミルなどのビーズミルが使用できる。供給装置１２０は、ポンプやスクリューエクストルーダーなどであり、撹拌装置１００に備えられるタンク本体２０のタンク排出開口部２３から排出される被撹拌物を、加圧した状態で、分散装置１１０の分散供給開口部１１１に向けて送液する。

撹拌装置１００の第７使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、プレミキシング工程と、ゲル化工程と、練肉工程とを含む。

プレミキシング工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、顔料、樹脂成分および油成分の、それぞれ最終的に製造されるオフセット印刷用インキ組成物中に含まれる全量を、タンク本体２０内に投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、８０〜２００℃の温度下で撹拌混合して顔料混合物を得る工程である。８０〜２００℃の温度下で撹拌混合することによって、樹脂と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、樹脂の低分子量化を抑制することができるとともに、短時間で油成分中に樹脂が溶解された顔料混合物を得ることができる。

プレミキシング工程における撹拌混合時間は、油成分中に樹脂成分を溶解（樹脂成分がブロック状、フレーク状または粒状に粗粉砕された固形樹脂の場合は、固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解）させるのに要する時間を考慮して設定され、高温下で撹拌混合することによって短くすることができるが、付与する熱エネルギーの量や使用する樹脂の油成分に対する溶解性などにより最適温度条件が存在し、この最適温度条件によって設定すべき撹拌混合時間も異なる。撹拌混合時間は、エネルギー効率や作業性などを考慮すると、１つの目安として、１５〜６０分間である。

次に、ゲル化工程は、プレミキシング工程で得られた顔料混合物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、ゲル化剤を投入し、８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合し、樹脂成分とゲル化剤とを反応させて樹脂成分をゲル化させる。ゲル化工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ性状や印刷適性上行われることが好ましいが、行われなくてもよい。

次に、練肉工程は、プレミキシング工程で得られた顔料混合物、または、必要に応じてゲル化工程で樹脂成分がゲル化された顔料混合物を、練肉する工程である。本実施形態では、練肉工程は、分散工程と、戻し工程と、循環工程とを含む。

分散工程は、撹拌装置１００と供給装置１２０を介して接続される分散装置１１０を用いて行われる工程である。分散工程では、プレミキシング工程で得られて撹拌装置１００のタンク本体２０内に貯留されている顔料混合物を、８０〜１５０℃の温度に保持し顔料混合物を低粘度化した状態で、ビーズミルからなる分散装置１１０のベッセル内の圧力（内圧）によって規定される所定の流量（供給量）で、タンク本体２０のタンク排出開口部２３から供給装置１２０を介して分散装置１１０の分散供給開口部１１１に向けて、連続的に供給する。そして、分散工程では、分散供給開口部１１１から所定の供給量で分散装置１１０に供給された顔料混合物を、連続的に分散処理（練肉）して顔料分散体を得る。

次に、戻し工程は、分散工程で連続的に得られる顔料分散体を、前記供給量と同じ流量（排出量）で分散装置１１０の分散排出開口部１１２から連続的に排出（吐出）し、タンク供給開口部２４から流過させて、顔料分散体を元の前記タンク本体２０内に戻す。なお、戻し工程では、タンク本体２０内の第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転駆動は継続されており、タンク本体２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。

次に、循環工程は、分散工程および戻し工程に引き続いて連続的に行われる工程である。循環工程では、戻し工程において分散処理後に得られる顔料分散体がタンク本体２０内に戻された状態のタンク本体２０内に収容される収容物を、８０〜１５０℃の温度に保持し収容物を低粘度化した状態で、タンク本体２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置１１０における分散処理を、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、オフセット印刷用インキ組成物を得る。なお、循環工程では、タンク本体２０内の第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転駆動は継続されており、タンク本体２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。

＜第７使用例における具体的製造例＞
以下に、撹拌装置１００の第７使用例における、オフセット印刷用インキ組成物の具体的な製造例について詳細に説明するが、本発明はこれらの製造例のみに限定されるものではない。なお、オフセット印刷用インキ組成物について、残渣率、ラレー粘度、タック値、着色力、印刷適性の評価を行った。これらの評価は、前述した方法に従った。ただし、着色力の評価は、製造例２４，２５のオフセット印刷用インキ組成物については参考例１３の着色力を「１００」として相対評価した。

（製造例２４）
図１に示す撹拌装置１００を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。製造例２４において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が２１０ｍｍであり、「Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ３＋Ｈ４」が３５０ｍｍに設定されている。製造例２４において使用した撹拌装置１００は、上述の実施形態において例示した、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている撹拌装置に対して、中心軸線Ｓに垂直な方向に０．１１７（２１０ｍｍ／１８００ｍｍ）倍であり、中心軸線Ｓ方向に０．１２７（３５０ｍｍ／２７６６ｍｍ）倍の大きさに設計されたものである。

〔プレミキシング工程〕
撹拌装置１００のタンク本体２０内に、軟化点１６５℃のロジン変性フェノール樹脂の２８質量部（固形樹脂）、大豆油変性アルキッド樹脂の３質量部、ピグメントレッド５７：１の１３．５質量部、大豆油の７質量部及びＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）の４８．５質量部を、タンク本体２０の内部空間全体に対する占有率が８０％となるように仕込んだ。

次いで、到達温度が１３０℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎでタンク本体２０の加熱を開始し、加熱開始と同時に、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ５２％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、１３０℃に到達後５０分間、タンク本体２０内の収容された収容物を撹拌混合し、ロジン変性フェノール樹脂を粉砕しながら溶解させるとともに、プレミキシングを行った。プレミキシング後に得られた顔料混合物は、ロジン変性フェノール樹脂が完全に溶解されたものであった。

〔分散工程、戻し工程および循環工程〕
次いで、プレミキシング後の顔料混合物を１３０℃に保持し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ５２％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させた状態で、供給装置１２０である輸送ポンプにより、分散装置１１０であるダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表８の条件となるように分散処理を行い、分散処理した混合物を供給装置１２０により元のタンク本体２０に戻すことを、顔料の粒子径が５μｍ以下（グラインドメータにより粒子径を確認）となるまで繰り返して行い、製造例２４のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例２５）
プレミキシング温度、および、プレミキシング後の顔料混合物を分散装置１１０に供給するときの保持温度を、１３０℃から９０℃に変更すること以外は製造例２４と同様にして、製造例２５のオフセット印刷用インキ組成物を得た。得られたオフセット印刷用インキ組成物中の顔料は、粒子径が５μｍ以下に分散されていた。

（参考例１３）
参考例１３では、撹拌装置１００を用いずにオフセット印刷用インキ組成物を製造した。参考例１３では、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの有底円筒状のタンク内に、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）が設置された撹拌装置を用いて「ワニス調製工程」を実施し、その後の「プレミキシング工程」は前記撹拌装置で得られた樹脂ワニスの一部を用いて第２タンク内にてプレミキシングを行い、次いで「分散工程」は第２タンク内で得られたプレミキシング後の混合物をダイノミルに供給し、さらに「後添加工程」はダイノミルで得られたベース混合物、およびワニス調製工程で得られた前記樹脂ワニスの一部を用いて第３タンク内にて撹拌混合を行い、オフセット印刷用インキ組成物を製造した。

〔ワニス調製工程〕
前記タンク内に、軟化点１６５℃のロジン変性フェノール樹脂４５質量部（固形樹脂）、大豆油１０質量部およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）４０質量部を仕込んだ。そして、到達温度が２００℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎでタンクの加熱を開始し、加熱開始と同時に、ディスクタービン羽根を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転駆動させ、２００℃に到達後４０分間撹拌混合し、ロジン変性フェノール樹脂を溶解して樹脂ワニスを得た。

〔プレミキシング工程〕
次いで、上記タンクとは違う高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの第２タンク内に、樹脂ワニス６５質量部、大豆油変性アルキッド樹脂５質量部、ピグメントレッド５７：１の２５質量部、およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社）５質量部を仕込んだ。そして、到達温度が７０℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎで第２タンクの加熱を開始し、加熱開始と同時に、ディスクタービン羽根を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転駆動させ、７０℃に到達後３０分間、第２タンク内に収容された収容物を撹拌混合し、プレミキシングを行った。

