JP6039403B2 - エンジニアリングプラスチックスの押出し成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、押出し成形時のエンジニアリングプラスチックス組成物の加水分解を抑制し得るエンジニアリングプラスチックスの押出し成形方法に関するものである。

従来、押出機に供給すべき原料としては、ベース樹脂にフィラー（充填剤）や添加剤を配合したものが用いられる。このような原料を混練した後に押し出す押出機として、たとえば下記特許文献１に記載されたものがある。

この特許文献１に記載の押出機では、シリンダーから押し出された混練樹脂がカメラで撮像され、その撮像画像を用いて混練樹脂中のフィラーの凝集有無や分散状況が評価される。

特開２００９−２６２４６１号公報

エンジニアリングプラスチックスは高い耐熱性、高い機械物性をもつことで知られているが、各種フィラーや添加剤を配合することによりその性質を更に高められることが知られている。しかしながら、フィラーには吸湿性を有するものがある。そのフィラーに含まれる水分が多いとシリンダー内で気化して溜まり、当該水蒸気によってベース樹脂が加水分解されるといった事態が生じる。この結果、エンジニアリングプラスチックス組成物の物性が低下するという問題があった。

本発明は以上の点を考慮してなされたもので、押出し成形時のエンジニアリングプラスチックス組成物の加水分解を抑制し得るエンジニアリングプラスチックスの押出し成形方法を提案するものである。

かかる課題を解決するため本発明は、シリンダーと、前記シリンダー内に挿通される二軸スクリューとを備える押出機を用いた押出し成形方法であって、前記二軸スクリューには、前記シリンダーに設けられるフィード部から供給される原料を下流側に搬送する搬送部が設けられている。前記原料は、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアミドＸＤの少なくとも１つ１００重量部と、吸湿性フィラー５〜４００重量部とを含んでいる。前記搬送部のスクリュー構成は、フライトの最外径をＤとした場合に、フライトのリードが１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下、スクリュー長が３．０Ｄ以上１０Ｄ以下の１条のフライトスクリューとされることを特徴とする。

二軸スクリューの混練部で原料は熱せられる。そのために吸湿性フィラーの水分が気化し、発生した水蒸気は多くは上流に逆流し、フィード部からシリンダーの外部に排出されるが、樹脂中に溶解する水蒸気もある。また、原料は熱せられることにより溶融し、当該溶融した原料は吸湿した水分により容易に加水分解される。
押出機の中での加水分解を抑制するには発生した水蒸気を効率よく上流に逃がし、フィード部からシリンダーの外部に排出させることである。これにより、樹脂の吸湿が減り、加水分解が抑制される。
鋭意検討の結果、二軸スクリューにおける搬送部のスクリュー形状、リード、長さを適正化することにより、水蒸気を効果的に上流に逃がし、原料の加水分解を抑制できることが分かった。すなわち、搬送部にリードが１．０Ｄ以上、２．５Ｄ以下、スクリュー長が３．０Ｄ以上、１０Ｄ以下の１条フルフライトスクリューを使うことである。
１条フルフライトスクリューが加水分解抑制に効果がある理由は定かではないが、次のように考えられる。１条フルフライトスクリューはペレットや粉体の搬送能力に優れるため、ペレットや粉体がスクリューのフライトの根本側に寄せられ、反対側に気体の流路が形成される。その流路を介して効果的に水蒸気を逃がす(逆流させる)ことができ、結果的に原料に溶解する水分が減り原料の加水分解が抑制される。
また、搬送部におけるフライトのリードが１．０Ｄ以上、２．５Ｄ以下でなくてはならない。１．０Ｄ以下では気体流路が確保できず、水蒸気を逃がすことができないからである。一方、２．５Ｄ以上ではペットや粉体がフライトの根本側に押しやられず、気体流路を形成することができないからである。また１条フルフライトの長さは３Ｄ以上、１０Ｄ以下でなくはならない。３Ｄより短いと吸湿性フィラーの予熱が不足し、脱水が不十分となるからである。一方、１０Ｄより長いと水蒸気の流路が長くなり抵抗が増大し、水蒸気が逃げにくくなり、原料に溶解しやすくなることで原料の加水分解が促進されるからである。
このように本発明のエンジニアリングプラスチックスの押出し成形方法によれば、押出し成形時のエンジニアプラスチックスの加水分解を抑制することができる。

また、前記搬送部が前記原料を搬送しているときの前記シリンダーには振動が加えられることがさらに好ましい。

このようにした場合、シリンダーに振動を加えなかった場合に比べて、吸湿性フィラーにおける水成分に起因するエンジニアプラスチックスの加水分解を抑制できる。このことは本発明者らの実験により確認されている。

なお、シリンダーに振動を加えた場合により一段とエンジニアプラスチックスの加水分解の抑制が可能となる理由は定かではないが以下のように考えられる。スクリュー表面にそって水蒸気が逆流する。スクリュー表面のこの流れの境界層が発生するが、通常は層流である。しかし、強制的に振動を加えることにより、層流は乱流に遷移し、気流抵抗が低減したと考えられる。ゴルフボールの表面にディンプル（凹）をつくり、強制的にボールの周囲に乱流を発生させ、空気抵抗を低減する原理に近いと考えられる。
シリンダーに振動を加える手法としては、押出機のモーターを大きなものにし、当該モーターに生じる振動がフィード部に伝わるようにしてもよく、振動子を設けるようにしてもよい。

なお、フィード部のシリンダーの振幅は０．００５〜０．２ｍｍ、振動速度は０．３ｍｍ／秒〜５ｍｍ／秒であることが特に好ましいことが実験により分かった。

また、前記搬送部における前記フライト側部には曲面状の窪みが設けられることが好ましい。

このようにした場合、窪みを設けない場合に比べて、エンジニアプラスチックスが加水分解されるといった事態をより一段と抑制することができる。この理由については定かではないが、フライト側部に曲面状の窪みを設けた場合、隣り合うフライト間に形成される気体の流路がより一段と広くなり、また窪み部がペレットや粉体を圧縮するからであると考えられる。

以上のように本発明によれば、押出し成形時のエンジニアリングプラスチックス組成物の加水分解を抑制することができる。

本実施形態における押出機の内部の様子を概略的に示す図である。 １条のスクリューエレメントを示す図である。 ２条のスクリューエレメントを示す図である。 混練用スクリューエレメントを示す図である。 混練部における前段領域、中段領域及び後段領域の混練用スクリューエレメント例を示す図である。 気体の流通スペースの説明に供する図である。 アンダーカットが施されたスクリューエレメントを示す図である。 実施例１−１におけるスクリュー構成を示す図である。

