JP6014437B2

JP6014437B2 - 電線加工方法

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Publication number: JP6014437B2
Application number: JP2012207381A
Authority: JP
Inventors: 谷口　正; 正谷口
Original assignee: Shinmaywa Industries Ltd
Current assignee: Shinmaywa Industries Ltd
Priority date: 2012-09-20
Filing date: 2012-09-20
Publication date: 2016-10-25
Anticipated expiration: 2032-09-20
Also published as: JP2014063609A

Description

本発明は、複数の電線の加工工程を含む電線加工方法及び電線加工装置に関し、特にその加工情報入力作業の改善に関する。

従来より、電線加工装置は、製品電線を作るために、試作品を所定の長さで切断し、両端を加工（ストリップ、圧着など）する。電線加工装置の使用者は、電線加工装置が製品電線を加工するための加工情報データを生産を開始する前に作成しなければならない。例として両端に端子を圧着する製品電線の加工情報データを作成するためには、両端の皮剥（電線の被覆を切り離した部分の状態、皮剥ぎした長さを確認）、両端の端子の圧着（電線に対する端子の位置、端子のかしめ具合を確認）及び製品電線の長さ（製品電線の長さを確認）の順番で試作線を作って加工のできばえを確認しながら、最終的な製品電線を加工するデータを作成することが知られている。

例えば、特許文献１では、測定された電線の長さ調整を後続する電線の加工前に行うようにして電線の無駄を省くようにしている。

特開平１１−２３２４９号公報

しかしながら、従来の電線加工装置では、製品電線を作成するための加工情報データを作るために、使用者は依然として多くの操作をしなければならないという問題があった。つまり、この種の電線加工装置では、加工情報データ作成では単に加工情報データを入力できる画面で数値を設定するだけではなく、試作品を作りながら、経験に基づいて条件を決定していく作業をしなければならなかった。一般的には、電線端の皮剥（ストリップ）の条件出し、電線端への端子の圧着の条件出し、製品電線長の条件出し等を行う必要がある。現状では、作業者は機械が持つ機能（加工情報データの変更、試作品の作成など）を操作しながら、熟練した経験に基づいて条件出しを行っている。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、電線端部の加工情報データの作成作業を初心者であっても少ない操作で簡単且つ確実に行えるようにすることにある。

上記の目的を達成するために、この発明では、製品電線を作成するための加工情報データを少ない操作で容易に作れるようにするため、ウィザードにて必要最低限の入力、電線の加工指示、加工後の電線の確認結果の入力を行うだけで済むようにした。

具体的には、第１の発明では、所望の製品電線の加工情報を入力する入力部と、電線を供給する電線供給部と、該電線供給部から供給された電線を切断すると共に該切断した電線の端部の被覆材を剥ぎ取るカッタユニットと、該電線供給部及びカッタユニットを制御可能な制御部とを備えた電線加工装置に対し、該入力部に入力された加工情報に基づいて所定の加工作業を行って所望の電線を加工する電線加工方法を対象とする。

そして、上記電線加工方法では、
上記カッタユニットによる皮剥加工工程と、
上記カッタユニットによる切断加工工程とのうち少なくとも１つよりなる電線加工工程を含み、
上記電線加工工程のうちいずれかの工程毎の試作品を作成するために該工程に関する上記電線を加工するための加工情報の入力を順次行い、
上記加工情報に従って加工された試作品の状態から上記入力部に表示された上記電線加工工程のうちいずれかの工程毎の表示画面に合わせて加工後の電線の確認結果を入力し、
入力された上記確認結果に合わせて上記制御部が自動調整を行って上記電線加工工程のうちいずれかの工程毎に順次加工条件を確定していくことにより、
所望の電線加工を行うための上記加工情報の入力を完了するようにした。