〔分散工程〕
次いで、プレミキシング後の混合物を、第２タンクからダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表８の条件となるように分散処理を２パス行い、ベース混合物を得た。ベース混合物中の顔料は、粒子径が５μｍ以下に分散されていた。

〔後添加工程〕
次いで、新たな高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの第３タンク内に、ベース混合物５３質量部、ＡＦ−７石油溶剤５質量部、上記ロジン変性フェノール樹脂を溶解した樹脂ワニス４２質量部の割合となるように、ＡＦ−７石油溶剤、ロジン変性フェノール樹脂を溶解した樹脂ワニスを加え、ディスクタービン羽根を回転駆動させることにより撹拌混合し、参考例１３のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

製造例２４，２５および参考例１３のオフセット印刷用インキ組成物における評価結果を表８に示す。

表８に示すように、製造例２４，２５のオフセット印刷用インキ組成物は、参考例１３に対して、１つの撹拌装置１００で最終的なオフセット印刷用インキ組成物を得ることが可能となり製造工程が簡略化され、製造に要するトータル所要時間が短縮され、タック値、着色力などのインキ特性、および印刷適性が高い状態で維持されている。

＜第８使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第８使用例としては、オフセット印刷用インキ組成物の製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第８使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、図３に示す製造システム１を用いて行われる。

撹拌装置１００の第８使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、プレミキシング工程と、分散工程と、戻し工程と、循環工程と、後添加工程とを含む。

プレミキシング工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、少なくとも顔料、樹脂成分として顔料分散用樹脂、および油成分を含む顔料分散用材料を、タンク本体２０内に投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて撹拌混合し、顔料分散用混合物を得る工程である。そして、タンク本体２０内に投入する顔料分散用材料は、顔料を５〜４０質量％で含有する。そのため、プレミキシング工程で得られる顔料分散用混合物は、顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有されたものとなる。プレミキシング工程における顔料分散用材料の撹拌混合時間および撹拌混合時の温度は、顔料分散用樹脂を油成分中に溶解させるのに要する時間および温度を考慮して設定される。顔料分散用材料の撹拌混合時間は、たとえば１５〜９０分間であり、顔料分散用材料の撹拌混合時の温度は、たとえば２５〜２００℃である。

次に、分散工程は、撹拌装置１００と供給装置１２０を介して接続される分散装置１１０とを用いて行われる工程である。分散工程では、プレミキシング工程で得られて撹拌装置１００のタンク本体２０内に貯留されている低粘度化された顔料分散用混合物を、ビーズミルからなる分散装置１１０のベッセル内の圧力（内圧）によって規定される所定の流量（供給量）で、タンク本体２０のタンク排出開口部２３から供給装置１２０を介して分散装置１１０の分散供給開口部１１１に向けて、連続的に供給する。そして、分散工程では、分散供給開口部１１１から所定の供給量で分散装置１１０に供給された顔料分散用混合物を、連続的に分散処理（練肉）して１次分散体を得る。

次に、戻し工程では、分散工程で連続的に得られる１次分散体を、前記供給量と同じ流量（排出量）で分散装置１１０の分散排出開口部１１２から連続的に排出（吐出）し、タンク供給開口部２４から流過させて、１次分散体を元の前記タンク本体２０内に戻す。なお、戻し工程では、タンク本体２０内の第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転駆動は継続されており、タンク本体２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。

次に、循環工程は、分散工程および戻し工程に引き続いて連続的に行われる工程である。循環工程では、戻し工程において分散処理後に得られる１次分散体がタンク本体２０内に戻された状態のタンク本体２０内に収容される収容物を、タンク本体２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置１１０における分散処理を、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、顔料分散体を得る。なお、循環工程では、タンク本体２０内の第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転駆動は継続されており、タンク本体２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。

次に、後添加工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ用材料のうち、プレミキシング工程でタンク本体２０内に投入されたものを除く残余のインキ用材料として、バインダー樹脂および油成分を、循環工程が終了した後に顔料分散体が収容された撹拌装置１００のタンク本体２０内に投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得る工程である。

また、後添加工程では、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、８０〜２００℃の温度下で、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合するのが好ましい。これによって、バインダー樹脂と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、バインダー樹脂の低分子量化を抑制することができるとともに、油成分中にバインダー樹脂を溶解（バインダー樹脂がブロック状、フレーク状または粒状に粗粉砕された固形樹脂の場合は、固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解）させることができる。

また、後添加工程における、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物の撹拌混合時間は、油成分中にバインダー樹脂を溶解（バインダー樹脂がブロック状、フレーク状または粒状に粗粉砕された固形樹脂の場合は、固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解）させるのに要する時間を考慮して設定され、高温下で撹拌混合することによって短くすることができるが、付与する熱エネルギーの量や使用するバインダー樹脂の油成分に対する溶解性などにより最適温度条件が存在し、この最適温度条件によって設定すべき撹拌混合時間も異なる。撹拌混合時間は、エネルギー効率や作業性などを考慮すると、１つの目安として、１５〜６０分間である。

後添加工程では、循環工程において得られた顔料分散体であり、顔料が高分散された顔料分散体を用いてオフセット印刷用インキ組成物を作製するので、顔料が高分散されて着色力などのインキ特性が高い状態で維持されたオフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。

＜第８使用例における具体的製造例＞
以下に、撹拌装置１００の第８使用例における、オフセット印刷用インキ組成物の具体的な製造例について詳細に説明するが、本発明はこれらの製造例のみに限定されるものではない。なお、オフセット印刷用インキ組成物について、残渣率、ラレー粘度、タック値、着色力、印刷適性の評価を行った。これらの評価は、前述した方法に従った。ただし、着色力の評価は、製造例２６のオフセット印刷用インキ組成物については参考例１４の着色力を「１００」として相対評価した。

（製造例２６）
図１に示す撹拌装置１００を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。製造例２６において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が２１０ｍｍであり、「Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ３＋Ｈ４」が３５０ｍｍに設定されている。製造例２６において使用した撹拌装置１００は、上述の実施形態において例示した、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている撹拌装置に対して、中心軸線Ｓに垂直な方向に０．１１７（２１０ｍｍ／１８００ｍｍ）倍であり、中心軸線Ｓ方向に０．１２７（３５０ｍｍ／２７６６ｍｍ）倍の大きさに設計されたものである。

〔プレミキシング工程〕
撹拌装置１００のタンク本体２０内に、大豆油変性アルキッド樹脂３．７質量部、ピグメントレッド５７：１の２０質量部、大豆油８質量部およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）６８．３質量部を仕込んだ。そして、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ５２％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、６０℃の温度下で１２分間、タンク本体２０内の収容された収容物を撹拌混合し、顔料分散用混合物を得た。

〔分散工程、戻し工程および循環工程〕
次いで、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させた状態で、タンク本体２０内のプレミキシング後の顔料分散用混合物を、分散装置１１０であるダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表９の条件となるように分散処理を行い、分散処理した混合物を供給装置１２０である輸送ポンプにより元のタンク本体２０に戻すことを、顔料の粒子径が５μｍ以下（グラインドメータにより粒子径を確認）となるまで繰り返して行い、顔料分散体を得た。

〔後添加工程〕
次いで、分散処理が終了してタンク本体２０内に収容された顔料分散体６５質量部に対して、残余のインキ用材料として、軟化点１６５℃のロジン変性フェノール樹脂（固形バインダー樹脂）３１質量部、ＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）４質量部を添加した。製造例２６では、後添加工程において残余のインキ用材料をタンク本体２０内に添加した時点で、タンク本体２０の内部空間全体に対する占有率が８０％となるように、各原料をタンク本体２０内に仕込んだ。そして、タンク本体２０内に収容された混合物の温度が１３０℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎで加熱し、加熱開始と同時に、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、ロジン変性フェノール樹脂（固形バインダー樹脂）を粉砕しながら溶解させるとともに、各成分を撹拌混合して製造例２６のオフセット印刷用インキ用樹脂組成物を得た。