以下、本発明に係る押出機の好適な実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は、本実施形態における押出機の内部の様子を概略的に示す図である。図１に示すように、本実施形態における押出機１は、シリンダー１０と、二軸スクリュー２０とを主な構成要素として備える。

押出機１の根本にはフィード部（開口部）ＯＰが設けられ、その上にホッパー１１が設置されている。押出機１の先端にはダイヘッド１２が設置され、そのダイヘッド１２には複数のノズルが配置されたダイプレートがついている。また、シリンダー１０の下流には真空ベント１３が設置され、軽沸点成分を除去できるようになっている。シリンダー１０の外周には図示しないヒーターが付いていて、所定の温度にシリンダー１０をヒートアップすることができる。

ところで、押出機１の根本のフィード部ＯＰのシリンダー１０に振動子を設けることができる。この振動子を振動させることにより、フィード部ＯＰのシリンダー１０を振動させ、シリンダー内部の空気に振動を伝えることができる。

フィード部ＯＰのシリンダー１０の振幅は０．００５〜０．２ｍｍが好ましく、当該振動子の速度は０．３ｍｍ／秒〜５ｍｍ／秒が好ましい。これ以下では十分な乱流発生することはできず、また大きすぎればフィードシリンダーとホッパーの接続ネジを破損させてしまうからである。

ホッパーからフィード部１１を介してシリンダー１０内に投入される原料は、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアミドＸＤの少なくとも１つ１００重量部と、吸湿性フィラー５〜４００重量部とを含むものとされる。

＜ポリブチレンテレフタレートについて＞
本発明に用いるべきポリブチレンテレフタレート樹脂（以下、「ＰＢＴ」と略記することがある。）とは、テレフタル酸単位および１，４−ブタンジオール単位がエステル結合した構造を有し、ジカルボン酸単位の５０モル％以上がテレフタル酸単位から成り、ジオール成分の５０モル％以上が１，４−ブタンジオール単位から成る高分子を言う。

テレフタル酸単位または１，４−ブタンジオール単位が低すぎると、たとえば５０モル％より少ないと、ＰＢＴの結晶化速度が低下し、得られるポリブチレンテレフタレート樹脂の成形性が低下する場合がある。よって全ジカルボン酸単位中のテレフタル酸単位の割合は、通常７０モル％以上、中でも８０モル％以上、更には９５モル％以上、特に９８％以上であることが好ましく、また全ジオール単位中の１，４ブタンジオール単位の割合は、通常７０モル％以上、中でも８０モル％以上、更には９５モル％以上、特に９８％以上であることが好ましい。

本発明に用いるべきＰＢＴの原料であるジカルボン酸成分に於いて、テレフタル酸以外のジカルボン酸成分としては特に制限はない。具体的にはたとえば、フタル酸、イソフタル酸、４，４'−ジフェニルジカルボン酸、４，４'−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４'−ベンゾフェノンジカルボン酸、４，４'−ジフェノキシエタンジカルボン酸、４，４'−ジフェニルスルホンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸類；１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸類；マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸類；等が挙げられる。これらのジカルボン酸成分は、ジカルボン酸として、または、ジカルボン酸エステル、ジカルボン酸ハライド等のジカルボン酸誘導体を原料として、ポリマー骨格に導入できる。

また、本発明に用いるべきＰＢＴの原料であるジオール成分に於いて、１，４−ブタンジオール以外のジオール成分としては特に制限はない。具体的にはたとえば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ジブチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール等の脂肪族ジオール類；１，２−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，１−シクロヘキサンジメチロール、１，４−シクロヘキサンジメチロール等の脂環式ジオール類；キシリレングリコール、４，４'−ジヒドロキシビフェニル、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン等の芳香族ジオール類；等が挙げられる。

さらに、本発明に用いるべきＰＢＴとしては、乳酸、グリコール酸、ｍ−ヒドロキシ安息香酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフタレンカルボン酸、ｐ−β−ヒドロキシエトキシ安息香酸等のヒドロキシカルボン酸類；アルコキシカルボン酸、ステアリルアルコール、ベンジルアルコール、ステアリン酸、安息香酸、ｔ−ブチル安息香酸、ベンゾイル安息香酸等の単官能成分；トリカルバリル酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、没食子酸、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセロール、ペンタエリスリトール等の三官能以上の多官能成分；等を共重合させたものをも、使用することができる。

本発明に用いるべきＰＢＴは、チタン化合物と、１族金属化合物及び／または２族金属化合物とを含有し、チタン化合物の含有量が、チタン原子換算で１０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下であり、１族金属化合物及び／または２族金属化合物の含有量が、その金属原子換算で１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする。

本発明に用いるべきＰＢＴは、１，４−ブタンジオールとテレフタル酸（又はテレフタル酸ジアルキル）とのエステル化反応（又はエステル交換反応）で得られたオリゴマーを重縮合したものであり、中でも、この重縮合の際に用いる触媒（重縮合触媒）として、チタン化合物と、１族金属化合物及び／又は２族金属化合物とを用いることによって、ＰＢＴ中におけるチタン化合物と、１族金属化合物及び／又は２族金属化合物との分散性を良好なものとすることができるので、好ましい。

これらの重縮合触媒の使用時期は任意であり、具体的には使用方法としてたとえば以下の（１）〜（４）等の方法が挙げられる。尚、以下、チタン化合物をチタン触媒、また１族金属化合物及び２族金属化合物を、各々、１族金属触媒、２族金属触媒と言うことがある。

（１）エステル化反応（またはエステル交換反応）に、チタン化合物と、１族金属化合物及び／又は２族金属化合物との両方を使用し、重縮合反応に持ち込む方法。（２）エステル化反応（またはエステル交換反応）に、チタン化合物と、１族金属化合物及び／又は２族金属化合物との両方を一部使用し、重縮合反応開始時又は反応中に追加する方法。（３）エステル化反応（またはエステル交換反応）では、チタン化合物と、１族金属化合物及び／又は２族金属化合物とのどちらか一方の触媒を使用し、他方を重縮合反応開始時又は反応中に追加する方法。（４）エステル化反応（またはエステル交換反応）では、チタン化合物と、１族金属化合物及び／又は２族金属化合物とのいずれも使用せず、重縮合反応開始時に両方を追加する方法。