上記の構成によると、カッタユニットによる皮剥加工工程と、このカッタユニットによる切断加工工程とのうち少なくとも１つよりなる電線加工工程における、各工程毎に加工情報に従って加工された試作品の加工後の確認結果を入力部に入力していくことができるので、データ入力が極めて容易となる。その入力データに基づいて自動で所望の電線が製造され、その加工後の電線の完成度から適切な入力データが得られるので、最終的に得られた電線が所望の形状となり、最終的な入力データによって品質の高い製品電線を製造できる。そして、少なくとも皮剥工程及び切断工程を含む電線加工方法の加工情報の設定が極めて容易となる。なお、「加工後の電線の確認結果」は、例えば、皮剥加工であれば、「切込深さ又は戻しの補正したい分量、Ｆ側とＲ側とのそれぞれにおいてストリップ長さの実測時）等であり、このような切込深さを数値で入力するのではなく、少し浅め、少し深め等のアイコンで操作できるようにしてもよいし、ストリップ長さの補正値を直接入力してもよい。」

上記の構成によると、少なくとも端子圧着加工工程、防水シール挿入工程及び半田処理工程をさらに含む電線加工方法の加工情報の設定が極めて容易となる。

以上説明したように、本発明によれば、電線加工装置が自動的に適切な電線を作成することで、使用者の操作を大幅に低減できると共に、加工後の電線のできを確認しながら加工情報データを作成するため、異常な加工情報データを作成することがなくなる。

本発明の実施形態に係る電線加工方法を示すフローチャートである。電線加工装置の主要な部分の配置を示す平面図である。電線加工装置の主要な部分の配置を示す側面図である。シール挿入結果を入力する画面を示す概要図である。電線皮剥結果を入力する画面を示す概要図である。端子圧着結果を入力する画面を示す概要図である。半田処理結果を入力する画面を示す概要図である。切断長検査結果を入力する画面を示す概要図である。指示本数及び束取り本数を入力する画面を示す概要図である。従来技術に係る電線加工方法の前半部分を示すフローチャートである。従来技術に係る電線加工方法の後半部分を示すフローチャートである。電線皮剥の条件出し時の試作品１を示す概要図であり、（ａ）〜（ｉ）が各状態を示す正面図である。端子圧着の条件出し時の試作品２を示す概要図であり、（ａ）〜（ｊ）が各状態を示す正面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

−電線加工装置の構成−
まず、電線加工装置１の構成について簡単に説明する。図２は本発明の実施形態の電線加工装置１の簡略化したレイアウトを示す。図３は、電線加工装置１の前段部分（後段部分）を示す。電線加工装置１は、鋼板等の部材を組み立てたベース２を備え、このベース２に所定長さの電線５０の両端部の端末処理工程を連続的に行う種々の機器が配置されている。図２に示すように、電線５０が巻かれた巻取ロール（図示せず）側を前段とし、電線５０の先端側を後段としている。そして、前段の電線５０の処理に用いる装置のそれぞれには、参照符号に「Ｆ」を付し、後段の電線５０の処理に用いる装置のそれぞれには、参照符号に「Ｒ」を付している。図１２（ａ）等に示すように、電線５０は、例えば銅線などの導体で構成される芯線５１を絶縁体よりなる被覆材５２で覆ったものよりなる。

電線加工装置１は、電線供給部３を有し、この電線供給部３は、伸線機３ａと測長ユニット（図示せず）と送給ベルト３ｂとを備えている。伸線機３ａにより巻取ロールで巻かれた際の巻き癖が矯正され、測長ユニットで電線の長さを測定され、送給ベルト３ｂで処理工程に送られるように構成されている。

電線加工装置１は、ＣＰＵやメモリなどを備えるプロセッサによって構成される制御部としての制御装置４を備え、この制御装置４は、電線加工装置１の各種センサの信号に基づいて電線加工装置１の各種の制御対象機器の動作を制御するようになっている。制御装置４は、単数でも複数でもよく、設置場所は限定されない。制御装置４には、作業者が入力データを入力する入力部としての入力装置７が接続されている。例えば、制御装置４及び入力装置７は、パソコンで構成されている。