（参考例１４）
参考例１４では、撹拌装置１００を用いずにオフセット印刷用インキ組成物を製造した。参考例１４では、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの有底円筒状のタンク内に、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）が設置された撹拌装置を用いて「ワニス調製工程」を実施し、その後の「プレミキシング工程」は前記撹拌装置で得られた樹脂ワニスの一部を用いて第２タンク内にてプレミキシングを行い、次いで「分散工程」は第２タンク内で得られたプレミキシング後の混合物をダイノミルに供給し、さらに「後添加工程」はダイノミルで得られたベース混合物、およびワニス調製工程で得られた前記樹脂ワニスの一部を用いて第３タンク内にて撹拌混合を行い、オフセット印刷用インキ組成物を製造した。

〔ワニス調製工程〕
前記タンク内に、軟化点１６５℃のロジン変性フェノール樹脂４５質量部（固形バインダー樹脂）、大豆油１０質量部およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）４０質量部を仕込んだ。そして、到達温度が２００℃となるように加熱を開始すると同時に、ディスクタービン羽根を回転駆動させ、２００℃に到達後４０分間撹拌混合し、ロジン変性フェノール樹脂を溶解して樹脂ワニスを得た。

〔プレミキシング工程〕
次いで、別のタンクである高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの第２タンク内に、樹脂ワニス６５質量部、大豆油変性アルキッド樹脂５質量部、ピグメントレッド５７：１の２５質量部、およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）５質量部を仕込んだ。そして、ディスクタービン羽根を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転駆動させ、７０℃で３０分間撹拌混合し、プレミキシングを行った。

〔分散工程〕
次いで、プレミキシング後の混合物を、第２タンクからダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表９の条件となるように分散処理を２パス行い、ベース混合物を得た。ベース混合物中の顔料は、粒子径が５μｍ以下に分散されていた。

〔後添加工程〕
次いで、新たな高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの第３タンク内に、ベース混合物５３質量部、ＡＦ−７石油溶剤５質量部、上記ロジン変性フェノール樹脂を溶解した樹脂ワニス４２質量部の割合となるように、ＡＦ−７石油溶剤、ロジン変性フェノール樹脂を溶解した樹脂ワニスを添加し、ディスタービン羽根を回転駆動させて６０℃の温度下で撹拌混合し、参考例１４のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

製造例２６および参考例１４のオフセット印刷用インキ組成物における評価結果を表９に示す。

表９に示すように、製造例２６のオフセット印刷用インキ組成物は、参考例１４に対して、１つの撹拌装置１００で最終的なオフセット印刷用インキ組成物を得ることが可能となり、製造工程が簡略化され、製造に要するトータル所要時間が短縮され、タック値、着色力などのインキ特性、および印刷適性が高い状態で維持されている。

＜第９使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第９使用例としては、オフセット印刷用インキ組成物の製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第９使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、図３に示す製造システム１、図４に示す製造システム２を用いて行われる。製造システム１は、前述したように、撹拌装置１００と分散装置１１０とが供給装置１２０を介して接続されたシステムである。また、製造システム２は、撹拌装置１００と分散装置１１０とが接続されていないこと以外は製造システム１と同様である。そのため、以下では、製造システム１を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造する方法について説明し、製造システム２を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造する方法については説明を省略する。

第９使用例における分散装置１１０としては、たとえば、三本ロールミル、ビーズミル（パス方式）が使用できる。本実施形態では、ビーズミルを用いる。ビーズミルとしては、直径０．２〜３ｍｍのジルコニアビーズなどのセラミックスビーズ、スチールビーズなどを粉砕メディアとしたダイノミル、ＤＣＰミルなどのビーズミルが使用できる。供給装置１２０は、ポンプやスクリューエクストルーダーなどであり、撹拌装置１００に備えられるタンク本体２０のタンク排出開口部２３から排出される被撹拌物を、加圧した状態で、分散装置１１０の分散供給開口部１１１に向けて送液する。

撹拌装置１００の第９使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、湿潤工程と、移行工程と、顔料混合物作製工程と、ゲル化工程と、練肉工程と、後添加工程とを含む。

湿潤工程は、撹拌装置１００を用いて行われる顔料水分散工程であり、水および乾燥した顔料を、タンク本体２０内に投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、２０〜１００℃の温度下で約３〜３０分間撹拌混合することによって、顔料を水で湿潤させて、顔料水分散物である顔料水湿潤物を得る。顔料に対する水の使用量は、顔料１００質量部に対して３０〜２５０質量部が好ましいが、後の脱水工程を短縮するため、水の使用量はできるだけ少ないほうが好ましい。また、湿潤工程において、水および乾燥した顔料に加えて、顔料分散剤、表面処理剤、界面活性剤などを添加してもよい。

次に、移行工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、湿潤工程で得られた顔料水湿潤物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、油成分を投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、前記顔料水湿潤物と油成分とを、好ましくは２０〜１００℃の温度下で、約３〜３０分間撹拌混合することによって、水中に分散している顔料を油成分中に移行させて、顔料油成分湿潤物を得る。顔料に対する油成分の使用量は、顔料の種類などによって変わるが、顔料１００質量部に対して５０〜４００質量部が好ましい。

次に、顔料混合物作製工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、移行工程で得られた顔料油成分湿潤物を、脱水し、油成分に樹脂成分を溶解させて顔料混合物を作製する工程である。本実施形態では、顔料混合物作製工程は、樹脂成分添加工程と、脱水工程と、樹脂成分溶解工程とを含む。

樹脂成分添加工程では、移行工程で得られた顔料油成分湿潤物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、樹脂成分を投入し、樹脂成分混合物を得る。樹脂成分の使用量は、顔料の種類などによって変わるが、顔料１００質量部に対して、３０〜３００質量部が好ましい。

脱水工程では、減圧脱水手段３０によってタンク本体２０内を減圧し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、樹脂成分混合物を、６５〜１００℃の温度下で撹拌混合することによって、樹脂成分がブロック状、フレーク状または粒状に粗粉砕された固形樹脂の場合は、固形樹脂を粉砕するとともに、樹脂成分混合物の含水率が２質量％以下になるまで脱水する。これによって、脱水物が得られる。なお、黄色の顔料は、温度によって色相に大きな影響がでるので、黄色の顔料を用いる場合には、３０〜６０℃程度で脱水することが好ましい。脱水工程でのタンク本体２０内における樹脂成分混合物の脱水は、温度が３０〜１００℃程度となる圧力３１．８〜７６０ｍｍＨｇの条件で行う。熱の影響を受けやすい顔料、たとえば黄色の顔料を含む含水顔料を用いる場合、脱水工程でのタンク本体２０内における樹脂成分混合物の脱水は、温度が３０〜６０℃程度となる圧力３１．８〜１４９ｍｍＨｇの条件で行うことが好ましい。

樹脂成分溶解工程では、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、脱水物を、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合することによって、油成分中に樹脂成分を溶解させて顔料混合物を得る。８０〜２００℃の温度下で撹拌混合することによって、樹脂成分と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、樹脂成分の低分子量化を抑制することができるとともに、短時間で油成分中に樹脂成分が溶解された顔料混合物を得ることができる。

次に、ゲル化工程は、顔料混合物作製工程で得られた顔料混合物を撹拌混合しているタンク本体２０内に、ゲル化剤を投入し、８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合し、樹脂成分とゲル化剤とを反応させて樹脂成分をゲル化させる。ゲル化工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ性状や印刷適性上行われることが好ましいが、行われなくてもよい。

次に、練肉工程は、顔料混合物作製工程で得られた顔料混合物、または、必要に応じてゲル化工程で樹脂成分がゲル化された顔料混合物を、練肉する工程である。本実施形態では、練肉工程は、分散工程と、戻し工程と、循環工程とを含む。