本発明に用いるべきチタン化合物としては特に制限はなく、具体的にはたとえば、酸化チタン、四塩化チタン等の無機チタン化合物類；テトラメチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等のチタンアルコラート類；テトラフェニルチタネート等のチタンフェノラート類；等が挙げられる。中でもチタンアルコラート類が好ましく、更にはテトラアルキルチタネート類が好ましく、特にテトラブチルチタネートが好ましい。

本発明に用いるべき１族金属化合物及び／又は２族金属化合物としては特に制限はなく、具体的にはたとえば、１族金属化合物としてはリチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウムの、水酸化物類；酸化物類；アルコラート類；酢酸塩、リン酸塩、炭酸塩等の各種有機酸塩類；等の各種化合物が挙げられ、また２族金属化合物としては、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムの、水酸化物類；酸化物類；アルコラート類；酢酸塩、リン酸塩、炭酸塩等の各種有機酸塩類；等の各種化合物が挙げられる。これらは単独で使用しても、また併用してもよい。

中でも、取り扱いや入手の容易さ、触媒効果の点から、リチウム、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム等の化合物が好ましく、更には触媒効果と色調に優れる、リチウム又はマグネシウムの化合物が好ましく、特にマグネシウム化合物が好ましい。マグネシウム化合物としては、具体的にはたとえば酢酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキサイド、燐酸水素マグネシウム等が挙げられる。中でも有機酸塩類が好ましく、特に酢酸マグネシウムが好ましい。

本発明に用いるべきＰＢＴにおける、チタン化合物の含有量は、チタン原子換算で１０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下である。このチタン化合物の含有量が多過ぎると、ＰＢＴの色調や耐加水分解性が低下したり、またチタン触媒の失活による溶液ヘイズや異物が増加する場合がある。逆に少な過ぎても、ＰＢＴの重合性が低下してしまう。よってチタン化合物の含有量は、７０ｐｐｍ以下、中でも６０ｐｐｍ以下、更には５０ｐｐｍ以下、特に４０ｐｐｍ以下であることが好ましく、その下限は１５ｐｐｍ以上、中でも２０ｐｐｍ以上、特に３０ｐｐｍ以上であることが好ましい。

本発明に用いるべきＰＢＴにおける１族金属化合物及び／又は２族金属化合物の含有量は、各々の金属原子換算で、１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下である。この１族金属化合物及び／又は２族金属化合物の含有量が多過ぎると、本発明のＰＢＴ組成物の成形性や、得られる樹脂成形品の耐熱性が低下する場合がある。逆に少な過ぎても、成形品の表面外観が低下する場合がある。よって１族金属化合物及び／又は２族金属化合物の含有量は、４０ｐｐｍ以下、中でも３０ｐｐｍ以下、更には２０ｐｐｍ以下、特に１５ｐｐｍ以下であることが好ましく、その下限は３ｐｐｍ以上、中でも５ｐｐｍ以上、特に１０ｐｐｍ以上であることが好ましい。チタン原子などの金属含有量は、湿式灰化などの方法でポリマー中の金属を回収した後、原子発光、原子吸光、Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ
Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｐｌａｓｍａ（ＩＣＰ）等の方法を使用して測定することが出来る。

＜ポリカーボネートについて＞
本発明に用いるべきポリカーボネートとしては、芳香族ポリカーボネート、脂肪族ポリカーボネート、芳香族−脂肪族ポリカーボネートが挙げられ、好ましくは、芳香族ポリカーボネートであり、具体的には、芳香族ジヒドロキシ化合物をホスゲン又は炭酸のジエステルと反応させることによって得られる熱可塑性芳香族ポリカーボネート重合体又は共重合体が用いられる。

芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、α，α´−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４´−ジヒドロキシジフェニルなどが挙げられる。また、ジヒドロキシ化合物の一部として、上記の芳香族ジヒドロキシ化合物にスルホン酸テトラアルキルホスホニウムが１個以上結合した化合物、又はシロキサン構造を有する両末端フェノール性ＯＨ基含有のポリマーもしくはオリゴマー等を併用すると、難燃性の高いポリカーボネートを得ることができる。

本発明で用いるべきポリカーボネートの好ましい例としては、ジヒドロキシ化合物として２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、又は２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とを併用したポリカーボネートが挙げられる。

ポリカーボネートの製造方法は、特に制限はないが、通常、界面重合法（ホスゲン法）または溶融法（エステル交換法）の方法で製造される。

界面重合法における重合反応は、反応に不活性な有機溶媒、アルカリ水溶液の存在下で、通常ｐＨを９以上に保ち、芳香族ジヒドロキシ化合物、ならびに、必要に応じて分子量調整剤（末端停止剤）および芳香族ジヒドロキシ化合物の酸化防止のための酸化防止剤を用い、ホスゲンと反応させた後、第三級アミンまたは第四級アンモニウム塩等の重合触媒を添加し、界面重合を行うことによってポリカーボネートを得る。分子量調節剤の添加は、ホスゲン化時から重合反応開始時までの間であれば特に限定されない。なお、反応温度は、たとえば、０〜４０℃で、反応時間は、たとえば、数分（たとえば、１０分）〜数時間（たとえば、６時間）である。

ここで、反応に不活性な有機溶媒としては、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロベンゼン等の塩素化炭化水素などが挙げられる。また、アルカリ水溶液に用いられるアルカリ化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物が挙げられる。

分子量調節剤としては、一価のフェノ−ル性水酸基を有する化合物が挙げられ、ｍ−メチルフェノ−ル、ｐ−メチルフェノ−ル、ｍ−プロピルフェノ−ル、ｐ−プロピルフェノ−ル、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノ−ルおよびｐ−長鎖アルキル置換フェノ−ルなどが好ましく挙げられる。分子量調節剤の使用量は、芳香族ジヒドロキシ化合物１００モルに対して、好ましくは５０〜０．５モル、より好ましくは３０〜１モルである。

重合触媒としては、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリブチルアミン、トリプロピルアミン、トリヘキシルアミン、ピリジン等の第三級アミン類、トリメチルベンジルアンモニウムクロライド、テトラメチルアンモニウムクロライド、トリエチルベンジルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩などが挙げられる。

溶融法について説明すると、この製造方法における重合反応は、たとえば、炭酸ジエステルと芳香族ジヒドロキシ化合物とのエステル交換反応である。炭酸ジエステルとしては、ジメチルカ−ボネ−ト、ジエチルカ−ボネ−ト、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルカ−ボネ−ト等の炭酸ジアルキル化合物、ジフェニルカ−ボネ−トおよびジトリルカ−ボネ−ト等の置換ジフェニルカ−ボネ−ト等が例示される。炭酸ジエステルは、好ましくはジフェニルカ−ボネ−トまたは置換ジフェニルカ−ボネ−トであり、より好ましくはジフェニルカ−ボネ−トである。

溶融エステル交換反応においては、通常、炭酸ジエステルと芳香族ジヒドロキシ化合物との混合比率や、エステル交換反応時の減圧度を調整して、所望の分子量および末端水酸基量を調整した芳香族ポリカーボネートを得ることができる。通常、溶融エステル交換反応においては、芳香族ジヒドロキシ化合物１モルに対して、炭酸ジエステルを等モル量以上用い、中でも１．００１〜１．３モル、特に１．０１〜１．２モル用いることが好ましい。また、より積極的な調整方法としては、反応時に別途、末端停止剤を添加する方法が挙げられ、この際の末端停止剤としては、一価フェノール類、一価カルボン酸類、炭酸ジエステル類が挙げられる。

本発明で用いるべきポリカーボネートは、上記界面重合法および溶融重合法のいずれで製造されたものでもよい。しかしながら、前記したように、界面重合法により製造されたポリカーボネート中には、重合溶媒、触媒、触媒失活剤および反応副生成物などに由来する塩化メチレンや未反応残基であるクロロホーメート基含有化合物等の塩素化合物を少なからず含有しており、本発明の対象とするに好ましい。そのため、本発明の方法は、界面重合法により製造されたポリカーボネートを使用するのに適している。

ポリカーボネートの分子量は、溶媒としてメチレンクロライドを用い、２５℃の温度で測定した溶液粘度より換算した粘度平均分子量で、通常１０，０００〜５０，０００の範囲であり、１５，０００〜３０，０００の範囲のものが好適であり、１７，５００〜２７，０００の範囲のものがより好適である。粘度平均分子量が１０，０００未満では機械的強度に劣り、５０，０００を越えると成形加工性に劣るので好ましくない。

＜ポリアミドＸＤについて＞
ポリアミドＸＤとは、キシリレンジアミンを含むジアミン構成単位（ジアミンに由来する構成単位）とα，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸を含むジカルボン酸構成単位（ジカルボン酸に由来する構成単位）を重縮合させることにより得られるポリアミド樹脂である。好ましくはジアミン構成単位中の７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上がキシリレンジアミンであり、好ましくはジカルボン酸構成単位の７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上が、炭素原子数４〜２０のα，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸である。

ここでキシリレンジアミンが７０モル％未満では、最終的に得られるポリアミド樹脂組成物の剛性、弾性率、耐熱性等が十分でなく、炭素原子数４〜２０のα，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸が７０モル％に満たないと、ポリアミド樹脂組成物が硬くなり加工性が悪くなりやすい。

ポリアミドＸＤの原料ジアミン成分として用いるキシリレンジアミンとしては、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミンおよびこれらの混合物が好ましく用いられるが、成形品外観、摺動性の点からメタキシレンジアミンが好ましい。メタキシリレンジアミンとパラキシリレンジアミンを併用する場合は、その併用割合は、好ましくは、パラキシリレンジアミンが１５〜６０モル％、メタキシリレンジアミンが８５〜４０モル％、より好ましくはパラキシリレンジアミンが１５〜４５モル％、メタキシリレンジアミンが８５〜５５モル％であり、最も好ましくは、パラキシリレンジアミンが２０〜４０モル％、メタキシリレンジアミンが８０〜６０モル％である。パラキシリレンジアミンの量が１５モル％未満では、結晶化速度が低下し、成形サイクルが長くなる場合があり、十分な融点の向上が見られにくく耐熱性が不足する場合があり、６０モル％を超えると融点が高くなりすぎ、重合時及び成形時に熱劣化等の不都合を生じるおそれがあるので好ましくない。

本発明においては、ジアミン成分として、キシリレンジアミン以外のジアミンを用いることもできる。キシリレンジアミン以外のジアミンとしては、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、２−メチルペンタンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチル−ヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン等の脂肪族ジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，３−ジアミノシクロヘキサン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノメチル）デカリン（構造異性体を含む。）、ビス（アミノメチル）トリシクロデカン（構造異性体を含む。）等の脂環式ジアミン、ビス（４−アミノフェニル）エーテル、パラフェニレンジアミン、ビス（アミノメチル）ナフタレン（構造異性体を含む。）等の芳香環を有するジアミン等を例示することができ、１種又は２種以上を混合して使用できる。

ジアミン成分として、キシリレンジアミン以外のジアミンを用いる場合は、ジアミン酸構成単位の３０モル％未満であり、好ましくは１〜２５モル％、特に好ましくは５〜２０モル％の割合で用いる。

ポリアミドＸＤの原料ジカルボン酸成分として用いるα，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸としては、たとえばコハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、アジピン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸等の脂肪族ジカルボン酸が例示でき、１種又は２種以上を混合して使用できるが、これらの中でも柔軟性の点からアジピン酸又はセバシン酸、あるいはこれらの混合物が好ましく、アジピン酸が特に好ましい。

本発明においては、ジカルボン酸成分として、α，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸を用いることもできる。上記α，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、テレフタル酸、オルソフタル酸等のフタル酸化合物、１，２−ナフタレンジカルボン酸、１，３−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、１，６−ナフタレンジカルボン酸、１，７−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、２，３−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸といった異性体等のナフタレンジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等の多価カルボン酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸等のカルボン酸無水物等を例示することができ、１種又は２種以上を混合して使用できる。

ジカルボン酸成分として、α，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸を用いる場合は、成形加工性、バリア性の点から、イソフタル酸を用いることが好ましい。イソフタル酸の割合は、ジカルボン酸構成単位の３０モル％未満であり、好ましくは１〜２５モル％、特に好ましくは５〜２０モル％の範囲の割合で使用する。

ポリアミド樹脂は、９６％硫酸中、樹脂濃度１ｇ／１００ｃｃ、温度２５℃で測定した相対粘度が１．７〜４であるものが好ましく、１．９〜３．８であるものがより好ましい。相対粘度が１．７未満であると、機械的強度が低下する傾向にあり、４を超えると成形性が低下する場合がある。