ベース２上には、カッタユニット５が配置されている。このカッタユニット５は、電線５０の切断及び電線５０の端部５０Ｆ，５０Ｒの被覆材５２の剥ぎ取りに用いられる。カッタユニット５は、電線５０が繰り出されてくるノズル６の近傍に配置され、この電線５０を切断する電線５０の供給方向に対して垂直に配置した電線切断刃５Ｃと、電線切断刃５Ｃの両側に電線切断刃５Ｃに対して傾斜して配置されて電線５０の被覆材５２を剥ぎ取る一対の剥ぎ取り刃５Ｆ，５Ｒとを備えている。

また、ベース２上には、電線５０を掴んで移動させる一対の把持装置１０Ｆ，１０Ｒが設けられている。図３に示すように、この把持装置１０Ｆ，１０Ｒは、電線５０を掴むハンド１１Ｆ，１１Ｒを備え、このハンド１１Ｆ，１１Ｒをサーボモータ１２Ｆ，１２Ｒで駆動するように構成されている。

さらに、ベース２上には、一対の圧着部としての圧着機２０Ｆ，２０Ｒが設けられている。圧着機２０Ｆ，２０Ｒは、それぞれプレス部材２１Ｆ，２１Ｒを備え、プレス部材２１Ｆ，２１Ｒは、それぞれ上側に一対のインシュレーション側クリンパ２２Ｆ，２２Ｒとワイヤ側クリンパ２３Ｆ，２３Ｒとを備えると共に、下側に一対のインシュレーション側アンビル２４Ｆ，２４Ｒとワイヤ側アンビル２５Ｆ，２５Ｒとを備えている。図３に示すように、一対のインシュレーション側クリンパ２２Ｆ，２２Ｒとワイヤ側クリンパ２３Ｆ，２３Ｒとは、それぞれ加圧シリンダ２６Ｆ，２６Ｒによって昇降可能に構成されている。そして、連鎖状に順次送られてくる端子５３が一対のインシュレーション側アンビル２４Ｆ，２４Ｒとワイヤ側アンビル２５Ｆ，２５Ｒ上に載置された後、電線５０の端部５０Ｆ，５０Ｒがそれぞれの端子５３上部に送りこまれ、加圧シリンダ２６Ｆ，２６Ｒを下降させることで、図１３（ａ）に示すように、インシュレーションバレル５４が電線被覆材５２にかしめられ、ワイヤバレル５５が芯線５１にかしめられる。ワイヤバレル５５の周囲には、隆起したベルマウス部（図示せず）が形成される。端子５３の先端の接続部５７は、ワイヤバレル５５やインシュレーションバレル５４の外径よりも大きく形成され、電気機器に接続されるようになっている。端子５３の位置、端子５３の圧着の強弱は、ワイヤバレル５５、インシュレーションバレル５４、ベルマウス部等の形状に大きく関連し、電線５０の品質を確保する上で重要となっている。なお、ベルマウス部等の高さは、図２に示す検査領域６１Ｆ，６１Ｒにマイクロメータを配置して測定したり、カメラを配置し、このカメラの撮影した画像と予め蓄えられた正常な圧着状態の画像とを比較したりしてその検査結果を制御装置４に送るようにしてもよい。

なお、図１３（ｆ）〜（ｊ）に示すように、この端子５３を圧着する前に防水シール５８を挿入する工程を含めることができる。防水シール５８を取り付けることで、自動車などの防水効果が必要な取付場所での電線５０の利用価値が向上する。この防水シール５８と端子５３との位置関係も品質を確保する上で重要となっている。

図示しないが、電線加工装置１に半田付けなどの半田処理装置を設け、電線５０の端部５０Ｆ、５０Ｒの被覆材５２が剥ぎ取られた後の芯線５１に半田を付ける半田処理を行えるようにしてもよい。