分散工程は、撹拌装置１００と供給装置１２０を介して接続される分散装置１１０を用いて行われる工程である。分散工程では、撹拌装置１００のタンク本体２０内に貯留されている、ゲル化した顔料混合物を、８０〜１５０℃の温度に保持し顔料混合物を低粘度化した状態で、ビーズミルからなる分散装置１１０のベッセル内の圧力（内圧）によって規定される所定の流量（供給量）で、タンク本体２０のタンク排出開口部２３から供給装置１２０を介して分散装置１１０の分散供給開口部１１１に向けて、連続的に供給する。そして、分散工程では、分散供給開口部１１１から所定の供給量で分散装置１１０に供給された顔料混合物を、連続的に分散処理（練肉）して顔料分散物を得る。

戻し工程は、分散工程で連続的に得られる顔料分散物を、前記供給量と同じ流量（排出量）で分散装置１１０の分散排出開口部１１２から連続的に排出（吐出）し、タンク供給開口部２４から流過させて、顔料分散物を元の前記タンク本体２０内に戻す。なお、戻し工程では、タンク本体２０内の第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転駆動は継続されており、タンク本体２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。

循環工程は、分散工程および戻し工程に引き続いて連続的に行われる工程である。循環工程では、戻し工程において分散処理後に得られる顔料分散物がタンク本体２０内に戻された状態のタンク本体２０内に収容される収容物を、８０〜１５０℃の温度に保持し収容物を低粘度化した状態で、タンク本体２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置１１０における分散処理を、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、顔料分散体を得る。なお、循環工程では、タンク本体２０内の第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転駆動は継続されており、タンク本体２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。

次に、後添加工程では、循環工程で得られた顔料分散体に、油成分や添加剤などを添加し、撹拌混合することによって、オフセット印刷用インキ組成物を得る。なお、分散工程の前に、最終的なオフセット印刷用インキ組成物の配合となるように、油成分や添加剤を添加しておくことで、循環工程後の顔料分散体をそのままオフセット印刷用インキ組成物として使用することができる。

＜第９使用例における具体的製造例＞
以下に、撹拌装置１００の第９使用例における、オフセット印刷用インキ組成物の具体的な製造例について詳細に説明するが、本発明はこれらの製造例のみに限定されるものではない。なお、オフセット印刷用インキ組成物について、残渣率、含水率、ラレー粘度、タック値、着色力、印刷適性の評価を行った。これらの評価は、前述した方法に従った。ただし、着色力の評価は、製造例２７，３１，３２，３３，３５、および参考例１９の黄色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例１５の着色力を「１００」として相対評価し、製造例２８，３４の紅色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例１６の着色力を「１００」として相対評価し、製造例２９の藍色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例１７の着色力を「１００」として相対評価し、製造例３０の黒色のオフセット印刷用インキ組成物については参考例１８の着色力を「１００」として相対評価した。

（製造例２７）
図１に示す撹拌装置１００を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。製造例２７において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が２１０ｍｍであり、「Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ３＋Ｈ４」が３５０ｍｍに設定されている。製造例２７において使用した撹拌装置１００は、上述の実施形態において例示した、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている撹拌装置に対して、中心軸線Ｓに垂直な方向に０．１１７（２１０ｍｍ／１８００ｍｍ）倍であり、中心軸線Ｓ方向に０．１２７（３５０ｍｍ／２７６６ｍｍ）倍の大きさに設計されたものである。

〔湿潤工程〕
撹拌装置１００のタンク本体２０内に、乾燥した顔料（ピグメントイエロー１７４）９．８５質量部、水２１質量部を仕込んだ。そして、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ５２％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、７０℃の温度下で５分間、タンク本体２０内の収容された収容物を撹拌混合し、顔料水湿潤物を得た。

〔移行工程〕
次いで、タンク本体２０内の顔料水湿潤物に、油成分として亜麻仁油２．５質量部、大豆油１５．９３質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５質量部、およびＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１４質量部を添加し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、７０℃で５分間撹拌混合し、顔料を油成分中に移行させて顔料油成分湿潤物を得た。

〔顔料混合物作製工程、脱水工程およびゲル化工程〕
次いで、タンク本体２０内の顔料油成分湿潤物に、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２５．５質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨｍｇ／ｇ）０．５３質量部を添加した。そして、タンク本体２０内を減圧（タンク内の圧力：約２４４ｍｍＨｇ（０．３２ａｔｍ）程度）にするとともに、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて撹拌し、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を粉砕しながら、含水率が２質量％以下になるまで脱水した。そして、加熱撹拌を継続して、粉砕されたロジン変性フェノール樹脂を含む樹脂成分を油成分中に溶解させた。さらに、ゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５４質量部を添加して、ゲル化した顔料混合物を得た。

〔練肉工程〕
次いで、タンク本体２０内のゲル化した顔料混合物を１３０℃に保持し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させた状態で、供給装置１２０である輸送ポンプにより、分散装置１１０であるダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表１０に示す条件となるように分散処理を行って顔料分散物を得た。そして、顔料分散物を供給装置１２０により元のタンク本体２０に戻し、分散装置１１０に供給することを、顔料の粒子径が５μｍ以下（グラインドメータにより粒子径を確認）となるまで繰り返して行い、製造例２７の黄色の顔料分散体を得た。

〔後添加工程〕
次いで、タンク本体２０内の黄色の顔料分散体に、大豆油１３．０７質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．０７質量部を添加して８分間撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得た。なお、製造例２７では、後添加工程において油成分をタンク本体２０内に添加した時点で、タンク本体２０の内部空間全体に対する占有率が８０％となるように、各原料をタンク本体２０内に仕込んだ。

（製造例２８）
顔料をピグメントレッド５７：１に変更した以外は製造例２７と同様の方法により製造例２８の紅色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例２９）
顔料をピグメントブルー１５：３に変更した以外は製造例２７と同様の方法により製造例２９の藍色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例３０）
顔料をカーボンブラックに変更した以外は製造例２７と同様の方法により製造例３０の黒色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例３１）
製造例２７と同様の方法でゲル化した顔料混合物を得て、この顔料混合物を３本ロールミルに供給し、顔料の粒子径が５μｍ以下（グラインドメータにより粒子径を確認）となるまで、表１０に記載の条件で練肉することによって、製造例３１の黄色の顔料分散体を得た。次いで、黄色の顔料分散体をタンク本体２０に移し、さらに大豆油１３．０７質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．０７質量部を添加して撹拌混合し、製造例３１のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例３２）
製造例２７と同様の方法でゲル化した顔料混合物を得て、この顔料混合物をダイノミル（シンマルエンタイプライゼス社製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍ ｍ）に供給し、顔料の粒子径が５μｍ以下となるように表１０に記載の条件で循環工程を１パス行い、製造例３２の黄色の顔料分散体を得た。次いで、黄色の顔料分散体をタンク本体２０に移し、さらに大豆油１３．０７質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．０７質量部を添加して撹拌混合し、製造例３２のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例３３）
分散工程におけるゲル化した顔料混合物の供給温度を９０℃に変更したこと以外は製造例２７と同様にして、製造例３３の黄色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例３４）
分散工程におけるゲル化した顔料混合物の供給温度、および戻し工程における顔料混合物の排出温度を９０℃に変更したこと以外は製造例２８と同様の方法により製造例３４の紅色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例３５）
図１に示す撹拌装置１００を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。製造例３５において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が２１０ｍｍであり、「Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ３＋Ｈ４」が３５０ｍｍに設定されている。製造例３５において使用した撹拌装置１００は、上述の実施形態において例示した、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている撹拌装置に対して、中心軸線Ｓに垂直な方向に０．１１７（２１０ｍｍ／１８００ｍｍ）倍であり、中心軸線Ｓ方向に０．１２７（３５０ｍｍ／２７６６ｍｍ）倍の大きさに設計されたものである。