＜吸湿性フィラーについて＞
本発明における吸湿性フィラーとは、湿度９０％、６０℃の条件下で２日間放置した際の吸水率が０．１％以上となるフィラーである。具体的には、タルク、マイカ、カオリン、クレー、黒鉛、カーボン、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、チタン酸カリウム、ウォラストナイトなどがある。

＜二軸スクリューについて＞
二軸スクリュー２０は、樹脂や添加剤を搬送し、溶融混合し、更に搬送、脱気し、ダイプレートから樹脂（ストランド）を押し出す機能がある。

搬送部２１は、原料を軸に沿って一方向に搬送するスクリュー部位であり、複数のスクリューエレメントを連結することにより構成される。

１段目の搬送部２１は、フィード部ＯＰから供給される原料を下流側に搬送する部分であり、具体的には、フィード部ＯＰ周りのシリンダー部分に囲まれた部位から、当該部位に最も近い下流側の混練部２２までにわたる部分である。

この１段目の搬送部２１は、１条のフルフライトスクリューとされる。また、フライトの最外径をＤとした場合、当該フライトのリードは１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下とされ、スクリュー長は３．０Ｄ以上１０Ｄ以下とされる。なお、フライトとはスクリューの刃（頂上部：条）を意味しており、当該フライトのリードは１つのフライトが１周する距離である。

本実施形態の場合、図１に示すように、２段目の搬送部２１及び３段目の搬送部２１が設けられているが、当該段数は本実施形態に限定されるものではない。また、２段目以降の搬送部２１のスクリュー構成としては、１条のフルフライトスクリューであってもよく、２条のフルフライトスクリューであってもよい。

なお、１条のフライト３１を有するスクリューエレメントを図２に示し、２条のフライト３１を有するスクリューエレメントを図３に示す。

混練部２２は、搬送部２１から供給される原料を混練する部位であり、複数の混練用スクリューエレメントを連結することにより構成される。

図４は、混練用スクリューエレメントを示す図である。図４に示すように、混練用スクリューエレメントは、複数のディスク４１を所定角度ずつずらして連結した構造である。なお、ディスク４１の形状は、一般には図４に示すように、楕円形状とされる。

図４では、隣り合うディスク４１同士のずれ角（ずれ度）が４５°の混練用スクリューエレメントが示されているが、当該ずれ角は、混練部２２における前段領域ＡＲ１（図１）と、中段領域ＡＲ２（図１）と、後段領域ＡＲ３（図１）とでは異なる。

図５は、混練部２２における前段領域ＡＲ１、中段領域ＡＲ２及び後段領域ＡＲ３の混練用スクリューエレメント例を示す図である。具体的に図５の（Ａ）は前段領域ＡＲ１の混練用スクリューエレメント例であり、ずれ角３０度の順方向ニーディングディスクを示している。また、図５の（Ｂ）は中段領域ＡＲ２の混練用スクリューエレメント例であり、ずれ角９０度の直ニーディングディスクを示している。さらに、図５の（Ｃ）は後段領域ＡＲ３の混練用スクリューエレメント例であり、ずれ角３０度の逆ニーディングディスクを示している。

逆ニーディングディスクは樹脂を堰き止め、樹脂を分散させる効果があり、順ニーディングディスクは樹脂を送りながら樹脂を分散する効果がある。直ニーディングディスクは樹脂を分散する効果のみある。順ニーディングディスクと逆ニーディングディスクのずれ角は任意にとることができる。なお、混練部２２にはこれ以外にも、ミキシングスクリューやシールリングが適用可能である。

＜動作・効果等＞
本実施形態における押出機１では、二軸スクリュー２０の２つの軸が同方向に単位時間当たり所定の回転数で回転される。また、フィード部ＯＰのシリンダー１０以外のシリンダー部位が、原料として含有されるエンジニアリングプラスチックスのガラス転移温度や溶融温度以上に加熱される。

このような状態において、ホッパー１１からフィード部ＯＰを介してシリンダー１０の内部に原料が供給された場合、当該原料は、フィード部ＯＰの直下にある１段目の搬送部２１によって、その搬送部下流にある１段目の混練部２２まで搬送される。

この混練部２２における後段領域ＡＲ３では、回転方向とは逆の方向にディスク４１がずれた状態にあるため、当該後段領域ＡＲ３では原料が堰き止められる。この堰き止めに起因して混練部２２の前段領域ＡＲ１でトルクが生じるとともに、当該混練部２２における原料の充満率が上昇する。この結果、１段目の混練部２２における原料の温度が上昇し、当該原料に含まれるエンジニアプラスチックスが溶融可塑化する。また、溶融可塑化状態にあるエンジニアプラスチックは、分散及び分配されるとともに吸湿性フィラーと混合される。

このようにして原料は１段目の混練部２２で溶融混練される。更に、フィードされる樹脂に押されて、下流にある２段目の搬送部２１に供給される。２段目の搬送部２１に供給された原料は、２段目の混練部２２に搬送され、当該混練部２２において１段目の混練部２２と同様にして混練された後、３段目の搬送部２１によってダイス１２からシリンダー１０の外部に押し出される。

ところで、１段目の混練部２２では、当該混練部２２における原料の温度上昇に伴って、原料に含まれる吸湿性フィラーの水分が気化するため、当該水蒸気によってエンジニアプラスチックスが加水分解されるといった事態が生じ得る。

この点、本実施形態の場合、１段目の搬送部２１では、１条のフライトスクリュー構成が採用され、当該フライト３１のリードが１．０Ｄ以上とされる。

このため、図６に示すように、隣り合うフライト間では、当該フライト間に存在するフィラーがスクリューの遠心力によって隣り合うフライトの側方に寄せられ、当該フィラーとフライトとの間に気体の流通スペースＳＰが形成される。

したがって、１段目の混練部２２において吸湿性フィラーの水分が気化しても、１段目の搬送部２１に形成される気体の流通スペースＳＰを介して、回転方向（図６の細矢印の方向）に沿った上流（図６の太矢印の方向）に水蒸気が流れる。この結果、混練部２２で水蒸気が溜まるといった事態が回避されるため、押出し成形時のエンジニアプラスチックスが加水分解されるといった事態は抑制される。

また本実施形態では、１段目の搬送部２１におけるフライト３１のリードが２．５Ｄ以下とされ、スクリュー長が１０Ｄ以下とされているため、当該リード又は長さが大きいことに起因して搬送部２１の搬送機能が低下し、当該搬送部２１の途中で原料が溜まって気体の流通スペースＳＰが埋まるといった事態を未然に防止することができる。