−電線加工方法−
次いで、上記電線加工装置１を用いて電線を製造する方法について説明する。

まず最初に比較のために従来の電線加工方法について図１０及び図１１を用いて説明する。電線５０両端の加工の仕方により、試作品で確認する内容は異なる。電線加工装置の使用者は、電線加工装置が持つ機能（加工情報データの編集、試作線の加工など）を使用して、製品電線を作成する。

具体的には、従来の電線加工方法では、ステップＳ１０００でのデータ作成開始後、まず最初にステップＳ１００１において、加工情報入力画面を開く。

次いで、ステップＳ１００２において、加工情報入力画面に電線情報、ストリップ長等の目標値など一通りのデータを入力しておく。例えば図１２に示すように、電線５０の端部５０Ｆ，５０Ｒの状態としては、被覆材５２を剥ぎ取るストリップＡ、単に切断するだけのブツ切りＢ、切断した被覆材５２をスライドさせて先端に残すセミストリップＣとがある。これら３通りのパターンが端部５０Ｆ，５０Ｒでそれぞれ選択可能であるので、図１２（ａ）〜（ｉ）に示すの９通りのパターンが考えられる。

次いで、ステップＳ１００３において、加工情報入力画面を閉じる。

次いで、ステップＳ１００４において、サンプル線長加工を選択する。サンプル長は、通常、目標とする製品長よりも短く設定されている。

次いで、ステップＳ１００５において、１本加工を選択する。

次いで、ステップＳ１００６において、試作品１が従来の電線加工装置で作成される。

次いで、ステップＳ１００７において、使用者により試作品１の加工状態が検査される。所望の状態に試作品１が完成されていない場合には、ステップＳ１００８に進み、再び加工情報入力画面を開く。

次いで、ステップＳ１００９において、皮剥結果を見て切込位置と切込量とを調整する。

次いで、ステップＳ１０１０において、加工情報入力画面を閉じ、ステップＳ１００６に戻る。一方、ステップＳ１００７で加工状態が良好な場合には、ステップＳ１０１１に進み、再び加工情報入力画面を開く。

次いで、ステップＳ１０１２において、圧着指示と端子情報等を入力し、ステップＳ１０１３において、加工情報入力画面を閉じる。例えば、図１３に示すように、電線５０の端部５０Ｆ，５０Ｒの端子の種類としては、端子５３を取り付けないもの、端子５３のみを圧着するもの、防水シール５８で被覆材５２を覆った上で端子５３を圧着するものがある。なお、図１３には、端子圧着工程の一例を示しているが、半田処理等もこの端子情報の入力対象に加えてもよい。

次いで、ステップＳ１０１４において、サンプル線長加工を確認及び選択し、ステップＳ１０１５において、再び１本加工の選択を確認する。

次いで、ステップＳ１０１６において従来の電線加工装置により試作品２が加工される。

次いで、ステップＳ１０２０において、使用者により試作品２の加工状態が検査される。所望の状態に試作品２が完成されていない場合には、ステップＳ１０２１に進み、再び加工情報入力画面を開く。

次いで、ステップＳ１０２２において、圧着結果を見て圧着条件を調整する。圧着条件は、ベルマウス部の高さなどに大きく影響し、電線５０の品質を左右するので大変重要となっている。

次いで、ステップＳ１０２３において、加工情報入力画面を閉じ、ステップＳ１０１６に戻る。一方、ステップＳ１０２０で加工状態が良好な場合には、ステップＳ１０２４に進み、再び加工情報入力画面を開く。

次いで、ステップＳ１０２５において、切断長を入力し、ステップＳ１０２６において、加工情報入力画面を閉じる。

次いで、ステップＳ１０２７において、サンプル線長加工を解除し、ステップＳ１０２８において、再び１本加工の選択を確認する。

次いで、ステップＳ１０２９において従来の電線加工装置により試作品３が加工される。

次いで、ステップＳ１０３０において、使用者により試作品３の加工状態が検査される。所望の状態に試作品３が完成されていない場合には、ステップＳ１０３１に進み、再び加工情報入力画面を開く。