〔湿潤工程〕
撹拌装置１００のタンク本体２０内に、乾燥した顔料（ピグメントイエロー１７４）９．８５質量部、水２１質量部を仕込んだ。そして、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ５２％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、７０℃の温度下で５分間、タンク本体２０内の収容された収容物を撹拌混合し、顔料水湿潤物を得た。

〔移行工程〕
次いで、タンク本体２０内の顔料水湿潤物に、油成分として亜麻仁油２．５質量部、大豆油１５．９３質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５質量部、およびＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１４質量部を添加し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させ、７０℃で５分間撹拌混合し、顔料を油成分中に移行させて顔料油成分湿潤物を得た。

〔脱水工程〕
次いで、タンク本体２０内の圧力を減圧（タンク内の圧力：約２４４ｍｍＨｇ（０．３２ａｔｍ））にし、加熱および減圧下で、顔料油成分湿潤物を、含水率が２質量％以下になるまで脱水し、脱水物を得た。

〔顔料混合物作製工程およびゲル化工程〕
タンク本体２０内の脱水物に、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２５．５質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨｍｇ／ｇ）０．５３質量部を添加した。そして、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させることで、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を粉砕しながら、粉砕されたロジン変性フェノール樹脂を含む樹脂成分を油成分中に１３０℃で溶解させた。さらに、ゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５４質量部を添加して、ゲル化した顔料混合物を得た。

〔練肉工程〕
タンク本体２０内のゲル化した顔料混合物を１３０℃に保持し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓ（５３６ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させた状態で、供給装置１２０である輸送ポンプにより、分散装置１１０であるダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表１０に示す条件となるように分散処理を行って顔料分散物を得た。その後、顔料分散物を供給装置１２０により元のタンク本体２０に戻し、分散装置１１０に供給することを、顔料の粒子径が５μｍ以下（グラインドメータにより粒子径を確認）となるまで繰り返して行い、製造例３５の黄色の顔料分散体を得た。

〔後添加工程〕
次いで、タンク本体２０内の黄色の顔料分散体に、大豆油１３．０７質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．０７質量部を添加して８分間撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得た。なお、製造例３５では、後添加工程において油成分をタンク本体２０内に添加した時点で、タンク本体２０の内部空間全体に対する占有率が８０％となるように、各原料をタンク本体２０内に仕込んだ。

（参考例１５）
参考例１５では、撹拌装置１００を用いずにオフセット印刷用インキ組成物を製造した。参考例１５では、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの有底円筒状のタンク内に、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）が設置された撹拌装置を用いて「ワニス調製工程」、「ゲル化工程」および「プレミキシング工程」を実施し、その後の「分散工程」は前記撹拌装置で得られた顔料混合物を３本ロールミルに供給し、さらに「後添加工程」は３本ロールミルで得られた顔料分散体を前記撹拌装置に移して、オフセット印刷用インキ組成物を製造した。

〔ワニス調製工程〕
前記タンク内に、油成分として亜麻仁油２．５質量部、大豆油１５．９３質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１４質量部、樹脂成分として、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２５．５質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨｍｇ／ｇ）０．５３質量部を仕込んだ。そして、ディスクタービン羽根を、最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転駆動させて２００℃で４０分間撹拌混合し、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を溶解した。

〔ゲル化工程〕
次いで、タンク内にゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５４質量部を添加して、１３０℃で３０分間反応させることで樹脂ワニスを得た。

〔プレミキシング工程〕
次いで、タンク内の樹脂ワニスに、乾燥した顔料（ピグメントイエロー１７４）９．８５質量部を添加して７０℃で３０分間撹拌混合し、プレミキシングを行った。

〔分散工程〕
次いで、タンク内のプレミキシング後の顔料混合物を３本ロールミルに供給し、表１１に示す条件で、顔料の粒子径が５μｍ以下（グラインドメータにより粒子径を確認）となるまで練肉し、参考例１５の黄色の顔料分散体を得た。

〔後添加工程〕
次いで、黄色の顔料分散体をタンクに移し、さらに大豆油１３．０７質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．０７質量部を添加して撹拌混合し、参考例１５のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例１６）
顔料をピグメントレッド５７：１に変更した以外は参考例１５と同様の方法により参考例１６の紅色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例１７）
顔料をピグメントブルー１５：３に変更した以外は参考例１５と同様の方法により参考例１７の藍色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例１８）
顔料をカーボンブラックに変更した以外は参考例１５と同様の方法により参考例１８の黒色のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例１９）
参考例１５と同様にして、プレミキシングを行った混合物を得た。タンク内のプレミキシング後の混合物をダイノミル（シンマルエンタイプライゼス社製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで表１１に記載の条件で循環工程を２パス行い、参考例１９の黄色の顔料分散体を得た。次いで、黄色の顔料分散体をタンクに移し、さらに大豆油１３．０７質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．０７質量部を添加して撹拌混合し、参考例１９のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

製造例２７〜３５のオフセット印刷用インキ組成物における評価結果を表１０に示し、参考例１５〜１９のオフセット印刷用インキ組成物における評価結果を表１１に示す。

表１０，１１に示すように、製造例２７〜３０、３３〜３５は１つの撹拌装置１００で最終的なオフセット印刷用インキ組成物を得ることが可能となる。また、製造例２７〜３５は、タック値、着色力などのインキ特性、および印刷適性が高い状態で維持された上で、参考例１５〜１９よりも製造に要するトータル所要時間が短縮されたことがわかる。

＜第１０使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第１０使用例としては、オフセット印刷用インキ組成物の製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第１０使用例におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、図４に示す製造システム２を用いて行われ、プレミキシング工程と、練肉工程とを含む。

プレミキシング工程では、本実施形態の撹拌装置１００を用いて、樹脂ワニスに対してビードカーボンブラックを分散させ、カーボンブラック分散ワニスを得る。本実施形態の撹拌装置１００は、被撹拌物に対して充分に撹拌流を作用させながら、その被撹拌物にせん断力を付与し、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる装置であるので、高粘度の樹脂ワニスであっても、ビードカーボンブラックを粉砕し、容易に微分散させることができる。

ビードカーボンブラックを樹脂ワニス中に分散させるのに要する撹拌混合時間は、樹脂ワニスの組成や第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５の回転速度などにより最適条件が存在し、この最適条件によって設定すべき撹拌混合時間も異なる。撹拌混合時間は、エネルギー効率や作業性などを考慮すると、１つの目安として、３０〜１２０分間である。

樹脂ワニスの例としては、大豆油および鉱物油成分材にロジン変性フェノール樹脂を溶解させたもの、鉱物油成分材にギルソナイト樹脂を溶解させたものが挙げられ、これら種類の異なる樹脂ワニスを併用して使用できる。樹脂ワニスの製造時における油成分の仕込み量は、固形樹脂の仕込み量の１００〜１８０質量％であることが好ましく、１２０〜１５０質量％であることが特に好ましい。これによって、好適な範囲内の粘度を有する樹脂ワニスを得ることができる。

また、ビードカーボンブラックは、微粉末状のパウダーカーボンブラックを造粒することにより、ビーズ状としたカーボンブラックのことである。ビードカーボンブラックとしては、酸性または中性のビードカーボンブラックを使用することができる。また、かさ密度は、０．２〜０．８ｇ／ｃｍ^３であり、平均一次粒子径は、１５〜７０ｎｍである。ビードカーボンブラックのかさ密度は、ＪＩＳ Ｋ６２１９−２：２００５に準じた測定方法により測定して得られた値である。ビードカーボンブラックの平均一次粒子径は、電子顕微鏡観察により得られた粒子径の算術平均値である。

酸性ビードカーボンブラックとしては、ｐＨが２．０〜６．０のカーボンブラックであり、ビードカーボンブラックの表面をオゾンまたは化学薬品などで酸化処理したものを使用することができるが、酸性であれば、そのような特段の酸化処理を施したものでなくとも、自然酸化されたものであっても使用することができる。酸化処理による製造方法も各種あるが、主な製造方法としてはファーネス法、デグサ社によるデグサガスブラック法などが挙げられる。