また本実施形態では、１段目の搬送部２１におけるスクリュー長が３．０Ｄ以上とされている。３．０Ｄより短いとフィラーの予熱が弱く吸着水を十分揮発させることができないからである。

このように本実施形態の押出機１によれば、１段目の搬送部２１におけるスクリュー構成を、フライトのリードが１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下、スクリュー長が３．０Ｄ以上１０Ｄ以下の１条のフルフライトスクリューとすることで、押出し成形時のエンジニアプラスチックスの加水分解を抑制することができる。

なお、図７に示すように、１条のフライトスクリューにおけるフライト３１側部に曲面状の窪み（以下、アンダーカットという。）３２が設けられた場合、隣り合うフライト３１間に形成される気体の流通スペースＳＰがより一段と広くなる。

したがって、フライト３１側部にアンダーカット３２を設けた場合には、吸湿性フィラーの水蒸気によってエンジニアプラスチックスが加水分解されるといった事態をより一段と抑制することができる。

ところで、フィード部ＯＰ周りのシリンダー部分に振動子を設けた場合、当該振動子によってフィード部ＯＰ周りのシリンダー１０に振動が加えられる。

これにより、シリンダー１０に振動を加えなかった場合に比べて、吸湿性フィラーにおける水成分に起因するエンジニアプラスチックスの加水分解を抑制できる。このことは本発明者らの実験により確認されている。

なお、シリンダー１０に振動を加えた場合にエンジニアプラスチックスの加水分解の抑制がより一段と向上する理由は、１段目の搬送部２１からフィード部ＯＰを介してシリンダー１０の外部に流れようとする水蒸気流に乱流が生じ、当該乱流に起因して水蒸気流の流体抵抗が低減するからであると考えられる。

上述した実施形態はあくまで一例であり、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。

たとえば、上記実施形態では、二軸スクリュー２０に２つの混練部２２が構成された。しかしながら、二軸スクリュー２０に構成されるべき混練部２２の数は１つであっても良く、３つ以上であってもよい。

また上記実施形態では、フィード部ＯＰ周りのシリンダー部分に振動子を設ける場合について説明した。しかしながら、１段目の搬送部２１が原料を搬送する場合にシリンダー１０に振動が加えられれば、振動子の設置部位は問わないし、振動子を設けなくてもよい。振動子を設けない場合、たとえば、二軸スクリューを回転させるためのモーターの駆動力を大きくし、当該モーターの振動がフィード部ＯＰ周りのシリンダー部分に伝わるようにしてもよい。

シリンダー１０は、フィード部ＯＰのシリンダー部分を除いて加熱されるため、フィードシリンダー以外のシリンダー部分に振動子を設ける場合には、当該加熱の影響を低減又は回避する部材が別途必要となる。さらに、振動子の振動を大きくすると、フィード部ＯＰに取り付けるべきホッパー１１とシリンダー１０との終結具の終結度合いが弱まることが確認されている。

したがって、振動子を設ける場合には、当該振動子をフィード部周りのシリンダー部分に設けることで、加熱の影響を抑えつつも、エンジニアプラスチックスの加水分解を効率よく抑制することができる。

なお、本発明は、上述の実施形態で説明した事項以外に、本発明の目的を損なわない範囲で、組み合わせ、省略、変更、周知技術の付加などをすることができる。たとえば、本発明の樹脂組成物に対して、本発明の目的を損なわない範囲で、さらに酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、染料、顔料、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤等の添加剤を１種以上添加することができる。また少量の他の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、軟質熱可塑性樹脂を添加することもでき、これらの樹脂は１種のみでなく２種以上併用してもよい。

次に、上記実施形態に関する実施例・比較例を挙げて実験した内容について説明する。ただし、本発明は、以下の実施例・比較例に限定されるものではない。

（実施例１−１）
クボタ製の二軸スクリュー式カセットウェイングフィーダー（ＣＥ−Ｗ−１）を用いて、日本製鋼所製の押出機（TEM30α）に原料を供給した。

原料は、三菱エンジニアリング株式会社製のポリブチレンテレフタレート（ノバデュラン５００８）を１００重量部と、クラレトレーディング株式会社製のマイカ（スゾライトマイカ３２５ＨＫ）を３０重量部とした。

押出機の処理量は３０kg/hrとし、押出機における二軸スクリューの回転数を３００rpmとし、押出機におけるシリンダーの加熱設定温度は２６０℃とし、当該シリンダー及び二軸スクリュー構成は図８のようにした。

すなわち、フィード部ＯＰ直下を含む１段目の搬送部２１のスクリュー構成はリードが１．５Ｄの１条スクリューエレメントを４個連結し、長さを６Ｄとした。この搬送部２１の下流には１条スクリューから２条スクリューに変換するトランジションを連結し、その下流を１段目の混練部２２とした。混練部２２のディスク構成は、実施形態と同様に、順方向（Ｒ）、直方向（Ｎ）、逆方向（Ｌ）とした。さらに、１段目の混練部２２の下流にフルフライトスクリュー構成でなる２段目の搬送部２１を連結し、当該２段目の搬送部２１の下流に１段目の混練部２２と同じ構成でなる２段目の混練部２２を連結した。さらに、２段目の混練部２２の下流にフルフライトスクリュー構成でなる３段目の搬送部２１を連結した。

３段目の搬送部２１によって押し出されたストランドを水槽で冷却し、ペレタイザーでペレット化した。得られたペレットを１２０℃５時間熱風乾燥器で乾燥した後に、ＭＶＲ（Melt Volume-flow Rate）及び引っ張り強度を測定した。

ＭＶＲは、東洋精機のメルトインデクサーで２５０℃、５kgの荷重で測定した（ＩＳＯ１１３３）。引っ張り強度は、日本製鋼所製成形機のＪ８５ＡＤを用いてＩＳＯ多目的試験片Ａ型を成形し（ＩＳＯ３１６７）、ＩＳＯ５２７−１の方法に従って測定した。

（実施例１−２）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本実施例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが２Ｄの１条スクリューエレメントを３個連結し、スクリュー長を６Ｄとした。

（実施例１−３）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本実施例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが２Ｄの１条スクリューエレメントを４個連結し、スクリュー長を８Ｄとした。

（実施例１−４）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本実施例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライト３１側部にアンダーカットが施されている点を除き、実施例１−１と同様のスクリュー構成である。

（実施例１−５）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例１−２と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本実施例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライト３１側部にアンダーカットが施されている点を除き、実施例１−２と同様のスクリュー構成である。