次いで、ステップＳ１０３２において、切断長の測定結果から切断長を調整する。

次いで、ステップＳ１０３３において、加工情報入力画面を閉じ、ステップＳ１０２９に戻る。一方、ステップＳ１０３０で加工状態が良好な場合には、ステップＳ１０３４に進み、再び加工情報入力画面を開く。

次いで、ステップＳ１０３５において、指示本数と束取り本数とを入力し、ステップＳ１０３６において、加工情報入力画面を閉じる。

次いで、ステップＳ１０３８において、連続加工を選択する。

次いで、ステップＳ１０３９において、本数カウンタを０にリセットし、ステップＳ１０５０でデータ作成が終了する。

この後、スタートスイッチや外部からのスタート指示を加えることで、電線加工装置が製品線の加工を開始する。

このように、従来の方法では、熟練した作業者が同じ加工情報入力画面で、各試作品を目視して経験から加工情報を直接修正していき、最終的に量産のための最終加工情報を決定していくようになっている。このため、経験の浅い作業者にとっては、マニュアルを毎回見ないと、次にどの値を調整すればよいのかわからず、しかもどの程度調整すればよいのかも不明な点が多く、操作になれるまでに十分な期間を要していた。さらに、場合によっては調整し忘れの工程も発生し得るという問題があった。

このような問題点は、本発明の実施形態に係る電線加工装置１を用いた電線加工方法によって解決される。例として本実施形態について、シール挿入工程を含むものについて説明する。

図１に示すように、本実施形態の電線加工方法では、ステップＳ１００でのウィザード開始後、まず最初にシール挿入工程についての入力を行う。ステップＳ１０７において、防水シール挿入工程が両端部５０Ｆ，５０Ｒのいずれにも行わない場合か判定する。いずれにも行わない場合には、ステップＳ１０１〜Ｓ１０６が省略され、ステップＳ１０８へ飛ぶ。いずれかを行う場合には、ステップＳ１０１において、シール情報などを入力装置７に入力する。例えば、防水シール５８の挿入位置等について入力する。この段階で、最終製品の目標値などの加工情報を予め読み込み又は入力装置７から入力しておく。

因みに、シール挿入工程、皮剥加工工程、端子圧着加工工程、半田処理工程において、５０Ｆ、５０Ｒのうち一方のみを加工する場合は、他方の目標値などの加工情報に、例えば数値０を入力を入力装置から入力しておくことにより、加工しないように予め設定できる。

次いで、ステップＳ１０２において、電線加工装置１を試作品１を作成可能な状態にする。

次いで、ステップＳ１０３において、試作品１が電線加工装置１で作成され、所定の位置に防水シール５８が挿入される。

次いで、ステップＳ１０４において、使用者により試作品１の加工状態が検査される。所望の状態に試作品１が完成されていない場合、つまり防水シール５８の挿入位置が悪い等の場合には、ステップＳ１０５に進み、図４に示すように、表示装置７に表示された入力画面にシール挿入結果（例えば、防水シール５８の位置ずれ）等を入力する。

次いで、ステップＳ１０６において、制御装置４によってシール挿入条件の自動補正が行われる。例えば、防水シール５８の位置が２ｍｍ目標値よりも奥に挿入されていた場合には、２ｍｍ手前にずらすように調整され、ステップＳ１０４が繰り返される。

逆にステップＳ１０４で防水シール５８の挿入状態が良好な場合、ステップＳ１０８において、皮剥工程が両端部５０Ｆ，５０Ｒのいずれにも行わないか判定する。いずれかに行われる場合には、ステップＳ１１１に進み、電線皮剥加工工程における電線皮剥の条件出しが行われる。いずれにも行われない場合には、ステップＳ１１１〜Ｓ１３６が省略され、ステップＳ１４１に飛ぶ。