中性ビードカーボンブラックとしては、ｐＨが６．０〜８．０のカーボンブラックであり、チャンネル法、オイルファーネス法などによって製造されたカーボンブラックを造粒したものである。

中性ビードカーボンブラックの製造方法には、水を加えて作る湿式法と水を加えずに作る乾式法とがある。多くの場合は湿式法であり、湿式法で作られたビードカーボンブラックも最終的には後工程で水分を完全に除去する。カーボンブラックは多環芳香族であるタールや石油の接触分解重質油成分を原料とし、１，３００〜１，８００℃の反応炉で生成させる。生成したカーボンブラックはすぐにアグロメレートの形態になり、湿式法では、捕集したものを造粒器に投入し、水を加えて所定の粒子径を有する粒子を生成したのち乾燥して水分を除去する。

中性ビードカーボンブラックとしては、たとえば、タイヤ用グレードＮ３２６，Ｎ３３０，Ｎ２２０，Ｎ５５０，Ｎ５６８，Ｎ６６０，Ｎ７６２，Ｎ７５４などカーボンブラックを造粒しているものであれば、カラー用ビードカーボンブラック相当品を含めて使用することができる。

プレミキシング工程では、被撹拌物に対して充分に撹拌流を作用させながら、その被撹拌物にせん断力を付与し、被撹拌物の混練および分散を充分に行うことができる撹拌装置１００を用いるので、タンク本体２０内に収容されるビードカーボンブラックに充分なせん断力が付与されて、樹脂ワニス中でビードカーボンブラックを粉砕しながら分散させることができる。そのため、ビードカーボンブラックのような粒状のカーボンブラックであっても容易に樹脂ワニス中に微分散させることができ、良分散性のカーボンブラック分散ワニスを得ることができる。

次に、練肉工程では、プレミキシング工程で得られたカーボンブラック分散ワニスを、微粉砕機により練肉し、さらにカーボンブラックの分散性を向上させ、オフセット印刷用インキ組成物を得る。なお、この練肉工程では、タンク本体２０内に収容される収容物を、タンク本体２０と微粉砕機との間で循環させて、繰り返し練肉することも可能である。

以上のように、本実施形態では、プレミキシング工程において、ビードカーボンブラックを樹脂ワニス中に容易に微分散させることができるので、ビードカーボンブラックを用いた場合であっても生産性を向上させることができ、得られたオフセット印刷用インキ組成物は、光沢、漆黒性など墨インキとしての印刷品質が、パウダーカーボンブラックを用いたオフセット印刷用インキ組成物と同等に得ることができる。また、パウダーカーボンブラックを使用しないので、粉塵の発生もなく、良好な作業環境を実現できる。

＜第１０使用例における具体的製造例＞
以下に、撹拌装置１００の第１０使用例における、オフセット印刷用インキ組成物の具体的な製造例について詳細に説明するが、本発明はこれらの製造例のみに限定されるものではない。なお、オフセット印刷用インキ組成物について、顔料分散性、モーノポンプ適性、残渣量、粘度の評価を行った。

〈顔料分散性〉
プレミキシング工程終了時のカーボンブラック分散ワニスを、常温で２４時間静置し、顔料の沈降状態を目視によって確認した。評価基準は以下のとおりである。
○：顔料の沈降無し
×：顔料の沈降有り

〈モーノポンプ適性〉
プレミキシング工程終了時のカーボンブラック分散ワニスを、モーノポンプ（ＭＩＴＳＵＢＩＳＨＩ ＥＬＥＣＴＲＩＣ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製）に通して、配管閉塞の有無について確認した。その際、ポンプ出口の初期の入圧を０．１ＭＰａに設定し、輸送時の入圧についても測定した。評価基準は以下のとおりである。
○：配管閉塞無し
×：配管閉塞有り

〈残渣量〉
プレミキシング工程終了時のカーボンブラック分散ワニスおよび練肉工程終了時のオフセット印刷用インキ組成物をそれぞれ１００ｇトルエンにて溶解させ、カーボンブラック分散ワニスについては１００メッシュで濾過した時の残渣量を、オフセット印刷用インキ組成物については４００メッシュで濾過した時の残渣の重量をそれぞれ残渣量として測定した。

〈粒度測定〉
オフセット印刷用インキ組成物について、グラインドメータ（株式開社安田精機製作所製）を用いて、ＪＩＳ Ｋ５７０１−１：２０００練和度測定方法に準じて、スクレーパー引き動かして発生した１０ｍｍ以上連続した線が、１つの溝について３本以上現れた時の目盛りの位置をＡ値、１０本以上現れた時の目盛りの位置をＢ値として測定した。

（製造例３６）
製造例３６では、まず樹脂ワニス、ギルソナイトワニスを準備した。ロジン変性フェノール樹脂（重量平均分子量１０，０００）と、大豆油と、ＡＦソルベント６号（鉱物油成分、新日本石油化学社製）とを、質量比が４０：２５：３５となるように混合し、油成分材中にロジン変性フェノール樹脂を溶解させた樹脂ワニスを得た。また、Ｇｉｌｓｏｎｉｔｅ Ｓｅｌｅｃｔｓ ３２５（ギルソナイト樹脂、Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｇｉｌｓｏｎｉｔｅ社製）と、ＡＦソルベント６号（鉱物油成分、新日本石油化学社製）とを、質量比が２０：８０となるように混合し、油成分中にギルソナイト樹脂を溶解させたギルソナイトワニスを得た。

また、製造例３６では、図１に示す撹拌装置１００を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。製造例３６において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が２１０ｍｍであり、「Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ３＋Ｈ４」が３５０ｍｍに設定されている。製造例３６において使用した撹拌装置１００は、上述の実施形態において例示した、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている撹拌装置に対して、中心軸線Ｓに垂直な方向に０．１１７（２１０ｍｍ／１８００ｍｍ）倍であり、中心軸線Ｓ方向に０．１２７（３５０ｍｍ／２７６６ｍｍ）倍の大きさに設計されたものである。

〔プレミキシング工程〕
撹拌装置１００のタンク本体２０内に、一次粒子径３０ｎｍ、かさ密度０．４６ｇ／ｃｍ^３の中性ビードカーボンブラック（Ｎ３２６、Ｄｅｇｕｓｓａ製）２０質量部、樹脂ワニス４５質量部、ギルソナイトワニス１０質量部、大豆油２５質量部を、タンク本体２０の内部空間全体に対する占有率が８０％となるように仕込んだ。そして、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ６０％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が９．７ｍ／ｓ（４００ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて４８分間撹拌させて、中性ビードカーボンブラックをワニス中に微分散させた。このとき、ワニスおよびビードカーボンブラックの混合物の粘度は、１２０Ｐａ・ｓ、プレミキシング工程開始時の混合物の温度は６０℃である。

〔練肉工程〕
得られたカーボンブラック分散ワニスを、ダイノミル（Ｎｅｔｚｓｃｈ−Ｆｅｉｎｍａｈｌｔｅｃｈｎｉｋ製、ＧｍｂＨ）に投入し、ビーズ種類をスチールビーズ、ビーズ径を１．５ｍｍ、ビーズ充填率を６０％とし、ロータ回転数を１４００ｒｐｍ、吐出量を５．３ｋｇ／ｈとして練肉を行い、製造例３６のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例３７）
プレミキシング時間を６０分間から１４０分間に変更した以外は製造例３６と同様にして製造例３７の製造方法によるオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例３８）
第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転速度を４００ｒｐｍから１０００ｒｐｍに変更した以外は、製造例３６と同様にして製造例３８の製造方法によるオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（製造例３９）
プレミキシング時間を６０分間から１４０分間に変更し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転速度を４００ｒｐｍから１０００ｒｐｍに変更した以外は、製造例３６と同様にして製造例３９の製造方法によるオフセット印刷用インキ組成物を得た。