（実施例１−６）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例１−３と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本実施例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライト３１側部にアンダーカットが施されている点を除き、実施例１−３と同様のスクリュー構成である。

（実施例１−７）
マイカの代わりに、林化成製のタルク（タルカンＰＫ−Ｃ）を使用した以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。

（比較例１−１）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが０．７５Ｄの１条スクリューエレメントを８個連結し、スクリュー長を６Ｄとした。

（比較例１−２）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが３Ｄの１条スクリューエレメントを２個連結し、スクリュー長を６Ｄとした。

（比較例１−３）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが１．２５Ｄの１条スクリューエレメントを２個連結し、スクリュー長を２．５Ｄとした。

（比較例１−４）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが２Ｄの１条スクリューエレメントを６個連結し、スクリュー長を１２Ｄとした。

（比較例１−５）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが１．５Ｄの２条スクリューエレメントを４個連結し、スクリュー長を６Ｄとした。

（比較例１−６）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成及び原料以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが３Ｄの一条スクリューエレメントを２個連結し、スクリュー長を６Ｄとした。また、本比較例ではマイカの代わりに、林化成製のタルク（タルカンＰＫ−Ｃ）を使用した。

上記実施例１−１〜１−７及び比較例１−１〜１−６におけるスクリュー構成と、ＭＶＲ及び引っ張り強度との関係をまとめたものを下記表１に示す。

実施例１−１〜１−７と比較例１−１〜１−６との比較から、１段目の搬送部２１におけるスクリュー構成の条件を、リードが１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下、長さが３．０Ｄ以上１０Ｄ以下の１条のフルフライトスクリューとした場合、当該条件以外のスクリュー構成とした場合に比べて、ＭＶＲが小さく引っ張り強度が大きくなっていることが分かる。

なお、エンジニアプラスチックが加水分解された場合、当該加水分解された分だけエンジニアプラスチックの分子量が低下するため、ＭＶＲが大きくなる。したがって、ＭＶＲが小さいほど加水分解が生じていないことになる。

また、エンジニアプラスチックが加水分解された場合、当該加水分解された分だけエンジニアプラスチックの引っ張り強度が小さくなるため、引っ張り強度が大きいほど加水分解が生じていないことになる。

すなわち、１段目の搬送部２１におけるスクリュー構成の条件を、リードが１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下、長さが３．０Ｄ以上１０Ｄ以下の１条のフルフライトスクリューとした場合、当該条件以外のスクリュー構成とした場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

また、実施例１−１〜１−３と実施例１−４〜１−７との比較から、１条のフライト３１側部にアンダーカットが施された場合には、当該アンダーカットが施されない場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

（実施例２−１）
マイカの添加量を１００重量部とした以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。

（実施例２−２）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例２−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライト３１側部にアンダーカットが施されている点を除き、実施例２−１と同様のスクリュー構成である。

（実施例２−３）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例２−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが２Ｄの１条スクリューエレメントを３個連結し、スクリュー長を６Ｄとするとともに、フライト３１側部にアンダーカットを施した。

（比較例２−１）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例２−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが１．５Ｄの２条スクリューエレメントを４個連結し、スクリュー長を６Ｄとした。

上記実施例２−１〜２−３及び比較例２−１におけるスクリュー構成と、ＭＶＲ及び引っ張り強度との関係をまとめたものを下記表２に示す。

実施例２−１〜２−３と比較例２−１との比較から、１段目の搬送部２１におけるスクリュー構成の条件を、リードが１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下、長さが３．０Ｄ以上１０Ｄ以下の１条のフルフライトスクリューとした場合、当該条件以外のスクリュー構成とした場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

また、実施例２−１と実施例２−２及び２−３との比較から、１条のフライト３１側部にアンダーカットが施された場合には、当該アンダーカットが施されない場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

（実施例３−１）
マイカの代わりに、石原産業株式会社製の酸化チタン（タイペークＰＣ−３）を使用した以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。

（実施例３−２）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例３−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライト３１側部にアンダーカットが施されている点を除き、実施例３−１と同様のスクリュー構成である。

（実施例３−３）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例３−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが２Ｄの１条スクリューエレメントを３個連結し、スクリュー長を６Ｄとするとともに、フライト３１側部にアンダーカットを施した。

（比較例３−１）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例３−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが１．５Ｄの２条スクリューエレメントを４個連結し、スクリュー長を６Ｄとした。

上記実施例３−１〜３−３及び比較例３−１におけるスクリュー構成と、ＭＶＲ及び引っ張り強度との関係をまとめたものを下記表３に示す。

実施例３−１〜３−３と比較例３−１との比較から、１段目の搬送部２１におけるスクリュー構成の条件を、リードが１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下、長さが３．０Ｄ以上１０Ｄ以下の１条のフルフライトスクリューとした場合、当該条件以外のスクリュー構成とした場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

また、実施例３−１と実施例３−２及び３−３との比較から、１条のフライト３１側部にアンダーカットが施された場合には、当該アンダーカットが施されない場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

（実施例４−１）
マイカの代わりに、ITO
graphite製の黒鉛（ＰＣ−３００Ｍ）を使用した以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。

（実施例４−２）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例４−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライト３１側部にアンダーカットが施されている点を除き、実施例４−１と同様のスクリュー構成である。

（実施例４−３）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例４−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが２Ｄの１条スクリューエレメントを３個連結し、スクリュー長を６Ｄとするとともに、フライト３１側部にアンダーカットを施した。

（比較例４−１）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例４−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが１．５Ｄの２条スクリューエレメントを４個連結し、スクリュー長を６Ｄとした。

上記実施例４−１〜４−３及び比較例４−１におけるスクリュー構成と、ＭＶＲ及び引っ張り強度との関係をまとめたものを下記表４に示す。

実施例４−１〜４−３と比較例４−１との比較から、１段目の搬送部２１におけるスクリュー構成の条件を、リードが１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下、長さが３．０Ｄ以上１０Ｄ以下の１条のフルフライトスクリューとした場合、当該条件以外のスクリュー構成とした場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

また、実施例４−１と実施例４−２及び４−３との比較から、１条のフライト３１側部にアンダーカットが施された場合には、当該アンダーカットが施されない場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

（実施例５−１）
ポリブチレンテレフタレートの代わりに、三菱エンジニアリングプラスチックス製のポリカーボネート（Ｓ３０００）を使用するとともに、マイカの代わりに、石原産業株式会社製の酸化チタン（タイペークＰＣ−３）を使用した以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。