つまり、ステップＳ１１１において、入力装置７に表示された画面において、電線情報、ストリップ長さなどを入力する。例えば、ストリップＡ、ブツ切りＢ、セミストリップＣ等の加工状態と、そのストリップ長さの目標値等が入力される。

次いで、ステップＳ１１２において、電線加工装置１を試作品２を作成可能な状態にする。

次いで、ステップＳ１１３において、試作品２が電線加工装置１で作成される。カッタユニット５により、ストリップＡ、セミストリップＣ等に加工される。

次いで、ステップＳ１１４において、使用者により試作品２の加工状態が検査される。所望の状態に試作品２が完成されていない場合、つまりストリップ長さが長すぎたり短すぎたり、切込が深すぎて芯線５１を傷付けていたり、切込が浅すぎて被覆材５２が十分に剥ぎ取れていなかったりした場合には、ステップＳ１１５に進み、図５に示すように、入力装置７に表示された画面において、皮剥結果（例えば、使用者が確認した、切込深さ又は戻しの補正したい分量、Ｆ側とＲ側とのそれぞれにおいてストリップ長さの実測時）等を入力する。なお、図示しないが、切込深さを数値で入力するのではなく、少し浅め、少し深め等のアイコンで操作できるようにしてもよい。また、ストリップ長さの補正値を直接入力してもよい。

次いで、ステップＳ１１６において、制御装置４によって切込位置と切込量の自動補正が行われる。例えば、ストリップ長さが１ｍｍ余分に目標値よりも長い場合には、切込位置を１ｍｍ手前にずらすように調整され、ステップＳ１１４が繰り返される。

次いで、ステップＳ１１４で皮剥状態が良好な場合、ステップＳ１１７において、圧着工程が両端部５０Ｆ，５０Ｒのいずれにも行わないか判定する。いずれにも行われない場合には、ステップＳ１２１〜Ｓ１２６が省略され、ステップＳ１２７へ飛ぶ。いずれかに行われる場合には、ステップＳ１２１に進んで、端子圧着加工工程における端子圧着の条件出しが行われる。

つまり、ステップＳ１２１において、圧着指示、端子情報を入力装置７に入力する。例えば、端子５３の有無、種類、圧着深さなど等の加工状態が入力される。

次いで、ステップＳ１２２において、電線加工装置１を試作品３を作成可能な状態にする。

次いで、ステップＳ１２３において、試作品３が電線加工装置１で作成される。圧着機２０Ｆ，２０Ｒにより、端子５３が圧着される。

次いで、ステップＳ１２４において、検査領域６１Ｆ，６１Ｒにある図示しないマイクロメータや使用者の目視により試作品３の加工状態が検査される。所望の状態に試作品３が完成されていない場合、つまり圧着量が少なすぎて簡単に端子５３が外れてしまったり、圧着位置がずれていて芯線５１を十分に圧着できていなかったり、圧着量が大きすぎて芯線５１が傷んでいたりした場合には、ステップＳ１２５に進み、図６に示すように、入力装置７に表示された画面において、圧着結果（例えば、圧着位置のずれ、圧着量のずれ）等を入力する。具体的には、Ｆ側とＲ側とのそれぞれにおいて、電線位置として、圧着位置、オーバーハングの補正したい分量をそれぞれ入力し、また、圧着高さとして、実測値をそれぞれ入力する。なお、マイクロメータによる自動測定の場合には、実測値が自動で入力されるようにしてもよい。

次いで、ステップＳ１２６において、制御装置４によって圧着位置、圧着量等の自動補正が行われる。例えば、端子５３の位置が２ｍｍ余分に目標値よりも奥に挿入されていた場合には、２ｍｍ手前にずらすように調整されてステップＳ１２４が繰り返される。