（参考例２０）
参考例２０では、撹拌装置１００を用いずにオフセット印刷用インキ組成物を製造した。参考例２０では、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの有底円筒状のタンク内に、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）が設置された撹拌装置を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。このような撹拌装置を用いたこと以外は製造例３６と同様にしてプレミキシングを行った。ただし、ダイノミルへ輸送するためのモーノポンプに詰りが発生したため、その後のダイノミルによる練肉工程を行うことができず、オフセット印刷用インキ組成物は得られなかった。

（参考例２１）
プレミキシング時間を６０分間から１２０分間に変更した以外は、参考例２０と同様にしてプレミキシングを行った。ただし、ダイノミルへ輸送するためのモーノポンプに詰りが発生したため、その後のダイノミルによる練肉工程を行うことができず、オフセット印刷用インキ組成物は得られなかった。

（参考例２２）
プレミキシング時間を６０分間から１８０分間に変更した以外は、参考例２０と同様にしてプレミキシングを行った。ただし、ダイノミルへ輸送するためのモーノポンプに詰りが発生したため、その後のダイノミルによる練肉工程を行うことができず、オフセット印刷用インキ組成物は得られなかった。

（参考例２３）
プレミキシング時間を６０分間から１８０分間に変更し、ディスクタービン羽根の回転速度を４００ｒｐｍから１０００ｒｐｍに変更した以外は、参考例２０と同様にしてプレミキシングを行った。ただし、ダイノミルへ輸送するためのモーノポンプに詰りが発生したため、その後のダイノミルによる練肉工程を行うことができず、オフセット印刷用インキ組成物は得られなかった。

（参考例２４）
中性ビードカーボンブラックをパウダーカーボンブラック（一次粒子径２４ｎｍ）に変更した以外は参考例２０と同様にしてプレミキシングを行い、参考例２４の製造方法によるオフセット印刷用インキ組成物を得た。

製造例３６〜３９および参考例２０〜２４について、プレミキシング工程終了時の顔料分散性、残渣量、モーノポンプ適性を評価し、練肉工程終了時の残渣量、グラインドメータによる粒度を評価した。評価結果を表１２に示す。

製造例３６〜３９は、プレミキシング工程終了時の状態で、顔料分散性が良好で、残渣量も製造例３６〜３９はパウダーカーボンブラックを用いた参考例２４よりも少なくなった。また、練肉工程終了時のオフセット印刷用インキ組成物でも、残渣量は、製造例３６〜３９は、参考例２４よりも少なくなった。粒度については、製造例３６は参考例２４と同程度であり、製造例３７〜３９は、参考例２４よりも小さくなった。参考例２０〜２３は、プレミキシング工程終了時の状態で、顔料分散性が悪く顔料沈降が見られた。また、残渣量も非常に多く十分にカーボンブラックが分散されていないことがわかる。このようにカーボンブラックの分散性が悪いためにモーノポンプで配管の詰まりが発生し、ダイノミルへの輸送ができず、練肉工程を行うことができなかった。

＜第１１使用例＞
本実施形態の撹拌装置１００の第１１使用例としては、体質顔料であるカオリン顔料の表面処理剤による油性印刷用カオリン顔料ベースの製造時における使用例を挙げることができる。撹拌装置１００の第１１使用例における油性印刷用カオリン顔料ベースの製造方法は、表面処理工程と、移行工程と、脱水工程、撹拌工程とを含む。

表面処理工程では、タンク本体２０内に体質顔料であるカオリン顔料と水性媒体と表面処理剤を投入し、２５〜１００℃となるようにタンク本体２０を加熱した状態で、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を約５〜１２０分間回転駆動させることによって、表面処理剤がカオリン顔料の表面に反応や吸着などの作用をしてカオリン顔料の表面処理が行われる。

カオリン顔料としは、通常、精製方法によって湿式カオリン顔料、焼成カオリン顔料、乾式カオリン顔料と呼ばれるものがあるが、そのいずれも使用できる、中でも表面処理による被覆が形成されていないカオリン顔料が好ましい。

表面処理剤としては、脂肪族アミン、脂肪族アミン塩、アミノ基を有するシランカップリング剤が利用できる。これらは、単独で使用することもでき、また２種以上を併用することもできる。表面処理剤の使用量は、通常、表面処理される前のカオリン顔料１００質量部に対して０．５〜１０質量部である。

水性媒体としては、通常水が使用される。使用する水としては、特に限定されず、水道水、井戸水、イオン交換水、蒸留水などを用いることができる。

次に、油性印刷用ワニス（固形樹脂を植物油成分及び／又は鉱物油成分に溶解させたものであり、油性印刷用ワニスを構成する固形樹脂と植物油成分及び／又は鉱物油成分をそのまま使用することも可能）をタンク本体２０に投入し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させて、５０〜１５０℃の温度下で、撹拌混合することによって、含水表面処理カオリン顔料中の表面処理カオリン顔料を油成分中に移行させて、カオリン顔料分散物を得る。

次に、脱水工程では、減圧脱水手段３０によってタンク本体２０内を減圧し、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、カオリン顔料分散物を６５〜１００℃の温度下で撹拌混合することによって、カオリン顔料分散物の含水率が２質量％以下になるまで脱水する。

脱水工程でのタンク本体２０内における顔料分散物の脱水は、温度が６５〜１００℃程度となる圧力３１．８〜７６０ｍｍＨｇの条件で行う。

次に、撹拌工程において、脱水工程で得られた脱水物を第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を回転駆動させ、脱水物を１００〜１４０℃の温度下で、約１時間程度撹拌混合することにより油性印刷用カオリン顔料ベースを得る。

＜第１１使用例における具体的製造例＞
以下に、撹拌装置１００の第１１使用例における、オフセット印刷用インキ組成物の製造中間体である体質顔料ベースの具体的な製造例について詳細に説明するが、本発明はこれらの製造例のみに限定されるものではない。

（製造例４０）
製造例４０では、まず油性印刷用ワニスを準備した。ロジン変性フェノール樹脂（重量平均分子量１０，０００）と、大豆油と、ＡＦソルベント６号（鉱物油成分、新日本石油化学社製）とを、質量比が４０：２５：３５となるように混合し、油成分中にロジン変性フェノール樹脂を溶解させた油性印刷用ワニスを得た。

また、製造例４０では、図１に示す撹拌装置１００を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。製造例４０において使用した撹拌装置１００の大きさは、「Ｗ１」が２１０ｍｍであり、「Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ３＋Ｈ４」が３５０ｍｍに設定されている。製造例４０において使用した撹拌装置１００は、上述の実施形態において例示した、「Ｗ１」が１８００ｍｍ、「Ｗ２」が１１５０ｍｍ、「Ｈ１」が３６９ｍｍ、「Ｈ２」が８０７ｍｍ、「Ｈ３」が１３０３ｍｍ、「Ｈ４」が２８７ｍｍ、「Ｈ５」が６００ｍｍに設定されている撹拌装置に対して、中心軸線Ｓに垂直な方向に０．１１７（２１０ｍｍ／１８００ｍｍ）倍であり、中心軸線Ｓ方向に０．１２７（３５０ｍｍ／２７６６ｍｍ）倍の大きさに設計されたものである。

〔表面処理工程〕
撹拌装置１００のタンク本体２０内に、表面処理されていないカオリン顔料５０質量部と水５０質量部とラウリルアミン２．０質量部とを仕込んだ。そして、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５（回転直径Ｌ４がタンク本体２０の内径に対してそれぞれ３５％に設定されている）を、最外周縁部における先端部の周速度が９．７ｍ／ｓ（４００ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて７０℃で６０分間撹拌し、カオリン顔料の表面処理を行った。

〔移行工程〕
上記表面処理後物質に油性印刷用ワニス１００質量部を添加し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１９．４ｍ／ｓ（８００ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて７０℃で３０分間撹拌してフラッシングを行い、表面処理したカオリン顔料の水性混合物中の表面処理したカオリン顔料を油成分であるワニス中に移行させた。