（実施例５−２）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例５−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライト３１側部にアンダーカットが施されている点を除き、実施例５−１と同様のスクリュー構成である。

（実施例５−３）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例５−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが２Ｄの１条スクリューエレメントを３個連結し、スクリュー長を６Ｄとするとともに、フライト３１側部にアンダーカットを施した。

（比較例５−１）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例５−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが１．５Ｄの２条スクリューエレメントを４個連結し、スクリュー長を６Ｄとした。

上記実施例５−１〜５−３及び比較例５−１におけるスクリュー構成と、ＭＶＲ及び引っ張り強度との関係をまとめたものを下記表５に示す。

実施例５−１〜５−３と比較例５−１との比較から、１段目の搬送部２１におけるスクリュー構成の条件を、リードが１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下、長さが３．０Ｄ以上１０Ｄ以下の１条のフルフライトスクリューとした場合、当該条件以外のスクリュー構成とした場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

また、実施例５−１と実施例５−２及び５−３との比較から、１条のフライト３１側部にアンダーカットが施された場合には、当該アンダーカットが施されない場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

（実施例６−１）
ポリブチレンテレフタレートの代わりに、メタキシリレンジアミンとアジピン酸とを含む三菱エンジニアリングプラスチックス製のポリアミド（ＲＥＮＹ６０００）を使用した以外は実施例１−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。

（実施例６−２）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例６−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライト３１側部にアンダーカットが施されている点を除き、実施例６−１と同様のスクリュー構成である。

（実施例６−３）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例６−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが２Ｄの１条スクリューエレメントを３個連結し、スクリュー長を６Ｄとするとともに、フライト３１側部にアンダーカットを施した。

（比較例６−１）
１段目の搬送部２１のスクリュー構成以外は実施例６−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。本比較例における１段目の搬送部２１のスクリュー構成は、フライトリードが１．５Ｄの２条スクリューエレメントを４個連結し、スクリュー長を６Ｄとした。

上記実施例６−１〜６−３及び比較例６−１におけるスクリュー構成と、ＭＶＲ及び引っ張り強度との関係をまとめたものを下記表６に示す。

実施例６−１〜６−３と比較例６−１との比較から、１段目の搬送部２１におけるスクリュー構成の条件を、リードが１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下、長さが３．０Ｄ以上１０Ｄ以下の１条のフルフライトスクリューとした場合、当該条件以外のスクリュー構成とした場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

また、実施例６−１と実施例６−２及び６−３との比較から、１条のフライト３１側部にアンダーカットが施された場合には、当該アンダーカットが施されない場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

（実施例７−１）
フィード部ＯＰ周りのシリンダー部分のうち、当該フィード部ＯＰ直下のシリンダー内壁に振動子を設けた以外は実施例２−１と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。振動子は、有限会社旭製作所製の小型電動振動発生機（Wave Maker 01）とし、上下方向に２０Ｈｚの振動を加えた。

なお、フィード部ＯＰ直下のシリンダー部分を、RION株式会社製のポケッタブル振動計（VM-63A “RIOVIBRO”）を用いて測定したところ、当該シリンダー部分における振幅は０．０１mm、振動速度は１．０mm/秒であった。

（実施例７−２）
フィード部ＯＰ周りのシリンダー部分のうち、当該フィード部ＯＰ直下のシリンダー内壁に振動子を設けた以外は実施例２−２と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。

（実施例７−３）
フィード部ＯＰ周りのシリンダー部分のうち、当該フィード部ＯＰ直下のシリンダー内壁に振動子を設けた以外は実施例２−３と同様にしてＭＶＲ及び引っ張り強度を測定した。

上記実施例７−１〜７−３におけるスクリュー構成と、ＭＶＲ及び引っ張り強度との関係をまとめたものを下記表７に示す。

この表７と上記表２との比較から、フィード部ＯＰ周りのシリンダー部分に振動を加えた場合、当該振動を加えなかった場合に比べて加水分解が生じ難いことが分かった。

なお、実施例７−１の振動子を、有限会社旭製作所製の本格的動電型振動発生機（Ｂｉｇ Ｗａｖｅ）に取り換え、当該実施例７−１と同様にしてシリンダーの振幅と振動速度を測定したが、シリンダー１０とホッパー１１とを終結する接続ネジが緩み始めた。このとき、フィード部ＯＰ直下のシリンダー部分の振幅は０．４mm、振動速度は３８mm/秒であった。

すなわち、振動が激しい振動子をフィード部ＯＰ周りのシリンダー部分に設ける場合、振動に起因して終結具の終結の程度が弱まることを低減する観点では、強振動の振動子に比べて、弱振動の振動子のほうが好ましいことが分かった。

本発明は、押出成形分野において利用可能性がある。

１・・・押出機
１０・・・シリンダー
１１・・・ホッパー
１２・・・ダイヘッド
１３・・・真空ベント
２０・・・二軸スクリュー
２１・・・搬送部
２２・・・混練部
３１・・・フライト
４１・・・ディスク
ＯＰ・・・フィード部

Claims (3)

1. シリンダーと、前記シリンダー内に挿通される二軸スクリューとを備える押出機を用いた押出し成形方法であって、
   前記二軸スクリューには、前記シリンダーに設けられるフィード部から供給される原料を下流側に搬送する搬送部が設けられ、
   前記原料は、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアミドＸＤの少なくとも１つ１００重量部と、吸湿性フィラー５〜４００重量部とを含み、
   前記吸湿性フィラーは、湿度９０％、６０℃の条件下で２日間放置した際の吸水率が０．１％以上となるフィラーであり、
   前記搬送部のスクリュー構成は、フライトの最外径をＤとした場合に、フライトのリードが１．０Ｄ以上２．５Ｄ以下、スクリュー長が３．０Ｄ以上１０Ｄ以下の１条のフルフライトスクリューとされ、
   前記搬送部における前記フライトの側部には曲面状の窪みが設けられる
   ことを特徴とするエンジニアプラスチックスの押出し成形方法。
2. 前記搬送部が前記原料を搬送しているときの前記シリンダーには振動が加えられる
   ことを特徴とする請求項１に記載のエンジニアプラスチックスの押出し成形方法。
3. 前記フィード部のシリンダーの振幅は０．００５〜０．２ｍｍ、振動速度は０．３ｍｍ／秒〜５ｍｍ／秒である
   ことを特徴とする請求項２に記載のエンジニアプラスチックスの押出し成形方法。

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