次いで、ステップＳ１２４で端子５３の圧着状態が良好な場合、ステップＳ１２７において、半田処理工程が両端部５０Ｆ，５０Ｒのいずれにも行われないか判定する。いずれにも行われない場合には、ステップＳ１３１〜Ｓ１３６が省略され、ステップＳ１４１へ飛ぶ。いずれかに行われる場合には、ステップＳ１３１に進んで、半田処理工程における半田処理の条件出しが行われる。

ステップＳ１３１において、半田情報を入力装置７に入力する。例えば、半田処理の長さを入力する。なお、半田処理は、この入力に限らず、多数の入力値を設定してもよい。

次いで、ステップＳ１３２において、電線加工装置１を試作品４を作成可能な状態にする。

次いで、ステップＳ１３３において、試作品４が電線加工装置１で作成される。すなわち、図示しない半田処理装置により、半田処理を行う。例えば、ストリップＡの先端を捩った後、半田を浸すようにして後工程の半田付けを容易にする処理を行う。

次いで、ステップＳ１３４において、使用者により試作品４の加工状態が検査される。所望の状態に試作品４が完成されていない場合、つまり半田処理の長さが長すぎたり、短すぎたりした場合には、ステップＳ１３５に進み、図７に示すように、入力装置７に表示された画面において、半田処理長さの結果を入力する。具体的には、半田処理長さの実測値を入力する。

次いで、ステップＳ１３６において、制御装置４によって半田処理長さの自動補正が行われる。例えば、半田処理長さが目標値よりも１ｍｍ長すぎた場合には、１ｍｍ短くなるように調整されてステップＳ１３４が繰り返される。

次いで、ステップＳ１３４で半田処理長さが良好な場合、ステップＳ１４１に進んで、切断工程における切断長の条件出しが行われる。

ステップＳ１４１において、切断長を入力装置７に入力する。この切断長は、最終的な製品の長さであり、試作品１〜３は、試作品のために設定された長さであって、この切断長よりも短いのが望ましい。また最終段階にこの切断長の設定を持ってくることで、試作品に使用する電線５０の量が格段に減る。

次いで、ステップＳ１４２において、電線加工装置１を試作品５を作成可能な状態にする。

次いで、ステップＳ１４３において、試作品５が電線加工装置１で作成される。すなわち、カッタユニット５により、電線５０が切断される。

次いで、ステップＳ１４４において、使用者により試作品５の加工状態が検査される。所望の状態に試作品５が完成されていない場合、つまり切断長が長すぎたり、短すぎたりした場合には、ステップＳ１４５に進み、図８に示すように、入力装置７に表示された画面において、切断長の結果を入力する。具体的には、電線５０の実測値を入力する。

次いで、ステップＳ１４６において、制御装置４によって切断長の自動補正が行われる。例えば、電線５０の長さが目標値よりも２ｍｍ長すぎた場合には、２ｍｍ短くなるように調整されてステップＳ１４４が繰り返される。

次いで、ステップＳ１４４で切断長が良好な場合、ステップＳ１５１に進んで、電線加工装置１で製品線を作成可能な状態にする。

次いで、ステップＳ１５２において、図９に示すように、入力装置７に表示された画面において、製造する電線５０の本数と、束取り本数とを入力する。

次いで、ステップＳ１５３において、本数カウンタを０にリセットして、これから製造する電線５０の本数をカウントできるようにする。

そして、ステップＳ１６０でデータ作成が終了する。

この後、スタートスイッチや外部からのスタート指示を加えることで、電線加工装置１が製品線の加工を開始する。加工が完了した電線５０が、次々に製品トレイ６０に排出されていく。

このようにしてマニュアルを見なくても各加工工程毎に入力部にデータを対話形式で入力していくことができるので、データ入力が極めて容易となり、しかも一部の加工工程の修正し忘れということがない。また、その入力データに基づいて自動で試作品が製造され、その試作品の完成度から適切な入力データが得られるので、最終的に得られた試作品が所望の形状となり、最終的な入力データによって品質の高い製品電線が製造できる。