〔脱水工程〕
次いで、減圧脱水手段３０によってタンク本体２０内を１３０ｍｍＨｇに減圧し、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１９．４ｍ／ｓ（８００ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて８０℃の温度下で撹拌混合することによって、含水率が２質量％以下になるまで脱水し、油性印刷用カオリン顔料混合物を得た。

〔撹拌工程〕
その後、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５を、最外周縁部における先端部の周速度が１９．４ｍ／ｓ（８００ｒｐｍ）となるようにそれぞれ回転駆動させ、第２撹拌翼２２を、最外周縁部における先端部の周速度が１．０ｍ／ｓ（１０ｒｐｍ）となるように回転駆動（ただし、第２撹拌翼２２の回転方向は、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５の回転方向と逆向きである）させて、１２０℃で６０分間撹拌混合し、油性印刷用カオリン顔料ベースを得た。この油性印刷用カオリン顔料ベースの分散性をグラインドメータにて測定したところ、表面処理したカオリン顔料の粒子径は５μｍ以下であった。

（参考例２５）
参考例２５では、撹拌装置１００を用いずにオフセット印刷用インキ組成物を製造した。参考例２５では、フラッシャー、撹拌装置、および３本ロールミルを用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造した。

〔表面処理工程〕
フラッシャー（ニーダー）に、カオリン顔料５０質量部と水５０質量部とラウリルアミン２．０質量部を仕込み、７０℃で６０分間撹拌し、カオリン顔料の表面処理を行った。

〔移行工程〕
上記表面処理後の物質に油性印刷用ワニス１００質量部を加えて７０℃で４０分間フラッシングを行い、表面処理したカオリン顔料の水性混合物中の表面処理したカオリン顔料を油成分であるワニス中に移行させた。

〔脱水工程〕
その後、本体を傾けることで浸出した水を除去し、さらに、フラッシャー内を減圧（フラッシャー内の圧力：１３０ｍｍＨｇ）、温度を５７℃とすることで、含水率を２質量％以下となるまで脱水し、油性印刷用カオリン顔料混合物を得た。

〔撹拌工程〕
その後、脱水後の油性印刷用カオリン顔料混合物を、撹拌装置を用いて撹拌混合した。参考例２５において用いた撹拌装置は、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍの有底円筒状のタンク内に、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）が設置された装置である。撹拌工程では、脱水後の油性印刷用カオリン顔料混合物をフラッシャーからタンクに移動させ、ディスクタービン羽根を回転駆動させて、脱水後の油性印刷用カオリン顔料混合物を１２０℃で６０分間撹拌混合して、油性印刷用カオリン顔料ベースを製造した。しかしながら、得られた油性印刷用カオリン顔料ベースの分散性をグラインドゲージにて測定したところ、表面処理したカオリン顔料の粒子径は１２．５μｍ以下であった。

〔混練工程〕
その後、さらに、油性印刷用カオリン顔料ベースを、４５℃の３本ロールミル（井上機械製）を用いて、グラインドメータによる粒子径測定で５μｍ以下となるまで練肉分散を行い油性印刷用カオリン顔料ベースを得た。

製造例４０の油性印刷用カオリン顔料ベースは、参考例２５に対して、１つの撹拌装置１００で、オフセット印刷用インキ組成物の製造中間体である体質顔料ベースを得ることが可能となり製造工程を簡略化することができる。

なお、前述した第１〜第１１使用例では、第１撹拌翼１０、第２撹拌翼２２および第３撹拌翼１５を備えた撹拌装置１００を用いた例を示したが、この構成に限定されるものではなく、第３撹拌翼１５を備えず、第１撹拌翼１０および第２撹拌翼２２の２つの撹拌翼を備えた撹拌装置１００を用いた場合においても、第１〜第１１使用例で示した効果を発揮することができる。また、撹拌翼の数についても限定されるものではなく、第１回転軸２６および第２回転軸２７に、第１撹拌翼１０および第３撹拌翼１５と同様の形状に形成される撹拌翼を、軸線方向に並べて配置するようにしてもよい。

１ 製造システム
１０ 第１撹拌翼
１１ 基部
１２ 第１ブレード
１３ 第２ブレード
１４ 第３ブレード
１５ 第３撹拌翼
２０ タンク本体
２１ タンク蓋体
２２ 第２撹拌翼
２５ 加熱手段
２６ 第１回転軸
２７ 第２回転軸
２８ 駆動手段
３０ 減圧脱水手段
１００ 撹拌装置
１１０ 分散装置
１２０ 供給装置
２０１ 底部
２０２ 側壁部
２０２１ 第１壁部
２０２２ 第２壁部

Claims (8)

1. 顔料と、樹脂成分と、油成分とを主成分とするインキ用材料からなるオフセット印刷用インキ組成物、または該オフセット印刷用インキ組成物の製造中間体を製造するために用いる撹拌装置であって、
   底部と、底部に連なる円筒状の側壁部とによって形成され、前記インキ用材料の少なくとも一部である被撹拌物を収容する有底円筒状のタンク本体と、
   前記側壁部の、前記底部に連なる側とは反対側の端部に着脱自在に設けられるタンク蓋体と、
   前記底部および前記側壁部に外部から対向して設けられる加熱手段と、
   前記タンク蓋体に挿通して設けられ、前記タンク本体の中心軸線まわりに、互いに独立して回転する第１および第２回転軸と、
   前記第１回転軸に固定され、前記タンク本体内において前記底部および前記側壁部に対して非接触状態で設けられる第１撹拌翼と、
   前記第２回転軸に固定され、前記タンク本体内において前記底部および前記側壁部に接触して設けられる第２撹拌翼と、
   前記第１および第２回転軸を、互いに独立して回転駆動させる駆動手段であって、第２回転軸よりも第１回転軸を高速で回転駆動させる駆動手段と、を備え、
   前記第１撹拌翼は、前記第１回転軸に垂直に固定される円板状の基部と、前記基部から半径方向外方に連なるブレードと、を含み、
   前記ブレードは、
   前記基部から半径方向外方になるにつれて、基部の表面を含む仮想一平面に対して一方側に離反するように傾斜した第１ブレードと、
   前記基部から半径方向外方になるにつれて、前記仮想一平面に対して他方側に離反するように傾斜した第２ブレードと、
   前記基部から半径方向外方に連なり、前記仮想一平面に沿って延びる第３ブレードと、を含むことを特徴とする撹拌装置。
2. 前記第２回転軸は、円筒状に形成され、
   前記第１回転軸は、前記第２回転軸に挿通し、前記第２回転軸の軸線方向一端部から前記底部に向けて延出していることを特徴とする請求項１に記載の撹拌装置。
3. 前記底部は、鉛直方向下方側に凸となるように湾曲している板状体であり、
   前記側壁部は、
   前記底部に連なり、底部から遠ざかるにつれて前記中心軸線から遠ざかるように、前記中心軸線に対して傾斜する第１壁部と、
   前記第１壁部に連なり、前記中心軸線に平行な第２壁部と、を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の撹拌装置。
4. 前記第１回転軸または前記第２回転軸に固定され、前記タンク本体内において前記底部および前記側壁部に対して非接触状態で設けられる第３撹拌翼であって、前記中心軸線の延びる方向に関して前記第１撹拌翼に対して離間して設けられる第３撹拌翼を、さらに備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の撹拌装置。
5. 前記駆動手段は、前記第１および第２回転軸を、互いに逆方向に回転駆動させることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の撹拌装置。
6. 前記タンク蓋体が装着された状態の前記タンク本体内を減圧し、被撹拌物から水分を脱水する減圧脱水部を、さらに備えることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の撹拌装置。
7. 前記第１および第２ブレードは、回転方向上流側から回転方向下流側に向かって、前記基部の半径方向内方に傾斜した位置で屈曲して前記基部に連なっていることを特徴とする請求項１に記載の撹拌装置。
8. 前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部は、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されていることを特徴とする請求項１または７に記載の撹拌装置。

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