本実施形態では、製品電線を作成するための加工情報データを少ない操作で容易に作れるようにするため、ウィザードにて必要最低限の入力、試作品の加工指示、試作品の確認結果の入力を行うだけで済むようにしたので、加工情報データを保存できる電線加工装置において、使用者が加工情報データ作成するときに、対話形式で条件出しを進める一方、電線加工装置は必要な試作線を作れる状態を自動で作ることで、使用者の操作を格段に軽減することができる。

したがって、使用者の操作を大幅に低減できると共に、試作品のできばえを確認しながら加工情報データを作成するため、異常な加工情報データを作成することがなくなる。

（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。

すなわち、上記実施形態では、試作品の検査を使用者の目視によって行っているが、画像処理やセンサなどを用いて自動で行うようにしてもよい。その場合には、入力装置７への入力又は確認作業のみで行えるので有利である。

上記実施形態では、電線５０の両端部５０Ｆ，５０Ｒについて同時に加工情報の入力を行っているが、一方の加工情報データ作成がすでに終わっているときには、片方のみの加工情報データ作成を行えるようにしてもよい。

上記実施形態では、製品電線を製造するために必要な一連の加工の条件出しを行う初期設定を行っているが、初期設定完了後の特定の工程における加工情報データ修正が必要となった場合においても、容易に修正作業ができるので便利である。

なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。

以上説明したように、本発明は、複数の電線の加工工程を含む電線加工装置及びそれを使用した電線加工方法について有用である。

１電線加工装置
３電線供給部
４制御装置（制御部）
５カッタユニット
７入力装置（入力部）
２０Ｆ，２０Ｒ圧着機（圧着部）
５０電線
５０Ｆ，５０Ｒ端部
５２被覆材
５３端子
５７接続部

Claims

所望の製品電線の加工情報を入力する入力部と、電線を供給する電線供給部と、該電線供給部から供給された電線を切断すると共に該切断した電線の端部の被覆材を剥ぎ取るカッタユニットと、該電線供給部及びカッタユニットを制御可能な制御部とを備えた電線加工装置に対し、該入力部に入力された加工情報に基づいて所定の加工作業を行って所望の電線を加工する電線加工方法であって、
上記カッタユニットによる皮剥加工工程と、
上記カッタユニットによる切断加工工程とのうち少なくとも１つよりなる電線加工工程を含み、
上記電線加工工程のうちいずれかの工程毎の試作品を作成するために該工程に関する上記電線を加工するための加工情報の入力を順次行い、
上記加工情報に従って加工された試作品の状態から上記入力部に表示された上記電線加工工程のうちいずれかの工程毎の表示画面に合わせて加工後の電線の確認結果を入力し、
入力された上記確認結果に合わせて上記制御部が自動調整を行って上記電線加工工程のうちいずれかの工程毎に順次加工条件を確定していくことにより、
所望の電線加工を行うための上記加工情報の入力を完了するようにした
ことを特徴とする電線加工方法。
請求項１の電線加工方法において、
上記電線加工装置は、上記被覆材が剥ぎ取られた電線端部に端子を圧着する圧着部、上記電線の端末部に防水シールを挿入する防水シール挿入部及び上記被覆材が剥ぎ取られた電線端部に半田付けをする半田処理部の少なくとも一方をさらに備え、
上記制御部は、上記圧着部、上記防水シール挿入部及び上記半田処理部の少なくとも一方をさらに制御可能に構成され、
上記電線加工工程は、
上記圧着部による端子圧着加工工程と、
上記防水シール挿入部による防水シール挿入工程と、
上記半田処理部による半田処理工程のうち少なくとも１つをさらに含む
ことを特徴とする電線加工方法。